EP1748892A1 - Verfahren und vorrichtung zur einstellung einer übertragung von druckfarbe sowie verfahren zur verwendung dieser vorrichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur einstellung einer übertragung von druckfarbe sowie verfahren zur verwendung dieser vorrichtung

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EP1748892A1
EP1748892A1 EP05747180A EP05747180A EP1748892A1 EP 1748892 A1 EP1748892 A1 EP 1748892A1 EP 05747180 A EP05747180 A EP 05747180A EP 05747180 A EP05747180 A EP 05747180A EP 1748892 A1 EP1748892 A1 EP 1748892A1
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EP
European Patent Office
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temperature
roller
printing
forme cylinder
printing ink
Prior art date
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EP05747180A
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English (en)
French (fr)
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EP1748892B1 (de
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Georg Schneider
Wolfgang Otto Reder
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Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/005—Ink viscosity control means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/002—Heating or cooling of ink or ink rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for adjusting a transfer of printing ink according to the preamble of claim 1 or 25 as well as a method for using this device according to the preamble of claim 53.
  • WO 03/045694 A1 and WO 03/045695 A1 methods are known in which by tempering a cooperating with a printing ink rotating component of a printing unit a tack of the ink on the rotating component in a temperature range of 22 ° C to 50 ° C. is kept substantially constant, wherein the tack of the ink depends on the temperature on the lateral surface of the rotating component and its production speed.
  • the application consists in particular in a waterless printing unit, preferably in a printing unit for newspaper printing.
  • EP 0 652 104 A1 discloses a printing unit for waterless offset printing with a control device having a plurality of regulators, which prevent ink build-up on a transfer cylinder of the printing unit depending on the deviation of a respective associated with a thermal sensor on the transfer cylinder or the transfer cylinder form cylinder of the printing unit or a Farbreibzylinder of the form cylinder associated inking temperature detected in each case by a target value in each case a control valve for controlling the respective cylinders Kuhlmitteimenge supplied, z.
  • a control valve for controlling the respective cylinders Kuhlmitteimenge supplied, z As water controls.
  • During the pressing should be kept constant by the controlled Kuhlmitteimenge a constant temperature of a forme cylinder arranged on the printing for. B.
  • the temperature of the transfer cylinder should be up to about 34 ° C 35 ° C and the temperature of the inking unit between 25 ° C and 27 ° C.
  • With the supply of the amount of coolant is also possible to preheat the printing unit, so that a chipping of the ink can be avoided at the start of printing with concomitant accumulation of paper particles in the inking unit, wherein a temperature profile of the coolant for preheating after a z. B. stored in the control unit storage unit entered temperature-time curve can be controlled.
  • a temperature control device in a printing unit wherein the rheological properties of the printing ink, such as its viscosity or tack, are influenced by the tempering.
  • the associated printing machine with a forme cylinder has a short inking unit with an ink fountain, an anilox roller and an inking roller. At least one of the inking rollers or the forme cylinder can be tempered by the tempering device. The temperature is controlled by cooling or heating either from the lateral surface of the inking rollers or the forme cylinder or inside the inking rollers or the forme cylinder.
  • the color box can also be tempered, in particular also the squeegee for doctoring off excess printing ink from the anilox roller.
  • the amount of ink transferred to the forme cylinder can be regulated, the optical density measured on the substrate serving as the signal quantity, with the help of the regulators associated with the tempering devices controlling their temperatures.
  • DE 101 43 827 A1 discloses a method for controlling a quantity of medium transferable from an anilox roller of a printing press to a roller in contact with the anilox roller, in particular amount of paint or lacquer, by influencing a circumferential speed difference between anilox roller and roller, wherein the peripheral speed difference in Depending on the printing speed of the printing press is controlled so that the printed Medium density remains constant or approximately constant at least in a wide printing speed range. It may be provided that the printed medium density is raised by increasing the screen roller temperature or that the printed medium density is lowered by lowering the screen roller temperature.
  • the printed medium density is in each case the optical density which has a printed image transferred to a printing material, and not the material density of the printing medium.
  • a printing forme of a printing unit for waterless offset printing is cooled to about 28 to 30 ° C by means of a cooling device.
  • From DE 41 08 883 A1 discloses a printing device with an impression cylinder and a Farb Committeestechnik with at least one roller for transferring ink to a substrate, wherein the substrate passes between the impression cylinder and the Farb Committeestechnik, wherein the impression cylinder and / or the Farb Committeestechnik in axial direction is divided into a plurality of thermal zones, wherein the zones have individually controllable temperature control devices for changing the viscosity of the ink located in the respective zone.
  • DE-OS 19 53 590 discloses a printing unit with an inking unit and a dampening unit, which is temperature controlled by means of a tempering device.
  • a setpoint for the temperature can depend on influencing variables, eg. B. the printing speed, determined before the start of the printing process by proofs or adjusted by means of tables.
  • An advantageous upper limit of the temperature of the printing ink is indicated at room temperature.
  • ISO 12634 of 15.11.1996 gives details on the tack of an ink and ISO 12644 of 01.12.1996 details the viscosity of a printing ink and details of its measuring methods.
  • the invention has for its object to provide a method and apparatus for adjusting a transfer of ink and a method of use of this device.
  • the achievable with the present invention consist on the one hand, that by adjustable temperature control on different parameters of the ink, in particular their viscosity and tack, targeted, ie selective and needs influenced influence on the one hand to adapt transport of the printing ink prevailing in the printing machine operating conditions and on the other hand to avoid picking and / or toning of the ink by one hand z.
  • an anilox roll is kept at least approximately constant, so that with an increase in the production speed of the printing press despite a concomitant decrease in the assets of the anilox roll for transferring ink due to an increasingly incomplete emptying of their wells a consistent amount of ink is promoted to the substrate, and on the other hand by a dependent of the production speed of the printing machine setting the temperature on the lateral surface, in particular the forme cylinder, the tack of the ink transported from the forme cylinder is held valuewise in a suitable range for the printing process, so that in particular the plucking of the ink on the surface of the printing material is avoided.
  • the printing ink is dependent adapted from the production speed of the printing press in terms of their cleavage and adhesion by an appropriate adjustment of their temperature to the currently existing printing process, the adjustment of their temperature is carried out indirectly by adjusting the temperature on the lateral surface of a rotating body leading to this ink.
  • the different timing for performing the adjustment of the temperature of the ink and to carry out the adjustment of the production speed of the printing press is taken into account in an intended change in the production speed of the printing machine.
  • the possibility is granted, a machine specification within certain limits z. B. manually and thus to perform a directed to the production of a good quality for the printed product fine-tuning. All of these measures help maintain the quality of a printed product produced by the printing machine at a high level despite a change in the production speed of the printing press.
  • Fig. 1 is a highly simplified representation of four juxtaposed printing units of an offset rotary printing machine
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a printing unit for waterless offset printing
  • Fig. 3 shows a functional relationship between the production speed of the printing press and a leading to the lateral surface of an ink Rotational body to be set temperature
  • Fig. 1 shows a highly simplified representation of four juxtaposed printing units 01; 02; 03; 04 an offset rotary printing machine each with a forme cylinder 06; 07; 08; 09, a transfer cylinder 11; 12; 13; 14 and an impression cylinder 16; 17; 18; 19, wherein for the production of printed on both sides printed products each impression cylinder 16; 17; 18; 19 is preferably also formed as a transfer cylinder, which in turn cooperates with a associated therewith (not shown) form cylinder.
  • an image sensor 22, z. B. a color camera 22, preferably a digital semiconductor camera 22 with at least one CCD chip, arranged and directed with its image pickup area preferably directly and directly to the print carrier 21, wherein the image pick-up area of the image sensor 22 z. B. detects the entire width of the print carrier 21, wherein the width of the print carrier 21 extends transversely to the transport direction through the printing press.
  • the image sensor 22 thus detects an electronically evaluable image z. B. of the entire width of the printed paper web 21, wherein along the width of the paper web 21, at least one printed image on the print carrier 21 is applied.
  • the image sensor 22 is z. B. formed as a surface camera 22.
  • the image sensor 22 transmits the correlated with the recorded image data to a suitable evaluation unit 23, in particular a program-controlled electronic computer system 23, the z. B. is arranged in a belonging to the printing press control room.
  • a suitable evaluation unit 23 in particular a program-controlled electronic computer system 23, the z. B. is arranged in a belonging to the printing press control room.
  • Parameters relevant for the printing process can be checked by an analysis and evaluation of the recorded image carried out in the evaluation unit 23 and corrected, if necessary, by programs running in the evaluation unit 23 so to speak automatically, ie program-controlled.
  • the evaluation and correction of all relevant parameters for the printing process takes place here practically at the same time by means of the same evaluation unit 23.
  • the image acquired by the image sensor 22 during an ongoing production of the printing press and supplied in the form of a data set of the evaluation unit 23 is evaluated as to whether the current Image recorded and evaluated printed image compared to a previously recorded and evaluated print image a Tonwertver selectedung, in particular a dot gain, ie a currently recorded image is checked in the current printing process in comparison to a reference image.
  • the dosage and / or the supply of the printing ink in the printing machine is determined by at least one outgoing from the evaluation unit 23, via a data line 24 and at least one of the printing units 01; 02; 03; 04 modified first control command to the effect that the Tonwertver selectedung is minimal by a subsequent to the currently tested image applying ink.
  • a picture of a print image in its color impression following the currently checked image corresponds better to a previously checked image of a print image, ie the reference image.
  • the control and regulation of the Tonwertver selectedung is therefore important in the printing process, the color balance or gray balance and thus the color impression of the produced Print products - possibly within permissible tolerance limits - to keep as constant as possible, which is an important quality feature for printed matter.
  • the amount of data generated from the image of the printed image and transferred to the evaluation unit 23 is used to check the registering of the printed image applied on the print substrate 21, in particular for checking and optionally correcting a color register of a printed image printed in multicolor printing.
  • at least one preferably motorized adjustable register is provided, for. B.
  • a circumferential register or a page register optionally also a diagonal adjustment for at least one of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 relative to its associated transfer cylinder 11; 12; 13; 14, wherein the register by at least one of the evaluation unit 23 outgoing, guided over a leitu ⁇ g 26 and on at least one of the printing units 01; 02; 03; 04 acting second control command is regulated in response to this test to the effect that for a recording of the evaluated image subsequent printing image results in a maximum register accuracy.
  • An adjustment or adjustment of the registers is thus calculated by the evaluation unit 23 from the image data which the image sensor 22 provides to the evaluation unit 23. With the adjustment or adjustment of the side register and fan-out conditional transverse strain can be counteracted, this transverse strain occurs in particular in printing machines, which have a so-called four-tower design for their printing units.
  • the printing machine is preferably formed undulating.
  • a printing press preferably have the forme cylinder 06; 07; 08; 09 via individual drives, by the drives for the impression cylinder 16; 17; 18; 19 are mechanically decoupled, so that the phase position or the angular position of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 against the counter-pressure cylinders 16; 17; 18; 19 by an appropriate control or regulation, preferably the drives of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 can be changed whenever an evaluation of the from the print carrier 21 by means of the image sensor 22 recorded image this appears to be necessary.
  • the control or regulation of the printing unit in particular the drives of the forme cylinder 06; 07; 08; 09th
  • a control command generated by the evaluation unit 23 from the image content of the image recorded by the print image acts on a control device or control device of a preferably position-controlled electric motor for rotary drive during the pressing of at least one of the forme cylinder 06; 07; 08; 09, the transfer cylinder 11 assigned to it; 12; 13; 14 or impression cylinder 16; 17; 18; 19.
  • the evaluation unit 23 are set to a suitable for the generation of the printed product registration.
  • the electric motor of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 is preferably coaxial with the axis of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 arranged, wherein the rotor of the motor with a pin of the axis of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 is preferably rigidly connected in the manner as z. B. in DE 43 22 744 A1 is described.
  • the in different printing units 01; 02; 03; 04 of the printing machine arranged impression cylinder 16; 17; 18; 19 can, such.
  • z. B. by a train of gears mechanically be connected to each other and z. B.
  • the forme cylinder 06; 07; 08; 09 or the associated transfer cylinder 11; 12; 13; 14 with regard to their drive from the counter-pressure cylinder 16 assigned to them; 17; 18; 19 remain decoupled.
  • Between the forme cylinder 06; 07; 08; 09 and its associated transfer cylinder 11; 12; 13; 14 may be a coupling z. B. by means of intermeshing gears, so that the forme cylinder 06; 07; 08; 09 and its associated transfer cylinder 11; 12; 13; 14 are driven by the same drive.
  • the control device or control device of the drives at least the forme cylinder 06; 07; 08; 09 is z. B. integrated in the evaluation unit 23.
  • the control or regulation of the phase position or the angular position of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 against the counter-pressure cylinders 16; 17; 18; 19 takes place with respect to a fixed reference setting, so that the forme cylinder 06; 07; 08; 09 with respect to the associated counter-pressure cylinder 16; 17; 18; 19 may have a leading or trailing rotation, wherein the relation of the rotations of the forme cylinder 06; 07; 08; 09 and its associated impression cylinder 16; 17; 18; 19 is set in dependence on the image content of the image sensor 22 recorded image and also tracked with the control device or control device of their drives.
  • phase position or angular position of each other in the printing process downstream form cylinder 06; 07; 08; 09 be controlled or regulated with respect to a fixed reference setting, which in particular in the multi-color printing of a successive printing units 01; 02; 03; 04 of the printing press color printed matter is of importance. If the picture taken of the print image, which preferably has a plurality of colors, shows that for a print in one of the printing units 01; 02; 03; 04 verlacten ink correction needs, is the evaluation unit 23 to the relevant printing unit 01; 02; 03; 04 from the detected interference counteracting control command.
  • control unit to be controlled by the evaluation unit 23 via setting commands, z. B. the actuators for controlling the supply of the ink and the drives for controlling the circumferential register or the page register, are connected in the printing machine to a stand connected to the evaluation unit 23 data network, are provided for the transmission of the first and second control command data lines 24; 26 preferably realized by the data network.
  • the examination of a tone value change that occurs in the printing process and the check for register integrity are advantageously carried out simultaneously in the evaluation unit 23 by data processing running in parallel branches.
  • these two tests are carried out continuously in the current printing process, advantageously at the end of the printing process and also for each individual printed copy produced.
  • the check for register validity initially refers to a congruent coincidence in the position of the printed image or type set between perfecting or between the top and bottom in the production of double-sided printed matter.
  • the test also includes z.
  • check the passport d. H. the verification of the intended accuracy, which have individual partial colors when overprinting in multi-color printing.
  • Register accuracy and register accuracy play an important role in multicolor printing.
  • the image sensor 22 is advantageously a lighting device 27, z. B. associated with a flashlamp 27, wherein from the flashlamp 27 emanating short-term flashes of light fast motion processes, as they represent the printing process, seem to be stopped by a stroboscopic method and make it observable to the human eye.
  • the detection of the printed image carried out with the image sensor 22 can also take place in or on a display 28 of the printing press, which is indicated in FIG. 1 by a dashed representation of the image sensor 22 and the associated lighting device 27 as a possible option for capturing the printed image behind the last printing unit 04 of the relevant printing side or at the end of the printing press is shown.
  • the image sensor 22 and optionally the associated lighting device 27 By an appropriate choice of the image sensor 22 and optionally the associated lighting device 27, the detection of the image on a visually invisible spectral range, such. As the infrared or ultraviolet range or be moved there. As an alternative to the preferred area camera 22 with a flashlamp 27, the use of a line camera with a permanent lighting is possible.
  • each printed copy is subjected to a check, in the current printing process, i. H. in the print run, a trend for both the Tonwertver selectedung and for the registration of successively produced printed copies recognizable.
  • the printed copies can be classified into groups of different quality levels and marked as reject copies if an allowable tolerance limit is exceeded.
  • Committee copies can be discharged in a controlled manner by the evaluation unit 23 or, in particular, in a sheet-fed printing machine in the delivery 28, at least deposited on a separate storage stack 29.
  • at least one third positioning command which is directed via a data line 31, is issued.
  • a rotary encoder 32 is installed, wherein the current Rotary encoder 32 in a fixed ratio to the speed of that transfer cylinder 11; 12; 13; 14 at which the image sensor 22 detects the images.
  • the rotary encoder 32 outputs its output signal to the evaluation unit 23 and / or also to the image sensor 22.
  • the output signal of the rotary encoder 32 is used inter alia as a trigger for the flash lamp 27.
  • the image detected by the image sensor 22 and supplied in the form of a data quantity to the evaluation unit 23 is preferably displayed on a monitor of an input and output unit 33 connected to the evaluation unit 23 and standing in bidirectional data exchange.
  • the input and output unit 33 provides correction options for at least one of the mentioned controls by allowing manual inputs and / or triggering of at least one control command.
  • the evaluation unit 23 has a memory 34 u. a. for storing captured image sequences and for storing data useful for logging and accompanying documentation of the quality of the printed matter as well as for statistical analysis of the printing process. It is of advantage if the evaluation unit 23 can provide the data evaluated and / or stored in it through a corresponding connection 36 to a company network.
  • the evaluation unit 23 For the comparison of data carried out by the evaluation unit 23, which correlate with an image currently recorded during ongoing production of the printing press, with data of a previously generated image, it may be provided that the data of the previously generated image is provided with a prepress preceding in one of the printing press correlated, wherein a data processing device of the prepress (not shown) is connected to the evaluation unit 23 and the data of the previously generated image of the evaluation unit 23 passes.
  • a data processing device of the prepress (not shown) is connected to the evaluation unit 23 and the data of the previously generated image of the evaluation unit 23 passes.
  • the data of the previously generated image are generated as an alternative or in addition to data which correlate with an image recorded by the image sensor 22, and are sent to the evaluation unit 23 for Evaluation provided.
  • Prepress data correlated with the print image forms the more accurate reference data for controlling or regulating the color register against data obtained from previously printed images in current production.
  • register control and color control based on an analysis of the image captured by the image with the image sensor 22 is possible by evaluating the image of the image with respect to various parameters relevant to the printing process in a single evaluation unit 23, and simultaneously inspecting the image Print image to assess the quality of the printed matter.
  • the register control is based on a register measurement in the printed image. After all printing inks required for the printed image have been printed, the entire printed image is preferably acquired by the camera at the end of the printing press.
  • the detected print image is preferably decomposed into the color separations CMYK customary in printing technology, and an analysis of suitable print image sections and relative position determination of a color separation with respect to a reference color separation by correlation method with a previously acquired or acquired reference print image.
  • the reference image or reference value for image section or a print image mark (density target) is z. B. either from the prepress stage, which has the advantage that the reference image is already present in the individual color separations, or it will be a reference image, for. B. a printed image having reference sheet, used for the evaluation of a pressure of the printed image, this reference image must be additionally decomposed into the color separations.
  • This reference sheet is recorded after the image has been adjusted manually once so that all printed inks are properly positioned relative to each other and thus a proper one Color register is set.
  • This reference print image obtained in this way can be stored for subsequent repeat jobs, so that it is possible to fall back on this previously recorded reference image in the case of a repeat job.
  • the color register can also be adjusted automatically by the evaluation unit 23 without manual intervention, which leads to a further reduction of the waste in the case of a repeat job.
  • Suitable cutouts are selected based on which the position of the individual color separations is determined to the reference color separation. This is the so-called set position for the later register comparison.
  • This reference image including the color separations and the target position z. B. stored in memory 34.
  • the selection of the appropriate printed image sections can be done manually by the operator or automatically by the evaluation unit 23, z. B. for a presetting of the desired position, done.
  • Suitable printed image sections with regard to registration measurement are areas in which the printing ink to be measured dominates or exclusively occurs.
  • each print image is detected by means of the camera system and decomposed into the color separations CMYK.
  • the position of the individual color separations is now determined within the previously defined, suitable print image sections. This is done by comparison with the color separations from the reference print image z. B. by a correlation method, in particular a cross-correlation method.
  • the position of the color separations can be determined to be about 0.1 pixel of the camera resolution. If a stationary register offset is determined repeatedly for each signature, a high accuracy of the measured value is ensured by a suppression of stochastic scattering.
  • the determination of the position of the individual color separations takes place in the web running direction corresponding to the longitudinal register and in the transverse direction to the web running direction corresponding to the page register.
  • the position differences thus obtained are converted by the evaluation unit 23 into setting commands and sent as correction signals to the adjustment system, ie to the drives.
  • spot colors do not match the standard colors; H. the scales CMYK, mixed, but separately printed. Special colors are therefore also measured separately.
  • the areas in which special colors are printed must be specified.
  • suitable areas are now defined, in which the position of the color separation in the same manner as for the scale colors CMYK, d. H. the standard colors are determined.
  • the further procedure for register control for spot colors is identical to the procedure described above for standard colors.
  • the color density corresponds to a layer thickness of the ink applied to the substrate and can, for. B. be detected densitometrically, both inline, d. H. in the current printing process as well as offline, d. H. by measuring on printed copies ejected from the current printing process.
  • a Einstellvornchtung 37 is provided, which a signal with data from the evaluation unit 23 are supplied. For example, depending on z. B. from the Einstellvornchtung 37 determined deviation of a currently detected color density D1 of a predetermined color as a setpoint density D2 a change of the Einstellvornchtung 37 by means of at least one tempering device 57; 58 set temperature on the lateral surface of at least one of the participating in the printing process, ink-transporting rotary body 43; 47; 53; 54 made. With regard to a fast, systematic and thus reproducible change z. B.
  • a functional relationship between the deviation in the color densities D1 and D2 and the temperature to be set be kept, this functional relationship z. B. in at least one characteristic, table or in another suitable, the correlation representing form z. B. is fixed graphically or electronically.
  • the Einstellvornchtung 37 can z. B. be arranged in a belonging to the printing press control room.
  • the printing machine shown by way of example in FIG. 2 is designed in particular as a rotary printing press and has a printing unit 41, which has at least one inking unit 42, a cylinder 43 carrying a printing plate 44, for example a cylinder.
  • B. has a form cylinder 43 executed printing cylinder 43, and a counter-pressure cylinder 46 has.
  • Particularly advantageous is the solution described below for printing machines or operations at a web speed of more than 10 m / s, in particular greater than or equal to 12 m / s.
  • the printing form 44 is preferably designed as a printing plate 44 for the planographic printing (planographic printing plate 44), in particular for the waterless planographic printing (waterless planographic printing plate 44).
  • the printing unit 41 is z. B.
  • the transfer cylinder 47 forms with the impression cylinder 46 in a print-on position on a substrate 49, z. B. a printing substrate 49, a pressure point 51.
  • the impression cylinder 46 may be another transfer cylinder 46 of a non-designated further printing unit, or a non-ink leading impression cylinder 46, z. As a steel or a satellite cylinder, be.
  • the printing form 44 may be sleeve-shaped or else designed as one (or more) pressure plate 44, which is fastened or suspended with its ends in at least one narrow channel which does not exceed a circumferential width of 3 mm (indicated in FIG. 2).
  • the elevator 48 on the transfer cylinder 47 sleeve-shaped or as (at least one) blanket be executed 48, which is also attached and / or tensioned in at least one channel. If the blanket 48 is designed as a multi-layered metal blanket, then the channel is also with o. G. maximum width.
  • the inking unit 42 has a paint supply 52, z. B. a paint tray with a fountain roller or a lift, or a chamber doctor blade with ink supply, and at least one engageable with the forme cylinder 43 in a print-on position roller 53, z. B. an applicator roller 53.
  • the ink is transported in the example shown by the ink supply 52 via an executed as an anilox roller 54 54, the roller 53, the forme cylinder 43 and the transfer cylinder 47 on the substrate 49 (eg web-shaped or as a sheet). It can also be at least one more, z. B. - a second, with the anilox roller 54 and the forme cylinder 43 cooperating, dashed lines applicator roller 53 may be arranged.
  • the anilox roller 54 has on its lateral surface recesses or wells to with this ink from a reservoir 61 for the ink, z. B. scoop color box 61 contained in a printing ink and on an adjacent rotary body 53, z. B. the applicator roll 53 to transfer.
  • the printing unit 41 is designed as a so-called .Print for the waterless planographic printing "in particular” waterless offset printing "(dry offset"), ie that in addition to the supply of ink no further supply of a dampening solution for the formation of
  • dry offset waterless offset printing
  • the application of a moisture film on the printing plate 44 may be omitted, which otherwise in the so-called "wet offset” prevents the non-printing areas on the printing plate 44 from accepting printing ink.
  • waterless offset printing this is achieved by the use of special inks and the special design of the surface on the printing plate 44.
  • So z. B. take a silicone layer in waterless offset printing the role of assignable with dampening hydrophilic range of wet offset and prevent the printing plate 44 on the color recording.
  • the non-printing areas and the printing areas of the printing form 44 are achieved by the formation of areas of different surface tensions when interacting with the ink.
  • the non-printing areas are preferably formed as a silicone layer, a printing ink with a compared to the wet offset significantly higher tack is needed for this purpose.
  • the tack for example, according to "The web offset printing", Walenski 1995, the resistance with which the ink of the film cleavage in a nip or during the transfer of the ink in the printing zone between cylinder and substrate and counteracts.
  • the cylinders 43; 47 and the inking unit 42 tempered, in particular cooled, and kept at a constant temperature to the toning for to avoid the changing operating conditions during pressing.
  • the temperature dependence of theological properties such.
  • mechanical actuators such.
  • the tack of the ink in addition to the separation of printing and non-printing areas, however, also influences the thickness of a plucking in the interaction of a color-guiding cylinder 43; 47 with the substrate 49.
  • the substrate 49 as uncoated, low-density newsprint with very good absorbency, ie open-pored and with very low Wegschlagzeit executed, increases the risk of loosening caused by fibers or dust. This danger is but z. B. also used in web offset printing lightly coated or lightweight, coated paper grades with a coating weight of z. B. 5 - 20 g / m 2 , in particular 5 - 10 g / m 2 or even less before.
  • the temperature is particularly suitable for uncoated or coated papers with a coating weight of less than 20 g / m 2 .
  • the temperature of the ink-carrying cylinder 43; 47 then advantageous if it is found that the stroke is "pulled off” by increasing speed from the paper (at least partially).
  • one or more of the color-leading components such. B. in an advantageous embodiment of the form cylinder 43 designed as a printing cylinder 43 as farbfacedes component 43, and / or the ink itself, are heated simultaneously in dependence on the production speed V of the press, including a correlating with the production speed V of the printing press signal z. B. sensor on the ink-carrying transfer cylinder 47, z. B. with a rotary encoder (not shown), tapped and the adjustment device 37 (dashed lines in Fig. 2) and / or the evaluation unit 23 is supplied.
  • the temperature on the lateral surface of at least one of the rotating bodies 43 involved in the printing process; 47; 53; 54, preferably of the forme cylinder 43, is not kept constant for all production speeds V in a specific temperature range, as otherwise usual in waterless offset printing, but has different setpoint values for different production speeds V.
  • the temperature is set by means of the adjusting device 37 as a function of the production speed V such that the tack of the printing ink at any desired production speed V lies in a predefinable window of tolerable tack values. For a higher production speed V, an increased setpoint value for the temperature of the corresponding component 43 or the printing ink is selected.
  • a regulation is now based, for example, on the principle that for the intended, imminent or currently set production speed V as a reference variable, a specific setpoint or maximum value for the temperature of the component 43 or the printing ink is provided as output variable on the basis of a systematic assignment.
  • the desired value or maximum value represents a presetting temperature, which in the first case corresponds to a temperature to be maintained and in the second case corresponds to an upper limit of an admissible temperature.
  • a photoelectric sensor 56 preferably an image sensor 56, in particular a
  • the CCD camera 56 preferably carried out inline acquisition of the currently on the substrate 49 by the printing process applied color density D1 and the comparison of this detection value with the intended in this pressure for the color density D2 setpoint, however, the temperature is varied and tracked until a sufficient match between the actual color density D1 and the target color density D2 is reached.
  • the values of the relationship may differ significantly from the above values.
  • the solution is still the common setting of the temperature of the forme cylinder 43 as a function of the production speed V, in such a way that it has a higher setpoint or maximum value in a range of higher production speeds V than for a range of lower production speeds V. Plucking between ink-guiding cylinder 43; 47 and the substrate 49 reduced and ideally almost prevented.
  • the above-mentioned relationships between a determined color density deviation and a temperature change and / or between temperature on the lateral surface of at least one of the rotational body 43 involved in the printing process; 47; 53; 54 and the production speed V of the printing press can be stored for different printing inks and / or types of printing material. During the printing operation, the relationship specific to the respective printing ink and / or the respective printing material is then used.
  • At least the anilox roller 54 and the forme cylinder 43 each have a respective acting from its interior on the respective lateral surface, preferably of a flowable tempering, z.
  • Water flowed through tempering device 57; 58, wherein the temperature at the lateral surface of the anilox roller 54 is adjusted, preferably controlled, with regard to the quantity of ink to be transferred therefrom and the temperature at the lateral surface of the forme cylinder 43, taking into account the production speed V of the printing machine to avoid picking and / or cloning or regulated.
  • the adjusting device 37 is formed as a control device 37 or as a control device 37 depending on the present case, whether the process is controlled or regulated. In the case of the embodiment as a control device 37, there is no feedback in the process via the photoelectric sensor 56 or the signals or data supplied by it.
  • the temperature (empirical) at which the desired color density can be determined on the product is determined, for example, in the run-up to production for the relevant pairing (s) of printing ink / paper at different production speeds V is.
  • the currently set temperature can be detected by means of at least one arranged on or at least close to the lateral surface of the anilox roller 54 thermosensor 59, the output of the adjusting device 37 or the evaluation unit 23 and then fed in response to a in the setting device 37 orin the evaluation unit 23 performed comparison of the current temperature with a temperature set as the desired value if necessary reset and thus tracked to promote the required amount of ink for the print image.
  • this is not additionally varied over the result of the output unit 23, but it correlates firmly with the production speed V of the printing machine.
  • the control or regulation of the temperature on the lateral surface of the anilox roller 54 is preferably independent of the control or regulation of the temperature on the lateral surface of the forme cylinder 43, so between the control or regulation of the temperature on the lateral surface of the anilox roller 54 and the control or regulation of the temperature on the lateral surface of the forme cylinder 43, as a rule, there is no rigid positive coupling and therefore the tempering devices 57; 58 of the adjusting device 37 are individually actuated and thus individually adjustable.
  • the setting of the temperature control 57; 58 is preferably carried out by a remote adjustment, ie by a setting made by a control center.
  • the parallelism of the control or regulation of the temperature on the lateral surface of the anilox roller 54 and the forme cylinder 43 is preferably even when in Fig. 2 by circles only indicated, the respective tempering means leading lines inside the anilox roller 54 or the forme cylinder 43 the Temperianssstoff from the same Temperianssstoff provoke (not shown) relate and / or the lines in the interior of the anilox roller 54 and the lines of the forme cylinder 43 are connected to each other, so that the same temperature control z. B.
  • different tempering agents can be used for the anilox roller 54 and the forme cylinder 43.
  • the flow of the respective Temperianssstoff straines preferably each individually and independently both for the temperature control means of the anilox roller 54 leading lines and for the temperature control means of the forme cylinder 43 leading lines interacting, adjustable by the adjustment device 37 valves (not shown) may be provided.
  • a temperature to be set for a value of the production speed V of the printing press on the lateral surface of the roller, in particular the anilox roller 54 and / or of the cylinder, in particular of the forme cylinder 43 is started or at least started with the setting of this required temperature the printing machine sets the new value of the production speed V, so that the temperature adjustment with respect to an intended change of the production speed V is advanced.
  • the measures described above are suitable with respect to the anilox roller 54 alone or the printing machine as a whole also to provide that to be set on the lateral surface of the anilox roller 54 temperature in dependence on the Production speed V of the printing machine is set or at least adjustable so that a decreasing with increasing production speed V of the printing presses formed on the surface of the anilox roller 54 depressions for transfer of ink on the anilox roller 54 adjacent rotating body 53 by a temperature induced with the set reduction a viscosity of the ink is compensated.
  • the ink-filled depressions or wells on the lateral surface of the anilox roller 54 increasingly imperfectly emptied, so that the deteriorating transfer behavior of the anilox roller 54 can be compensated by an adapted liquefaction of the ink to be transferred, wherein the reduction in viscosity the ink is advantageously carried out by means of the temperature to be set on the lateral surface of the anilox roller 54.
  • the tempering device 57; 58 formed such that with the tempering device 57; 58 associated adjusting device 37 due to a predetermined functional assignment for a value of the production speed V of the printing press on the lateral surface of the roller 54, in particular the anilox roller 54, and / or the cylinder 43, in particular the forme cylinder 43, set temperature within predetermined limits z. B. is changeable by a manually executed setting. As a result, a possibility of intervention in machine-specified settings is given, whereby within a maximum permissible tolerance range of z. B. +/- 5% or 10% with respect to the default value as needed a z. B. manually executed fine tuning is feasible.
  • the threshold values may be symmetrically or asymmetrically spaced from the default value, e.g. B. also define a tolerance range between - 5% and + 10%.
  • Fig. 3 shows an example of a functional relationship, such as the temperature T at the Lateral surface of at least one of the rotating bodies 43 involved in the printing process; 47; 53; 54 may be dependent on the production speed V of the printing press.
  • the functional relationship can be linear or not linear. In any case, based on the functional relationship for a printing process determined inter alia by the printing ink used and the substrate 49 used as a function of the production speed V of the printing machine, a suitable value for the on the lateral surface of at least one of the rotating body 43 involved in the printing process; 47; 53; 54 temperature T to be set.
  • the value determined by machine for the at least one of the rotating bodies 43 involved in the printing process on the lateral surface; 47; 53; 54 to be set temperature T can within predetermined limits in the sense of fine-tuning z.
  • FIG. 4 likewise shows, by way of example, a functional relationship of an amount of ink delivered by the anilox roller 54 as a function of the production speed V of the printing machine.
  • the viscosity of the ink to be delivered can be changed such that the delivery rate remains at least approximately constant with a change in the production speed V of the printing press.
  • the delivery rate of the anilox roller 54 may alternatively or in addition to its dependency on the production speed V of the printing machine be made dependent on a determined deviation of the currently detected color density D1 from the color density D2 predetermined as the desired value.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe sowie ein Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtung. Bei dem Verfahren zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe überträgt eine in einem Farbwerk (42) einer Druckmaschine angeordnete erste Walze (54) Druckfarbe auf einen Formzylinder (43), wobei mit einer eine Einstellvorrichtung (37) aufweisenden Temperiereinrichtung (57) an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eine Temperatur eingestellt wird, wobei die Einstellvorrichtung (37) mit einer Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) eine an der Mantelfläche des Formzylinders (43) einzustellende Temperatur einstellt, wobei die Temperiereinrichtungen (57, 58) einen Parameter der Druckfarbe einstellen, wobei mit der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellten Temperatur ein erster Parameter der Druckfarbe und mit der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eingestellten Temperatur ein anderer, zweiter Parameter derselben zum Formzylinder (43) übertragenden Druckfarbe eingestellt wird. Die Parameter der Druckfarbe betreffen vorzugsweise deren Viskosität und Zügigkeit.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe sowie Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 25 sowie ein Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 53.
Durch die WO 03/045694 A1 und die WO 03/045695 A1 sind Verfahren bekannt, bei denen durch Temperierung eines mit einer Druckfarbe zusammenwirkenden rotierenden Bauteils eines Druckwerks eine Zügigkeit der Druckfarbe auf dem rotierenden Bauteil in einem Temperaturbereich von 22 °C bis 50 °C im Wesentlichen konstant gehalten wird, wobei die Zügigkeit der Druckfarbe von der Temperatur auf der Mantelfläche des rotierenden Bauteils und dessen Produktionsgeschwindigkeit abhängt. Die Anwendung besteht insbesondere in einem wasserlos druckenden Druckwerk, vorzugsweise in einem Druckwerk für den Zeitungsdruck.
Die EP 0 '652 104 A1 offenbart ein Druckwerk für den wasserlosen Offsetdruck mit einer Regeleinrichtung mit mehreren Reglern, die zur Vermeidung eines Aufbauens von Druckfarbe auf einem Übertragungszylinder des Druckwerks je nach Abweichung einer jeweils mit einem Thermosensor an dem Übertragungszylinder oder einem dem Übertragungszylinder zugeordneten Formzylinder des Druckwerks oder einem Farbreibzylinder eines dem Formzylinder zugeordneten Farbwerks erfassten Temperatur jeweils von einem Sollwert jeweils ein Regelventil zur Regelung einer den jeweiligen Zylindern zugeführten Kuhlmitteimenge, z. B. Wasser, regelt. Während des Drückens soll durch die geregelte Kuhlmitteimenge eine Konstanthaltung der Temperatur einer auf dem Formzylinder angeordneten Druckform z. B. in einem Temperaturbereich von 28 °C bis 30°C möglich sein. Die Temperatur des Übertragungszylinders soll auf etwa 34°C bis 35°C und die Temperatur des Farbwerks zwischen 25°C und 27°C gehalten werden. Mit der Zuführung der Kühlmittelmenge besteht auch die Möglichkeit zur Vorwärmung des Druckwerks, damit ein Rupfen der Druckfarbe beim Druckbeginn mit einhergehender Ansammlung von Papierpartikeln im Farbwerk vermieden werden kann, wobei ein Temperaturverlauf des Kühlmittels für die Vorwärmung nach einer in einer z. B. in der Regeleinrichtung untergebrachten Speichereinheit eingegebenen Temperatur-Zeit-Kurve geregelt werden kann.
Durch die DE 19736 339 A1/B4 ist eine Temperiervorrichtung in einem Druckwerk bekannt, wobei durch das Temperieren die rheologischen Eigenschaften der Druckfarbe, wie beispielsweise deren Viskosität oder Zügigkeit, beeinflusst werden. Die zugehörige Druckmaschine mit einem Formzylinder weist ein Kurzfarbwerk mit einem Farbkasten, einer Rasterwalze und einer Farbauftragswalze auf. Wenigstens eine der Farbwerkswalzen oder der Formzylinder lassen sich durch die Temperiereinrichtung temperieren. Die Temperierung erfolgt durch Abkühlen oder Erwärmen entweder von der Mantelfläche der Farbwerkswalzen oder des Formzylinders her oder im Innern der Farbwerkswalzen oder des Formzylinders. Zusätzlich lässt sich auch der Farbkasten temperieren, insbesondere auch die Rakel zum Abrakeln überschüssiger Druckfarbe von der Rasterwalze. Mittels eines Regelkreises lässt sich die Menge der auf den Formzylinder übertragenen Druckfarbe regeln, wobei die auf dem Bedruckstoff gemessene optische Dichte als Signalgröße dient, anhand der den Temperiereinrichtungen zugeordnete Regler deren Temperaturen regeln.
Durch die DE 101 43 827 A1 ist ein Verfahren zur Steuerung einer von einer Rasterwalze einer Druckmaschine an eine mit der Rasterwalze in Kontakt stehende Walze übertragbaren Mediummenge, insbesondere Färb- oder Lackmenge, durch Beeinflussung einer Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen Rasterwalze und Walze bekannt, wobei die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz in Abhängigkeit von der Druckgeschwindigkeit der Druckmaschine so gesteuert wird, dass die gedruckte Mediumdichte zumindest in einem breiten Druckgeschwindigkeitsbereich konstant oder in etwa konstant bleibt. Es kann vorgesehen sein, dass die gedruckte Mediumdichte durch eine Erhöhung der Rasterwalzentemperatur angehoben wird oder dass die gedruckte Mediumdichte durch ein Absenken der Rasterwalzentemperatur abgesenkt wird. Dabei ist die gedruckte Mediumdichte jeweils die optische Dichte, die ein auf einen Bedruckstoff übertragenes Druckbild aufweist, und nicht die stoffliche Dichte des Druckmediums.
In der DE 44 31 188 A1 wird mittels einer Kühlvorrichtung eine Druckform eines Druckwerkes für wasserlosen Offset-Druck auf etwa 28 bis 30°C gekühlt.
Durch die DE 41 08 883 A1 ist eine Druckvorrichtung mit einem Gegendruckzylinder und mit einem Farbauftragswerk mit mindestens einer Walze zum Übertragen von Druckfarbe auf ein Substrat bekannt, wobei das Substrat zwischen dem Gegendruckzylinder und dem Farbauftragswerk durchläuft, wobei der Gegendruckzylinder und/oder das Farbauftragswerk in axialer Richtung in mehrere thermische Zonen unterteilt ist, wobei die Zonen einzeln steuerbare Temperiervorrichtungen zur Veränderung der Viskosität der in der jeweilige Zone befindlichen Druckfarbe aufweisen.
Durch die DE 39 04 854 C1 ist bekannt, dass die Rotationsgeschwindigkeit der Zylinder des Druckwerks, des Farbwerkes und des Feuchtwerkes Einfluss auf die Farbwerkstemperatur haben.
Die DE-OS 19 53 590 offenbart ein Druckwerk mit einem Farbwerk und einem Feuchtwerk, welches mittels einer Temperiereinrichtung temperierbar ist. Ein Sollwert für die Temperatur kann in Abhängigkeit von Einflussgrößen, z. B. der Druckgeschwindigkeit, vor Beginn des Druckvorgangs durch Probedrucke ermittelt oder anhand von Tabellen eingestellt werden. Eine vorteilhafte Obergrenze der Temperatur der Druckfarbe wird mit Raumtemperatur angegeben. In der ISO 12634 vom 15.11.1996 sind Einzelheiten zur Zügigkeit einer Druckfarbe und in der ISO 12644 vom 01.12.1996 sind Einzelheiten zur Viskosität einer Druckfarbe sowie jeweils Einzelheiten zu deren Messverfahren erläutert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe sowie ein Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtung zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 , 25 oder 53 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen einerseits darin, dass durch einstellbare Temperiereinrichtungen auf unterschiedliche Parameter der Druckfarbe, insbesondere deren Viskosität und Zügigkeit, gezielt, d. h. selektiv und bedarfsgerecht Einfluss genommen wird, um einerseits einen Transport der Druckfarbe den in der Druckmaschine vorherrschenden Betriebsbedingungen anzupassen und andererseits ein Rupfen und/oder Tonen der Druckfarbe zu vermeiden, indem einerseits z. B. eine Förderrate einer Druckfarbe aus einem Reservoir schöpfenden und auf einen benachbarten Rotationskörper übertragenden Walze, z. B. Rasterwalze, zumindest annähernd konstant gehalten wird, sodass bei einer Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine trotz eines damit einhergehendem Nachlassens des Vermögens der Rasterwalze zur Übertragung von Druckfarbe infolge einer zunehmend unvollständigen Entleerung ihrer Näpfchen eine möglichst gleichbleibende Farbmenge zum Bedruckstoff gefördert wird, und indem andererseits durch eine von der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine abhängige Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche insbesondere des Formzylinders die Zügigkeit der vom Formzylinder transportierten Druckfarbe wertmäßig in einem für den Druckprozess geeigneten Bereich gehalten wird, sodass insbesondere das Rupfen der Druckfarbe an der Oberfläche des Bedruckstoffes vermieden wird. Die Druckfarbe wird in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine hinsichtlich ihres Spalt- und Haftungsvermögens durch eine bedarfsgerechte Einstellung ihrer Temperatur an den aktuell vorliegenden Druckprozess angepasst, wobei die Einstellung ihrer Temperatur indirekt durch eine Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche eines diese Druckfarbe führenden Rotationskörpers erfolgt. Zur Vermeidung von Makulatur infolge unpassender temperaturabhängiger Eigenschaften der verdruckten Druckfarbe wird bei einer beabsichtigten Änderung der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine das unterschiedliche Zeitverhalten zur Durchführung der Anpassung der Temperatur der Druckfarbe und zur Durchführung der Anpassung der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine berücksichtigt. Auch wird die Möglichkeit eingeräumt, eine maschinelle Vorgabe innerhalb bestimmter Grenzen z. B. manuell zu verändern und damit eine auf eine Erzeugung einer für das Druckerzeugnis guten Qualität gerichteten Feinabstimmung durchzuführen. Alle diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Qualität eines mit der Druckmaschine produzierten Druckerzeugnisses trotz einer Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine auf einem hohen Niveau zu halten.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine stark vereinfachte Darstellung von vier aneinandergereihten Druckwerken einer Offset-Rotationsdruckmaschine;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Druckwerks für den wasserlosen Offsetdruck;
Fig. 3 einen funktionalen Zusammenhang zwischen der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine und einer an der Mantelfläche eines Druckfarbe führenden Rotationskörpers einzustellenden Temperatur;
Fig. 4 einen funktionalen Zusammenhang zwischen der Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine und einer von einer Rasterwalze zu fördernden Farbmenge.
Die Fig. 1 zeigt in einer stark vereinfachten Darstellung beispielhaft vier aneinandergereihte Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 einer Offset-Rotationsdruckmaschine jeweils mit einem Formzylinder 06; 07; 08; 09, einem Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 und einem Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19, wobei zur Herstellung beidseitig bedruckter Druckerzeugnisse jeder Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 vorzugsweise ebenfalls als ein Übertragungszylinder ausgebildet ist, der seinerseits mit einem ihm zugeordneten (nicht dargestellten) Formzylinder zusammenwirkt. Ein Druckträger 21 , z. B. ein Druckbogen 21 oder eine Materialbahn 21 , vorzugsweise eine Papierbahn 21 , wird während einer Produktion der Druckmaschine jeweils zwischen dem Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 und dem Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 hindurchgeführt und mit mindestens einem Druckbild bedruckt. Es ist für die Erfindung unerheblich, ob die Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 derart angeordnet sind, dass der Druckträger 21 horizontal oder vertikal durch die Druckmaschine geführt wird.
An der Druckmaschine kann vorzugsweise am Ausgang des in Transportrichtung des Druckträgers 21 letzten Druckwerks 04 dieser Druckmaschine ein Bildsensor 22, z. B. eine Farbkamera 22, vorzugsweise eine digitale Halbleiterkamera 22 mit mindestens einem CCD-Chip, angeordnet und mit seinem Bildaufnahmebereich vorzugsweise unmittelbar und direkt auf den Druckträger 21 gerichtet, wobei der Bildaufnahmebereich des Bildsensors 22 z. B. die gesamte Breite des Druckträgers 21 erfasst, wobei sich die Breite des Druckträgers 21 quer zu dessen Transportrichtung durch die Druckmaschine erstreckt. Der Bildsensor 22 erfasst somit ein elektronisch auswertbares Bild z. B. von der gesamten Breite der bedruckten Papierbahn 21, wobei entlang der Breite der Papierbahn 21 mindestens ein Druckbild auf dem Druckträger 21 aufgebracht ist. Der Bildsensor 22 ist z. B. als eine Flächenkamera 22 ausgebildet.
Der Bildsensor 22 überträgt die mit dem aufgenommenen Bild korrelierenden Daten an eine geeignete Auswerteeinheit 23, insbesondere eine programmgesteuerte, elektronische Rechenanlage 23, die z. B. in einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand angeordnet ist. Für den Druckprozess relevante Parameter können durch eine in der Auswerteeinheit 23 durchgeführte Analyse und Auswertung des aufgenommenen Bildes kontrolliert und im Bedarfsfall durch in der Auswerteeinheit 23 ablaufende Programme sozusagen selbsttätig, d. h. programmgesteuert, korrigiert werden. Die Auswertung und Korrektur aller für den Druckprozess relevanten Parameter erfolgt hierbei praktisch gleichzeitig mittels derselben Auswerteeinheit 23. Insbesondere wird das vom Bildsensor 22 während einer laufenden Produktion der Druckmaschine erfasste und in Form einer Datenmenge der Auswerteeinheit 23 zugeleitete Bild dahingehend ausgewertet, ob das aktuell durch das Bild erfasste und ausgewertete Druckbild gegenüber einem zuvor erfassten und ausgewerteten Druckbild eine Tonwertveränderung, insbesondere eine Tonwertzunahme aufweist, d. h. ein aktuell aufgenommenes Bild wird im laufenden Druckprozess im Vergleich zu einem Referenzbild geprüft. Wenn das Ergebnis der Prüfung eine Tonwertveränderung ist, d. h. i. d. R. eine drucktechnisch unvermeidbare Tonwertzunahme, wird die Dosierung und/oder die Zufuhr der Druckfarbe in der Druckmaschine durch mindestens einen von der Auswerteeinheit 23 ausgehenden, über eine Datenleitung 24 geleiteten und auf mindestens eines der Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 wirkenden ersten Stellbefehl dahingehend verändert, dass die Tonwertveränderung durch ein dem aktuell geprüften Bild nachfolgendes Aufbringen von Druckfarbe minimal wird. Nach der mit der Veränderung der Dosierung und/oder der Zufuhr der Druckfarbe durchgeführten Regelung der Farbdichte entspricht ein dem aktuell geprüften Bild nachfolgendes Bild von einem Druckbild in seinem Farbeindruck wieder besser einem zuvor geprüften Bild eines Druckbildes, d. h. dem Referenzbild. Die Kontrolle und Regelung der Tonwertveränderung ist deshalb wichtig, um im Druckprozess die Farbbalance bzw. Graubalance und damit den Farbeindruck der produzierten Druckerzeugnisse - gegebenenfalls innerhalb zulässiger Toleranzgrenzen - möglichst konstant zu halten, worin ein wichtiges Qualitätsmerkmal für Druckerzeugnisse besteht.
Ebenso wird die aus der Abbildung des Druckbildes generierte und an die Auswerteeinheit 23 übertragene Datenmenge zur Prüfung einer Registerhaltigkeit des auf dem Druckträger 21 aufgebrachten Druckbildes herangezogen, insbesondere zur Prüfung und gegebenenfalls zur Korrektur eines Farbregisters von einem im Mehrfarbendruck gedruckten Druckbild. In der Druckmaschine ist mindestens ein vorzugsweise motorisch verstellbares Register vorgesehen, z. B. ein Umfangsregister oder ein Seiten register, gegebenenfalls auch eine Diagonalverstellung für mindestens einen der Formzylinder 06; 07; 08; 09 gegenüber dem ihm zugeordneten Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14, wobei das Register durch mindestens einen von der Auswerteeinheit 23 ausgehenden, über eine Datenleituπg 26 geleiteten und auf mindestens eines der Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 wirkenden zweiten Stellbefehl in Abhängigkeit von dieser Prüfung dahingehend geregelt wird, dass sich für ein der Aufnahme des ausgewerteten Bildes nachfolgendes Druckbild eine höchst mögliche Registergenauigkeit ergibt. Eine Einstellung oder Verstellung der Register wird somit von der Auswerteeinheit 23 aus den Bilddaten errechnet, die der Bildsensor 22 der Auswerteeinheit 23 zur Verfügung stellt. Mit der Einstellung oder Verstellung des Seitenregisters kann auch Fan-out bedingter Querdehnung entgegengewirkt werden, wobei diese Querdehnung insbesondere in Druckmaschinen auftritt, die eine sogenannte Achterturmbauweise für ihre Druckwerke aufweisen.
Die Druckmaschine ist vorzugsweise wellenlos ausgebildet. In einer derartigen Druckmaschine verfügen vorzugsweise die Formzylinder 06; 07; 08; 09 über Einzelantriebe, die von den Antrieben für die Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 mechanisch entkoppelt sind, sodass die Phasenlage bzw. die Winkellage der Formzylinder 06; 07; 08; 09 gegenüber den Gegendruckzylindern 16; 17; 18; 19 durch eine entsprechende Steuerung oder Regelung vorzugsweise der Antriebe der Formzylinder 06; 07; 08; 09 verändert werden kann, wann immer eine Auswertung des vom Druckträger 21 mittels des Bildsensors 22 aufgenommenen Bildes dies für erforderlich erscheinen lässt. Der gesamte Bildinhalt, und nicht nur einzelne lokal begrenzte Bildelemente des Druckträgers 21 , wie z. B. Referenzmarken o. ä., beeinflusst damit die Steuerung oder Regelung des Druckwerks, insbesondere die Antriebe der Formzylinder 06; 07; 08; 09.
Ein von der Auswerteeinheit 23 aus dem Bildinhalt des vom Druckbild aufgenommenen Bildes generierter Stellbefehl wirkt auf eine Steuereinrichtung oder Regeleinrichtung eines vorzugsweise lagegeregelten elektrischen Motors zum rotativen Antrieb während des Drückens zumindest von einem der Formzylinder 06; 07; 08; 09, dem ihm zugeordneten Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 oder Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19. Damit ist zumindest in einem der Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 der Druckmaschine der Antrieb insbesondere des Formzylinders 06; 07; 08; 09 oder des diesem Formzylinder 06; 07; 08; 09 zugeordneten Übertragungszylinders 11 ; 12; 13; 14 unabhängig vom Antrieb des Formzylinders 06; 07; 08; 09 oder des diesem Formzylinder 06; 07; 08; 09 zugeordneten Übertragungszylinders 11 ; 12; 13; 14 in einem anderen Druckwerk 01 ; 02; 03; 04 der Druckmaschine vorzugsweise durch elektrische Signale steuerbar oder regelbar, insbesondere kann die gegenseitige Winkellage oder Phasenlage der am Druck des Druckerzeugnisses, d. h. des Druckbildes, beteiligten, in unterschiedlichen Druckwerken 01 ; 02; 03; 04 der Druckmaschine angeordneten Formzylinder 06; 07; 08; 09 oder deren zugeordnete Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 durch die zugehörige Steuereinrichtung oder Regeleinrichtung, z. B. die Auswerteeinheit 23, auf eine für die Erzeugung des Druckerzeugnisses geeignete Registerung eingestellt werden. Der elektrische Motor des Formzylinders 06; 07; 08; 09 ist vorzugsweise koaxial zur Achse des Formzylinders 06; 07; 08; 09 angeordnet, wobei der Rotor des Motors mit einem Zapfen der Achse des Formzylinders 06; 07; 08; 09 vorzugsweise in der Weise steif verbunden ist, wie es z. B. in der DE 43 22 744 A1 beschrieben ist. Die in unterschiedlichen Druckwerken 01 ; 02; 03; 04 der Druckmaschine angeordneten Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 können, wie z. B. in der EP 0 812 683 A1 beschrieben, z. B. durch einen Zug von Zahnrädern mechanisch miteinander verbunden sein und z. B. einen gemeinsamen Antrieb aufweisen, wobei aber der Formzylinder 06; 07; 08; 09 oder der zugeordnete Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 hinsichtlich ihres Antriebs von dem ihnen zugeordneten Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 entkoppelt bleiben. Zwischen dem Formzylinder 06; 07; 08; 09 und dem ihm zugeordneten Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 kann eine Kopplung z. B. mittels ineinander greifender Zahnräder bestehen, sodass der Formzylinder 06; 07; 08; 09 und der ihm zugeordnete Übertragungszylinder 11 ; 12; 13; 14 von demselben Antrieb angetrieben werden. Die Steuereinrichtung oder Regeleinrichtung der Antriebe zumindest der Formzylinder 06; 07; 08; 09 ist z. B. in der Auswerteeinheit 23 integriert.
Die Steuerung oder Regelung der Phasenlage bzw. der Winkellage der Formzylinder 06; 07; 08; 09 gegenüber den Gegendruckzylindern 16; 17; 18; 19 erfolgt bezüglich einer festgelegten Referenzeinstellung, sodass der Formzylinder 06; 07; 08; 09 gegenüber dem ihm zugeordneten Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 eine voreilende oder nacheilende Rotation aufweisen kann, wobei die Relation der Rotationen vom Formzylinder 06; 07; 08; 09 und dem ihm zugeordneten Gegendruckzylinder 16; 17; 18; 19 in Abhängigkeit vom Bildinhalt des vom Bildsensor 22 aufgenommenen Bildes eingestellt und mit der Steuereinrichtung oder Regeleinrichtung ihrer Antriebe auch nachgeführt wird. In gleicher Weise kann auch die Phasenlage bzw. Winkellage von im Druckprozess einander nachgeordneter Formzylinder 06; 07; 08; 09 bezüglich einer festgelegten Referenzeinstellung gesteuert oder geregelt werden, was insbesondere im Mehrfarbendruck einer in einander nachgeordneten Druckwerken 01 ; 02; 03; 04 der Druckmaschine farbenweise gedruckten Drucksache von Bedeutung ist. Wenn aus dem vom vorzugsweise mehrere Farben aufweisenden Druckbild aufgenommenen Bild hervorgeht, dass für eine in einem der Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 verdruckten Druckfarbe Korrekturbedarf besteht, setzt die Auswerteeinheit 23 an das betreffende Druckwerk 01 ; 02; 03; 04 ihren dem festgestellten Störeinfluss entgegenwirkenden Stellbefehl ab.
Wenn die von der Auswerteeinheit 23 über Stellbefehle zu regelnden Stellantriebe, z. B. die Stellantriebe zur Regelung der Zufuhr der Druckfarbe sowie die Antriebe zur Regelung des Umfangsregisters oder des Seitenregisters, in der Druckmaschine an ein mit der Auswerteeinheit 23 in Verbindung stehendes Datennetz angeschlossen sind, sind die zur Übertragung des ersten und des zweiten Stellbefehls vorgesehenen Daten leitungen 24; 26 vorzugsweise durch das Datennetz realisiert.
Die Prüfung einer sich im Druckprozess einstellenden Tonwertveränderung und die Prüfung auf Registerhaltigkeit werden in der Auswerteeinheit 23 durch eine in zueinander parallelen Zweigen verlaufende Datenverarbeitung vorteilhafterweise gleichzeitig durchgeführt. Vorzugsweise werden diese beiden Prüfungen im laufenden Druckprozess fortlaufend durchgeführt, und zwar vorteilhafterweise am Ende des Druckprozesses und auch für jedes einzelne erzeugte Druckexemplar.
Die Prüfung auf Registerhaltigkeit bezieht sich zunächst auf ein deckungsgleiches Übereinstimmen in der Stellung des Druckbildes oder Satzspiegels zwischen Schön- und Widerdruck oder auch zwischen Ober- und Unterseite bei der Herstellung von beidseitigen Druckerzeugnissen. Die Prüfung schließt aber auch z. B. die Prüfung des Passers ein, d. h. die Prüfung der vorgesehenen Genauigkeit, die einzelne Teilfarben beim Übereinanderdruck im Mehrfarbendruck aufweisen. Die Registergenauigkeit wie auch die Passergenauigkeit spielen im mehrfarbigen Druck eine wichtige Rolle.
Dem Bildsensor 22 ist vorteilhafterweise eine Beleuchtungsvorrichtung 27, z. B. eine Blitzlichtlampe 27 zugeordnet, wobei von der Blitzlichtlampe 27 ausgehende kurzzeitige Lichtblitze schnell laufende Bewegungsvorgänge, wie sie der Druckprozess darstellen, durch ein stroboskopisches Verfahren scheinbar stillstehen lassen und so für das menschliche Auge beobachtbar machen. Insbesondere bei einer Bogendruckmaschine kann die mit dem Bildsensor 22 durchgeführte Erfassung des Druckbildes auch in oder an einer Auslage 28 der Druckmaschine erfolgen, was in der Fig. 1 durch eine gestrichelte Darstellung des Bildsensors 22 und der zugehörigen Beleuchtungsvorrichtung 27 als eine mögliche Option zur Erfassung des Druckbildes hinter dem letzten Druckwerk 04 der betreffenden Druckseite oder am Ende der Druckmaschine dargestellt ist. Durch eine entsprechende Wahl des Bildsensors 22 und gegebenenfalls der zugehörigen Beleuchtungsvorrichtung 27 kann die Erfassung des Bildes auf einen visuell nicht sichtbaren spektralen Bereich, wie z. B. den infraroten oder ultravioletten Bereich ausgedehnt oder dorthin verschoben werden. Als Alternative zur bevorzugten Flächenkamera 22 mit einer Blitzlichtlampe 27 ist auch der Einsatz einer Zeilenkamera mit einer Permanentbeleuchtung möglich.
Da vorzugsweise jedes Druckexemplar einer Prüfung unterzogen wird, ist im laufenden Druckprozess, d. h. im Fortdruck, ein Trend sowohl für die Tonwertveränderung als auch für die Registerhaltigkeit nacheinander produzierter Druckexemplare erkennbar. Die Druckexemplare können je nach dem im laufenden Druckprozess ermittelten Wert für ihren Tonwert und/oder ihr zugehöriges Register in Gruppen verschiedener Qualitätsstufen klassifiziert und bei Überschreitung einer zulässigen Toleranzgrenze als Ausschussexemplare gekennzeichnet werden. Ausschussexemplare können von der Auswerteeinheit 23 gesteuert ausgeschleust oder insbesondere bei einer Bogendruckmaschine in der Auslage 28 zumindest auf einem separaten Ablagestapel 29 abgelegt werden. Zu diesem Zweck ergeht von der das Bild auswertenden Auswerteeinheit 23 mindestens ein über eine Datenleitung 31 geleiteter dritter Stellbefehl, z. B. ein Makulatursignal, an mindestens einen auf mindestens eine Einrichtung zum Transport des Druckträgers 21 wirkenden Stellantrieb zur Sortierung des Exemplarstromes.
Zur Synchronisation der Frequenz, mit der die Erfassung von Bildern des Druckträgers 21 erfolgt, mit der Transportgeschwindigkeit des Druckträgers 21 , d. h. der Geschwindigkeit z. B. der Papierbahn 21 , ist zumindest in einem der Druckwerke 01 ; 02; 03; 04, vorzugsweise in demjenigen Druckwerk 01 ; 02; 03; 04, in oder an dem die Erfassung der Bilder mit dem Bildsensor 22 erfolgt, ein Drehgeber 32 installiert, wobei der laufende Drehgeber 32 in einem festen Verhältnis zur Drehzahl desjenigen Übertragungszylinders 11 ; 12; 13; 14 steht, an dem der Bildsensor 22 die Bilder erfasst. Der Drehgeber 32 gibt sein Ausgangssignal an die Auswerteeinheit 23 und/oder auch an den Bildsensor 22 ab. Das Ausgangssignal des Drehgebers 32 wird u. a. als Auslöser für die Blitzlichtlampe 27 genutzt.
Das vom Bildsensor 22 erfasste und in Form einer Datenmenge der Auswerteeinheit 23 zugeleitete Bild wird vorzugsweise auf einem Monitor einer mit der Auswerteeinheit 23 verbundenen und im bidirektionalen Datenaustausch stehenden Ein- und Ausgabeeinheit 33 angezeigt. Gleichfalls bietet die Ein- und Ausgabeeinheit 33 Korrekturmöglichkeiten für mindestens eine der erwähnten Regelungen, indem es manuelle Eingaben und/oder ein Auslösen von mindestens einem Stellbefehl ermöglicht.
Die Auswerteeinheit 23 verfügt über einen Speicher 34 u. a. zur Speicherung erfasster Bildsequenzen sowie zur Speicherung von Daten, die für eine Protokollierung und eine damit einhergehende Dokumentation der Qualität der Druckerzeugnisse sowie für statistische Analysen zum Druckprozess nützlich sind. Es ist von Vorteil, wenn die Auswerteeinheit 23 die in ihr ausgewerteten und/oder gespeicherten Daten durch einen entsprechenden Anschluss 36 einem Firmennetzwerk zur Verfügung stellen kann.
Für den von der Auswerteeinheit 23 durchgeführten Vergleich von Daten, die mit einem während einer laufenden Produktion der Druckmaschine aktuell aufgenommenen Bild korrelieren, mit Daten eines zuvor generierten Bildes kann vorgesehen sein, dass die Daten des zuvor generierten Bildes mit einem in einer der Druckmaschine vorgeordneten Druckvorstufe erstellten Bild korrelieren, wobei eine Datenverarbeitungseinrichtung der Druckvorstufe (nicht dargestellt) mit der Auswerteeinheit 23 verbunden ist und die Daten des zuvor generierten Bildes der Auswerteeinheit 23 zuleitet. Damit werden die Daten des zuvor generierten Bildes alternativ oder zusätzlich zu Daten, die mit einem vom Bildsensor 22 aufgenommenen Bild korrelieren, generiert und der Auswerteeinheit 23 zur Auswertung zur Verfügung gestellt. Mit dem Druckbild korrelierende Daten aus der Druckvorstufe bilden für die Steuerung oder Regelung des Farbregisters gegenüber Daten, die aus in der laufenden Produktion zuvor gedruckten Bildern gewonnen werden, die genaueren Referenzdaten.
In der dargestellten Druckmaschine ist eine Registerregelung und Farbregelung auf der Grundlage einer Analyse desselben vom Druckbild mit dem Bildsensor 22 erfassten Bildes möglich, indem das Bild des Druckbildes hinsichtlich verschiedener für den Druckprozess relevanter Parameter in einer einzigen Auswerteeinheit 23 ausgewertet wird, sowie gleichzeitig eine Inspektion des Druckbildes zur Beurteilung der Qualität der Drucksache.
Der Registerregelung liegt dabei eine Registermessung im Druckbild zugrunde. Nachdem alle für das Druckbild erforderlichen Druckfarben gedruckt wurden, wird vorzugsweise am Ende der Druckmaschine das gesamte Druckbild von der Kamera erfasst. In der Auswerteeinheit 23 erfolgt eine Zerlegung des erfassten Druckbildes vorzugsweise in die in der Drucktechnik gebräuchlichen Farbseparationen CMYK sowie eine Analyse geeigneter Druckbildausschnitte und eine relative Positionsbestimmung einer Farbsepäration in Bezug auf eine Referenzfarbseparation durch Korrelatiohsverfahren mit einem vorher erfassten oder gewonnenen Referenzdruckbild.
Das Referenzbild bzw. Referenzwert für Bildausschnitt oder einer Druckbildmarke (Dichtesoll) wird z. B. entweder aus der Druckvorstufe bezogen, was den Vorteil hat, dass das Referenzbild schon in den einzelnen Farbauszügen vorliegt, oder es wird ein Referenzbild, z. B. ein das Druckbild aufweisender Referenzbogen, zur Auswertung aus einem Andruck des Druckbildes herangezogen, wobei dieses Referenzbild zusätzlich noch in die Farbseparationen zerlegt werden muss. Dieser Referenzbogen wird erfasst, nachdem das Druckbild manuell einmalig so eingestellt wurde, das alle gedruckten Druckfarben richtig zueinander positioniert sind und damit ein ordnungsgemäßes Farbregister eingestellt ist. Dieses so gewonnene Referenzdruckbild kann für spätere Wiederholaufträge abgespeichert werden, sodass bei einem Wiederholauftrag auf dieses früher aufgenommene Referenzbild zurückgegriffen werden kann. Durch einen Zugriff auf das gespeicherte Referenzdruckbild kann das Farbregister von der Auswerteeinheit 23 auch automatisch ohne manuellen Eingriff eingestellt werden, was bei einem Wiederholauftrag zu einer weiteren Reduzierung der Makulatur führt.
Aus dem Referenzdruckbild werden charakteristische und geeignete Ausschnitte ausgewählt, anhand derer die Position der einzelnen Farbauszüge zum Referenzfarbauszug bestimmt wird. Dieses ist die so genannte Sollposition für den späteren Registervergleich. Dieses Referenzbild wird inklusive der Farbauszüge und der Sollposition z. B. im Speicher 34 abgespeichert. Die Auswahl der geeigneten Druckbildausschnitte kann manuell durch den Bediener oder automatisch durch die Auswerteeinheit 23, z. B. für eine Voreinstellung der Sollposition, erfolgen. Geeignete Druckbildausschnitte hinsichtlich der Registervermessung sind Bereiche, in denen die zu vermessende Druckfarbe dominiert oder ausschließlich vorkommt.
Im laufenden Druckprozess, d. h. im Fortdruck, wird mittels des Kamerasystems jedes Druckbild erfasst und in die Farbauszüge CMYK zerlegt. Innerhalb der zuvor festgelegten, geeigneten Druckbildausschnitte wird nun die Position der einzelnen Farbauszüge bestimmt. Dies geschieht durch Vergleich mit den Farbauszügen aus dem Referenzdruckbild z. B. durch ein Korrelationsverfahren, insbesondere ein Kreuzkorrelationsverfahren. Mittels des Korrelationsverfahrens kann die Position der Farbauszüge auf ca. 0,1 Pixel der Kameraauflösung bestimmt werden. Wenn für jeden Druckbogen ein stationärer Registerversatz wiederholt bestimmt wird, ist eine hohe Genauigkeit des Messwertes durch eine Unterdrückung stochastischer Streuung gewährleistet. Die Bestimmung der Position der einzelnen Farbauszüge erfolgt in Bahnlaufrichtung entsprechend dem Längsregister und in Querrichtung zur Bahnlaufrichtung entsprechend dem Seitenregister. Die so erhaltenen Positionsdifferenzen werden von der Auswerteeinheit 23 in Stellbefehle umgewandelt und als Korrektursignale an das Verstellsystem, d. h. an die Antriebe, gesendet.
Im Offsetdruck werden Sonderfarben nicht mit den Standardfarben, d. h. den Skalenfarben CMYK, vermischt, sondern getrennt verdruckt. Sonderfarben werden daher auch gesondert vermessen. Zunächst müssen die Bereiche, in denen Sonderfarben verdruckt werden, festgelegt werden. Für jede der Sonderfarben werden nun eigene geeignete Bereiche festgelegt, in denen die Position des Farbauszuges in der selben Weise wie für die Skalenfarben CMYK, d. h. die Standardfarben, bestimmt werden. Die weitere Vorgehensweise zur Registerregelung bei Sonderfarben ist mit der zuvor für Standardfarben beschriebenen Vorgehensweise identisch.
Nachfolgend ist eine vorteilhafte Ausführung beschrieben, in welcher anhand von erfassten Daten zur Farbdichte und/oder Spektralanalyse die Regelung der Farbzufuhr über eine an der Mantelfläche der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper einstellbare Temperatur als Führungsgröße vorgenommen wird. Dabei kann die -
Erfassung der Daten über die gesamte Bahnbreite bzw. Druckbreite, lediglich über einen oder mehrere Druckbildausschnitte oder über spezielle auf dem Bedruckstoff aufgebrachte Marken erfolgen. Die Farbdichte korrespondiert mit einer Schichtdicke von der auf dem Bedruckstoff aufgetragenen Druckfarbe und kann z. B. densitometrisch erfasst werden, und zwar sowohl inline, d. h. im laufenden Druckprozess als auch offline, d. h. durch eine Messung an aus dem laufenden Druckprozess ausgeschleusten Druckexemplaren.
Wie die Fig. 2 zeigt, ist eine Einstellvornchtung 37 vorgesehen, welcher ein Signal mit Daten aus der Auswerteeinheit 23 zugeführt werden. Beispielweise wird je nach z. B. von der Einstellvornchtung 37 ermittelter Abweichung einer aktuell erfassten Farbdichte D1 von einer als Sollwert vorgegebenen Farbdichte D2 eine Änderung der von der Einstellvornchtung 37 mittels mindestens einer Temperiereinrichtung 57; 58 eingestellten Temperatur an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten, Druckfarbe transportierenden Rotationskörper 43; 47; 53; 54 vorgenommen. Im Hinblick auf eine schnelle, systematische und damit reproduzierbare Änderung kann z. B. in einem in der Einsteilvorrichtung 37 oder in der Auswerteeinheit 23 angeordneten Speicher ein funktionaler Zusammenhang zwischen der Abweichung in den Farbdichten D1 und D2 und der einzustellenden Temperatur vorgehalten sein, wobei dieser funktionale Zusammenhang z. B. in zumindest einer Kennlinie, Tabelle oder in einer anderen geeigneten, die Korrelation darstellenden Form z. B. grafisch oder elektronisch fixiert ist. Auch die Einstellvornchtung 37 kann z. B. in einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand angeordnet sein.
Die in der Fig. 2 beispielhaft dargestellte Druckmaschine ist insbesondere als eine Rotationsdruckmaschine ausgeführt und weist ein Druckwerk 41 auf, welches wenigstens ein Farbwerk 42, einen eine Druckform 44 tragenden Zylinder 43, z. B. einen als Formzylinder 43 ausgeführten Druckwerkszylinder 43, sowie einen Gegendruckzylinder 46 aufweist. Besonders vorteilhaft ist die nachfolgend beschriebene Lösung für Druckmaschinen bzw. Betriebsweisen bei einer Bahngeschwindigkeit von mehr als 10 m/s, insbesondere größer oder gleich 12 m/s. Die Druckform 44 ist vorzugsweise als Druckform 44 für den Flachdruck (Flachdruckform 44), insbesondere für den wasserlosen Flachdruck (wasserlose Flachdruckform 44), ausgeführt. Das Druckwerk 41 ist z. B. als Druckwerk 41 für den Offsetdruck ausgeführt und weist zwischen dem Formzylinder 43 und dem Gegendruckzylinder 46 einen weiteren Zylinder 47, z. B. einen als Übertragungszylinder 47 ausgeführten Druckwerkszylinder 47 mit einem Aufzug 48 auf seiner Mantelfläche auf. Der Übertragungszylinder 47 bildet mit dem Gegendruckzylinder 46 in einer Druck-An-Stellung über einen Bedruckstoff 49, z. B. eine Bedruckstoffbahn 49, eine Druckstelle 51. Der Gegendruckzylinder 46 kann ein weiterer Übertragungszylinder 46 eines nicht bezeichneten weiteren Druckwerks, oder aber ein keine Druckfarbe führender Gegendruckzylinder 46, z. B. ein Stahl- oder ein Satellitenzylinder, sein.
Die Druckform 44 kann hülsenförmig oder aber als eine (oder mehrere) Druckplatte 44 ausgeführt sein, welche mit ihren Enden in mindestens einem schmalen, eine Breite in Umfangsrichtung von 3 mm nicht überschreitenden, Kanal befestigt bzw. eingehängt ist (angedeutet in Fig. 2). Ebenso kann der Aufzug 48 auf dem Übertragungszylinder 47 hülsenförmig oder aber als (mindestens ein) Gummituch 48 ausgeführt sein, welche ebenfalls in mindestens einem Kanal befestigt und/oder gespannt ist. Ist das Gummituch 48 als mehrlagiges Metalldrucktuch ausgeführt, so ist der Kanal ebenfalls mit o. g. maximaler Breite ausgeführt.
Das Farbwerk 42 weist eine Farbversorgung 52, z. B. eine Farbwanne mit einer Tauchwalze oder einem Heber, oder eine Kammerrakel mit Farbzuführung, sowie mindestens eine an den Formzylinder 43 in einer Druck-An-Stellung anstellbare Walze 53, z. B. eine Auftragwalze 53 auf. Die Druckfarbe wird in dem dargestellten Beispiel von der Farbversorgung 52 über eine als Rasterwalze 54 ausgeführte Walze 54, die Walze 53, den Formzylinder 43 und den Übertragungszylinder 47 auf den Bedruckstoff 49 (z. B. bahnförmig oder als Bogen) transportiert. Es kann auch mindestens eine weitere, z. B. - eine zweite, mit der Rasterwalze 54 und dem Formzylinder 43 zusammen wirkende, gestrichelt dargestellte Auftragwalze 53 angeordnet sein. Die Walze 54, d. h. hier die Rasterwalze 54, weist an ihrer Mantelfläche Vertiefungen oder Näpfchen auf, um mit diesen Druckfarbe aus einem Reservoir 61 für die Druckfarbe, z. B. aus einem Druckfarbe enthaltenen Farbkasten 61 zu schöpfen und auf einen benachbarten Rotationskörper 53, z. B. die Auftragswalze 53, zu übertragen.
Das Druckwerk 41 ist als sog. .Druckwerk für den wasserlosen Flachdruck" insbesondere „wasserlosen Offsetdruck" (Trockenoffset") ausgeführt, d. h. dass zusätzlich zur Zufuhr von Druckfarbe keine weitere Zufuhr eines Feuchtmittels für die Ausbildung von .nichtdruckenden" Bereichen erforderlich ist. In diesen Verfahren kann das Aufbringen eines Feuchtigkeitsfilms auf der Druckform 44 entfallen, welcher ansonsten im sog. „Nassoffset" die nichtdruckenden Partien auf der Druckform 44 daran hindert, Druckfarbe anzunehmen. Im wasserlosen Offsetdruck wird dies durch die Verwendung spezieller Druckfarben und die spezielle Ausbildung der Oberfläche auf der Druckform 44 erreicht. So kann z. B. eine Silikonschicht im wasserlosen Offsetdruck die Rolle des mit Feuchtmittel belegbaren hydrophilen Bereichs des Nassoffset übernehmen und die Druckform 44 an der Farbaufnahme hindern.
Allgemein werden die nichtdruckenden Bereiche und die druckenden Bereiche der Druckform 44 durch die Ausbildung von Bereichen unterschiedlicher Oberflächenspannungen bei Wechselwirkung mit der Druckfarbe erreicht.
Um tonfrei zu drucken, d. h. ohne dass auch die nichtdruckenden Bereiche ebenfalls Druckfarbe annehmen und sich ggf. sogar zusetzen, bedarf es einer Druckfarbe, die in ihrer Zügigkeit (gemessen als Tackwert) so eingestellt ist, dass aufgrund der Oberflächenspannungsdifferenz zwischen druckenden und nichtdruckenden Partien auf der Druckform 44 eine einwandfreie Trennung erfolgen kann. Da die nichtdruckenden Stellen vorzugsweise als Silikonschicht ausgebildet ist, wird zu diesem Zweck eine Druckfarbe mit einer gegenüber dem Nassoffset deutlich höheren Zügigkeit benötigt.
Die Zügigkeit stellt beispielsweise gemäß „Der Rollenoffsetdruck", Walenski 1995, den Widerstand dar, mit dem die Druckfarbe der Filmspaltung in einem Walzenspalt oder bei der Übertragung der Druckfarbe in der Druckzone zwischen Zylinder und Bedruckstoff und entgegenwirkt.
Da sich die Zügigkeit der Druckfarbe mit der Temperatur ändert, werden in der Praxis beim Betrieb der Druckmaschine die Zylinder 43; 47 bzw. das Farbwerk 42 temperiert, insbesondere gekühlt, und auf einer konstanten Temperatur gehalten, um das Tonen für die wechselnden Betriebsbedingungen während des Drückens zu vermeiden.
Die Temperaturabhängigkeit Theologischer Eigenschaften, wie z. B. der Viskosität und/oder der Zügigkeit, wird nun zur Beeinflussung, insbesondere Regelung, der aus dem Reservoir zum Bedruckstoff 49 zu transportierenden Farbmenge herangezogen. Anstelle (oder zusätzlich) von mechanischen Stellgliedern, wie z. B. das Öffnen oder Schließen von Rakeln oder den Veränderungen einer Geschwindigkeit von Hebern oder Filmwalzen, kann durch eine Änderung der Temperatur an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54 auf das Ergebnis des Vergleichs der Soll-Farbdichte D2 mit der erfassten Ist- Farbdichte D1 Einfluss genommen werden.
Die Zügigkeit der Druckfarbe beeinflusst neben der Trennung von druckenden und nichtdruckenden Bereichen jedoch auch die Stärke eines Rupfens beim Zusammenwirken eines farbführenden Zylinders 43; 47 mit dem Bedruckstoff 49. Insbesondere wenn der Bedruckstoff 49 als ungestrichenes, wenig verdichtetes Zeitungspapier mit sehr guter Saugfähigkeit, d. h. offenporig und mit sehr geringer Wegschlagzeit, ausgeführt ist, erhöht sich die Gefahr des durch Rupfen verursachten Herauslösens von Fasern oder Staub. Diese Gefahr liegt aber z. B. auch für im Rollenoffsetdruck verwendete leicht gestrichene oder leichtgewichtige, gestrichene Papiersorten mit einem Strichgewicht von z. B. 5 - 20 g/m2, insbesondere 5 - 10 g/m2 oder noch weniger vor. Insgesamt eignet sich die Temperierung besonders für ungestrichene oder gestrichene Papiere mit einem Strichgewicht von weniger als 20 g/m2. Für gestrichene Papiere ist die Temperierung der farbführenden Zylinders 43; 47 dann vorteilhaft, wenn festgestellt wird, dass der Strich durch zunehmende Zügigkeit vom Papier (zumindest teilweise) „abgezogen" wird.
Um ein Rupfen am Bedruckstoff 49 oder ein Aufbauen von Druckfarbe auf dem Aufzug 48 des Übertragungszylinders 47 und/oder der Druckform 44 des Formzylinders 43 möglichst gering zu halten, wird versucht, die Druckfarbe für den Verwendungszweck und die erwarteten Betriebsbedingungen derart herzustellen und zu verwenden, dass sie möglichst an der unteren Grenze ihrer Zügigkeit zum Einsatz kommt.
In einer Weiterbildung kann eines oder mehrere der farbführenden Bauteile, wie z. B. in einer vorteilhaften Ausführung der als Formzylinder 43 ausgeführte Druckwerkszylinder 43 als farbführendes Bauteil 43, oder/und die Druckfarbe selbst, gleichzeitig in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine temperiert werden, wozu ein mit der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine korrelierendes Signal z. B. am farbführenden Übertragungszylinder 47 sensorisch, z. B. mit einem Drehgeber (nicht dargestellt), abgegriffen und der Einstellvorrichtung 37 (in Fig. 2 strichliert) und/oder der Auswerteeinheit 23 zugeführt wird. Die Temperatur an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54, vorzugsweise des Formzylinders 43, wird hier nicht, wie ansonsten im wasserlosen Offsetdruck üblich, für alle Produktionsgeschwindigkeiten V in einem bestimmten Temperaturbereich konstant gehalten, sondern weist für verschiedene Produktionsgeschwindigkeiten V unterschiedliche Sollwerte auf. Die Temperatur wird mittels der Einstellvorrichtung 37 in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V derart eingestellt, dass die Zügigkeit der Druckfarbe bei jeder gewünschten Produktionsgeschwindigkeit V in einem vorgebbaren Fenster tolerierbarer Tackwerte liegt. Für eine höhere Produktionsgeschwindigkeit V wird ein erhöhter Sollwert für die Temperatur des entsprechenden Bauteils 43 bzw. der Druckfarbe gewählt.
Einer Regelung liegt nun beispielsweise das Prinzip zugrunde, dass für die beabsichtigte, unmittelbar bevorstehende oder die aktuell eingestellte Produktionsgeschwindigkeit V als Führungsgröße aufgrund einer systematischen Zuordnung ein bestimmter Sollwert bzw. Maximalwert für die Temperatur des Bauteils 43 bzw. der Druckfarbe als Ausgangsgröße vorgesehen ist. Der Sollwert bzw. Maximalwert stellt in beiden Fällen eine Vorgabetemperatur dar, welche im ersten Fall eine einzuhaltende Temperatur und im zweiten Fall eine obere Grenze einer zulässigen Temperatur entspricht. Anhand der mit einem fotoelektrischen Sensor 56, vorzugsweise einem Bildsensor 56, insbesondere einer CCD-Kamera 56, vorzugsweise inline durchgeführten Erfassung der auf dem Bedruckstoff 49 durch den Druckprozess aktuell aufgetragenen Farbdichte D1 und dem Vergleich dieses Erfassungswertes mit dem in diesem Druck für die Farbdichte D2 vorgesehenen Sollwert wird jedoch die Temperatur variiert und nachgeführt, bis eine ausreichende Übereinstimmung zwischen der Ist-Farbdichte D1 und der Soll-Farbdichte D2 erreicht ist.
Sollten andere Bedingungen vorliegen, z. B. eine Druckfarbe mit wesentlich anderen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich ihrer Konsistenz, oder ein Bedruckstoff 49, welcher eine von ungestrichenem Zeitungspapier verschiedene Oberflächenstruktur und/oder ein völlig anderes Rupfverhalten aufweist, so können die Werte des Zusammenhanges von den genannten Werten erheblich abweichen. Gemeinsam ist der Lösung jedoch dennoch die Einstellung der Temperatur des Formzylinders 43 in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V, und zwar derart, dass sie in einem Bereich höherer Produktionsgeschwindigkeiten V einen höheren Sollwert bzw. Maximalwert aufweist als für einen Bereich niedrigerer Produktionsgeschwindigkeiten V. Damit wird das Rupfen zwischen farbführendem Zylinder 43; 47 und dem Bedruckstoff 49 vermindert und im Idealfall nahezu verhindert.
Obengenannte Zusammenhänge zwischen einer ermittelten Farbdichteabweichung und einer Temperaturänderung und/oder zwischen Temperatur an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54 und der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine können für verschiedene Druckfarben und/oder Bedruckstoffarten hinterlegt sein. Während des Druckbetriebes wird dann der für die jeweilige Druckfarbe und/oder den betreffenden Bedruckstoff spezifische Zusammenhang verwendet.
In einer vorteilhaften Ausführung weisen zumindest die Rasterwalze 54 und der Formzylinder 43 jeweils eine jeweils von ihrem Inneren auf deren jeweilige Mantelfläche wirkende, vorzugsweise von einem fließfähigen Temperierungsmittel, z. B. Wasser, durchströmte Temperiereinrichtung 57; 58 auf, wobei die Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 im Hinblick auf die zu von ihr zu übertragende Farbmenge und die Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43 unter Berücksichtigung der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine zur Vermeidung von Rupfen und/oder Tonen eingestellt, vorzugsweise gesteuert bzw. geregelt wird. Die Einstellvorrichtung 37 ist je nach vorliegender Fallgestaltung, ob der Prozess also gesteuert oder geregelt wird, als eine Steuervorrichtung 37 oder als eine Regelvorrichtung 37 ausgebildet. Im Fall der Ausbildung als eine Steuervorrichtung 37 besteht im Prozess keine Rückkopplung über den fotoelektrischen Sensor 56 bzw. die von ihm gelieferten Signale bzw. Daten.
Für die Steuerung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 wird beispielsweise im Vorfeld der Produktion für die interessierende(n) Paarung(en) Druckfarbe/Papier bei verschiedenen Produktionsgeschwindigkeiten V diejenige Temperatur (empirisch) ermittelt, bei welcher die gewünschte Farbdichte auf dem Produkt feststellbar ist. Bei der Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 kann die aktuell eingestellte Temperatur mithilfe mindestens eines an oder zumindest nahe an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 angeordneten Thermosensors 59 erfasst, dessen Ausgangssignal der Einstellvorrichtung 37 oder der Auswerteeinheit 23 zugeführt und dann in Abhängigkeit von einem in der Einstellvorrichtung 37 oderin der Auswerteeinheit 23 ausgeführten Vergleich der aktuellen Temperatur mit einer als Sollwert vorgesehenen Temperatur bei Bedarf neu eingestellt und damit nachgeführt werden, um die für das Druckbild erforderliche Farbmenge zu fördern.
In einem zur Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 parallelen Zweig wird die Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43 in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V (ggf. zusätzlich abhängig vom Bedruckstoff und/oder von der Druckfarbe) gesteuert oder geregelt, wobei die Regelung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43 unter Verwendung eines weiteren (nicht dargestellten) Thermofühlers derjenigen zur Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 ähnlich ist. Vorzugsweise wird diese jedoch nicht zusätzlich über das Ergebnis der Ausgabeeinheit 23 variiert, sondern sie korreliert fest mit der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine. Die Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 erfolgt vorzugsweise unabhängig von der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43, sodass zwischen der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 und der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43 im Regelfall keine starre Zwangskopplung besteht und daher die Temperiereinrichtungen 57; 58 von der Einstellvorrichtung 37 einzeln betätigbar und damit einzeln einstellbar sind. Die Einstellung der Temperiereinrichtungen 57; 58 erfolgt vorzugsweise durch eine Fernverstellung, d. h. durch eine von einem Leitstand vorgenommene Einstellung. Falls zwischen der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 und der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders 43 eine Kopplung besteht, ist diese veränderbar. Die Parallelität der Steuerung oder Regelung der Temperatur an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 und des Formzylinders 43 besteht vorzugsweise selbst dann, wenn die in der Fig. 2 durch Kreise nur angedeuteten, das jeweilige Temperierungsmittel führenden Leitungen im Innern der Rasterwalze 54 oder des Formzylinders 43 das Temperierungsmittel aus derselben Temperierungsmittelquelle (nicht dargestellt) beziehen und/oder die Leitungen im Innern der Rasterwalze 54 und die Leitungen des Formzylinders 43 miteinander verbunden sind, sodass dasselbe Temperierungsmittel z. B. sowohl die Leitungen im Innern der Rasterwalze 54 als auch die Leitungen des Formzylinders 43 durchströmt. Andererseits können für die Rasterwalze 54 und den Formzylinder 43 auch unterschiedliche Temperierungsmittel verwendet werden. Des Weiteren können sowohl für die das Temperierungsmittel der Rasterwalze 54 führenden Leitungen als auch für die das Temperierungsmittel des Formzylinders 43 führenden Leitungen die Strömung des jeweiligen Temperierungsmittelflusses vorzugsweise jeweils einzeln und unabhängig voneinander beeinflussende, von der Einstellvorrichtung 37 einstellbare Ventile (nicht dargestellt) vorgesehen sein.
Es ist von Vorteil, dass eine für einen Wert der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine an der Mantelfläche der Walze, insbesondere der Rasterwalze 54 und/oder des Zylinders, insbesondere des Formzylinders 43 einzustellende Temperatur eingestellt oder zumindest mit der Einstellung dieser erforderlichen Temperatur begonnen wird, bevor die Druckmaschine den neuen Wert der Produktionsgeschwindigkeit V einstellt, sodass die Temperatureinstellung hinsichtlich einer beabsichtigten Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit V voreilend erfolgt. Durch diese Vorsteuerung kann ein sonst systematisch auftretender Fehler vermieden werden, weil durch eine zeitlich vorgezogene Anpassung der Temperatureinstellung die Menge an produzierter Makulatur infolge einer unpassenden Temperatureinstellung deutlich verringert werden kann. Denn die Anpassung der Temperatureinstellung reagiert zumeist träger, also mit einer längeren Reaktionszeit bis zum Erreichen eines stabilen Betriebszustandes, als die Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit V, die z. B. mittels elektronisch gesteuerter oder geregelter Antriebe durchgeführt wird. So kann eine beabsichtigte Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit V, die z. B. durch eine entsprechende, z. B. manuelle Eingabe an'der zur Auswerteeinheit 23 gehörenden Ein- und Ausgabeeinheit 33 angezeigt wird, z. B. programmtechnisch von der Auswerteeinheit 23 in ihrer Ausführung verzögert werden, bis die Temperiereinrichtung 57; 58 die für die neue Produktionsgeschwindigkeit V erforderliche, an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 und/oder des Formzylinders 43 einzustellende Temperatur vollständig oder zumindest zu einem erheblichen Teil von deutlich über 50%, vorzugsweise über 80%, insbesondere über 90%, erreicht hat.
Die zuvor beschriebenen Maßnahmen eignen sich hinsichtlich der Rasterwalze 54 allein oder der Druckmaschine als Ganzes auch dafür vorzusehen, dass die an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 einzustellende Temperatur in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine derart eingestellt oder zumindest einstellbar ist, dass ein mit steigender Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine nachlassendes Vermögen der an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 ausgebildeten Vertiefungen zur Übertragung von Druckfarbe auf den der Rasterwalze 54 benachbarten Rotationskörper 53 durch eine mit der eingestellten Temperatur herbeigeführte Verringerung einer Viskosität der Druckfarbe kompensiert ist. Denn mit steigender Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine entleeren sich die mit Druckfarbe gefüllten Vertiefungen oder Näpfchen an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 zunehmend unvollkommen, sodass das sich verschlechternde Übertragungsverhalten der Rasterwalze 54 durch eine angepasste Verflüssigung der zu übertragenden Druckfarbe kompensiert werden kann, wobei die Verringerung der Viskosität der Druckfarbe vorteilhafterweise mittels der an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 einzustellenden Temperatur erfolgt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführung ist die Temperiereinrichtung 57; 58 derart ausgebildet, dass die mit der dieser Temperiereinrichtung 57; 58 zugeordneten Einstellvorrichtung 37 aufgrund einer vorgegebenen funktionalen Zuordnung für einen Wert der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine an der Mantelfläche der Walze 54, insbesondere der Rasterwalze 54, und/oder des Zylinders 43, insbesondere des Formzylinders 43, eingestellte Temperatur innerhalb festgelegter Grenzen z. B. durch eine manuell ausgeführte Einstellung veränderbar ist. Dadurch ist eine Eingriffsmöglichkeit in maschinell vorgegebene Einstellungen gegeben, wodurch innerhalb eines durch Schrankenwerte definierten, maximal zulässigen Toleranzbereiches von z. B. +/- 5% oder 10% mit Bezug auf den Vorgabewert je nach Bedarf eine z. B. manuell ausgeführte Feinabstimmung durchführbar ist. Die Schrankenwerte können vom Vorgabewert symmetrisch oder unsymmetrisch beabstandet sein, z. B. auch einen Toleranzbereich zwischen - 5% und + 10% definieren.
Fig. 3 zeigt beispielhaft einen funktionalen Zusammenhang, wie die Temperatur T an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54 von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine abhängig sein kann. Der funktionale Zusammenhang kann linear oder auch nicht linear sein. In jedem Fall ist anhand des funktionalen Zusammenhanges für einen u. a. durch die verwendete Druckfarbe und den verwendeten Bedruckstoff 49 festgelegten Druckprozess in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine ein geeigneter Wert für die an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54 einzustellende Temperatur T ermittelbar. Der maschinell ermittelte Wert für die an der Mantelfläche zumindest eines der am Druckprozess beteiligten Rotationskörper 43; 47; 53; 54 einzustellende Temperatur T kann innerhalb vorgegebener Grenzen im Sinne einer Feinabstimmung z. B. manuell veränderbar sein, was in der Fig. 3 durch einen vertikalen, in Begrenzungslinien eingefassten Doppelpfeil angedeutet ist.
Fig. 4 zeigt gleichfalls beispielhaft einen funktionalen Zusammenhang einer von der Rasterwalze 54 geförderten Farbmenge in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine. Durch eine Anpassung der Temperatur T an der Mantelfläche der Rasterwalze 54 kann insbesondere die Viskosität der zu fördernden Druckfarbe derart verändert werden, dass die Förderrate bei einer Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine zumindest annähernd konstant bleibt. Insbesondere die Förderrate der Rasterwalze 54 kann jedoch auch alternativ oder zusätzlich zu ihrer Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit V der Druckmaschine von einer ermittelten Abweichung der aktuell erfassten Farbdichte D1 von der als Sollwert vorgegebenen Farbdichte D2 abhängig gemacht sein.
Wenn in der Druckmaschine in Transportrichtung des Bedruckstoffes 49 mehrere Druckwerke 01 ; 02; 03; 04 (Fig. 1) jeweils die zuvor beschriebene erfindungsgemäße Vorrichtung (Fig. 2) verwenden, ist es vorteilhaft, dass in mindestens zwei unterschiedlichen Druckwerken 01 ; 02; 03; 04 angeordnete Vorrichtungen die jeweils ersten und/oder zweiten Parameter der in dem jeweiligen Druckwerk 01 ; 02; 03; 04 verdruckten Druckfarbe, d. h. deren Viskosität und Zügigkeit, unterschiedlich einstellen. Insbesondere wird in in Transportrichtung des Bedruckstoffes 49 einander nachfolgend angeordneten Druckwerken 01 ; 02; 03; 04 der zweite Parameter der Druckfarbe, d. h. deren Zügigkeit, mit sich verringernden Werten eingestellt, sodass die Zügigkeit der nacheinander auf denselben Bedruckstoff 49 gedruckten Druckfarben wertmäßig vorzugsweise abnimmt. Diese Abnahme im Wert der Zügigkeit, d. h. die Abnahme der entsprechenden Tackwerte der jeweiligen Druckfarben, kann von der ersten bis zur letzten in der Druckmaschine verdruckten Druckfarbe stetig sein.
Bezugszeichenliste
01 Druckwerk
02 Druckwerk
03 Druckwerk
04 Druckwerk
05 -
06 Formzylinder
07 Formzylinder
08 Formzylinder
09 Formzylinder
10 -
11 Übertragungszylinder
12 Übertragungszylinder
13 Übertragungszylinder
14 Übertragungszylinder
15 -
16 Gegendruckzylinder, Übertragungszylinder
17 Gegendruckzylinder, Übertragungszylinder
18 Gegendruckzylinder, Übertragungszylinder
19 Gegendruckzylinder, Übertragungszylinder
20 -
21 Druckträger, Druckbogen, Materialbahn, Papierbahn
22 Bildsensor, Farbkamera, Flächenkamera, Halbleiterkamera
23 Auswerteeinheit, Rechenanlage
24 Datenleitung
25 -
26 Datenleitung
27 Beleuchtungsvorrichtung, Blitzlichtlampe Auslage Ablagestapel - Datenleitung Drehgeber Ein- und Ausgabeeinheit Speicher - Anschluss eines Firmennetzwerks Einstellvorrichtung, Steuervorrichtung, Regelvorrichtung - - - Druckwerk Farbwerk Zylinder, Druckwerkszylinder, Formzylinder, Bauteil Druckform, Druckplatte, Flachdruckform, wasserlose Flachdruckform - Gegendruckzylinder, Übertragungszylinder Zylinder, Druckwerkszylinder, Übertragungszylinder, Bauteil Aufzug, Gummituch Bedruckstoff, Bedruckstoffbahn, Druckträger - Druckstelle Farbversorgung, Bauteil Walze, Auftragwalze, Bauteil, Rotationskörper Walze, Rasterwalze, Bauteil - fotoelektrischer Sensor, Bildsensor, CCD-Kamera 57 Temperiereinrichtung (54)
58 Temperiereinrichtung (43)
59 Thermosensor
60 -
61 Reservoir, Farbkasten
D1 Farbdichte
D2 Farbdichte
T Temperatur
V Produktionsgeschwindigkeit

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe, wobei eine in einem Farbwerk (42) einer Druckmaschine angeordnete erste Walze (54) Druckfarbe auf einen Formzylinder (43) überträgt, wobei mit einer eine Einstellvorrichtung (37) aufweisenden Temperiereinrichtung (57) an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eine Temperatur eingestellt wird, wobei die Einstellvorrichtung (37) mit einer Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) eine an der Mantelfläche des Formzylinders (43) einzustellende Temperatur einstellt, wobei die Temperiereinrichtungen (57; 58) einen Parameter der Druckfarbe einstellen, dadurch gekennzeichnet, dass mit der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellten Temperatur ein erster Parameter der Druckfarbe und mit der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eingestellten Temperatur ein anderer, zweiter Parameter derselben zum Formzylinder (43) übertragenden Druckfarbe eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellte erste Parameter der Druckfarbe deren Viskosität betrifft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eingestellte zweite Parameter der Druckfarbe deren Zügigkeit betrifft.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und/oder die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) jeweils in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine eingestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Walze (54) Druckfarbe durch Entleeren von an ihrer Mantelfläche ausgebildeten, mit Druckfarbe gefüllten Vertiefungen überträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine mit der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellten Temperatur herbeigeführte Verringerung der Viskosität der Druckfarbe ein mit steigender Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine nachlassendes Entleeren der mit Druckfarbe gefüllten Vertiefungen der ersten Walze (54) kompensiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine von der steigenden Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine verursachte Zunahme der Zügigkeit der zu einem Bedruckstoff transportierten Druckfarbe durch eine Erhöhung der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) einzustellenden Temperatur kompensiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein fotoelektrischer Sensor (56) oder ein Bildsensor (56) zumindest von einem Teil des mit Druckfarbe bedruckten Bedruckstoffes (49) ein Bild aufnimmt und mit dem Bild korrelierende Daten an die Einstellvorrichtung (37) oder an eine Auswerteeinheit (23) überträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) oder die Auswerteeinheit (23) aus einem Vergleich der Daten eines während einer laufenden Produktion der Druckmaschine aktuell aufgenommenen Bildes mit Daten eines zuvor generierten Bildes einen Wert zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) generiert.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) einer Kennlinie oder einer Tabelle entnommen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Daten des zuvor generierten Bildes einer der Druckmaschine vorgelagerten Druckvorstufe entnommen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Daten des während der laufenden Produktion der Druckmaschine aktuell aufgenommenen Bildes mit dessen Farbdichte (D1 ) korrelieren.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass kein Feuchtmittel auf den Formzylinder (43) aufgetragen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) in zueinander parallelen Zweigen vorgenommen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) selektiv vorgenommen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) unabhängig von der Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) vorgenommen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und die Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) zueinander in einer veränderbaren Kopplung vorgenommen werden.
18. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Temperiereinrichtungen (57; 58) durch die Einstellvorrichtung (37) gesteuert oder geregelt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine mit einer Änderung des Wertes der Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine einhergehende Veränderung in der Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) begonnen wird, bevor für die Druckmaschine der neue Wert ihrer Produktionsgeschwindigkeit (V) eingestellt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausführen der Einstellung des neuen Wertes der Produktionsgeschwindigkeit (V) verzögert wird, bis die erste Walze (54) und/oder der Formzylinder (43) die für den neuen Wert der Produktionsgeschwindigkeit (V) an der jeweiligen Mantelfläche einzustellende Temperatur vollständig oder zumindest zu einem erheblichen Teil erreicht.
21. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Einstellvorrichtung (37) aufgrund einer vorgegebenen funktionalen Zuordnung für einen Wert der Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) eingestellte Temperatur innerhalb festgelegter Grenzen verändert wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die eingestellte Temperatur durch eine manuell ausgeführte Einstellung verändert wird.
23. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfarbe mit einer als eine Rasterwalze (54) ausgebildeten ersten Walze (54) übertragen wird.
24. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Walze (54) mittels mindestens einer weiteren Walze (53) Druckfarbe auf den Formzylinder (43) überträgt.
25. Vorrichtung zur Einstellung einer Übertragung von Druckfarbe, wobei eine in einem Farbwerk (42) einer Druckmaschine angeordnete erste Walze (54) Druckfarbe auf einen Formzylinder (43) überträgt, wobei eine Einstellvorrichtung (37) mit einer Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eine Temperatur einstellt, wobei die Einstellvorrichtung (37) mit einer Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eine Temperatur einstellt, wobei die Temperiereinrichtungen (57; 58) einen Parameter der Druckfarbe einstellen, dadurch gekennzeichnet, dass mit der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellten Temperatur ein erster Parameter der Druckfarbe und mit der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eingestellten Temperatur ein anderer, zweiter Parameter derselben zum Formzylinder (43) übertragenden Druckfarbe eingestellt ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellte erste Parameter der Druckfarbe deren Viskosität ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der an der Mantelfläche des Formzylinders (43) eingestellte zweite Parameter der Druckfarbe deren Zügigkeit ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und/oder die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) jeweils in Abhängigkeit von der Produktionsgeschwindigkeit (V) der Druckmaschine eingestellt ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und/oder die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) jeweils von einem fließfähigen Temperierungsmittel durchströmt ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und/oder die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) von Wasser durchströmt ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein an oder '- zumindest nahe an der Mantelfläche der ersten Walze (54) angeordneter Thermosensor (59) die aktuell an der Mantelfläche der ersten Walze (54) eingestellte Temperatur erfasst.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausgangssignal des Thermosensors (59) der Einstellvorrichtung (37) oder einer Auswerteeinheit (23) zugeführt ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) in Abhängigkeit von einem in der Einstellvorrichtung (37) oder der Auswerteeinheit (23) ausgeführten Vergleich der aktuellen Temperatur mit einer als Sollwert vorgesehenen Temperatur die Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) neu einstellt.
34. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein fotoelektrischer Sensor (56) oder ein Bildsensor (56) vorgesehen ist, wobei der fotoelektrische Sensor (56) oder der Bildsensor (56) zumindest von einem Teil des mit Druckfarbe bedruckten Bedruckstoffes (49) ein Bild aufnimmt und mit dem Bild korrelierende Daten an die Einstellvorrichtung (37) oder an die Auswerteeinheit (23) überträgt.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) oder die Auswerteeinheit (23) aus einem Vergleich der Daten eines während einer laufenden Produktion der Druckmaschine aktuell aufgenommenen Bildes mit Daten eines zuvor generierten Bildes einen Wert zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) generiert.
36. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass in einem in der Einstellvorrichtung (37) oder in der Auswerteeinheit (23) angeordneten Speicher der Wert zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder des Formzylinders (43) hinterlegt ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) die Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und die Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) selektiv einstellt.
38. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) die Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) unabhängig von der Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) einstellt.
39. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) die Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und die Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) zueinander in einer veränderbaren Kopplung einstellt.
40. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und zur Einstellung der Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) zwei zueinander parallele Steuerungen oder Regelungen vorgesehen sind.
41. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) die Temperatur an der Mantelfläche der ersten Walze (54) und/oder die Temperatur an der Mantelfläche des Formzylinders (43) fern verstellt.
42. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) und/oder die Auswerteeinheit (23) in einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand angeordnet ist.
43. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Walze (54) als eine Rasterwalze (54) ausgebildet ist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Walze (54) mittels mindestens einer weiteren Walze (53) Druckfarbe auf den Formzylinder (43) überträgt.
45. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Farbversorgung (52) Druckfarbe auf die erste Walze (54) aufträgt.
46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbversorgung (52) einen Farbkasten (61) aufweist.
47. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtungen (57; 58) von unterschiedlichen Temperierungsmitteln durchströmt sind.
48. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) in deren Innern und/oder die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) in dessen Innern angeordnet ist.
49. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und die Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) jeweils das Temperierungsmittel führende Leitungen aufweisen.
50. Vorrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitungen der Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und die Leitungen der Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) miteinander verbunden sind.
51. Vorrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass in den Leitungen der Temperiereinrichtung (57) der ersten Walze (54) und/oder in den Leitungen der Temperiereinrichtung (58) des Formzylinders (43) jeweils von der Einstellvorrichtung (37) einstellbare Ventile vorgesehen sind.
52. Vorrichtung nach Anspruch 51 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (37) mit den Ventilen die Strömung des jeweiligen Temperierungsmittelflusses einzeln und unabhängig voneinander beeinflusst.
53. Verfahren zur Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Druckmaschine mehrere in Transportrichtung des Bedruckstoffes (49) einander nachfolgend angeordnete Druckwerke (01 ; 02; 03; 04) jeweils eine Vorrichtung nach Anspruch 25 verwenden, wobei in mindestens zwei unterschiedlichen Druckwerken (01 ; 02; 03; 04) verwendete Vorrichtungen die jeweils ersten und/oder zweiten Parameter der in dem jeweiligen Druckwerk (01 ; 02; 03; 04) verdruckten Druckfarbe unterschiedlich einstellen.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass in einander nachfolgend angeordneten Druckwerken (01 ; 02; 03; 04) der zweite Parameter der Druckfarbe mit sich verringernden Werten eingestellt wird.
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