EP2313271A2 - Verfahren zur prüfung von mindestens einem in einer druckmaschine ermittelten messwert auf seine plausibilität - Google Patents

Verfahren zur prüfung von mindestens einem in einer druckmaschine ermittelten messwert auf seine plausibilität

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EP2313271A2
EP2313271A2 EP09781732A EP09781732A EP2313271A2 EP 2313271 A2 EP2313271 A2 EP 2313271A2 EP 09781732 A EP09781732 A EP 09781732A EP 09781732 A EP09781732 A EP 09781732A EP 2313271 A2 EP2313271 A2 EP 2313271A2
Authority
EP
European Patent Office
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printing
ink
color
measured value
determined
Prior art date
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EP09781732A
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English (en)
French (fr)
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EP2313271B1 (de
Inventor
Felix Hartmann
Stefan Arthur Budach
Harald Heinrich Willeke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP2313271A2 publication Critical patent/EP2313271A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2313271B1 publication Critical patent/EP2313271B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method for testing at least one measured value determined in a printing machine for its plausibility according to the features of claim 1.
  • WO 2005/092613 A2 discloses a printing machine preferably printing in multicolor printing with at least one inking unit having a metering device, wherein the metering device of the inking unit is regulated by a control device, wherein the control device is connected to a preferably optical detection device, the detection device having a On a surface of a printed substrate in the printing material directed sensor detects the quality of the pressure.
  • EP 1 437 222 A1 discloses a method for printing a color measuring strip having a plurality of measuring fields, wherein the color densities applied to a printing material in the individual measuring fields are measured and used for a color control of a printing machine, wherein the same extends longitudinally to the transport direction of the printing material
  • Color zone are arranged transversely to the transport direction of this printing material juxtaposed measuring fields in each case in three groups of measuring fields, each associated with the pressure inks ink associated measuring fields in each case in the same order next to each other, each having a ratio or a difference in a measuring field of the middle Group measured color density of a particular color to the other two each measured in a measuring field of the other two groups color densities of the same color is formed, it is checked whether the determined Ratio or difference within permitted pre-established limits. A result lying outside this defined limit is z. B. rated as a tone or as a smear.
  • a device for the densitometric measurement of printed products is known from EP 1 084 843 A1, wherein measured results of a densitometer measuring head are used for setting commands for a color guide of a printing machine with predetermined nominal values, wherein a comparison unit downstream of the densitometer and comprising an arithmetic unit the color density values of a measuring field are made with the adjacent measuring fields of the same color and measuring field type (full tone or raster tone).
  • a method for evaluating an image from a predetermined section of a printed product in which an image of a predetermined section of the printed product is taken by a camera with an electronic area image sensor in which a detected by the image sensor Image is read out and processed by an electronic evaluation unit, wherein intensity signals recorded by first predetermined fields within the section are computationally linked to reference data values which represent a measure of the intensity of the light remission of unprinted regions of the printed product, wherein an image of a white reference is recorded at the beginning and deriving from the intensity signals of this image, basic reference data for the entire section, wherein upon each evaluation of an image of the predetermined section from second predetermined fields within the output Correction data are derived, and before the arithmetic operation, the intensity signals recorded by the first predetermined fields within the predetermined section are determined together with the reference data by a mathematical combination of the basic reference data with the correction data.
  • DE 10 2004 021 601 A1 discloses a method for use in a printing press with at least one inking unit, wherein at least one setting of the relevant inking unit is recorded in a running printing process of the printing press that prints on a surface of a printing substrate on the basis of at least one in the printing press in this printing process
  • Measured value of a control device is changeable, wherein the control device checks the detected measured value before changing the setting of the inking unit in question for plausibility. For the plausibility check of the measured values z. B. limits for a deviation z. B. in the color density range, which may not exceed two consecutive or locally adjacent, combined measured values.
  • DE 35 43 444 A1 discloses a method for achieving a uniform printing result on a multicolor autotype printing machine in which the supply of the printing inks to adjacent inking zones of a printing substrate is variable by means of actuators and in the measuring fields co-printed within the inking zones for controlling the printing process repeatedly solid densities and / or halftone dot sizes determined and the falling out of the same from their assigned tolerance ranges by operating the actuators corrective intervention in the printing process, and to maintain the color balance during the printing repeatedly selected relationships of solid densities and / or halftone dot sizes of different inks to each other determined and also when the selected relationships fall out of tolerance ranges associated therewith, they are intervened in the printing process by actuating the control elements.
  • DD 80 046 A1 discloses a method for detecting waste copies in web printing, wherein one or more photoelectric pick-ups or illuminating and measuring beams measure the remission power of a non-printed area on the paper from one or both sides, this method offering the possibility of to use the measurement signal before blanking for the detection of unprinted copies or those with too little color guide.
  • the invention has for its object to provide a method for testing at least one determined in a printing machine measurement on its plausibility.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that in the case of a color control carried out automatically in a running printing process within a printing machine, ie without the intervention of operating personnel, the plausibility of at least one measured value recorded in the printing machine in a selected color zone determined color density of a printing ink is tested in relation to the respective measured value of a determined in another color zone color density of the same ink, these ink zones are preferably arranged side by side transversely to the transport direction of the printing material. For color control, only those measured values are used which are plausible in the context of further measured values determined for the same printing ink. This method contributes to the fact that short-term singular disturbances do not unnecessarily destabilize the control behavior of a color controller.
  • At least this relation is preferably formed only under a certain condition, this defined before the printing process, preferably freely parameterizable and stored in the regulating the inking device stored condition defines in which operating state of the printing machine, an active automatic color control makes sense. Because not in every operating condition of the printing machine is an active automatic color control makes sense, eg. B. not in the first moments of startup of the printing press, in which the color transfer process is first established.
  • the relationship formed from a respective color density indicative measured values is determined by the inking z. B. electronically and / or controlled by a program control device during the current printing process of the printing press preferably tested for a change.
  • This measured value which is preferably carried out continuously in the printing process within the printing machine, for its plausibility and the subsequent selective use of the relevant measured value for the color control contribute substantially to a stable control behavior of the control unit regulating the inking unit, which results in the production of high quality printed products Helps with high efficiency and helps avoid unnecessary interruptions of the printing operation.
  • Fig. 1 is a simplified representation of an offset sheet printing machine
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a detection device which detects light remitted by a printed sheet and has an associated illumination device
  • FIG. 4 shows a printed sheet with a measuring strip and a plurality of ink zones.
  • Fig. 1 shows an example formed as a sheet-fed printing press.
  • the printing machine can also be designed as a web-fed printing machine.
  • the printing machine is designed in particular as an offset printing machine, wherein the printing press using a conventional or a waterless, d. H. can print without the addition of a fountain solution printing offset printing process.
  • the printing machine preferably has a plurality of the same printing material 09 (FIG. 2) each with a printing ink z. B. in one of the shades black, cyan, magenta or yellow printing units 01 on.
  • five printing units 01 are provided in a series transport manner in a direction indicated by arrows T of the printing material 09, wherein each of these printing units 01 z. B. has at least one each cooperating with a transfer cylinder 14 form cylinder 08.
  • Each forme cylinder 08 is assigned in each case one printing ink to the forme cylinder 08 applying inking unit 07.
  • the printing 01 follow in the transport direction T of the substrate 09 z. B. a painting in the form of a paint tower 02 and a delivery extension 03 and a boom 04.
  • a sheet feeder 06 is arranged.
  • the number of successive printing units 01 can be selected lower or higher as needed than in the example shown in FIG.
  • An extension to ten printing units 01 is quite possible.
  • At least one of the plurality of printing units 01 may be formed as an imprinter, so that on the printing machine a flying plate change, ie a change of printing plates to the respective forme cylinder 08 of the relevant printing unit 01 during ongoing production of the printing press due to a separation of the relevant forme cylinder 08 from the current Printing is possible.
  • the sheet-fed printing machine can be provided for a perfecting, ie for a two-sided printing on the sheet-fed printing machine passing through substrate 09, and to realize this function z. B. have a turning device.
  • the Imprinterfunktion can be provided for the perfecting, ie both sides of the printing material 09.
  • Imprinter-capable printing units 01 can also be used for printing spot colors or special colors.
  • an arrangement in the form of a tower with a substantially vertical guidance of the printing material 09 can also be provided.
  • the lighter inks such.
  • As yellow or magenta first printed the darker inks, such. Black or cyan.
  • the printing material 09 is, depending on the type of printing press used, material in the form of printing sheet 09 or a material web, each of which preferably consists of a material made from digested vegetable fibers and, depending on its application and grammage, the product type paper ( ⁇ 150 g / m 2 ), cardboard (150 to 600 g / m 2 ) or cardboard (> 600 g / m 2 ) are attributable.
  • the size of a printing sheet 09 may be longitudinal to its transport direction T (Fig. 4) by the printing machine z. B. more than 1 .000 mm and transversely to its transport direction T z. B. be more than 700 mm.
  • a web can along its transport direction T by the printing press a width z. B. of more than 1, 000 mm exhibit. In roll printing widths z. B. realized by up to 2,600 mm.
  • a paper consisting of 09 can be coated on one side or on both sides on its surface, ie with a white, single-layer or multi-layer coating amount of pigments, binders and additives, eg. As optical brighteners, be provided, whereby the surface of the printing material 09 is specifically influenced in terms of their brightness, color hue and / or their production-related structure or roughness.
  • the basis weight of the amount of ink is z. B. in the range between 5 and 20 g / m 2 , preferably between 5 g / m 2 and 10 g / m 2 .
  • the surface of the printing material 09 may, for. B. for use as banknote paper or document paper also have an embossed or embossed structure, which structure may be flat or formed as a relief.
  • the printing usually involves several printing inks, which after the Overprint of several color separations in an autotypical color mixing process to a multi-color print image 21 (Fig. 2) complete, each color separation each prints only one of the printing inks involved in the printing on the substrate 09.
  • the primary inks used are magenta, cyan and yellow inks, from which a variety of other shades are mixed.
  • ink in the color black is used.
  • one or more spot colors can be printed to create a custom tone or effect in print.
  • the colorimetric properties of the printing inks also depend, inter alia, on the chemical composition of their color pigments. For the most part, comparatively expensive color pigments can, for example, expand the color space reproducible with this printing ink.
  • the overprinting of the primary inks for the solid tone achieves an optical density of approximately two density units (in short: 2D), in particular for the printing ink black.
  • the multicolor print image 21 is composed by color separations each having dots, wherein a color separation is provided for all printing inks involved and the halftone dots of different color separations on the substrate 09 both side by side freestanding and are applied one above the other.
  • the quality of the print is influenced by the type and fineness of the screening, ie the shape and arrangement of the screen dots.
  • halftone dots can typically be reliably transferred from a size of about 10 ⁇ m are used, in multi-color printing screen rulings between 50 and 80 lines per cm are common. Fine grids for the reproduction of filigree structures have up to 150 lines per cm, because the finer the screening, the higher the resolution of the print and thus the reproducibility of fine structures.
  • Grid points can z. B. have a circular, square or elliptical shape and be arranged in an amplitude-modulated, frequency-modulated or intensity-modulated screening.
  • the individual grid points In the case of an amplitude-modulated grid, the individual grid points have a constant center point spacing and vary in their areal extent, whereas with a frequency-modulated grid, the individual grid points have a constant areal extent with varying center distances.
  • intensity-modulated screening the layer thickness of the screen dots applied to the printing material 09 is varied, as a result of which the optical density of the screen dots is changed. Hybrid forms of screening with multidimensional modulation are possible.
  • the relative positioning of the halftone dots of different color separations involved in the printing and the degree of the areal distribution of the halftone dots in each of these color separations influences the quality of the print when the halftone dots are overprinted.
  • overprinting the relative position of the color separations is referred to each other as a color register or as a passport.
  • the nature of the inks used in printing has a lasting effect on the quality of the print.
  • the nature of the ink also includes its rheological Behavior, ie, their fluidity and their adhesion to the substrate 09 and on grid points of at least one previously printed color separation.
  • the fluidity of the ink is determined by its viscosity. The higher viscosity a printing ink is, the tougher it is, with the result that it runs worse and is more difficult to distribute to a homogeneous film.
  • the adhesion of the ink is specified by its speed.
  • the viscosity and tack of an ink are temperature dependent. Also, a production speed of the printing press, with which the substrate 09 is transported through the printing press and the z. B. in a sheet-fed press 18,000 sheets / h or 16 m / s may be in a web printing press, at least indirectly on the viscosity and speed of the ink influence. In order for a subsequently printed ink to adhere to a previously printed ink when overprinting several inks, the subsequent ink must have a lower tack value ("trapping").
  • the printing press shown in FIG. 1 has at least one detection device 1 1 with at least one preferably optical sensor 24 in or on at least one of its printing units 01 (FIG. 3), this sensor 24 acting on a surface of the printing material 09 printed in the printing press is determined and at least one correlated with the quality of the pressure measured value recorded.
  • digital data are sent from the optical detection device 1 1 to a control device 12, whereupon the control device 12 at least the at least one inking unit 07 in response to a Difference between a quality of the pressure specified as the desired value and the quality of the pressure detected as an actual value by the optical detection device 1 1 preferably after reaching or exceeding a permissible tolerance limit in a manner minimizing the difference between the desired value and the actual value.
  • a control exercised by the control device 12 with regard to the ink to be applied by the inking unit 07 to the printing substrate 09 is thus directly dependent on those data which are fed to the control device 12 from the detection device 11.
  • Each inking unit 07 has a metering device for metering the amount of ink to be transferred to the printing material 09.
  • This metering device can in the axial direction of the forme cylinder 08 side by side several, z. B. between 30 and 60 or more preferably equal width zones 22 - so-called ink zones 22 - (FIG. 2), wherein the dosage of the transferred to the substrate 09 ink from the control device 12 in different zones 22 differently adjustable and is traceable if necessary.
  • the metering device can, for. B. controllable zone screws, wherein in the multi-color printing printing machine a total of several hundred individually controllable zone screws can be provided.
  • the metering device meters a quantity of the ink to be transferred to the printing material 09 by adjusting its layer thickness and / or its application time as a function of a specification given by the regulating device 12.
  • the metering device can also be used as an ink supply system using at least one paint pump, e.g. Example, as a Pumpfarbwerk be formed, wherein ink is brought to a Farbduktor the inking unit 07 and the ink fountain roller preferably zonally by means of individually acting on the different ink zones 22 actuating means is metered, wherein the actuating means z.
  • B. a drivable by at least one electrically actuable actuator color dosing, z. B.
  • At least one color meter or a paint slide, having the actuator z. B. is designed as an adjustable by the control device 12 servo motor.
  • the inking 07 can as a short inking unit or as one on the Farbtransportweg z. B. more than four rolls exhibiting conventional roller inking system may be formed.
  • the printing press of the forme cylinder 08 and the associated transfer cylinder 14 are preferably each independently z. B. driven by a preferably position-controlled electric drive. Accordingly, the printing press is preferably designed without a shaft, wherein the drives of the forme cylinder 08 and / or the transfer cylinder 14 are mechanically decoupled from a drive of an associated impression cylinder 16.
  • the forme cylinder 08 and the transfer cylinder 14 z. B. are mechanically coupled to gears and have a common preferably position-controlled drive, but that this common drive is mechanically decoupled in any case by a drive of the impression cylinder 16.
  • phase or angular position between the forme cylinder 08 and / or the transfer cylinder 14 relative to the impression cylinder 16 or relative to another forme cylinder 08 of the printing press adjustable and preferably adjustable the phase or angular position for setting a circumferential register is available , But it can also be provided for positive adjustment of the forme cylinder 08 to the impression cylinder 14, an actuator for phase adjustment.
  • the circumferential register influences the positional accuracy of a color separation relative to a reference edge or reference line of the printing material 09 directed transversely to the transport direction T of the printing material 09.
  • the printing material 09 is passed between the impression cylinder 16 and a transfer cylinder 14 cooperating with the impression cylinder 16.
  • each printing unit 01 of the printing press shown by way of example in FIG.
  • the printing of at least two printing units 01 of this printing press on the same substrate 09 inks preferably have mutually distinctive hues.
  • the optical detection device 11 provided for detecting the quality of the print is preferably designed as an inspection system, in particular as an in-line inspection system inspecting the printing substrate 09 during its transport through the printing press.
  • An inspection system extends the functionality of an optical detection device 1 1 to the effect that, alternatively or in particular in addition to the detection of z.
  • densitometrically determined optical density of an applied on the substrate 09 ink and / or the colorimetric in particular spectrally detectable hue and / or of color separations to each other occupied color register or the circumferential register and / or the page register of a color separation also possible disturbances in the print, the z. B. caused by the transport of the printing material 09 or the printing process detected and appropriate measures can be taken to eliminate the disturbance or to the discharge of the faulty printed product.
  • Disturbances detected by an inspection system are e.g. As scratches, kinks, paper or dirt particles, paint deposits or slugs.
  • the optical detection device 1 1 preferably detects contactlessly in its basic function an acceptance of at least one printing ink on the printing substrate 09 printed on the printing machine. If at least one printing ink used in the printing is printed on the printing material 09 printed on the printing machine at the detection location of the optical detection device 1 1, the optical detection means 1 1 recognizes the presence of the printing ink on at least one condition of this printing ink.
  • the nature of the printing ink can be its colorimetric hue, an optical density or a layer thickness, a shape, a position, an angle or a surface distribution of its screen dots applied to the printing material 09.
  • the optical detection device 1 1 can also z. B. a position of at least one grid point of an ink involved in the printing relative to a position of at least one Raster point of at least one other ink involved in the printing or a position of at least one halftone dot of the ink involved in the printing in a printed on the substrate 09 print image 21, wherein the first-mentioned detection option a relative measurement and the second detection option an absolute measurement, ie a determination of coordinates of the halftone dot with respect to the print image 21 to be printed.
  • the optical detection device can detect 1 1 printed on opposite sides of the same substrate 09 printed images 21 and their relative position to each other, d. H. a so-called Wenderegister.
  • the respective printed on one of the two sides of the printing material 09 printed images 21 preferably each consist of several color separations.
  • the optical detection device 1 1 detects z. B. also a nature of the printed in the printing substrate 09.
  • the nature of the printing material 09 is in particular a its printability or its printability relevant property.
  • the nature of the printing material 09 can be a moisture elongation and / or a mechanical elongation of the surface thereof transversely and / or longitudinally in its transport direction T extending through the printing press.
  • the nature of the printing material 09 can also be a coating amount applied to its surface, in particular a coating quantity applied to the surface of the printing material 09 with a coating weight of more than 5 g / m 2 .
  • the nature of the printing material 09 may in particular also relate to a degree of whiteness of its surface.
  • the optical detection device 1 1 detects at least one measuring field 13, wherein the respective measuring field 13 is in each case associated with a specific one of the color separations involved in the printing process.
  • the measuring field 13 contains halftone dots of at least one printing ink and is z. B. formed as a respective color separation associated solid field.
  • the measuring field 13 may be part of a measuring strip 19 preferably arranged outside a printing area of the printing image 21 printed on the printing material 09, wherein the z. B. in the axial direction of the forme cylinder 08 line-shaped extending measuring strip 19 z. B. several preferably each same groups of each z. B. has five juxtaposed fields, each in each group a z. B.
  • Each preferably square trained measuring field 13 and the white field 23 each have z. Eg the format of 6x6 mm.
  • a group consisting of four juxtaposed measuring fields 13 and the white field 23 thus extends in the axial direction of the forme cylinder 08 z. B. over 30 mm, this extension z. B. a width b22 one of the ink zones 22 of the metering device of the inking unit 07 corresponds.
  • the aforementioned group consisting of four adjacent measuring fields 13 and the white field 23 is arranged.
  • the detection device 1 1 can in particular by the use of an optical device, for. As an objective, be formed such that it detects at least one transverse to the transport direction T extending width of a color separation, preferably even a transverse to the transport direction T width of the printing substrate 09.
  • the detection device 1 1 is in the printing machine, preferably behind the transport direction T of the printing material 09 last printing unit 01 arranged. In a working in perfecting sheetfed printing machine, the detection device 1 1 z. B. arranged in front of a turning device of the printing material 09.
  • the detection device 1 1 preferably provides digital data, in particular image data, at its output in accordance with the detection of its sensor 24. which are received and evaluated by the associated with the detection device 1 1 control device 12.
  • the sensor 24 of the detection device 11 is preferably designed as an image sensor 24.
  • the detection device 11 may have a plurality of sensors 24, including a plurality of image sensors 24.
  • the sensor 24 is z. B. formed as a photodiode, the image sensor 24 z. As a CCD chip or as a CMOS chip.
  • the sensor 24 preferably senses several shades, in particular simultaneously.
  • the detection device 1 1 has as a sensor 24 z. B. a line camera or an area camera.
  • a lighting device 18, which is also connected to the control device 12, is preferably provided.
  • the lighting device 18 can emit their light permanently or pulsed and z. B. be formed as a cold light source, d. H. as a light source with only a very small or virtually nonexistent amount of infrared in its light.
  • lighting means 18 z. B. brought several LEDs or laser diodes used.
  • the cooling device can perform the cooling of the lamps with a gaseous or liquid coolant.
  • the illumination device 18 may consist of a plurality of modules which can be coupled to each other for easier adaptation to a width of the measuring field 13, the color separation or the printing material 09 directed transversely to the transport direction T of the printing material 09.
  • the illumination device 18 is preferably arranged close to the printing ink on the printing material transferring transfer cylinder 14 or close to the impression cylinder 16.
  • the lighting device 18 z. B. under a foot behind the last printing unit 01 of the printing press.
  • the illumination device 18 faces the surface of the Printed substrate 09 a distance z. B. in the range between 30 mm and 200 mm, preferably between 80 mm and 140 mm, whereas the sensor 24 of the detection device 1 1 to the printing material 09 a in the range between 10 mm and 1,000 mm, preferably between 50 mm and 400 mm dimensioned Distance has.
  • the distance of the illumination device 18 to the surface of the printed substrate 09 is selected such that on the one hand a uniform, intensive illumination of the surface of the printing substrate 09 takes place, but on the other hand pollution of the lighting device 18 is largely avoided by raised during transport of the printing material 09 dirt particles or a paint spray ,
  • control exercised by the control device 12 with respect to the ink to be applied by the inking unit 07 to the printing material 09 depends on those data which are supplied to the control device 12 by the detection device 11, the measured values acquired by the detection device 11 must be unadulterated and reliable Otherwise, unrecognized falsified measured values lead involuntarily to an undesired control behavior of the control device 12, which is detrimental to the print quality desired in the production process.
  • the control device 12 determines in a measuring field 13 primary color density to at least one at the same measuring point, ie in the same measuring field 13 in particular simultaneously determined secondary color density and / or determined in a color zone 22 of the respective inking 07 color density on their relation to at least one adjacent color zone 22nd the same inking 07 determined color density checks.
  • at least two of the plausibility of the detected measured value relevant tests are performed by the control device 12 simultaneously.
  • the control device 12 suspends a pending change in the setting of the relevant inking unit 07, in particular if at least one of the checks with respect to the plausibility of the detected measured value leads to a negative result, ie the relevant measured value concerned by the control device 12 as implausible to discard and for the color control is not to be used.
  • the control device 12 z. B. an acoustic and / or optical warning message sent to a belonging to the printing press console. It is irrelevant whether the measured value to be checked for plausibility is recorded densitometrically or colorimetrically. As described above, the measured value to be checked for plausibility is z. B. detected with a camera, in particular a line scan camera. In a preferred embodiment, at least one of the plausibility of the measured value concerned tests in their test criteria z. B. on the press belonging to the control station and / or on another connectable to the printing machine control unit parameterizable.
  • the color control z. B also a method for testing at least one measured value determined in a printing machine on its plausibility, in which the measured value indicates a color density of a printed on a printing substrate 09 transported ink, wherein on the substrate 09 a plurality of different printing inks are applied , wherein these printing inks applied to the printing material 09 are simultaneously detected by a detection device 1 1 having at least one image sensor 24, wherein the detection device 1 1 provides electronic, in particular digital image data at its output, this image data being connected to a recording device 1 1, z.
  • electronic control device 12 are evaluated, wherein from the control device 12 supplied image data of the respective measured value of the color density of several of the applied on the substrate 09 printing in particular programmatically, d.
  • the plausibility of the at least one measured value of the color density of at least one of the printing inks determined on the basis of its qualitative and / or quantitative ratio to the respective at least one likewise determined measured value of the color density of at least one colorant is determined by using special filtering and / or calculating methods the other inks is tested.
  • the control device 12 checks the control device 12 using the detection device 1 1 additionally or alternatively, the remission behavior of the surface of the unprinted substrate 09 z. B. in conjunction with a method for automatic color control in a running printing process within the Printing machine, wherein the printing material 09 is continuously printed in the printing process carried out with the printing machine, wherein a measurement of a remission behavior of a printing ink applied to the printing substrate 09 ink is evaluated, wherein at least one of the remission behavior of the ink detected reading with reference to the remission behavior of the Surface of the unprinted substrate 09 is evaluated and used for the color control, the remission behavior of the surface of the unprinted substrate 09 under the assumption unchanged material properties of the substrate used in the printing process 09 is checked for stability during the current printing process of the printing press, wherein in one Control device 12 of the color control is set as a reference value corresponding to the remission behavior of the surface of the unprinted printing material 09 measured value, wherein w During the printing process of the printing press, the remission behavior
  • the remission behavior of at least one z. B. to the measuring strip 19 associated unprinted white field 23 evaluated and tested on the assumption of unchanged material properties of the substrate used in the production process of the printing press 09 on its stability during this ongoing production process.
  • a derived from the remission behavior of the white field 23 but unstable reference value would also refer to this reference value from others Result in a falsified result.
  • the measurement of the remission behavior of the surface of the printed and / or unprinted printing substrate 09 takes place in each case z. B. densitometric or colorimetric.
  • the printing substrate 09 is preferably continuously printed in a printing process performed with the printing press.
  • the remission behavior of the surface of the unprinted printing material 09 is preferably continuously measured at a plurality of different measuring points of the surface of this printing material 09.
  • the remission behavior of the surface of the unprinted printing material 09 could also be measured in a printed image 21 produced by the printing machine during its printing process on the printing substrate 09.
  • the remission behavior of the surface of the unprinted printing material 09 is measured outside a printed image produced by the printing machine during its printing process on the printing substrate 09.
  • a substrate 09 z. B. printed a sequence of sheet 09.
  • the remission behavior of the surface of the unprinted printing material 09 is measured in at least one measuring field 13 of a color measuring strip 19 created by the printing press during its printing process on the printing material 09, preferably in several of its measuring fields 13.
  • a color density of one of the on the transported by the printing machine substrate 09 printing ink representing measured value are thereby checked for plausibility that a qualitative and / or quantitative ratio of at least one measured value of one of the at color density determined at the relevant measuring point to the respective at least one measured value of at least one of the other color densities also determined there, and monitored.
  • at least that measured value of the relevant color density is rejected as implausible, which is related to the measured value of the at least one other color density determined at the selected measuring point in a ratio deviating from a reference ratio predetermined for the selected measuring point.
  • Fig. 3 sends the arranged in or on the press, cooperating with the detection device 1 1 lighting device 18 z. B. white light on a arranged on the surface of the printing material 09 with at least one of the inks printed measuring point, which z. B. is given by one of the measuring fields 13 in the measuring strip 19.
  • the detection device 1 1 detects with its at least one sensor 24 remitted from this measuring point light.
  • the detection device 1 1 more, z. B. three sensors 24, each of these sensors 24 is assigned to the respective remission behavior of one of the printing in the current printing process inks. So z. B.
  • the detection device 1 1 provides at its output at least one measured value indicating the color density of one of the detected at the measuring point inks.
  • the respective color density of the three printing inks cyan, magenta and yellow present at the same measuring point is preferably detected simultaneously by the detection device 11. Also, measured values assigned to the respective printing ink in a running printing process are preferably recorded continuously.
  • z. B. cyan associated with a solid field measuring field 13 is a color density z for this ink. B. in the range between 1, 3D and 1, 6D, preferably z. B. 1, 5D expected.
  • cyan forms a primary color density or main density.
  • the secondary density magenta is in this measurement field 13 according to a previously made determination not more than z. B.
  • the optical density z. B. 60% of the main density, resulting in a value of the optical density z. B. between 0.75D and 1, 0D, which in this example, a first reference ratio between the main density cyan and the minor density magenta is formed.
  • its measured value z. B. is not more than 30% of the main density, which corresponds to a value of the optical density z. B. between 0.35D and 0.5D, which is then formed in this example, a second reference ratio between the main density cyan and the secondary density yellow.
  • similar determinations may be made with respect to their measuring fields 13, which are preferably in the form of solid-color fields 13, but differing in numerical value.
  • the measured value determined in a running printing process for the respective printing inks determine the respectively previously defined relations to one another, d. H. do not exceed their respective reference ratios, then the measured value determined as the main density with respect to a specific measuring field 13 should be considered as plausible and thus usable again. Otherwise, an at least one of the established relations of non-adhering measured value of a main density for an in-line color control is not used, but discarded by the control device 12, i. H. the regulating device 12 does not make any change in the setting of the metering device of the inking unit 07 on the basis of a measured value which does not comply with at least one reference ratio.
  • Ink zones 22 (FIGS. 2 and 4) with impermissibly high secondary densities can be registered by the control device 12 for later evaluation and determination of the cause of the malfunction.
  • B. has reached 80% of its expected, preset or maximum value, and the press is thus no longer in their proof, but in their production.
  • the predetermined for the selected measuring point reference ratio is preferably adjustable.
  • This at least one relation between a main density and at least one secondary density evaluates the extent to which a printing ink involved in the printing process can be used, for example. B. by cloning, lubrication, color degradation in the inking unit 07 or other pollution is impaired in their usefulness.
  • the examination of a determined Color density for its plausibility is automated in the color control method used in the printing machine, ie performed without any intervention by an operator of the printing press.
  • Another plausibility check of measured values relates to a test in a z. B. measured by the control device 12 selected color zone 22 of the inking unit concerned 07 measured value of a color density to a change in its relation to a determined in at least one adjacent color zone 22 of the same inking unit 07 measured value of the color density.
  • ink i which is registered by its metering device is i. d. R.
  • FIG. 4 shows a detail of a printed sheet 09, on which a measuring strip 19 running orthogonal to its transport direction T is applied (FIG. 2).
  • a measuring strip 19 running orthogonal to its transport direction T is applied (FIG. 2).
  • the four color zones 22A exemplified; 22B; 22C; 22D, each color zone 22A; 22B; 22C; 22D in the measuring strip 19 each have a plurality of juxtaposed measuring fields 13, wherein z.
  • Each in one of the color zones 22A; 22B; 22C; 22D arranged measuring fields 13 each associated with a specific ink involved in the printing process and z.
  • B. is formed as a solid field 13.
  • One of the color zones 22A; 22B; 22C; 22D arranged measuring fields 13 can also be formed in each case as a white field 23 (Fig. 2).
  • the z. B. in the color zone 22B in the measured field associated with a particular ink measuring field 13 measured value for their color density with the measured value in a relation set in the relevant field of view 13 for the color density of the same ink z. B. in the color zone 22A or 22C is determined.
  • the measured value for their color density determined in the selected ink zone 22B for a particular ink is judged to be plausible by the control device 12, whereas in the case of exceeding or falling below at least one limit, ie a predetermined, z , B. in the control device 12 stored limit value, impermissibly changed relation of the currently determined measured value is not used for the color control, especially not for inline color control, the color control causes a tracking of the setting of the metering of the respective inking unit 07.
  • the currently determined measured value is rejected by the control device 12 as unusable for the color control, in particular for the in-line color control.
  • a value for the color density of the relevant printing ink is then substituted by the control device 12 on the basis of the color zones 22A; 22C determined measured values z. B. calculated by interpolation or extrapolation.
  • Forming relations of the measured values of color densities between different color zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D is not on direct to each other adjacent color zones 22A; 22B; 22C, but may also be spaced apart from one another, e.g. B. in the same measuring strip 19 more distant color zones 22D be extended.
  • forming relationships of the color density measurements between different color zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D can be parameterized at a control station belonging to the printing machine and / or at another operating unit which can be connected to the printing machine, ie the relation of the measured values for color densities between different ink zones 22 to be formed; 22A; 22B; 22C; 22D can be parameterized at a control station belonging to the printing machine and / or at another operating unit which can be connected to the printing machine.
  • the control console and / or on the control unit z.
  • a condition may be set using a program mask displayed on a display device, the condition requiring that the color zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D in each case supply a majority of the measured values for the color density of an ink provided by this inking unit 07, which contains at least a predetermined fraction of the ink in the respective ink zone 22; 22A; 22B; 22C; 22D pre-set, ie by the z. B. made by the control device 12 setting predetermined target value, z. B. at least 25%, in particular at least 50% each of this setpoint. This may mean that only in over 50%, z. B.
  • the respective color density respectively preferably at least half the value for the respective ink zone 22; 22A; 22B; 22C; 22D has to reach the preset target value before the control device 12 begins, one in the respective ink zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D for the color density measured value to check its plausibility.
  • This ensures that the color control made by the control device 12 becomes active only after the printing process with the paint application is in a sufficiently stable state. At least certain parts of a start-up phase of the printing press thus remain unconsidered by the control process. But after z. B.
  • the aforementioned condition in the then running printing process of the printing press is with respect to a selected color zone 22; 22B their measured value for a color density with a measured value from at least one other color zone 22 belonging to the same inking unit 07; 22A; 22C; 22D is related to form a relation, wherein the measured value for the color density in the selected color zone 22; 22B is then rejected as implausible if the relationship formed differs by more than 50% from its expected preset value.
  • a color zone 22; 22A; 22B; 22C; 22D with a color density value which is rejected as implausibly is preferably registered in the control device 12.
  • each of the color zones belonging to a particular inking unit 07 22; 22A; 22B; 22C; 22D are selected, wherein of the control device 12 more or all of these color zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D are each selected either one at a time or simultaneously in parallel processes.
  • both sides of the selected color zone 22; 22B each have at least two further ink zones 22; 22A; 22C; 22D used.
  • each indicating a color density Measurements or the relations formed from them can be used in a color controller, ie in a controller 12 for color control in a printing press, individually or in any combination.
  • the color control can be configured in such a way that it only starts after the application of printing ink to the printing material 09 has stabilized, ie a certain degree of set values previously set for the color density of the respective printing ink has been reached, this being carried out on the basis of nominal values Stability test on individual selected ink zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D or a group of selected color zones 22; 22A; 22B; 22C; 22D.
  • a white value which results from a test of the unprinted printing material 09 and is based on the measured values obtained from the examination of bright colors as a zero mark for their respective color density, is stable in current production or changes in an inadmissible manner.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität, wobei der Messwert eine Farbdichte einer auf einem durch die Druckmaschine transportierten Bedruckstoff (09) aufgetragenen Druckfarbe angibt, wobei diese Druckfarbe in mehreren Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) auf den Bedruckstoff (09) aufgetragen wird, wobei eine Relation zwischen dem in einer ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine bestimmte Druckfarbe ermittelten Messwert der Farbdichte zu einem in mindestens einer weiteren Farbzone (22; 22A; 22C) für dieselbe Druckfarbe ermittelten Messwert der Farbdichte gebildet wird, wobei der in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für die bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert der Farbdichte als nicht plausibel verworfen und für eine in der Druckmaschine vorgesehene automatische Farbregelung nicht verwendet wird, wenn die Relation, die aus diesem Messwert zu dem in der mindestens einen weiteren Farbzone (22) für dieselbe Druckfarbe ermittelten Messwert gebildet wird, mindestens einen zuvor festgelegten Grenzwert unzulässig überschreitet oder unterschreitet.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1.
Durch die WO 2005/092613 A2 ist eine vorzugsweise im Mehrfarbendruck druckende Druckmaschine mit mindestens einem eine Dosiereinrichtung aufweisenden Farbwerk bekannt, wobei die Dosiereinrichtung des Farbwerks von einer Regeleinrichtung geregelt ist, wobei die Regeleinrichtung mit einer vorzugsweise optischen Erfassungseinrichtung verbunden ist, wobei die Erfassungseinrichtung mit einem auf eine Oberfläche eines in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoffes gerichteten Sensor die Qualität des Druckes erfasst.
Durch die EP 1 437 222 A1 ist ein Verfahren zum Drucken eines mehrere Messfelder aufweisenden Farbmessstreifens bekannt, wobei die in den einzelnen Messfeldern auf einem Bedruckstoff aufgetragenen Farbdichten gemessen und für eine Farbregelung einer Druckmaschine verwendet werden, wobei innerhalb einer selben längs zur Transportrichtung des Bedruckstoffes verlaufenden Farbzone quer zur Transportrichtung dieses Bedruckstoffes nebeneinander angeordnete Messfelder jeweils in drei Gruppen von Messfeldern angeordnet sind, wobei in jeder Gruppe den am Druck beteiligten Druckfarben zugeordnete Messfelder jeweils in derselben Reihenfolge nebeneinander angeordnet sind, wobei jeweils ein Verhältnis oder eine Differenz einer in einem Messfeld der mittleren Gruppe gemessenen Farbdichte einer bestimmten Farbe zu den beiden anderen jeweils in einem Messfeld der beiden anderen Gruppen gemessenen Farbdichten derselben Farbe gebildet wird, wobei geprüft wird, ob sich das ermittelte Verhältnis oder die ermittelte Differenz innerhalb zulässiger zuvor festgelegter Grenzen befindet. Ein außerhalb dieser festgelegten Grenzen liegendes Ergebnis wird z. B. als ein Tonen oder als ein Schmieren gewertet.
Durch die EP 1 084 843 A1 ist eine Vorrichtung zum densitometrischen Ausmessen von Druckprodukten bekannt, wobei mit vorgegebenen Sollwerten verrechnete Messergebnisse eines Densitometer-Messkopfes zu Stellbefehlen für eine Farbführung einer Druckmaschine verwendet werden, wobei durch eine dem Densitometer nachgeschaltete und eine Recheneinheit umfassende Auswerteeinheit ein Vergleich der Farbdichtewerte eines Messfeldes mit den benachbarten Messfeldern der gleichen Farbe und Messfeldart (Vollton bzw. Rasterton) vorgenommen wird.
Durch die DE 10 2004 003 612 A1 ist ein Verfahren zur Auswertung eines Bildes von einem vorbestimmten Ausschnitt eines Druckerzeugnisses bekannt, bei dem ein Bild von einem vorbestimmten Ausschnitt des Druckerzeugnisses von einer Kamera mit einem elektronischen Flächenbildsensor aufgenommen wird, bei dem ein von dem Bildsensor erfasstes Bild von einer elektronischen Auswertungseinheit ausgelesen und verarbeitet wird, wobei von ersten vorbestimmten Feldern innerhalb des Ausschnitts aufgenommene Intensitätssignale rechnerisch mit Referenzdatenwerten verknüpft werden, welche ein Maß für die Intensität der Lichtremission von unbedruckten Bereichen des Druckerzeugnisses darstellen, wobei zu Beginn ein Bild von einer Weißreferenz aufgenommen wird und von den Intensitätssignalen dieses Bildes Grundreferenzdaten für den gesamten Ausschnitt abgeleitet werden, wobei bei jeder Auswertung eines Bildes des vorbestimmten Ausschnitts aus von zweiten vorbestimmten Feldern innerhalb des Ausschnitts aufgenommenen Intensitätssignalen Korrekturdaten abgeleitet werden, und wobei vor der rechnerischen Verknüpfung der von den ersten vorbestimmten Feldern innerhalb des vorbestimmten Ausschnitts aufgenommenen Intensitätssignale mit den Referenzdaten letztere durch eine rechnerische Verknüpfung der Grundreferenzdaten mit den Korrekturdaten ermittelt werden. Durch die DE 10 2004 021 601 A1 ist ein Verfahren zur Verwendung in einer Druckmaschine mit mindestens einem Farbwerk bekannt, wobei mindestens eine Einstellung des betreffenden Farbwerks in einem laufenden eine Oberfläche eines Bedruckstoffs bedruckenden Druckprozess der Druckmaschine anhand mindestens eines in diesem Druckprozess in der Druckmaschine erfassten Messwertes von einer Regeleinrichtung änderbar ist, wobei die Regeleinrichtung den erfassten Messwert vor einer Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks auf Plausibilität prüft. Für die Plausibilitätsprüfung der Messwerte werden z. B. Grenzwerte für eine Abweichung z. B. im Farbdichtebereich festgelegt, welche zwei aufeinander folgende oder örtlich benachbarte, zusammenliegende Messwerte nicht überschreiten dürfen.
Durch die DE 38 29 341 A1 ist ein Verfahren zum Erfassen von Daten eines Druckbildes für die Regelung der Farbzufuhr in Druckmaschinen unter Verwendung eines Densitometers zur Erzeugung der Daten, eines Speichers für die Sammlung der Daten oder Spektralphotometers und eines Rechners für die Auswertung der Daten zur Ansteuerung einer zonal aufgeteilten Farbdosiereinrichtung bekannt, wobei das Druckbild entsprechend seinem Aufbau in Bildzonen aufgeteilt wird, deren jede sich über unterschiedlich viele Zonen der Farbdosiereinrichtung erstrecken kann und wobei die Bildzonendaten in einem Bildzonenspeicher abgelegt werden, wobei im Bildbereich jeder Bildzone mit deren Densitometer bzw. Spektralphotometer Farbdichtewerte gemessen werden, wobei die so gewonnenen Daten dem Rechner übergeben werden, der sie auf Vollständigkeit und Richtigkeit überprüft, wobei die Daten bei erfolgreicher Prüfung in einem Bilddatenspeicher abgelegt, das Densitometer bzw. Spektralphotometer für die nächste Messung freigegeben und der nächste Schritt innerhalb eines Messzyklus angegeben wird, oder wobei bei nicht erfolgreicher Prüfung der Daten eine Fehlermeldung ausgegeben und das Densitometer noch einmal für den gleichen Schritt im Messzyklus freigegeben wird. Durch die DE 35 43 444 A1 ist ein Verfahren zur Erzielung eines gleichförmigen Druckresultats an einer autotypisch arbeitenden Mehrfarbendruckmaschine bekannt, bei dem die Zufuhr der Druckfarben zu benachbarten Farbzonen eines Bedruckstoffs mittels Stellgliedern veränderbar ist und bei dem zur Regelung des Druckvorgangs an innerhalb der Farbzonen mitgedruckten Messfeldern wiederholt Volltondichten und/oder Rasterpunktgrößen ermittelt und beim Herausfallen derselben aus ihnen zugeordneten Toleranzbereichen durch Betätigung der Stellglieder korrigierend in den Druckvorgang eingegriffen wird, wobei zur Aufrechterhaltung des Farbgleichgewichts während des Druckvorgangs auch wiederholt ausgewählte Beziehungen von Volltondichten und/oder Rasterpunktgrößen verschiedener Druckfarben zueinander ermittelt und auch beim Herausfallen der ausgewählten Beziehungen aus ihnen zugeordneten Toleranzbereichen durch Betätigung der Steuerorgane korrigierend in den Druckvorgang eingegriffen wird.
Durch die DD 80 046 A1 ist ein Verfahren zur Erkennung von Makulaturexemplaren beim Rollendruck bekannt, wobei eine oder mehrere fotoelektrische Abtaster oder Beleuchtungs- und Messstrahlen das Remissionsvermögen einer nichtbedruckten Fläche auf dem Papier von einer oder beiden Seiten messen, wobei dieses Verfahren die Möglichkeit bietet, das Messsignal vor der Austastung zur Erkennung unbedruckter Exemplare oder solcher mit zu geringer Farbführung heranzuziehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass bei einer in einem laufenden Druckprozess innerhalb einer Druckmaschine automatisch, d. h. ohne Eingriff von Bedienpersonal durchgeführten Farbregelung die Plausibilität mindestens eines in der Druckmaschine erfassten Messwertes einer in einer ausgewählten Farbzone ermittelten Farbdichte einer Druckfarbe in Relation zu dem jeweiligen Messwert einer in einer anderen Farbzone ermittelten Farbdichte derselben Druckfarbe geprüft wird, wobei diese Farbzonen vorzugsweise nebeneinander quer zur Transportrichtung des Bedruckstoffes angeordnet sind. Für die Farbregelung werden dann ausschließlich solche Messwerte verwendet, die im Kontext weiterer für dieselbe Druckfarbe ermittelter Messwerte plausibel sind. Dieses Verfahren trägt dazu bei, dass kurzzeitige singuläre Störungen das Regelverhalten einer die Farbregelung ausführenden Regeleinrichtung nicht unnötigerweise destabilisieren. Darüber hinaus wird zumindest diese Relation vorzugsweise nur unter einer bestimmten Bedingung gebildet, wobei diese vor dem Druckprozess festgelegte, vorzugsweise frei parametrierbare und in der das Farbwerk regelnden Regeleinrichtung gespeicherte Bedingung definiert, in welchem Betriebszustand der Druckmaschine eine aktive automatische Farbregelung sinnvoll ist. Denn nicht in jedem Betriebszustand der Druckmaschine ist eine aktive automatische Farbregelung sinnvoll, z. B. nicht in den ersten Momenten des Anfahrens der Druckmaschine, in welchem der Farbübertragungsvorgang erst aufgebaut wird. Die aus jeweils eine Farbdichte angebenden Messwerten gebildete Relation wird von der das Farbwerk z. B. elektronisch und/oder mittels eines Programms regelnden Regeleinrichtung während des laufenden Druckprozesses der Druckmaschine vorzugsweise auf eine Veränderung geprüft. Die im laufenden Druckprozess innerhalb der Druckmaschine vorzugsweise fortlaufend durchgeführte Überprüfung dieses Messwertes auf seine Plausibilität sowie die daran anschließende selektive Verwendung des betreffenden Messwertes für die Farbregelung tragen wesentlich zu einem stabilen Regelverhalten der das Farbwerk regelnden Regeleinrichtung bei, was eine Erzeugung von Druckprodukten von einer hohen Qualität mit hoher Wirtschaftlichkeit unterstützt und unnötige Unterbrechungen des Druckbetriebs vermeiden hilft.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte Darstellung einer Offsetbogendruckmaschine;
Fig. 2 einen Ausschnitt eines Druckbogens mit einem Messstreifen;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer von einem Druckbogen remittiertes Licht erfassenden Erfassungseinrichtung mit einer zugehörigen Beleuchtungseinrichtung;
Fig. 4 einen Druckbogen mit einem Messstreifen und mehreren Farbzonen.
Die Fig. 1 zeigt eine beispielhaft als eine Bogendruckmaschine ausgebildete Druckmaschine. Alternativ kann die Druckmaschine jedoch auch als eine Rollendruckmaschine ausgebildet sein. Die Druckmaschine ist insbesondere als eine Offsetdruckmaschine ausgebildet, wobei die Druckmaschine unter Anwendung eines konventionellen oder eines wasserlosen, d. h. ohne Zugabe eines Feuchtmittels druckenden Offsetdruckverfahrens drucken kann.
Die Druckmaschine weist vorzugsweise mehrere, denselben Bedruckstoff 09 (Fig. 2) jeweils mit einer Druckfarbe z. B. in einem der Farbtöne Schwarz, Cyan, Magenta oder Gelb bedruckende Druckwerke 01 auf. In dem Beispiel der Fig. 1 sind in einer durch Pfeile angedeuteten Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 in Reihenbauweise einander nachfolgend fünf Druckwerke 01 vorgesehen, wobei jedes dieser Druckwerke 01 z. B. mindestens einen jeweils mit einem Übertragungszylinder 14 zusammenwirkenden Formzylinder 08 aufweist. Jedem Formzylinder 08 ist jeweils ein Druckfarbe auf den Formzylinder 08 auftragendes Farbwerk 07 zugeordnet. Den Druckwerken 01 folgen in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 z. B. eine Lackiereinrichtung in Form eines Lackturmes 02 sowie eine Auslageverlängerung 03 und ein Ausleger 04. Am gegenüberliegenden Ende der Bogendruckmaschine ist ein Bogenanleger 06 angeordnet. Die Zahl der einander nachfolgenden Druckwerke 01 kann je nach Bedarf niedriger oder höher gewählt sein als in dem in der Fig. 1 dargestellten Beispiel. Eine Erweiterung bis auf zehn Druckwerke 01 ist durchaus möglich. Zumindest eines der mehreren Druckwerke 01 kann als ein Imprinter ausgebildet sein, sodass an der Druckmaschine ein fliegender Plattenwechsel, d. h. ein Wechsel von Druckformen an dem jeweiligen Formzylinder 08 des betreffenden Druckwerks 01 bei laufender Produktion der Druckmaschine aufgrund einer Trennung des betreffenden Formzylinders 08 aus dem laufenden Druckvorgang möglich ist. Auch kann die Bogendruckmaschine für einen Schön- und Widerdruck vorgesehen sein, d. h. für einen beidseitigen Druck auf dem die Bogendruckmaschine durchlaufenden Bedruckstoff 09, und zur Realisierung dieser Funktion z. B. eine Wendeeinrichtung aufweisen. Die Imprinterfunktion kann für den Schön- und Widerdruck, d. h. beidseitig des Bedruckstoffes 09 vorgesehen sein. Imprinterfähige Druckeinheiten 01 können auch für den Druck von Schmuckfarben oder Sonderfarben verwendet werden. Außer einer Anordnung der Druckwerke 01 in Reihenbauweise kann auch eine Anordnung in Form eines Turms mit einer im Wesentlichen vertikalen Führung des Bedruckstoffes 09 vorgesehen sein. Häufig werden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 vor einem Auftragen der helleren Druckfarben, wie z. B. Gelb oder Magenta, zuerst die dunkleren Druckfarben verdruckt, wie z. B. Schwarz oder Cyan.
Bei dem Bedruckstoff 09 handelt es sich je nach verwendetem Typ von Druckmaschine um Material in Form von Druckbogen 09 oder um eine Materialbahn, die jeweils vorzugsweise aus einem aus aufgeschlossenen Pflanzenfasern hergestellten Werkstoff bestehen und je nach ihrer Anwendung und ihrem Flächengewicht der Produktsorte Papier (< 150 g/m2), Karton (150 bis 600 g/m2) oder Pappe (> 600 g/m2) zuzurechnen sind. Die Größe eines Druckbogens 09 kann längs zu seiner Transportrichtung T (Fig. 4) durch die Druckmaschine z. B. mehr als 1 .000 mm und quer zu seiner Transportrichtung T z. B. mehr als 700 mm betragen. Auch eine Materialbahn kann längs zu ihrer Transportrichtung T durch die Druckmaschine eine Breite z. B. von mehr als 1 .000 mm aufweisen. Im Rollendruck werden Breiten z. B. von bis zu 2.600 mm realisiert.
Zur Verbesserung der Bedruckbarkeit des Bedruckstoffes 09 kann insbesondere ein aus Papier bestehender Bedruckstoff 09 einseitig oder beidseitig auf seiner Oberfläche gestrichen sein, d. h. mit einer weißen, einschichtig oder mehrschichtig aufgetragenen Strichmenge aus Pigmenten, Bindemitteln und Zusatzstoffen, z. B. optischen Aufhellern, versehen sein, wodurch die Oberfläche des Bedruckstoffes 09 hinsichtlich ihrer Helligkeit, ihres Farbtons und/oder ihrer herstellungsbedingten Struktur oder Rauheit gezielt beeinflusst wird. Das Flächengewicht der Strichmenge liegt dabei z. B. im Bereich zwischen 5 und 20 g/m2, vorzugsweise zwischen 5 g/m2 und 10 g/m2. Auch kann nach dem Streichen der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 dessen Satinage, d. h. eine Glättung der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 in einem Kalander, erfolgen, was sich wiederum auch auf die optischen Eigenschaften des Bedruckstoffes 09 und dessen Bedruckbarkeit auswirkt. Die Oberfläche des Bedruckstoffes 09 kann z. B. zur Verwendung als Banknotenpapier oder Dokumentenpapier auch eine eingeprägte oder aufgeprägte Struktur aufweisen, wobei diese Struktur flächig oder als ein Relief ausgebildet sein kann.
Bei einem Durchlauf des Bedruckstoffes 09 durch die Druckmaschine ist dessen Beeinflussung durch Feuchtigkeit aus ihn umgebender Luft, aus einer auf seiner Oberfläche aufgetragenen Druckfarbe oder aus einem dem Druckprozess zugeführten Feuchtmittel oder durch einen Angriff mechanischer Kräfte unvermeidbar. Je nach seiner Beschaffenheit wirken sich diese Einflüsse unterschiedlich auf eine Dehnung von dessen Oberfläche quer und/oder längs in dessen durch die Druckmaschine verlaufender Transportrichtung T aus, wobei je nach Ursache zwischen einer Feuchtdehnung und/oder einer mechanischen Dehnung zu unterscheiden ist. Diese sich am Bedruckstoff 09 zeigenden Wirkungen beeinflussen seine Verdruckbarkeit.
Am Druck sind zumeist mehrere Druckfarben beteiligt, die sich nach dem Übereinanderdruck mehrerer Farbauszüge in einem autotypischen Farbmischprozess zu einem mehrfarbigen Druckbild 21 (Fig. 2) ergänzen, wobei jeder Farbauszug jeweils nur eine der am Druck beteiligten Druckfarben auf den Bedruckstoff 09 druckt. Häufig verwendet man als Primärdruckfarben Druckfarben in den Farbtönen Magenta, Cyan und Gelb, aus denen eine Vielzahl weiterer Farbtöne gemischt werden. Um den technologischen Aufwand zur Erzeugung von Schwarz oder von einem Grauton als Mischung aus den drei zuvor genannten Buntfarben zu reduzieren und dadurch hochwertige Buntfarben einzusparen, wird zumeist zusätzlich Druckfarbe im Farbton Schwarz eingesetzt. Darüber hinaus können eine oder mehrere Sonderfarben verdruckt werden, um im Druck einen kundenspezifischen Farbton oder Effekt zu erzeugen. Dabei beeinflussen die farbmetrischen Eigenschaften der im Druck verwendeten Druckfarben in Verbindung mit der Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09, auf den die Druckfarben in der Druckmaschine aufgetragen werden, den im Druck reproduzierbaren Farbumfang erheblich. Die farbmetrischen Eigenschaften der Druckfarben sind u. a. auch von der chemischen Zusammensetzung ihrer Farbpigmente abhängig. Zumeist vergleichsweise teure Farbpigmente können beispielsweise den mit dieser Druckfarbe reproduzierbaren Farbraum erweitern. Überdies ist vom verwendeten Bedruckstoff 09 z. B. der mit einer Druckfarbe wiedergebbare Farbkontrast abhängig. Bei gestrichenen Papieren ist im Übereinanderdruck der Primärdruckfarben für den Vollton eine optische Dichte von etwa zwei Dichteeinheiten (kurz: 2D) erreichbar, insbesondere für die Druckfarbe Schwarz.
Beim autotypischen Farbmischprozess wird das mehrfarbige Druckbild 21 durch jeweils Rasterpunkte aufweisende Farbauszüge drucktechnisch zusammengesetzt, wobei für alle am Druck beteiligten Druckfarben jeweils ein Farbauszug vorgesehen ist und die Rasterpunkte unterschiedlicher Farbauszüge auf dem Bedruckstoff 09 sowohl nebeneinander freistehend als auch übereinander aufgetragen werden. Die Qualität des Druckes wird von der Art und der Feinheit der Rasterung, d. h. der Formgebung und Anordnung der Rasterpunkte, beeinflusst. In einem Offsetdruckverfahren können Rasterpunkte typischerweise ab einer Größe von ca. 10 μm zuverlässig übertragen werden, wobei im Mehrfarbendruck Rasterweiten zwischen 50 und 80 Linien pro cm gebräuchlich sind. Feinraster zur Wiedergabe filigraner Strukturen weisen bis zu 150 Linien pro cm auf, denn je feiner die Rasterung ist, desto höher ist das Auflösungsvermögen des Druckes und damit die Reproduktionsfähigkeit feiner Strukturen. Um im Mehrfarbendruck Moire, d. h. eine Interferenzerscheinung, oder eine Rosettenbildung zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Rasterung nichtperiodisch auszubilden. Durch eine Kombination einer periodischen und einer nichtperiodischen Rasterung lässt sich die Qualität des Druckes weiter steigern. Durch eine geeignete Rasterwinkelung von am Druck beteiligten Farbauszügen in Winkelabständen von z. B. jeweils 15° kann Moie weitgehend vermieden werden.
Rasterpunkte können z. B. eine kreisförmige, quadratische oder elliptische Form aufweisen und in einer amplitudenmodulierten, frequenzmodulierten oder intensitätsmodulierten Rasterung angeordnet sein. Bei einer amplitudenmodulierten Rasterung weisen die einzelnen Rasterpunkte einen konstanten Mittelpunktsabstand auf und variieren in ihrer Flächenausdehnung, wohingegen bei einer frequenzmodulierten Rasterung die einzelnen Rasterpunkte eine konstante Flächenausdehnung mit variierenden Mittelpunktsabständen aufweisen. Bei einer intensitätsmodulierten Rasterung wird die Schichtdicke der auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Rasterpunkte variiert, wodurch die optische Dichte der Rasterpunkte verändert wird. Mischformen der Rasterung mit einer mehrdimensionalen Modulation sind möglich. Im Mehrfarbendruck nimmt die relative Positionierung der Rasterpunkte unterschiedlicher am Druck beteiligter Farbauszüge zueinander sowie der Grad der flächigen Verteilung der Rasterpunkte in jedem dieser Farbauszüge beim Übereinanderdruck der Rasterpunkte auf die Qualität des Druckes Einfluss. Beim Übereinanderdruck wird die relative Lage der Farbauszüge zueinander als Farbregister oder auch als Passer bezeichnet.
Die Beschaffenheit der im Druck verwendeten Druckfarben wirkt nachhaltig auf die Qualität des Druckes. Zur Beschaffenheit der Druckfarbe zählt auch ihr rheologisches Verhalten, d. h. ihre Fließfähigkeit und ihr Haftungsvermögen auf dem Bedruckstoff 09 sowie auf Rasterpunkten zumindest eines zuvor gedruckten Farbauszuges. Die Fließfähigkeit der Druckfarbe ist durch ihre Viskosität bestimmt. Je hochviskoser eine Druckfarbe ist, desto zäher ist sie, was zur Folge hat, dass sie schlechter verläuft und sich schwieriger zu einem homogenen Film verteilen lässt. Das Haftungsvermögen der Druckfarbe wird durch ihre Zügigkeit spezifiziert. Je höher die in Form eines Tackwertes angegebene Zügigkeit der Druckfarbe ist, desto schlechter ist sie spaltfähig, sodass es höherer Kräfte bedarf, um einen Film dieser Druckfarbe durch eine Anordnung von Rotationskörpern zu transportieren und auf den Bedruckstoff 09 zu übertragen, was in der Druckmaschine zufolge eines höheren Reibungswiderstandes zu einer Wärmeerzeugung führt.
Die Viskosität und Zügigkeit einer Druckfarbe sind temperaturabhängig. Auch eine Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine, mit der der Bedruckstoff 09 durch die Druckmaschine transportiert wird und die z. B. bei einer Bogendruckmaschine 18.000 Bogen/h oder bei einer Rollendruckmaschine 16 m/s betragen kann, nimmt zumindest indirekt auf die Viskosität und Zügigkeit der Druckfarbe Einfluss. Damit beim Übereinanderdruck mehrerer Druckfarben eine nachfolgend gedruckte Druckfarbe auf einer zuvor gedruckten Druckfarbe haftet, muss die nachfolgende Druckfarbe einen geringeren Tackwert aufweisen („Trapping").
Die in der Fig. 1 gezeigte Druckmaschine weist in oder an mindestens einem ihrer Druckwerke 01 mindestens eine Erfassungseinrichtung 1 1 mit mindestens einem vorzugsweise optischen Sensor 24 auf (Fig. 3), wobei dieser Sensor 24 auf eine Oberfläche des in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoffes 09 gerichtet ist und mindestens einen mit der Qualität des Druckes korrelierenden Messwert erfasst. Sich aus diesem Messwert ergebende vorzugsweise digitale Daten werden von der optischen Erfassungseinrichtung 1 1 an eine Regeleinrichtung 12 gesendet, woraufhin die Regeleinrichtung 12 zumindest das mindestens eine Farbwerk 07 in Abhängigkeit einer Differenz zwischen einer als Sollwert vorgegebenen Qualität des Druckes und der als Istwert von der optischen Erfassungseinrichtung 1 1 erfassten Qualität des Druckes vorzugsweise nach dem Erreichen oder Überschreiten einer zulässigen Toleranzgrenze in einer die Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert minimierenden Weise einstellt. Eine von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte Regelung hinsichtlich der vom Farbwerk 07 auf den Bedruckstoff 09 aufzutragenden Druckfarbe ist somit unmittelbar von denjenigen Daten abhängig, die der Regeleinrichtung 12 von der Erfassungseinrichtung 1 1 zugeführt werden.
Jedes Farbwerk 07 weist eine Dosiereinrichtung zum Dosieren der Menge der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenden Druckfarbe auf. Diese Dosiereinrichtung kann in Axialrichtung des Formzylinders 08 nebeneinander mehrere, z. B. zwischen 30 und 60 oder auch mehr vorzugsweise jeweils gleich breite Zonen 22 - so genannte Farbzonen 22 - aufweisen (Fig. 2), wobei die Dosierung der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenen Druckfarbe von der Regeleinrichtung 12 in unterschiedlichen Zonen 22 unterschiedlich einstellbar und bei Bedarf nachführbar ist. Die Dosiereinrichtung kann z. B. steuerbare Zonenschrauben aufweisen, wobei in der im Mehrfarbendruck druckenden Druckmaschine insgesamt mehrere hundert jeweils einzeln steuerbare Zonenschrauben vorgesehen sein können. Die Dosiereinrichtung dosiert in Abhängigkeit einer von der Regeleinrichtung 12 gegebenen Vorgabe eine Menge der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenden Druckfarbe durch eine Einstellung ihrer Schichtdicke und/oder ihrer Auftragungsdauer. So kann die Dosiereinrichtung auch als ein mindestens eine Farbpumpe verwendendes Farbzufuhrsystem, z. B. als ein Pumpfarbwerk, ausgebildet sein, wobei Druckfarbe an einen Farbduktor des Farbwerks 07 herangeführt wird und am Farbduktor vorzugsweise zonenweise mittels individuell auf die verschiedenen Farbzonen 22 wirkender Stellmittel dosierbar ist, wobei die Stellmittel z. B. ein von mindestens einem elektrisch betätigbaren Stellantrieb antreibbares Farbdosiermittel, z. B. mindestens ein Farbmesser oder einen Farbschieber, aufweisen, wobei der Stellantrieb z. B. als ein von der Regeleinrichtung 12 stellbarer Stellmotor ausgebildet ist. Das Farbwerk 07 kann als ein Kurzfarbwerk oder als ein auf dem Farbtransportweg z. B. mehr als vier Walzen aufweisendes konventionelles Walzenfarbwerk ausgebildet sein.
In der Druckmaschine werden der Formzylinder 08 und der zugeordnete Übertragungszylinder 14 vorzugsweise unabhängig voneinander jeweils z. B. durch einen vorzugsweise lagegeregelten elektrischen Antrieb angetrieben. Die Druckmaschine ist demnach vorzugsweise wellenlos ausgebildet, wobei die Antriebe der Formzylinder 08 und/oder der Übertragungszylinder 14 von einem Antrieb eines zugehörigen Gegendruckzylinders 16 mechanisch entkoppelt sind. Es kann zwar vorgesehen sein, dass der Formzylinder 08 und der Übertragungszylinder 14 z. B. mit Zahnrädern mechanisch gekoppelt sind und einen gemeinsamen vorzugsweise lagegeregelten Antrieb aufweisen, dass aber dieser gemeinsame Antrieb auf jeden Fall von einem Antrieb des Gegendruckzylinders 16 mechanisch entkoppelt ist. Mit mindestens einem dieser Antriebe ist eine Phasenlage oder eine Winkellage zwischen dem Formzylinder 08 und/oder dem Übertragungszylinder 14 gegenüber dem Gegendruckzylinder 16 oder relativ zu einem anderen Formzylinder 08 der Druckmaschine einstellbar und vorzugsweise regelbar, wobei die Phasenlage oder Winkellage zur Einstellung eines Umfangsregisters nutzbar ist. Es kann aber auch bei formschlüssiger Kopplung des Formzylinders 08 an den Gegendruckzylinder 14 ein Stellantrieb zur Phasenverstellung vorgesehen sein. Das Umfangsregister beeinflusst die Lagegenauigkeit eines Farbauszugs relativ zu einer quer zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 gerichteten Bezugskante oder Bezugslinie des Bedruckstoffes 09. Der Bedruckstoff 09 wird zwischen dem Gegendruckzylinder 16 und einem mit dem Gegendruckzylinder 16 zusammenwirkenden Übertragungszylinder 14 hindurchgeführt. Des Weiteren weist jedes Druckwerk 01 der in der Fig. 1 beispielhaft dargestellten Druckmaschine jeweils ein mit dem Formzylinder 08 zusammenwirkendes Feuchtwerk 17 auf. Die von mindestens zwei Druckwerken 01 dieser Druckmaschine auf denselben Bedruckstoff 09 gedruckten Druckfarben weisen vorzugsweise sich voneinander unterscheidende Farbtöne auf. Die zur Erfassung der Qualität des Druckes vorgesehene optische Erfassungseinrichtung 1 1 ist vorzugsweise als ein Inspektionssystem ausgebildet, insbesondere als ein den Bedruckstoff 09 während seines Transports durch die Druckmaschine inspizierendes Inline-Inspektionssystem. Ein Inspektionssystem erweitert die Funktionalität einer optischen Erfassungseinrichtung 1 1 dahingehend, dass alternativ oder insbesondere zusätzlich zur Detektion der z. B. densitometrisch ermittelbaren optischen Dichte einer auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarbe und/oder des farbmetrisch, insbesondere spektralfotometrisch ermittelbaren Farbtons und/oder des von Farbauszügen zueinander eingenommenen Farbregisters oder des Umfangsregisters und/oder des Seitenregisters eines Farbauszuges auch noch eventuelle Störungen im Druck, die z. B. durch den Transport des Bedruckstoffes 09 oder den Druckprozess verursacht sind, erkannt und geeignete Maßnahmen zur Beseitigung der Störung oder zur Ausschleusung des fehlerhaften Druckerzeugnisses ergriffen werden können. Von einem Inspektionssystem erkannte Störungen sind z. B. Kratzer, Knicke, Papier- oder Schmutzpartikel, Farbablagerungen oder Butzen.
Die optische Erfassungseinrichtung 1 1 erfasst vorzugsweise berührungslos in ihrer Grundfunktion eine Annahme von mindestens einer am Druck beteiligten Druckfarbe auf dem in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoff 09. Wenn mindestens eine im Druck verwendete Druckfarbe auf dem in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoff 09 am Erfassungsort der optischen Erfassungseinrichtung 1 1 vorhanden ist, erkennt die optische Erfassungseinrichtung 1 1 das Vorhandensein der Druckfarbe an mindestens einer Beschaffenheit dieser Druckfarbe.
Die Beschaffenheit der Druckfarbe kann ihr farbmetrischer Farbton, eine optische Dichte oder eine Schichtdicke, eine Form, eine Position, eine Winkelung oder eine flächige Verteilung ihrer auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Rasterpunkte sein. Die optische Erfassungseinrichtung 1 1 kann auch z. B. eine Lage von mindestens einem Rasterpunkt einer am Druck beteiligten Druckfarbe relativ zu einer Lage von mindestens einem Rasterpunkt mindestens einer anderen am Druck beteiligten Druckfarbe oder eine Lage von mindestens einem Rasterpunkt einer am Druck beteiligten Druckfarbe in einem auf dem Bedruckstoff 09 gedruckten Druckbild 21 erfassen, wobei die zuerst genannte Erfassungsoption eine Relativmessung und die zweite Erfassungsoption eine Absolutmessung, d. h. eine Bestimmung von Koordinaten des Rasterpunktes mit Bezug auf das zu druckende Druckbild 21 , ist.
Insbesondere wenn die Druckmaschine den Bedruckstoff 09 beidseitig bedruckt, d. h. als Bogendruckmaschine im Schön- und Widerdruck arbeitet, kann die optische Erfassungseinrichtung 1 1 auf gegenüberliegenden Seiten desselben Bedruckstoffes 09 gedruckte Druckbilder 21 und deren relative Lage zueinander erfassen, d. h. ein so genanntes Wenderegister. Die jeweiligen auf einer der beiden Seiten des Bedruckstoffs 09 gedruckten Druckbilder 21 bestehen vorzugsweise jeweils aus mehreren Farbauszügen.
Die optische Erfassungseinrichtung 1 1 erfasst z. B. auch eine Beschaffenheit des in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoffes 09. Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 ist insbesondere eine dessen Bedruckbarkeit oder dessen Verdruckbarkeit betreffende Eigenschaft. So kann die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 eine Feuchtdehnung und/oder eine mechanische Dehnung von dessen Oberfläche quer und/oder längs in dessen durch die Druckmaschine verlaufender Transportrichtung T sein. Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 kann auch eine auf dessen Oberfläche aufgetragene Strichmenge sein, insbesondere eine auf die Oberfläche des Bedruckstoffes 09 aufgetragene Strichmenge mit einem Strichgewicht von mehr als 5 g/m2. Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 kann insbesondere auch einen Weißgrad von dessen Oberfläche betreffen.
Wie am Beispiel eines in der Fig. 2 ausschnittsweise dargestellten Druckbogens 09 gezeigt, erfasst die optische Erfassungseinrichtung 1 1 mindestens ein Messfeld 13, wobei das betreffende Messfeld 13 jeweils einem bestimmten der am Druckprozess beteiligten Farbauszüge zugeordnet ist. Das Messfeld 13 enthält Rasterpunkte mindestens einer Druckfarbe und ist z. B. als ein dem betreffenden Farbauszug zugeordnetes Volltonfeld ausgebildet. Das Messfeld 13 kann Bestandteil eines vorzugsweise außerhalb eines Satzspiegels des auf den Bedruckstoff 09 aufgedruckten Druckbildes 21 angeordneten Messstreifens 19 sein, wobei der sich z. B. in Axialrichtung des Formzylinders 08 zeilenförmig erstreckende Messstreifen 19 z. B. mehrere vorzugsweise jeweils gleiche Gruppen von jeweils z. B. fünf aneinander gereihten Feldern aufweist, wobei in jeder Gruppe jeweils ein z. B. als Volltonfeld ausgebildetes Messfeld 13 für die Druckfarben Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb sowie ein unbedrucktes Weißfeld 23 vorgesehen ist. Jedes vorzugsweise quadratisch ausgebildete Messfeld 13 sowie das Weißfeld 23 haben jeweils z. B. das Format von 6x6 mm. Eine Gruppe bestehend aus vier nebeneinander angeordneten Messfeldern 13 sowie dem Weißfeld 23 erstreckt sich damit in Axialrichtung des Formzylinders 08 z. B. über 30 mm, wobei diese Erstreckung z. B. einer Breite b22 einer der Farbzonen 22 der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 entspricht. In jeder Farbzone 22 der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 ist z. B. die vorgenannte Gruppe bestehend aus vier nebeneinander angeordneten Messfeldern 13 sowie dem Weißfeld 23 angeordnet.
Die Erfassungseinrichtung 1 1 kann insbesondere durch den Einsatz einer optischen Einrichtung, z. B. eines Objektives, derart ausgebildet sein, dass sie zumindest eine quer zur Transportrichtung T verlaufende Breite eines Farbauszugs vollständig erfasst, vorzugsweise sogar eine quer zur Transportrichtung T verlaufende Breite des Bedruckstoffes 09. Die Erfassungseinrichtung 1 1 ist in der Druckmaschine vorzugsweise hinter dem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 letzten Druckwerk 01 angeordnet. In einer im Schön- und Widerdruck arbeitenden Bogendruckmaschine ist die Erfassungseinrichtung 1 1 z. B. vor einer Wendeeinrichtung des Bedruckstoffes 09 angeordnet. Die Erfassungseinrichtung 1 1 stellt an ihrem Ausgang entsprechend der Detektion ihres Sensors 24 vorzugsweise digitale Daten, insbesondere Bilddaten, bereit, die von der mit der Erfassungseinrichtung 1 1 verbundenen Regeleinrichtung 12 empfangen und ausgewertet werden.
Der Sensor 24 der Erfassungseinrichtung 1 1 ist vorzugsweise als ein Bildsensor 24 ausgebildet. Die Erfassungseinrichtung 1 1 kann mehrere Sensoren 24, auch mehrere Bildsensoren 24, aufweisen. Der Sensor 24 ist z. B. als eine Fotodiode ausgebildet, der Bildsensor 24 z. B. als ein CCD-Chip oder als ein CMOS-Chip. Der Sensor 24 sensiert vorzugsweise mehrere Farbtöne, insbesondere gleichzeitig. Die Erfassungseinrichtung 1 1 weist als Sensor 24 z. B. eine Zeilenkamera oder eine Flächenkamera auf.
In einer Wirkverbindung mit der Erfassungseinrichtung 1 1 ist vorzugsweise eine gleichsam mit der Regeleinrichtung 12 verbundene Beleuchtungseinrichtung 18 vorgesehen. Die Beleuchtungseinrichtung 18 kann ihr Licht permanent oder gepulst aussenden und z. B. als eine Kaltlichtquelle ausgebildet sein, d. h. als eine Lichtquelle mit einem nur sehr geringen oder praktisch nicht vorhandenem Infrarotanteil in ihrem Licht. Als Leuchtmittel werden in der Beleuchtungseinrichtung 18 z. B. mehrere Leuchtdioden oder Laserdioden zum Einsatz gebracht. Es ist vorteilhaft, in der Beleuchtungseinrichtung 18 insbesondere für ihr Leuchtmittel eine Kühleinrichtung vorzusehen. Die Kühleinrichtung kann die Kühlung der Leuchtmittel mit einem gasförmigen oder flüssigen Kühlmittel durchführen. Die Beleuchtungseinrichtung 18 kann für eine leichtere Adaption an eine quer zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 gerichtete, zu erfassende Breite des Messfeldes 13, des Farbauszuges oder des Bedruckstoffes 09 aus mehreren aneinander reihbaren Modulen bestehen.
Die Beleuchtungseinrichtung 18 ist vorzugsweise nah am Druckfarbe auf den Bedruckstoff übertragenden Übertragungszylinder 14 oder nah an dem Gegendruckzylinder 16 angeordnet. Bei einer Bogendruckmaschine ist die Beleuchtungseinrichtung 18 z. B. unter einem Fußtritt hinter dem letzten Druckwerk 01 der Druckmaschine angeordnet. Die Beleuchtungseinrichtung 18 weist zur Oberfläche des bedruckten Bedruckstoffes 09 einen Abstand z. B. im Bereich zwischen 30 mm und 200 mm auf, vorzugsweise zwischen 80 mm und 140 mm, wohingegen der Sensor 24 der Erfassungseinrichtung 1 1 zum Bedruckstoff 09 einen sich im Bereich zwischen 10 mm und 1.000 mm, vorzugsweise zwischen 50 mm und 400 mm bemessenen Abstand aufweist. Der Abstand der Beleuchtungseinrichtung 18 zur Oberfläche des bedruckten Bedruckstoffes 09 ist derart gewählt, dass einerseits eine gleichmäßige, intensive Ausleuchtung der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 erfolgt, andererseits aber eine Verschmutzung der Beleuchtungseinrichtung 18 durch beim Transport des Bedruckstoffes 09 aufgewirbelte Schmutzpartikel oder einen Farbsprühnebel weitgehend vermieden wird.
Da die von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte Regelung hinsichtlich der vom Farbwerk 07 auf den Bedruckstoff 09 aufzutragenden Druckfarbe von denjenigen Daten abhängig ist, die der Regeleinrichtung 12 von der Erfassungseinrichtung 1 1 zugeführt werden, müssen die von der Erfassungseinrichtung 1 1 erfassten Messwerte unverfälscht und zuverlässig sein, denn unerkannte verfälschte Messwerte führen ansonsten unwillkürlich zu einem unerwünschten Regelverhalten der Regeleinrichtung 12, welches für die im Produktionsprozess angestrebte Druckqualität abträglich ist. Daher wird zur verbesserten Stabilität der automatisch ausgeführten Farbregelung vorgeschlagen, bei einer Inline- Farbregelung, bei der mindestens ein Farbwerk 07 während eines laufenden Produktionsprozesses der Druckmaschine in seiner jeweiligen Einstellung seiner Dosiereinrichtung eingestellt und bedarfsweise nachgeführt wird, die von der Erfassungseinrichtung 1 1 erfassten Messwerte vorzugsweise fortlaufend auf ihre Plausibilität zu prüfen und nur plausibel erscheinende Messwerte für die von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte Regelung des mindestens einen Farbwerks 07 zu verwenden. Die von der Erfassungseinrichtung 1 1 erfassten Messwerte können z. B. durch Schmutzpartikel, durch ein Tonen oder ein Schmieren einer Druckfarbe oder einen anderen während des laufenden Produktionsprozesses eintretenden Störeinfluss verfälscht sein. Kurzzeitige Störeffekte, die lediglich als singuläre, d. h. vereinzelte Ausreißer in den von der Erfassungseinrichtung 1 1 erfassten Messwerten zu betrachten sind, sollen die Farbregelung möglichst nicht destabilisieren. Andererseits muss die Farbregelung sensibel genug sein, um einen sich allmählich verschlechternden Farbauftrag eindeutig zu erkennen und durch eine entsprechende Einstellung der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 aktiv dem Störeinfluss wirksam gegenzusteuern.
Dazu trägt auch ein Verfahren zur Verwendung in einer Druckmaschine mit mindestens einem Farbwerk 07 bei, bei dem mindestens eine Einstellung des betreffenden Farbwerks 07 in einem laufenden eine Oberfläche eines Bedruckstoffs 09 bedruckenden Druckprozess der Druckmaschine anhand mindestens eines in diesem Druckprozess in der Druckmaschine erfassten Messwertes von einer Regeleinrichtung 12 änderbar ist, bei dem die Regeleinrichtung 12 den erfassten Messwert vor einer Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks 07 z. B. dadurch auf Plausibilität prüft, indem die Regeleinrichtung 12 z. B. ein Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 und/oder eine Relation einer an einer Messstelle, z. B. in einem Messfeld 13 ermittelten primären Farbdichte zu mindestens einer an derselben Messstelle, d. h. in demselben Messfeld 13 insbesondere gleichzeitig ermittelten sekundären Farbdichte und/oder eine in einer Farbzone 22 des betreffenden Farbwerks 07 ermittelte Farbdichte auf ihre Relation zu in mindestens einer benachbarten Farbzone 22 desselben Farbwerks 07 ermittelten Farbdichte prüft. Vorzugsweise werden mindestens zwei der die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden Prüfungen von der Regeleinrichtung 12 gleichzeitig durchgeführt. Die Regeleinrichtung 12 setzt eine anstehende Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks 07 insbesondere dann aus, wenn wenigstens eine der Prüfungen hinsichtlich der Plausibilität des erfassten Messwertes zu einem negativen Ergebnis führt, d. h. das der betreffende erfasste Messwert von der Regeleinrichtung 12 als nicht plausibel zu verwerfen und für die Farbregelung nicht zu verwenden ist. In diesem Fall wird von der Regeleinrichtung 12 z. B. eine akustische und/oder eine optische Warnmeldung an einen zu der Druckmaschine gehörenden Leitstand abgesetzt. Dabei ist es unerheblich, ob der auf seine Plausibilität zu prüfende Messwert densitometrisch oder farbmetrisch erfasst wird. Wie zuvor beschrieben, wird der auf seine Plausibilität zu prüfende Messwert z. B. mit einer Kamera, insbesondere einer Zeilenkamera erfasst. In einer bevorzugten Ausführung ist mindestens eine der die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden Prüfungen in ihren Prüfkriterien z. B. am zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametrierbar.
In einer weiteren Ausgestaltung der Farbregelung ist z. B. auch ein Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität verwirklicht, bei dem der Messwert eine Farbdichte einer auf einem durch die Druckmaschine transportierten Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarbe angibt, wobei auf dem Bedruckstoff 09 mehrere voneinander verschiedene Druckfarben aufgetragen werden, wobei diese auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarben von einer mindestens einen Bildsensor 24 aufweisenden Erfassungseinrichtung 1 1 gleichzeitig erfasst werden, wobei die Erfassungseinrichtung 1 1 an ihrem Ausgang elektronische, insbesondere digitale Bilddaten bereitstellt, wobei diese Bilddaten von einer mit der Erfassungseinrichtung 1 1 verbundenen, z. B. elektronischen Regeleinrichtung 12 ausgewertet werden, wobei aus den der Regeleinrichtung 12 zugeführten Bilddaten der jeweilige Messwert der Farbdichte von mehreren der auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarben insbesondere programmtechnisch, d. h. durch Anwendung spezieller Filter- und/oder Berechnungsverfahren, ermittelt wird, wobei die Plausibilität des mindestens einen so ermittelten Messwertes der Farbdichte von mindestens einer der Druckfarben anhand seines qualitativen und/oder quantitativen Verhältnisses zu dem jeweiligen mindestens einen ebenso ermittelten Messwert der Farbdichte von mindestens einer der anderen Druckfarben geprüft wird.
Wie erwähnt, prüft die Regeleinrichtung 12 unter Verwendung der Erfassungseinrichtung 1 1 zusätzlich oder alternativ auch das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 z. B. in Verbindung mit einem Verfahrens zur automatischen Farbregelung in einem laufenden Druckprozess innerhalb der Druckmaschine, wobei der Bedruckstoff 09 in dem mit der Druckmaschine ausgeführten Druckprozess fortlaufend bedruckt wird, wobei eine Messung eines Remissionsverhaltens einer mit der Druckmaschine auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarbe bewertet wird, wobei zumindest ein das Remissionsverhalten der Druckfarbe erfassender Messwert unter Bezugnahme auf das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 ausgewertet und für die Farbregelung herangezogen wird, wobei das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 unter der Voraussetzung unveränderter Materialeigenschaften des in dem betreffenden Druckprozess verwendeten Bedruckstoffes 09 auf seine Stabilität während des laufenden Druckprozesses der Druckmaschine geprüft wird, wobei in einer Regeleinrichtung 12 der Farbregelung als ein Referenzwert ein mit dem Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 korrespondierender Messwert gesetzt wird, wobei während des Druckprozesses der Druckmaschine das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 fortlaufend gemessen wird, wobei die dabei erfassten Messwerte auf eine Abweichung von dem zuvor als Referenzwert gesetzten Messwert geprüft werden, wobei ein vom Referenzwert abweichender Messwert jeweils als fehlerhaft aufgetragene Druckfarbe gewertet wird. Dabei werden vom Referenzwert abweichende Messwerte insbesondere als ein Tonen oder als ein Schmieren gewertet. In einer bevorzugten Ausführung lassen vom Referenzwert abweichende Messwerte eine Anwendung eines in der Druckmaschine verwendeten Farbregelungsverfahrens aussetzen.
In der konkreten Ausführung wird das Remissionsverhalten mindestens eines z. B. zum Messstreifen 19 gehörenden unbedruckten Weißfeldes 23 ausgewertet und unter der Voraussetzung unveränderter Materialeigenschaften des in dem betreffenden Produktionsprozess der Druckmaschine verwendeten Bedruckstoffes 09 auf seine Stabilität während dieses laufenden Produktionsprozesses geprüft. Denn im Fall eines vom Remissionsverhalten des Weißfeldes 23 abgeleiteten, aber instabilen Referenzwertes würden auch auf diesen Referenzwert bezogene aus anderen Messfeldern 13 stammende Messwerte zu einem verfälschten Ergebnis führen.
Dabei erfolgt die Messung des Remissionsverhaltens der Oberfläche des bedruckten und/oder unbedruckten Bedruckstoffs 09 jeweils z. B. densitometrisch oder farbmetrisch. Bei der Verwendung dieses Prüfungsverfahrens wird der Bedruckstoff 09 in einem mit der Druckmaschine ausgeführten Druckprozess vorzugsweise fortlaufend bedruckt. Vorzugsweise wird während des laufenden Druckprozesses der Druckmaschine das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 an mehreren voneinander verschiedenen Messstellen der Oberfläche dieses Bedruckstoffs 09 fortlaufend gemessen. So könnte das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 auch in einem von der Druckmaschine während ihres Druckprozesses auf dem Bedruckstoff 09 erstellten Druckbild 21 gemessen werden. Alternativ dazu wird das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 außerhalb eines von der Druckmaschine während ihres Druckprozesses auf dem Bedruckstoff 09 erstellten Druckbildes gemessen. Als Bedruckstoff 09 wird z. B. eine Sequenz von Druckbogen 09 bedruckt. Das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 wird in mindestens einem Messfeld 13 eines von der Druckmaschine während ihres Druckprozesses auf dem Bedruckstoff 09 erstellten Farbmessstreifens 19, vorzugsweise in mehreren von dessen Messfeldern 13 gemessen. Dabei wird das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 in einer die Druckbogen 09 durch die Druckmaschine transportierenden Transportrichtung T z. B. direkt hinter einem Bogengreifer gemessen. Vom Referenzwert abweichende Messwerte werden als ein Tonen oder als ein Schmieren gewertet. In der Folge lassen vom Referenzwert abweichende Messwerte - ausgelöst z. B. durch ein von der Regeleinrichtung 12 abgesetztes Signal - eine Anwendung des in der Druckmaschine verwendeten Farbregelungsverfahrens aussetzen. Auch hier lassen vom Referenzwert abweichende Messwerte an der Druckmaschine und/oder an einem zu dieser Druckmaschine gehörenden Leitstand z. B. eine akustische und/oder eine optische Warnmeldung ergehen. Wie beschrieben wird zumindest das Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 z. B. mit einer Zeilenkamera erfasst.
Des Weiteren kann bei einem Verfahren, bei dem auf dem Bedruckstoff 09 mehrere voneinander verschiedene Druckfarben aufgetragen werden, wobei an einer selben Messstelle auf dem Bedruckstoff 09 die jeweilige Farbdichte von mehreren dieser Druckfarben ermittelt wird, mindestens ein in einem laufenden Druckprozess der Druckmaschine z. B. von der Erfassungseinrichtung 1 1 erfasster, eine Farbdichte von einer der auf dem durch die Druckmaschine transportierten Bedruckstoff 09 aufgetragenen Druckfarben repräsentierender Messwert dadurch auf seine Plausibilität geprüft werden, dass ein qualitatives und/oder quantitatives Verhältnis dieses mindestens einen Messwertes von einer der an der betreffenden Messstelle ermittelten Farbdichten zu dem jeweiligen mindestens einen Messwert von mindestens einer der anderen dort gleichfalls ermittelten Farbdichten geprüft und überwacht wird. Dabei wird zumindest derjenige Messwert der betreffenden Farbdichte als nicht plausibel verworfen, der zu dem Messwert der mindestens einen anderen an der ausgewählten Messstelle ermittelten Farbdichte in einem von einem für die ausgewählte Messstelle vorgegebenen Referenzverhältnis abweichenden Verhältnis steht.
Wie die Fig. 3 in einem perspektivisch dargestellten Ausschnitt aus der Fig. 2 andeutet, sendet die in oder an der Druckmaschine angeordnete, mit der Erfassungseinrichtung 1 1 zusammenwirkende Beleuchtungseinrichtung 18 z. B. weißes Licht auf eine auf der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 angeordnete mit mindestens einer der Druckfarben bedruckte Messstelle, welche z. B. durch eines der Messfelder 13 in dem Messstreifen 19 gegeben ist. Die Erfassungseinrichtung 1 1 erfasst mit ihrem mindestens einen Sensor 24 von dieser Messstelle remittiertes Licht. Vorzugsweise weist die Erfassungseinrichtung 1 1 mehrere, z. B. drei Sensoren 24 auf, wobei jeder dieser Sensoren 24 dem jeweiligen Remissionsverhalten von einer der in dem laufenden Druckprozess verdruckten Druckfarben zugeordnet ist. So ist z. B. für die Druckfarben Cyan, Magenta und Gelb jeweils ein eigener Sensor 24, zumindest aber ein von der jeweiligen Druckfarbe remittiertes Licht in einem schmalen Frequenzband filternder Filter 24 vorgesehen. Die Erfassungseinrichtung 1 1 stellt an ihrem Ausgang mindestens einen Messwert bereit, der die Farbdichte von einer der an der Messstelle erfassten Druckfarben angibt. Die jeweilige an derselben Messstelle vorhandene Farbdichte von den drei Druckfarben Cyan, Magenta und Gelb wird von der Erfassungseinrichtung 1 1 vorzugsweise gleichzeitig erfasst. Auch werden in einem laufenden Druckprozess der Druckmaschine der jeweiligen Druckfarbe zugeordnete Messwerte vorzugsweise fortlaufend erfasst.
In einem einer bestimmten Druckfarbe, z. B. Cyan zugeordneten als Volltonfeld ausgebildeten Messfeld 13 wird für diese Druckfarbe eine Farbdichte z. B. im Bereich zwischen 1 ,3D und 1 ,6D, vorzugsweise z. B. 1 ,5D erwartet. In diesem Messfeld 13 bildet Cyan eine primäre Farbdichte oder Hauptdichte. In demselben Messfeld 13 werden jedoch auch die jeweiligen Farbdichten der anderen an demselben Druckprozess beteiligten Druckfarben, z. B. Magenta und Gelb ermittelt, welche hinsichtlich des gewählten, der Druckfarbe Cyan zugeordneten Messfeldes 13 als sekundäre Farbdichten oder Nebendichten bezeichnet werden. Die Nebendichte Magenta soll in diesem Messfeld 13 gemäß einer zuvor getroffenen Festlegung nicht mehr als z. B. 60% der Hauptdichte betragen, was einem Wert der optischen Dichte z. B. zwischen 0,75D und 1 ,0D entspricht, wodurch in diesem Beispiel ein erstes Referenzverhältnis zwischen der Hauptdichte Cyan und der Nebendichte Magenta gebildet ist. Für die Nebendichte Gelb soll in diesem Beispiel gelten, dass ihr Messwert z. B. nicht mehr als 30% der Hauptdichte beträgt, was einem Wert der optischen Dichte z. B. zwischen 0,35D und 0,5D entspricht, wodurch in diesem Beispiel dann ein zweites Referenzverhältnis zwischen der Hauptdichte Cyan und der Nebendichte Gelb gebildet ist. Auch für die übrigen am Druckprozess beteiligten Hauptdichten können bezüglich ihrer jeweils vorzugsweise als Volltonfelder 13 ausgebildeten Messfelder 13 ähnliche, im Zahlenwert jedoch unterschiedliche Festlegungen getroffen werden. Im Ergebnis ergibt sich für alle am Druckprozess beteiligten Druckfarben z. B. eine vorzugsweise parametrierbare Einstellungsmatrix, welche z. B. an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit eingebbar und/oder einstellbar ist, wobei die jeweiligen Werte der Nebendichten z. B. jeweils auf die jeweilige Hauptdichte bezogen dargestellt sind.
Nur wenn die in einem laufenden Druckprozess zu den jeweiligen Druckfarben ermittelten Messwerte die jeweils zuvor festgelegten Relationen zueinander, d. h. ihre betreffenden Referenzverhältnisse nicht überschreiten, dann soll der bezüglich eines bestimmten Messfeldes 13 als Hauptdichte ermittelte Messwert als plausibel und damit als weiter verwendbar gelten. Andernfalls wird ein zumindest eine der festgelegten Relationen nicht einhaltender Messwert einer Hauptdichte für eine Inline-Farbregelung nicht herangezogen, sondern von der Regeleinrichtung 12 verworfen werden, d. h. die Regeleinrichtung 12 nimmt anhand eines mindestens ein Referenzverhältnis nicht einhaltendes Messwertes keine Änderung in der Einstellung der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 vor. Vielmehr wird ein Bediener der Druckmaschine beim Vorliegen eines nicht plausiblen Messwertes durch eine optische und/oder akustische Meldung auf diesen unerwünschten Betriebszustand der Druckmaschine hingewiesen. Farbzonen 22 (Fig. 2 und 4) mit unzulässig hohen Nebendichten können von der Regeleinrichtung 12 für eine spätere Auswertung und Ermittlung der Störungsursache registriert werden.
Es ist vorteilhaft, dieses Verfahren zur Prüfung eines einer Hauptdichte zugeordneten Messwertes auf seine Plausibilität nach einem Anfahren der Druckmaschine erst dann durchzuführen, wenn der Messwert z. B. 80% seines erwarteten, voreingestellten oder maximalen Wertes erreicht hat, und sich die Druckmaschine somit nicht mehr in ihrem Andruck, sondern in ihrem Fortdruck befindet. Das für die ausgewählte Messstelle vorgegebene Referenzverhältnis ist vorzugsweise einstellbar. Dieses mindestens eine Relation zwischen einer Hauptdichte und mindestens einer Nebendichte auswertende Verfahren lässt erkennen, inwieweit eine am Druckprozess beteiligte Druckfarbe z. B. durch Tonen, Schmieren, Farbrückspaltung im Farbwerk 07 oder eine andere Verschmutzung in ihrer Brauchbarkeit beeinträchtigt ist. Die Prüfung einer ermittelten Farbdichte auf ihre Plausibilität wird in dem in der Druckmaschine angewendeten Farbregelungsverfahren automatisiert, d. h. ohne Zutun durch einen Bediener der Druckmaschine durchgeführt.
Eine weitere Plausibilitätsprüfung von Messwerten bezieht sich darauf, einen in einer z. B. von der Regeleinrichtung 12 ausgewählten Farbzone 22 des betreffenden Farbwerks 07 ermittelten Messwert einer Farbdichte auf eine Veränderung seiner Relation zu einem in mindestens einer benachbarten Farbzone 22 desselben Farbwerks 07 ermittelten Messwert der Farbdichte zu prüfen. In dem von der Regeleinrichtung 12 hinsichtlich der in den Farbzonen 22 bereitgestellten Farbmenge geregelten Farbwerk 07 wird von dessen Dosiereinrichtung eingetragene Druckfarbe i. d. R. in Axialrichtung des zugeordneten Formzylinders 08 durch eine Changierbewegung eines in dem Farbwerk 07 angeordneten Reibers seitlich verrieben und damit in ihrem Auftrag vergleichmäßigt, so dass sich für eine im Fortdruck der Druckmaschine zwischen benachbarten Farbzonen 22 einstellende Relation für die jeweiligen Farbdichten bei einer im laufenden Druckprozess unveränderten Einstellung der von der Dosiereinrichtung in die jeweilige Farbzone 22 eingetragenen Farbmenge nur eine sehr geringe Veränderung zu erwarten ist. Wenn sich die Relation der in benachbarten Farbzonen 22 in einem laufenden Druckprozess ermittelten Messwerte der Farbdichten in unzulässiger Weise verändert, z. B. bei einer ermittelten Differenz der optischen Dichte von 0,3D oder 0,4D zwischen benachbarten Farbzonen 22, ohne dass in diesem laufenden Druckprozess z. B. durch eine Regelanweisung der Regeleinrichtung 12 eine Einstellung der Dosiereinrichtung verändert wurde, lässt dies z. B. auf Butzen oder eine andere Verschmutzung schließen.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus einem Druckbogen 09, auf welchem ein orthogonal zu seiner Transportrichtung T verlaufender Messstreifen 19 aufgebracht ist (Fig. 2). Längs zur Transportrichtung T des Druckbogens 09 verlaufen mehrere Farbzonen 22, z. B. die vier beispielhaft dargestellten Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D, wobei jede Farbzone 22A; 22B; 22C; 22D in dem Messstreifen 19 jeweils mehrere aneinander gereihte Messfelder 13 aufweist, wobei z. B. jedes der in einer der Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D angeordneten Messfelder 13 jeweils einer bestimmten am Druckprozess beteiligten Druckfarbe zugeordnet und z. B. als Volltonfeld 13 ausgebildet ist. Eines der in den Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D angeordneten Messfelder 13 kann auch jeweils als ein Weißfeld 23 ausgebildet sein (Fig. 2).
In dem in der Fig. 4 dargestellten Beispiel wird der z. B. in der Farbzone 22B in dem einer bestimmten Druckfarbe zugeordneten Messfeld 13 ermittelte Messwert für deren Farbdichte mit demjenigen Messwert in eine Relation gesetzt, der in dem betreffenden Messfeld 13 für die Farbdichte derselben Druckfarbe z. B. in der Farbzone 22A oder 22C ermittelt wird. Solange diese Relation insbesondere im Fortdruck der Druckmaschine bei einer im laufenden Druckprozess unveränderten Einstellung der von der Dosiereinrichtung in den betreffenden Farbzonen 22A; 22B; 22C eingetragenen Farbmenge innerhalb zulässiger Grenzen verbleibt, wird der in der ausgewählten Farbzone 22B für eine bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert für deren Farbdichte von der Regeleinrichtung 12 als plausibel gewertet, wohingegen im Fall einer durch Überschreitung oder Unterschreitung mindestens einer Grenze, d. h. eines zuvor festgelegten, z. B. in der Regeleinrichtung 12 gespeicherten Grenzwertes, unzulässig veränderten Relation der aktuell ermittelte Messwert nicht für die Farbregelung, insbesondere nicht für eine Inline- Farbregelung, herangezogen wird, wobei die Farbregelung eine Nachführung der Einstellung der Dosiereinrichtung des betreffenden Farbwerks 07 bewirkt. Im Fall einer unzulässig veränderten Relation wird der aktuell ermittelte Messwert von der Regeleinrichtung 12 als für die Farbregelung, insbesondere für die Inline-Farbregelung nicht brauchbar verworfen. Für die betreffende Farbzone 22B wird dann von der Regeleinrichtung 12 statt des aktuell ermittelten Messwertes ersatzweise ein Wert für die Farbdichte der betreffenden Druckfarbe anhand der aus den benachbarten Farbzonen 22A; 22C ermittelten Messwerte z. B. rechnerisch durch Interpolation oder Extrapolation gewonnen. Das Bilden von Relationen der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D ist nicht auf unmittelbar zueinander benachbarte Farbzonen 22A; 22B; 22C beschränkt, sondern kann auch auf voneinander weiter beabstandete, z. B. in demselben Messstreifen 19 weiter entfernt liegende Farbzonen 22D ausgedehnt werden. Durch diese Plausibilitätsprüfung wird erreicht, dass singuläre Störungen, d. h. so genannte Ausreißer in den Messwerten, denen keine anhaltenden Probleme in der Farbführung zugrunde liegen, die Farbregelung nicht aktivieren und damit nicht unnötigerweise das Regelverhalten der die Farbregelung ausführenden Regeleinrichtung 12 destabilisieren. Die Farbregelung erfolgt mithin nur dann, wenn tatsächlich Handlungsbedarf zur Korrektur der Farbführung besteht.
In einer bevorzugten Ausführung ist das Bilden von Relationen der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametrierbar, d. h. die zu bildende Relation der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D kann an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametriert werden. Beispielsweise kann als Voraussetzung für das Bilden von Relationen der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D am Leitstand und/oder an der Bedieneinheit z. B. unter Verwendung einer an einer Anzeigeeinrichtung dargestellten Programmmaske eine Bedingung eingestellt werden, wobei die Bedingung fordert, dass die bezüglich eines bestimmten Farbwerks 07 vorhandenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D mehrheitlich jeweils einen Messwert für die Farbdichte einer von diesem Farbwerk 07 bereitgestellten Druckfarbe liefern, welcher mindestens einen zuvor festgelegten Bruchteil des in der jeweiligen Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D voreingestellten, d. h. durch die z. B. von der Regeleinrichtung 12 vorgenommenen Einstellung vorgegebenen Sollwertes erreicht, z. B. mindestens 25%, insbesondere mindestens 50% jeweils dieses Sollwertes. Dies kann bedeuten, dass erst in über 50%, z. B. in mindestens 60%, 70% oder 80% der zu einem bestimmten Farbwerk 07 gehörenden Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D die jeweilige Farbdichte jeweils vorzugsweise zumindest den halben Wert des für die jeweilige Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D voreingestellten Sollwertes erreichen muss, bevor die Regeleinrichtung 12 beginnt, einen in den jeweiligen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D für die Farbdichte ermittelten Messwert auf seine Plausibilität zu prüfen. Dadurch wird erreicht, dass die von der Regeleinrichtung 12 vorgenommene Farbregelung erst dann aktiv wird, nachdem sich der Druckprozess mit dem Farbauftrag in einem ausreichend stabilen Zustand befindet. Zumindest gewisse Teile einer Anfahrphase der Druckmaschine bleiben demnach vom Regelprozess unberücksichtigt. Nachdem aber z. B. gegen Ende der Anfahrphase der Druckmaschine die vorgenannte Bedingung in dem dann laufenden Druckprozess der Druckmaschine, insbesondere in deren sich der Anfahrphase anschließendem Fortdruck erfüllt ist, wird mit Bezug auf eine ausgewählte Farbzone 22; 22B deren Messwert für eine Farbdichte mit einem Messwert aus mindestens einer anderen zu demselben Farbwerk 07 gehörenden Farbzone 22; 22A; 22C; 22D zur Bildung einer Relation ins Verhältnis gesetzt, wobei der Messwert für die Farbdichte in der ausgewählten Farbzone 22; 22B dann als nicht plausibel verworfen wird, wenn die gebildete Relation um mehr als 50% von ihrem erwarteten voreingestellten Wert abweicht. Eine Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D mit einem als nicht plausibel verworfenen Messwert für die Farbdichte wird in der Regeleinrichtung 12 vorzugsweise registriert. Prinzipiell kann jede der zu einem bestimmten Farbwerk 07 gehörenden Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D ausgewählt werden, wobei von der Regeleinrichtung 12 mehrere oder alle diese Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D jeweils entweder einzeln nacheinander oder gleichzeitig in zueinander parallel ausgeführten Verfahren ausgewählt werden. Zur Prüfung der Plausibilität eines in einer ausgewählten Farbzone 22; 22B für eine Farbdichte ermittelten Messwertes werden Messwerte aus mindestens zwei weiteren, jeweils zu einer Seite der ausgewählten Farbzone 22; 22B angeordneten Farbzonen 22; 22A; 22C; 22D herangezogen. Vorzugsweise werden dafür beidseitig zu der ausgewählten Farbzone 22; 22B jeweils mindestens zwei weitere Farbzonen 22; 22A; 22C; 22D verwendet.
Alle zuvor beschriebenen Prüfungen von jeweils eine Farbdichte angebenden Messwerten oder die aus ihnen gebildeten Relationen können in einem Farbregler, d. h. in einer Regeleinrichtung 12 zur Farbregelung in einer Druckmaschine, jeweils einzeln oder in einer beliebigen Kombination angewendet werden. Die Farbregelung kann derart ausgestaltet sein, dass sie erst dann einsetzt, nachdem sich das Auftragen von Druckfarbe auf den Bedruckstoff 09 stabilisiert hat, d. h. ein bestimmter Grad von für die Farbdichte der jeweiligen Druckfarbe zuvor eingestellten Sollwerten erreicht ist, wobei sich diese anhand von Sollwerten durchgeführte Stabilitätsprüfung auf einzelne ausgewählte Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D oder eine Gruppe von ausgewählten Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D beziehen kann. Sodann werden für die Farbregelung nachfolgend nur solche jeweils mittels einer Erfassungseinrichtung 1 1 vorzugsweise aus digitalen Bilddaten gewonnenen Messwerte verwendet, die plausibel sind und z. B. keine durch nur kurzfristig wirkende Störungen verursachte Ausreißer bilden. Ausreißer werden z. B. von der Regeleinrichtung 12 durch andere, für dieselbe Druckfarbe vorzugsweise in benachbarten Farbzonen 22; 22A; 22C; 22D gewonnene Messwerte ersetzt. Die Plausibilität der Messwerte von verschiedenen Druckfarben kann auch durch ihre jeweilige Relation ermittelt werden, die sie insbesondere mit Bezug auf ein flächenmäßig eng begrenztes Messfeld 13 untereinander annehmen. In jedem Fall wird z. B. von der Regeleinrichtung 12 geprüft, ob die jeweiligen während einer laufenden Produktion der Druckmaschine inline erfassten Messwerte oder die aus ihnen gebildeten Relationen bestimmte, z. B. an einem Leitstand der Druckmaschine für eine bestimmte Produktion zuvor festgelegte Grenzwerte einhalten. Sofern die jeweiligen Messwerte oder die aus ihnen gebildeten Relationen diese Grenzwerte in unzulässiger Weise überschreiten oder unterschreiten, wird der betroffene, der Prüfung unterzogene Messwert oder die betreffende Relation als nicht plausibel verworfen und für die von der Regeleinrichtung 12 auszuführende Farbregelung nicht verwendet. Überdies kann ein Weißwert, der sich aus einer Prüfung des unbedruckten Bedruckstoffes 09 ergibt und auf den aus der Prüfung von Buntfarben gewonnene Messwerte als Nullmarke für deren jeweilige Farbdichte bezogen werden, in der laufenden Produktion stabil ist oder sich in unzulässiger Weise verändert. Insgesamt wird mit den beschriebenen Verfahren für eine in einer laufenden Druckmaschine durchgeführten Farbregelung ein sehr stabiles Regelverhalten erreicht, welches dazu beiträgt, in einem in einer Druckmaschine ausgeführten Druckprozess Druckprodukte von hoher Qualität zu erzeugen.
Bezugszeichenliste
01 Druckwerk
02 Lackturm
03 Auslageverlängerung
04 Ausleger
05 -
06 Bogenanleger
07 Farbwerk
08 Formzylinder
09 Bedruckstoff; Druckbogen
10 -
1 1 Erfassungseinrichtung
12 Regeleinrichtung
13 Messfeld
14 Übertragungszylinder
15 -
16 Gegendruckzylinder
17 Feuchtwerk
18 Beleuchtungseinrichtung
19 Messstreifen
20 -
21 Druckbild
22 Zone, Farbzone
23 Weißfeld
24 Sensor, Bildsensor, Filter
22A Farbzone
22B Farbzone C Farbzone D Farbzone 2 Breite
Transportrichtung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Prüfung von mindestens einem in einer Druckmaschine ermittelten Messwert auf seine Plausibilität, wobei der Messwert eine Farbdichte einer auf einem durch die Druckmaschine transportierten Bedruckstoff (09) aufgetragenen Druckfarbe angibt, wobei diese Druckfarbe in mehreren Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) auf den Bedruckstoff (09) aufgetragen wird, wobei eine Relation zwischen dem in einer ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine bestimmte Druckfarbe ermittelten Messwert der Farbdichte zu einem in mindestens einer weiteren Farbzone (22; 22A; 22C) für dieselbe Druckfarbe ermittelten Messwert der Farbdichte gebildet wird, wobei der in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für die bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert der Farbdichte als nicht plausibel verworfen und für eine in der Druckmaschine vorgesehene automatische Farbregelung nicht verwendet wird, wenn die Relation, die aus diesem Messwert zu dem in der mindestens einen weiteren Farbzone (22) für dieselbe Druckfarbe ermittelten Messwert gebildet wird, mindestens einen zuvor festgelegten Grenzwert unzulässig überschreitet oder unterschreitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Farbregelung von einer Regeleinrichtung (12) ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) eine in den jeweiligen Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) bereitgestellte Farbmenge geregelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) der in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für die bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert der Farbdichte als nicht plausibel verworfen wird, wenn dieser Messwert um mindestens einen zuvor festgelegten Bruchteil von dem in der mindestens einen weiteren Farbzone (22) zu derselben Druckfarbe ermittelten Messwert abweicht.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) der in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für die bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert der Farbdichte als nicht plausibel verworfen wird, wenn dieser Messwert um mindestens 50% von dem in der mindestens einen weiteren Farbzone (22) zu derselben Druckfarbe ermittelten Messwert abweicht.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) anstelle des in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine bestimmte Druckfarbe ermittelten, als nicht plausibel verworfenen Messwertes der Farbdichte ersatzweise ein Wert für die Farbdichte der betreffenden Druckfarbe anhand der aus der mindestens einen weiteren Farbzone (22A; 22C) ermittelten Messwerte gewonnen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der für die Farbdichte der betreffenden Druckfarbe ersatzweise zu verwendende Wert von der Regeleinrichtung (12) rechnerisch durch Interpolation oder Extrapolation gewonnen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfarbe, von der deren Farbdichte betreffende Messwerte in Relation zueinander gesetzt werden, in mehreren quer zu einer Transportrichtung (T) des Bedruckstoffes (09) nebeneinander angeordneten Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) auf den Bedruckstoff (09) aufgetragen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Relation zwischen dem Messwert der in der ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine bestimmte Druckfarbe ermittelten Farbdichte zu dem für dieselbe Druckfarbe in der mindestens einen weiteren Farbzone (22; 22A; 22C) ermittelten Messwert der Farbdichte zwischen unmittelbar benachbarten Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C) und/oder zwischen weiter voneinander beabstandeten Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) die Relation zwischen dem Messwert der in einer ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine bestimmte Druckfarbe ermittelten Farbdichte zu einem in mindestens einer weiteren Farbzone (22; 22A; 22C) für dieselbe Druckfarbe ermittelten Messwert der Farbdichte während des laufenden Druckprozesses der Druckmaschine auf eine Veränderung geprüft wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von der Regeleinrichtung (12) die Relation während eines Fortdrucks der Druckmaschine auf eine Veränderung geprüft wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zu bildende Relation der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametriert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Relation der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) nur dann gebildet wird, wenn die bezüglich eines bestimmten Farbwerks (07) der Druckmaschine vorhandenen Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) mehrheitlich jeweils einen Messwert für die Farbdichte einer von diesem Farbwerk (07) bereitgestellten Druckfarbe liefern, welcher mindestens einen zuvor festgelegten Bruchteil des in der jeweiligen Farbzone (22; 22A; 22B; 22C; 22D) voreingestellten Sollwertes erreicht.
14. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass erst in über 50% der zu einem bestimmten Farbwerk (07) gehörenden Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) die jeweilige Farbdichte jeweils zumindest den halben Wert des für die jeweilige Farbzone (22; 22A; 22B; 22C; 22D) voreingestellten Sollwertes erreichen muss, bevor die Regeleinrichtung (12) beginnt, einen in den jeweiligen Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) für die Farbdichte ermittelten Messwert auf seine Plausibilität zu prüfen.
15. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede der zu einem bestimmten Farbwerk (07) gehörenden Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) auswählbar ist, wobei von der Regeleinrichtung (12) mehrere oder alle diese Farbzonen (22; 22A; 22B; 22C; 22D) jeweils entweder einzeln nacheinander oder gleichzeitig in zueinander parallel ausgeführten Verfahren ausgewählt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Prüfung der Plausibilität eines in einer ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine Farbdichte ermittelten Messwertes Messwerte aus mindestens zwei weiteren, jeweils zu einer Seite der ausgewählten Farbzone (22; 22B) angeordneten Farbzonen (22; 22A; 22C; 22D) herangezogen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Prüfung der Plausibilität eines in einer ausgewählten Farbzone (22; 22B) für eine Farbdichte ermittelten Messwertes Messwerte aus mindestens zwei weiteren, jeweils zu beiden Seiten der ausgewählten Farbzone (22; 22B) angeordneten Farbzonen (22; 22A; 22C; 22D) herangezogen werden.
18. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Bedruckstoff (09) in demselben laufenden Druckprozess mehrere voneinander verschiedene Druckfarben aufgetragen werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass diese mehreren voneinander verschiedenen auf dem Bedruckstoff (09) aufgetragenen Druckfarben von einer mindestens einen Bildsensor (24) aufweisenden Erfassungseinrichtung (1 1 ) gleichzeitig erfasst werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (1 1 ) an ihrem Ausgang Bilddaten bereitstellt.
21 . Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass diese Bilddaten von der mit der Erfassungseinrichtung (1 1 ) verbundenen Regeleinrichtung (12) ausgewertet werden, wobei aus den der Regeleinrichtung (12) zugeführten Bilddaten der jeweilige Messwert der Farbdichte von mehreren der auf dem Bedruckstoff (09) aufgetragenen Druckfarben ermittelt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Plausibilität des mindestens einen so ermittelten Messwertes der Farbdichte von mindestens einer der Druckfarben anhand seines qualitativen und/oder quantitativen Verhältnisses zu dem jeweiligen mindestens einen ebenso ermittelten Messwert der Farbdichte von mindestens einer der anderen Druckfarben geprüft wird.
23. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere in einem selben Messfeld (13) aufgetragene Druckfarben von dem mindestens einen Bildsensor (24) gleichzeitig erfasst werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein für ein ausgewähltes Messfeld (13) vorgegebenes Referenzverhältnis einstellbar ist.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein von dem Referenzverhältnis unzulässig abweichendes Verhältnis zwischen den ermittelten Farbdichten als ein Tonen oder als ein Schmieren in dem ausgewählten Messfeld (13) gewertet wird.
26. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass von mindestens drei der am laufenden Druckprozess beteiligten Druckfarben die Plausibilität ihrer jeweiligen ermittelten Farbdichte anhand ihres jeweiligen Verhältnisses zu den mindestens beiden anderen ermittelten Farbdichten geprüft wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest derjenige Messwert einer Farbdichte als nicht plausibel verworfen wird, der zu dem Messwert der mindestens einen anderen in dem ausgewählten Messfeld (13) ermittelten Farbdichte in einem von dem für das ausgewählte Messfeld (13) vorgegebenen Referenzverhältnis unzulässig abweichenden Verhältnis steht.
28. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in dem laufenden Druckprozess zumindest die Druckfarben Cyan, Gelb und Magenta verwendet werden.
29. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest mehrere der Farbdichten in einem laufenden Druckprozess unter Verwendung einer Zeilenkamera erfasst werden.
30. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der auf seine Plausibilität zu prüfende Messwert densitometrisch oder farbmetrisch erfasst wird.
31 . Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es in einer in einem Offsetdruckverfahren druckenden Druckmaschine angewendet wird.
32. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es in einer Druckbogen (09) bedruckenden Druckmaschine verwendet wird.
33. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem Farbwerk (07) dieser Druckmaschine eine Einstellung von dessen Dosiereinrichtung in dem laufenden eine Oberfläche eines Bedruckstoffs (09) bedruckenden Druckprozess anhand von mindestens einem in diesem Druckprozess in der Druckmaschine erfassten Messwert von der Regeleinrichtung (12) änderbar ist.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (12) den erfassten Messwert vor einer Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks (07) auf Plausibilität prüft.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass diese Plausibilitätsprüfung anhand einer Prüfung eines Remissionsverhaltens der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs (09) und einer Prüfung einer Relation einer in einem Messfeld (13) auf dem Bedruckstoff (09) ermittelten primären Farbdichte zu mindestens einer in demselben Messfeld (13) gleichzeitig ermittelten sekundären Farbdichte erfolgt.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem betreffenden Messfeld (13) ermittelte primäre und sekundäre Farbdichte jeweils auf einen Referenzwert bezogen wird, welcher in der Prüfung des Remissionsverhaltens der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs (09) festgelegt worden ist.
37. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden Prüfungen gleichzeitig durchgeführt werden.
38. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (12) eine anstehende Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks (07) aussetzt, wenn wenigstens eine der Prüfungen hinsichtlich der Plausibilität des erfassten Messwertes zu einem negativen Ergebnis führt.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass im Fall eines negativen Ergebnisses hinsichtlich wenigstens einer der Prüfungen auf Plausibilität des erfassten Messwertes eine akustische und/oder eine optische Warnmeldung an einen zu der Druckmaschine gehörenden Leitstand abgesetzt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden Prüfungen in ihren Prüfkriterien am zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametriert wird.
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