EP1744885A1 - Inline-messung und regelung bei druckmaschinen - Google Patents

Inline-messung und regelung bei druckmaschinen

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Publication number
EP1744885A1
EP1744885A1 EP05744028A EP05744028A EP1744885A1 EP 1744885 A1 EP1744885 A1 EP 1744885A1 EP 05744028 A EP05744028 A EP 05744028A EP 05744028 A EP05744028 A EP 05744028A EP 1744885 A1 EP1744885 A1 EP 1744885A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring
printing
calibration
color
measurement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05744028A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1744885B1 (de
Inventor
Loris De Vries
Peter Ehbets
Peter Elter
Wolfgang Geissler
Werner Huber
Robert Lange
Frank Muth
Christopher Riegel
Manfred Schneider
Frank Schumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
X Rite Switzerland GmbH
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Gretag Macbeth AG
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34967938&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1744885(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Gretag Macbeth AG, Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Gretag Macbeth AG
Publication of EP1744885A1 publication Critical patent/EP1744885A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1744885B1 publication Critical patent/EP1744885B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the present invention relates to a method for recording spectral, densitometric or color measurement values on substrates during the printing process in a printing press.
  • a method for operating a scanning device for optical density measurement is known from DE 10023 127 AI.
  • the printed web is guided in a web offset printing machine, which leaves a last printing unit, over a deflection roller, a scanning device for optical density measurement, color measurement or spectral measurement being attached parallel to the deflection roller.
  • the quality of the printed web can be determined.
  • the description of the exemplary embodiments suggests that the method disclosed in the application can also be used for printing on sheet-shaped substrates.
  • the current state of the printing press system can always be determined by means of the acquisition of measurement data on sheets transported through the printing press, and corrections can thus be made immediately, which is otherwise not possible with sheet-fed printing presses.
  • This regulation can take place during the setup phase but also during the production run. Corrections are, however, required much less frequently during production, since the condition of the printing press is more stable here. That is why there are not so many measurements to be carried out in production printing, which is why the measurement strategy can be adapted to the current condition of the printing press. This is described in more detail below in the text.
  • spectral, densitometric or color measured values continuously recorded on the produced substrates during the printing process in the printing press are evaluated in a computer of the printing press or a separate computer and at least those deviations which are not sufficient by changing the Settings on the press can be avoided, are forwarded to the control in the prepress.
  • CTP computer-to-plate technology
  • the measured values sent by the printing press or their assessment can thus be taken into account in the prepress stage during the production of the printing plates and thus also deviations which cannot be compensated for in the printing press alone can be corrected.
  • color measurement values are understood to mean values in color spaces such as the Lab space, the RGB color space or other unambiguous color spaces. Measured values can also be taken into account across multiple print jobs when creating printing plates, so that over many print jobs there is a continuous improvement process in the entire production chain from the scanner in prepress to the end product in the press. In this way it is possible to carry out an improvement process without having to record special test forms in a complex process. Since in a digital workflow, as is usually the case today, prepress with scanners, platesetters, raster image processors and the printing press are networked with each other, this data can also be exchanged without additional hardware or with little additional effort.
  • the measured values recorded are fed to a computer and the computer uses the measured values to create or correct a color profile when controlling inking units of a printing press.
  • the computer uses the measured values to create or correct a color profile when controlling inking units of a printing press.
  • it is essential to link the color profile of the printing press with the color profile of the prepress stage, so as to minimize any discrepancies between the original and the final product. It is possible to determine the color profiles of the printing press and the data obtained from the prepress stage by inline measurement Relate prepress to each other and correct the color profile of the press in the event of any deviations. This means that the color profile of the printing press is automatically checked and adjusted if necessary without the intervention of the printing staff.
  • sensors for recording the measured values are available and for color calibration are calibrated at certain time intervals by means of a calibration device. Since measured values are continuously determined with an inline measuring method, it must be ensured that these measured values are comparable with each other. For such an accurate measurement, in addition to a one-off calibration during commissioning, a regular system calibration rank is necessary to take into account changes in the measured values due to heat or wear, age-related changes in lighting sources or contamination.
  • the inline measuring device present in the printing press has a calibration device which is put into operation at certain intervals. This ensures that the mine measurement system is constantly recalibrated and operational errors are avoided.
  • a calibration surface with associated color measurement values which are stored in the computer, is present as a reference value for the calibration device.
  • the measuring heads for spectral, densitometric or color measurement in the inline measuring system are directed at a calibration area at certain intervals and recalibrated.
  • the color value of the calibration surface is known in the measuring system, so that the value determined by the measuring head can be compared with the stored color value. If deviations occur, the measuring electronics of the measuring head are recalibrated accordingly, ie a correction is made in such a way that the measured value is adjusted to the stored color value in the computer.
  • the calibration surface is white.
  • the calibration measurement should ideally take place on a standardized white surface, which is why the calibration surface is carried out in precisely this color.
  • one or more calibration surfaces are arranged in the channel of an impression cylinder in the extension of the impression cylinder surface. Since the inline measuring system has several measuring heads, preferably eight measuring heads with 32 color zones, distributed across the width of the substrate, all measuring heads must be set and checked using calibration areas. However, since the lateral mobility of the measuring heads is restricted, it is not possible to move all measuring heads to a calibration surface attached to the side. It is also important that the distance between the calibration surface and the measuring head corresponds exactly to the distance between the measuring head and the substrate surface. In order to be able to attach the calibration surfaces for all measuring heads across the entire width of the printing material, they are arranged in the channel of an impression cylinder in the extension of the impression cylinder surface. As a result, the calibration surfaces are at exactly the same distance from the measuring heads as the surface of the substrate and are not in the way during the printing process.
  • At least one calibration surface is arranged laterally outside the surface of the impression cylinder between the side wall and the impression cylinder.
  • Calibration surfaces that are located in the pressure channel have the major disadvantage that they become dirty during the printing process.
  • the calibration surface is outside the printing cylinder surface, e.g. B. in the area of the side wall, it is less exposed to contamination there. This avoids frequent cleaning operations on the calibration surface.
  • the sensors are measuring heads and the calibration values determined by the calibration of a measuring head are converted into calibration values for further measuring heads by means of the computer.
  • This method is also known as transfer calibration, since here not all measuring heads are calibrated on their own calibration surfaces, but rather a calibration surface outside the cylinder surface, e.g. B. arranged between the side wall and impression cylinder is sufficient.
  • this calibration area can only be carried out by one of the measuring heads that grasp the edges of the printing material, since only these measuring heads can be moved laterally beyond the limitation of the printing cylinders.
  • the other measuring heads are calibrated by a transfer calibration by moving the entire measuring bar further by a travel distance that corresponds to the distance between the measuring heads.
  • each measuring head now captures the measuring zone of the measuring head lying next to it.
  • the measuring heads are either aligned to a white printing material or to a color-printed printing material.
  • Has z For example, if the second measuring head next to the first measuring head, which is calibrated over the calibration surface, is currently detecting a certain shade of blue, this blue tone is detected in the next step by the first calibrated measuring head. Now the measured values of the first and second measuring heads are compared with one another and, if necessary, the values of the second measuring head are corrected. So the transfer calibration is on the second
  • Measuring head completed and the possibly corrected measured values of the second measuring head can be compared with the measured values of the third measuring head. This is done in an iterative process for all other measuring heads, so that only a single measuring head has to be calibrated using a calibration surface, while all others are calibrated in one step by means of arithmetic comparisons. Furthermore, it is provided that at least one calibration surface can be closed by means of a cover. With such a cover, the calibration surface can be reliably protected against contamination during the printing process. The cover is only opened when a calibration process has to be carried out. This eliminates the otherwise recurring need to clean the calibration surface.
  • the calibration is carried out with the aid of an external measuring device. Since all parts housed in the machine are prone to contamination and malfunction, the transfer calibration can also be carried out using an external measuring device.
  • an external measuring device for this purpose, a permanently installed measuring device or a hand-held measuring device is available on the control panel, which has its own built-in calibration area, calibrates itself on this area at regular intervals and with which the currently printed substrate is measured. Since this substrate is measured beforehand by the mine measuring device and its measuring heads and the
  • the values determined with the handheld measuring device can then be passed on directly to the measuring electronics in the measuring bar, and the corresponding calibration can be carried out in this way.
  • the substrate in the unprinted state d. H. be measured as paper white with the handheld measuring device and then in the printing press using the measuring heads of the mine measuring device.
  • the transfer calibration can also be carried out with an external measuring device.
  • the calibration in the pressure-free area can be carried out particularly advantageously directly after the grippers, since the sheet is guided ideally here and paper white is also always available. This edge area usually has an unprinted area of 6-12 mm and is completely sufficient for the measurement.
  • the external handheld meter can also be used for another purpose.
  • the sheet is measured in the machine for a variety of reasons with the aid of a polarizing filter, i.e. all measured values are recorded in polarized form.
  • the control of the printing press works with unpolarized values, since the information from the prepress stage is only available in unpolarized form, ie the data recorded Measured values must be converted into unpolarized values.
  • a mathematical relationship between polarized and unpolarized values must be stored in the printing press. This relationship can be established using the handheld measuring device, which measures unpolarized. For example, a sheet is measured polarized with the mine measuring device in the printing press and unpolarized and polarized outside the machine with a hand-held measuring device. If this measurement is carried out over several arcs, a relationship between the polarized and the unpolarized measured values can be seen. This relationship is then stored as a correction function in the computer of the printing press, so that the values can be converted into one another at any time.
  • each measuring head has e.g. B. on delivery a white measurement as a tialization parameter.
  • white measurement values belonging to the respective measuring heads are stored in relation to one another for all measuring heads. Paper white measurements are then continuously carried out during the printing process and the measured value relationships determined in this way are compared with the values stored in the measuring electronics. As soon as these conditions change, whereby a certain tolerance range can be set, this is evaluated as a signal for contamination. In this case, the operating personnel are shown an acoustic or visual signal, after which the measuring heads must be cleaned.
  • a first measuring head detects its own and the color zone of a second measuring head lying next to it, and the second measuring head also detects its own zone and that of the first measuring head, and the recorded measured values are compared with one another.
  • a cross comparison between the individual measuring heads of the measuring modules of a bar-shaped mine Measuring device in the printing machine enables. First, all measuring heads measure a color zone on a substrate at the same time, then the entire measuring bar is moved laterally so that each measuring head can now record the measuring location of its neighbor. If the calibration is carried out correctly, these measured values must not differ or only differ within very narrow tolerance limits. Show the measurements, however
  • a further possibility in the detection of soiling on the measuring system results from the fact that measurements are carried out on at least one color zone of a measuring head on a light / dark edge, the measuring head in uniform steps from one side beyond the light / dark edge is moved across the light / dark edge to the side on this side of the light / dark edge and the measured measurement values are compared with the known structure of the measuring head.
  • Such a light / dark edge z. B. the transition from paper white to the color area.
  • This measuring area is now to be traversed by a measuring head as follows. First, the measuring head measures on the side of the light / dark edge, which shows the paper white. Then the measuring bar is z. B.
  • Measuring range of the spectrometer made. If there is a discrepancy here, this is also an indication of pollution.
  • an illumination device is present, a dark measurement is carried out before the actual measurement by a measuring head, and the measurement value recorded here is that of the one with the illumination device switched on color measurement is subtracted.
  • the measurement value recorded here is that of the one with the illumination device switched on color measurement is subtracted.
  • it In order to be able to scan the surface of the printing material, it must be illuminated with an illuminating device in the vicinity of the measuring head.
  • an illuminating device in the vicinity of the measuring head.
  • extraneous light can also fall into the area between the substrate and the measuring head / lighting device. This falsifies the measurement results and must be compensated accordingly.
  • One possibility is to carry out a dark measurement, ie the lighting device is initially switched off and a measurement is carried out with the lighting device switched off.
  • Stray light or extraneous light sources are e.g. B. slots in the machine through which the ceiling lighting of a printing house or daylight can fall, but there are also light sources in the machine itself such as e.g. B. UV / TR dryer or other sensors that work with light and whose light can interfere with the measurement process. A small change can also be used to compensate for periodically operating extraneous light sources.
  • a dark measurement is carried out, which means that the influence of extraneous light is recorded for the first time.
  • a further possibility for correction in the case of incident extraneous light is that the color measurement of a first measuring head by means of a second
  • Measuring head a measured value on a white background of a printing material and the the white reference value determined in this way is used to correct the color measured values determined with the first measuring head.
  • the second measuring head must be spatially separated from the first measuring head, which always has to take a measurement on paper white. This can e.g. B. the edge area of the substrate.
  • the white reference value determined with the second measuring head is included in the calculation of the color or density values and thus the influence of the ambient light is compensated.
  • any existing light sources are switched off, hidden or dimmed down to an uncritical value during the acquisition of measured values on the substrate by one or more measuring heads.
  • the measuring electronics of the measuring heads are networked with the computer of the printing press, so that light sources in the printing press are switched off during the measuring process.
  • the influence of extraneous light by a UV dryer during the measurement is avoided by briefly switching off the dryer during the measurement and then switching it on again.
  • Another possibility is to hide the extraneous light source by installing a shutter (shutter) in front of the extraneous light source. This shutter then hides the extraneous light source as long as the measurement process is being carried out.
  • the following possibility is also available for compensation of extraneous light, namely that the acquisition of measured values by measuring heads with possible fluctuations of light sources is coordinated in time by means of at least one sensor which detects the fluctuations or by means of a control signal of the fluctuating light source. Also in this case, information about the temporal behavior of the external light source must be available, ie these values must either be stored in a computer or the external light source supplies the mormations online to the computer via sensors. In this case, the measurements are coordinated by the computer in such a way that measurements are always carried out when the extraneous light source is switched off or has a minimum.
  • measuring heads are distributed at equidistant intervals across the width of a printing material and at the same time detect ink zones.
  • 32 ink zones extend across the entire substrate width, resulting in 192 for 6 printed colors
  • Measuring fields which are to be recorded by the measuring electronics and the measuring heads. Measuring cycles over at least 192 sheets are required on a single spectral measuring head, which is not sufficient for good control. For this reason, several measuring heads are required, which are able to measure in parallel and simultaneously. Since the measuring heads are shifted by one color zone after each measuring process, 8, 16 or 32 measuring heads are particularly suitable for parallel measurements. With 32 measuring heads and 32 color zones as well as 6 printed colors, 6 measuring processes have to be carried out on 6 printed sheets. After these 6 measuring steps, the settings of the printing press can now be adjusted if necessary by setting corrected values with a new ink zone setting on the printing press.
  • the measuring heads can also be moved in such a way that the same color is always first detected across several sheets, so that this can be regulated well and only then are the measuring heads positioned on the next color, which is then also regulated , Since different measuring strategies can be used, the measuring device must save the measured values with a time stamp and a location marker in the computer of the printing press, so that the correct references can be established at any time in order to be able to correctly compare the actually comparable measured values with one another. Then the measuring strategy no longer plays a role and the measured values can be assigned correctly at any time.
  • the measuring heads are positioned during the printing operation after the pressing-on phase in such a way that they record several colors simultaneously.
  • the measuring device can also use its measuring strategy as a function of the acquired one
  • the computer stores the position coordinates of print control strips applied to a printing material.
  • the measurements at the ink zones usually take place in the area of the print control strip in printing machines. In order for these measurements to take place reliably, the measuring bar of the mine measuring system must have the position of the
  • Print control strip on the substrate to be known.
  • the printer manually measures the position of the print control strip on the printing plates and enters the position coordinates of the print control strip in the computer of the machine control.
  • the position coordinates can also be transferred from prepress in a networked workflow system to the computer of the printing press and used there.
  • the search area for an exact position determination can be restricted, which simplifies the work of the automatic position detection system.
  • a sensor is provided for determining the position of the print control strip on the printing material.
  • a two-dimensional sensor z. B a CCD imager
  • the position of the print control strip can be determined.
  • a pattern of the print control strip is stored in the machine control, which is compared with the image of the images captured by the CCD camera.
  • the computer can calculate the position of the pressure control strip relative to the measuring bar and send a corresponding start signal to it, so that the measurement starts exactly when the pressure control strip comes to rest below the measuring heads.
  • the use of a one-dimensional sensor is also suitable for detecting the position of the print control strip if the print control strip has a detection segment z. B. is preceded by a bar code.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is characterized in that the measured values determined by the measuring heads are subjected to a plausibility test after each measurement. In the case of a mine measurement with a closed control loop, it is particularly important to automatically recognize and reject faulty measurement values, since otherwise the ink zone control sets the wrong color values and unnecessary waste is generated without the operating personnel being informed.
  • a mine measuring system with a closed control loop should subject the measured values to a plausibility test in order to be able to remove implausible measured values.
  • a plausibility test is carried out, for example, by the correlation between the stored template of the pressure control strip and the values of the measuring bar recorded during each measuring process. This also ensures that the measuring bar always moves to the correct measuring fields.
  • the choice of the correct type of print control strip can be checked by another algorithm, in which a sensor detects a coding field within the print control strip and checks the data coded therein.
  • a plausibility check of the measured values is carried out both in the local area and in the time area for each measurement process. Limit values for deviation z. B.
  • the plausibility test here is based on the fact that in the offset process the printing units only allow constant changes in the color values during normal operation, so that jumps in color density that exceed a certain order of magnitude are immediately due to errors in the measuring system.
  • a display can be provided which informs about the state of the printing process. If the measuring system detects no or only slight tolerable deviations and corrects them by means of the machine control, the OK staff is shown on a display. If the machine is not in this stable condition, this can be seen on the display and the printing staff knows that waste is being produced.
  • the measuring method can also be used for indirect moisture measurement of the arch.
  • the dampening solution is usually reduced until so-called "toning" occurs on the sheet in screen printing. This toning is evident Experience has shown that first at the beginning of the sheet, on the side of the sheet and in the grid fields with 70% - 90% area coverage. Then the moisture value is increased again by a certain fixed percentage.
  • a 70% - 90% grid is introduced on the sheet in the print control strip or in positions specifically arranged on the sheet for each color on the sheet edge. From the knowledge of the area coverage of this field and the printed color density, light toning can thus be reliably detected with the measuring heads. This enables the color-water balance to be set and monitored.
  • FIG. 2 a sheet-fed printing machine for perfecting
  • FIG. 3 an interior view of the measuring bar
  • FIG. 7a a light guide arrangement in the measuring bar with an optical interspace
  • FIG. 7b the light guide arrangement from FIG. 7a with a reduced optical interspace
  • FIG. 9 a print control strip on a printing material
  • FIG. 10 a measuring bar with a glass underbody and a cover designed as a slotted sheet guide
  • FIG. 12b sheet held during the measurement process by two grippers
  • FIG. 12c sheet held during the measurement process by gripper and a blowing device
  • Fig. 12d sheet held during the measurement process by negative pressure
  • Fig. 13 attachment of the measuring bar in the printing unit of a printing press.
  • FIG. 1 shows a sheet-fed rotary printing press 1 with a sheet feeder module 2 and a sheet delivery module 3 and four printing units 4, 5 arranged between them.
  • this embodiment of a sheet-fed rotary printing machine 1 is only to be understood as an example, since the number of printing units 4, 5 between sheet feeder 2 and sheet delivery unit 3 does not matter for the essence of the invention.
  • the printing units 4, 5 are connected to one another via transport cylinders 9, so that printing sheets 705 stacked in the sheet delivery 2 can be conveyed through the individual printing units 4, 5 to the delivery unit 3 and printed in the printing units 4, 5.
  • the last printing unit 5 seen in the sheet travel direction differs from the other printing units 4 in that it has a measuring bar 6 as a scanning device for assessing the print quality of printed sheets.
  • the measuring bar 6 is therefore housed in the last printing unit 5, since all the colors applied in the printing process are already present on the printing sheet 705 and the final state of the printing sheet is thus present.
  • the term printing unit 4, 5 is to be understood further, since one or more of the printing units 4, 5 can of course also be coating units, sealing units or other sheet-processing units. Even if these other works are present in the printing press 1, it makes sense that the measuring beam is installed in the last work 5 in order to be able to check the sheet 705 with all the layers of lacquer.
  • All printing units 4, 5 have an impression cylinder 7 and a blanket cylinder 8, which form the printing nip 100 of a printing unit 4, 5.
  • each printing unit 4, 5 is equipped with an inking unit 13.
  • the cylinders 7, 8 and the inking unit 13 are mounted in the side walls 14 of the printing press 1 and are driven by motors and gears present there.
  • the pressure gap 100 between the pressure cylinders 7, 8 can be seen more clearly in the enlargement in FIG. 1.
  • the enlargement of the area surrounding the printing nip 100 in the last printing unit 5 together with the measuring bar 6 also shows the approximate size relationships of the cross section of the measuring bar 6 compared to the diameters of the pressure cylinders 7, 8.
  • sheet grips 101 are also attached, which guide the sheet 705 around the impression cylinder 7, receive them from the transport cylinder 9 and transfer them to the delivery arm 3.
  • the printed sheet 705 is held on the one hand at its rear end by the printing gap 100 and on the other hand is held at its front end by the sheet gripper 101.
  • the dimensions of the cross section of the measuring bar 6 in FIG. 1 are 102 mm in width and 69 mm in height for a printing machine 1 in a 102 cm sheet format on its end face. Furthermore, the measuring bar 6 is slightly inclined with respect to the horizontal, so that it runs parallel to the surface of a sheet 705 when it is guided by the sheet gripper 101 and the pressure gap 100.
  • a sensor 15 is attached to the measuring bar 6, but can also be integrated in the measuring bar 6. This sensor 15 is an optical sensor, for example a camera, which can recognize markings on a printed sheet 705.
  • the senor 15 can be used to observe external light sources 800 and to trigger the measuring process by the measuring bar 6.
  • the sensor 15 is networked with the measuring electronics 201 and the computer 200 of the printing press 1.
  • the measuring process can be controlled by the sensor 15 in such a way that measurements are only made when no extraneous light 800 falls on the measuring surface or directly in the scanning device 6.
  • the sensor 15 can consist of a combined sensor or of several separate sensors. A plurality of sensors 15 can also be attached distributed over the entire length of the measuring bar 6. The sensors 15 can also be integrated in the measuring bar 6.
  • FIG. 2 shows a sheet ration printing machine 1 which, in contrast to FIG. 1, is equipped with a sheet turning device 10, so that one side of a sheet 705 can be printed on in the first four printing units 4, 5 and two in the second four Printing units 4, 5 the other side.
  • the printing press 1 in FIG. 2 has two printing units 5, to which a measuring bar 6 is attached, since both the The front and the back of a sheet must be checked with a measuring bar 6.
  • the measuring bars 6 are located in the last printing unit 5 in front of the turning device 10 and in the last printing unit 5 in front of the sheet delivery unit 3 Sheet printing machine 1 in Fig.
  • the measuring bar 6 is designed to be easily removable and can also be installed in another printing unit 4. 2, connections are also made to the printing units 4 preceding the two printing units 5.
  • the printing units 5, 4 designed to receive a measuring bar 6 are provided with electrical connections, which are each connected to measuring electronics 201.
  • the measuring electronics 201 is in turn connected to the control panel and computer 200 of the printing press 1, so that all measured values can be displayed there to the operating personnel of the printing press 1.
  • the settings of the printing press 1 can be changed on the control panel 200 in order to control the print quality.
  • the computer 200 of the printing press 1 is also connected to devices of the prepress stage 11 via a wired or wireless connection 12, for example also via a mernet connection. Such devices 11 are in particular
  • a handheld measuring device 202 which can be used for calibration purposes of the measuring modules 603, can also be connected to the computer 200 of the printing press 1.
  • the inside of the measuring bar 6 is shown in FIG. 3, the measuring bar 6 being constructed in such a way that it can be fixed in the printing unit 5, 4, while a movable measuring carriage 605 is arranged inside the measuring bar 6.
  • the measuring bar 6 extends over the entire width of a printing sheet in order to be able to reliably check the edge areas of the printing sheet.
  • the measuring carriage 605 can be moved inside the measuring bar 6 in order to be able to also measure over the entire width of the sheet.
  • the measuring carriage 605 in FIG. 3 has eight measuring modules 603 with 8 measuring heads 622, the measuring carriage 605 being movable in several steps or continuously, so that with 4 colors after 16 measurements, all 32 color zones over several printing sheets 705 have been measured away.
  • the measuring carriage 605 is mounted in a guide rail 606, it being driven by a linear motor 604.
  • the measuring carriage 605 For easy maintenance of the measuring carriage 605, it can be removed laterally from the measuring bar 6 by removing the side walls 601.
  • the side walls 601 are designed to be easily removable, ie they are fastened to the housing of the measuring bar 6 with a plurality of screws.
  • the measuring bar 6 essentially consists of a U-shaped profile which is open on the side facing the printed sheet.
  • the open side of the U-profile is closed with a removable bottom 615, which additionally has transparent parts 616 made of glass, so that the measuring modules 603 on the measuring carriage 605 through the floor 616 of the measuring carriage 615 can scan the substrate underneath.
  • the measuring modules 603 and their electronics there are further devices on the measuring carriage 605. Since the measuring modules 603 also have lighting modules 623 in addition to the spectral measuring heads 622, the measuring carriage 605 must be provided with an illumination source 610.
  • the lighting source represents a flash lamp 610, which is supplied with electrical energy by a power supply unit 612 located on the measuring carriage.
  • the power supply unit 612 in turn and the electronics of the measuring modules 603 are connected to the housing of the measuring bar 6 via flexible electrical cables 618.
  • the end of the flexible electrical cable 618 fastened to the housing of the measuring bar 6 ends in an electrical plug connection 619, by means of which the measuring bar 6 is connected to the electrical voltage supply of the printing press 1 and the measuring electronics 201.
  • Electrical energy and signal transmission can be connected using a pluggable or rotatable combination plug. All electrical components, including the measuring modules 603, are mounted on one or fewer boards 631 in order to ensure short current and signal paths in a confined space.
  • the measuring carriage 605 Since there is only one flash lamp 610 on the measuring carriage 605, its flash light must be transported to the individual lighting modules 623 by means of coupling optics 611 and subsequent light guides 614. In addition to the power supply unit 612 of the flash lamp 610, there are also flash capacitors 607 on the measuring car 605 for providing the necessary energy.
  • the measuring car 605 contains a distributor device 620 for distributing electrical energy to the individual electrical consumers and for distributing the electrical signals of the components networked with one another Measuring carriage 605.
  • the scanning device 6 is not only capable of spectrally measuring the surface of a printed sheet, but it is also used to detect register marks and to evaluate them.
  • the measuring carriage 605 has a right register sensor 608 and a left register sensor 613. This makes it possible to register the register marks in the marginal areas of a printed sheet.
  • each measuring module 603 may include a register sensor so that several register marks can be measured in parallel across the entire width of the printing substrate 705.
  • the interior of the measuring bar 6 is liquid-cooled.
  • a closed cooling circuit is produced by a plurality of channels 621 in the interior of the measuring bar 6 and the side walls 601, this cooling circuit being closed via coolant channels 617 in the side walls 601.
  • the coolant channels 621, 617 are via a Coolant connection 602 on the outside of the measuring bar 6 is supplied with coolant.
  • a pump for circulating the coolant therefore does not have to be installed inside the measuring bar 6 itself, but can be connected outside.
  • the side view of the measuring bar 6 shown in FIG. 4 shows, in addition to the substantially U-shaped profile of the measuring bar 6, the cooling channels 621 running in the U-profile, which on the two end faces of the measuring bar 6 through the coolant channels 617 in the side walls 601 to form a closed circuit get connected. Furthermore, the glass cover 615 can be seen in the measuring beam base, which protects the sensitive measuring modules 603 on the measuring carriage 605 against contamination.
  • the U-shaped housing of the measuring bar 6, the side walls 601 and the measuring bar bottom 615 with its glass inserts 616 are connected to one another via seals, so that no dust or liquids can get inside the measuring bar 6.
  • a dirt-repellent surface 628 over which webs 629 extend transversely to the longitudinal extension of the measuring bar.
  • the webs 629 keep the printing material 705 at a distance when it is measured and thus avoid the direct contact of the printing material 705 and the floor 615.
  • the webs 629 can also be coated so as to be dirt-repellent.
  • FIG. 5 shows a view from below of the measuring bar 6, the measuring bar floor 615 being clearly visible here.
  • the measuring carriage 605 has eight measuring modules 603, each of which consists of the actual measuring heads 623 and lighting modules 623. In order to be able to measure the entire width of a printing sheet with 32 color zones, the measuring carriage 605 is moved laterally around one or more measuring fields after each measuring process. The distance between the measuring modules 603 is thus four color zones, so that the measuring modules 603 measure exactly every fourth color zone in parallel. After four scans, the sheet was then measured across all 32 color zones of one color. When printing with four colors, 16 scans are necessary. Furthermore, a movable closure 627 can be seen in FIG. 5, which can cover a measuring module 603.
  • the lock 627 may be present on each module 603 and is electrically or mechanically driven, but it can a common lock 627 can also be used for all modules 603. 5, the closure 627 can be moved transversely to the measuring beam 6 in the sheet transport direction and protects the optics of the measuring modules 603 from damage between the measuring processes; it can also cover the entire underside of the measuring beam 6 between the individual measuring processes.
  • the drive of the closure 627 is coupled to the computer 200 of the printing press.
  • a calibration surface 801 is arranged on one end face 601 or both, which can be approached by the external measurement modules 603. , If a measuring module 603 is positioned over the calibration surface 801, its standardized surface is measured.
  • the surface is a white tile, which corresponds to paper white.
  • a measuring module 603 can be calibrated at any time between two measurements on the printing substrate 705.
  • the measurement modules 603, which cannot move to the tile 801, are calibrated by transfer calibration of the adjacent measurement modules 603.
  • it can also be closed by means of a cover 802 which can be moved laterally. In this way, the tile 801 is always covered by the cover 802 between the calibration measurements.
  • FIG. 5 also shows dirt-repellent webs 629 which keep the arch at a distance. These webs 629 are connected to the cover 615 of the measuring bar 6.
  • the measuring bar is sealed by a glass layer 616 lying under the cover 615.
  • the cover 616 with the webs 629 and the cutouts for the unobstructed view of the measuring modules 603 on the sheet 705 can be folded away or removed, so that the glass layer 616 can be easily cleaned over the entire surface.
  • An additional light guide 614 can also be connected to the lamp 610, which ends in a light reference measuring head 632 on the other side.
  • the light reference measuring head 632 has the task of measuring the light of the lamp 610 and of emitting a signal for maintenance and control when it changes. A defective lamp 610 or a lamp 610 which is no longer adequately illuminated due to aging is thus recognized in good time.
  • the principle of the optical trombone can also be used, as shown in FIGS. 7a and 7b.
  • the light guides of the measuring carriage 605 and the measuring bar 6 each end on the end faces 625, 626 of the same, so that they are always exactly aligned with respect to one another. Between the end faces 626 of the light guide of the measuring carriage 605 and the end faces 625 of the
  • Measuring bar 6 there is an optical intermediate space 624 which, as shown in FIGS. 7a and 7b, is of different sizes depending on the position of the measuring carriage 605.
  • the optical gap 624 between the light guides can be bridged by being mirrored. By means of these mirrors, the light beams emerging from the light guides of the measuring beam 6 can be coupled into the light guides of the measuring carriage 605 in any position thereof.
  • Such an optical trombone is less prone to wear than flexible light guides 614, which is of enormous importance in view of millions of measurement processes. It turned out that. flexible light guides 614 tend to break after relatively few measurements and then have to be replaced.
  • 8a and 8b each show the measuring bar 6 seen from below, with two different arrangements of measuring heads 622 and lighting modules 623. In the arrangement according to FIG.
  • the measuring heads 622 and the lighting modules 623 are aligned crosswise to one another so that the light, which is reflected by the printing material is not scanned by the measuring head 622 located directly opposite, but is crossed over.
  • Such an arrangement allows the arrangement of many measuring heads in a small space, since here the distance between the measuring heads 622 and the opposite lighting modules 623 can be smaller compared to an arrangement according to FIG. 8b, in which the measuring heads 622 exactly reflect the reflected light Scan lighting modules 623.
  • the smaller installation space in FIG. 8a results from the diagonal entanglement, since the distance between the lighting modules 623 and the associated measuring heads 622 cannot be reduced arbitrarily. The distance is determined by the beam path from the illumination module 623 to the substrate and back to the measuring head 622.
  • the width of the measuring bar 6 or the measuring carriage 605 can be reduced with the cross solution. Since the space requirement is a decisive criterion in the confined space in the vicinity of the printing gap 100 of a printing unit 4, 5, the arrangement according to FIG. 8 a is more suitable for this case.
  • Print control strip 700 and the actual print image are printed on sheet 705 in printing units 4, 5 of printing press 1. After the last printing unit 5, the sheet 705 and the pressure control strip 700 are complete and can be measured by the measuring bar 6.
  • the sheet 705 is here in the so-called medium format i.e. in a sheet width of 74 cm and has 23 color zones 701, 703.
  • Each color zone 701, 703 consists of 6 color measuring fields 702 and four further measuring fields 704. These color zones 701, 703 are measured by the measuring modules 603 of the measuring bar 6.
  • Normally, only one measuring field 702, 704 per color separation and color zone 701, 703 is measured on a sheet 705 by a measuring module 603. With 23 color zones 701, 703 and six measuring modules 603 and 10 measuring fields 702, 704 per color zone, this results in 40
  • Measuring fields 702, 704 have reached their desired state, the measuring modules 603 are also placed over special measuring fields 702, 704, which contain color information about several or all colors. The measuring modules 603 then either do not have to be moved at all, or they have to be moved much less frequently, since here the color information is locally compact in a measuring field. In the event of changes within the special measuring fields, the measuring mode is then changed again, and all measuring fields 702, 704 are measured again as in the start-up phase.
  • FIG. 10 shows a similar embodiment to FIG. 5, in both embodiments there is a laterally movable measuring carriage 605 in an encapsulated, closed measuring bar 6.
  • the measuring bar has a continuous glass cover 634 which covers the underside of the measuring bar 6 closes.
  • On the outside of the measuring beam 6 there is also a sheet guide plate for sheet guiding 633 above the continuous glass cover 634, which bears two slots 639 in the longitudinal direction.
  • the measuring modules 603, consisting of the measuring head 622 and the lighting module 623 in the measuring carriage 605 can measure a printing material 705 running under the sheet guide 633.
  • the webs 629 prevent the printing material 705 from touching the glass cover 634 and thus becoming dirty. Since the webs 629 can, as shown in FIG. 10, be positioned in the beam path of the measuring modules 603 under certain circumstances, since the measuring carriage 605 has to measure across the entire width of the printing material, a compensation device is to be provided which measures the influence of the webs 629 in the beam path of the measuring modules 603 compensated. Such a compensation device has already been described elsewhere in this application.
  • An alternative embodiment to FIG. 10 is shown in FIG. 11. Here, too, there is a movable measuring carriage 605 in a measuring bar 6, but the measuring bar is open at the bottom, which is why the measuring carriage 605 is closed by a floor 635.
  • the measuring carriage 605 has a base 635 made of sheet metal, which is additionally provided with glazed inspection openings 636.
  • the glass openings 636 are positioned exactly below the beam paths of the measuring modules 603. Therefore, in FIG. 11, with 8 measuring modules 603 on the measuring carriage 605, exactly 16 glass viewing openings 636 are provided below the 8 measuring heads 622 and 8 lighting modules 623.
  • the glass openings 636 can be made circular as in FIG. 11, but they can also be oval, rectangular or in some other form. In addition to the glazed
  • Inspection openings 636 are in the bottom 635 of the measuring car still small blowing air channels 637 through which blowing air can escape from the inside of the measuring car 605. This blown air is used to keep the printing material 705 at a distance from the bottom 635 in order to avoid contact of the sheet 705 and thus contamination of the glass openings 636. At the same time, by means of
  • the blown air channels 637 are e.g. a small compressor or fan inside the measuring car 605 is blown with air.
  • FIGS. 12a, 12b, 12c and 12d show different fixing options for the printing material 705 during the measurement process by the measuring bar 6 in a sheet-fed rotary printing press 1.
  • the printing material 705 at one end by means of a sheet transport gripper 101 and at its other end by the pressure gap 100 between the impression cylinder 7 and the blanket cylinder 8, there are still other ways to fix the sheet 705 even when it is not in the pressure gap 100.
  • a sheet 705 is held at both ends by transport grippers 101 on a transport cylinder 9 and thus fixed under the measuring bar 6 during the measurement.
  • a blowing device 16 can also be installed above the transport cylinder 9, as in FIG. 12c. which does not press the free end of the sheet 705 fixed in a gripper onto the transport cylinder 9 and thus fixes it.
  • a solution according to FIG. 12d can also be used.
  • the sheet 705 is fixed on the transport cylinder 9 essentially by means of negative pressure.
  • the cylinder 9 has a plurality of air openings 18 on the surface which comes into contact with the sheet 705, which openings 18
  • Vacuum chamber 17 in the interior of the cylinder 9 are connected.
  • the negative pressure thus fixes the sheet 705 on the cylinder, which can also be supported by a transport gripper 101, but need not.
  • the vacuum chamber 17 can be part of a suction pump inside the cylinder 9 or can be connected to a suction pump outside the cylinder 9.
  • FIG. 13 explains how the measuring bar 6 is mounted in a printing unit of a printing press 1.
  • the measuring bar 6 is in principle transverse to the sheet transport direction 19 between the side walls 14 of the printing press 1 is installed. Since the measuring bar 6 should also be retrofittable in already existing machines, the assembly is carried out via two lateral mounting plates 20, which can in principle be installed in any printing press 1, as long as the required space is available.
  • the mounting plates 20 can also compensate for different distances between the side walls 14 by being of different thicknesses.
  • the measuring bar 6 has covers 22 at both ends, which enclose the measuring bar 6 and support bearings 23. These bearings 23 support the measuring bar 6 with respect to the mounting plates 20 and reduce vibrations which the printing press 1 would transmit to the measuring bar 6.
  • the covers 22 can be designed in such a way that the measuring bar 6 can simply be removed from the covers 22. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • color measuring field 703 further color zone

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Spectrometry And Color Measurement (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Control Of High-Frequency Heating Circuits (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Description

Inline-Messung und Regelung bei Druckmaschinen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erfassung von spektralen, densitometrischen oder farblichen Messwerten auf Bedruckstoffen während des Druckprozesses in einer Druckmaschine.
Bei jedem Druckvorgang wird das Ziel zu erreichen versucht, dass die Druckexemplare soweit wie möglich der Originaldruckvorlage entsprechen. Dazu ist eine aufwendige Qualitätskontrolle und Überwachung der bedruckten Bedruckstoffe in einem Druckereibetrieb durch das Druckpersonal erforderlich. Nach dem Stand der Technik geschieht dies durch visuelle Begutachtung durch das Bedienpersonal und durch den Einsatz von optischen Messgeräten, welche entweder densitometrisch oder spektral messen. Bei Bogenoffsetdruckmaschinen muss dazu ein Bogen aus dem Ausleger entnommen werden, welcher üblicherweise auf ein Bogenauflagepult abgelegt wird. Auf diesem Pult wird der Bogen mit einer genormten Beleuchtungsquelle ausgeleuchtet und unter zu Hilfenahme optischer Messtechnik vermessen oder visuell begutachtet. Dieser Vorgang kostet jedoch Zeit, wobei erschwerend hinzu kommt, dass die Druckmaschine während der Qualitätskontrolle weiter druckt und dabei unter Umständen Makulatur anfällt, wenn der begutachtete Bogen noch nicht den Erwartungen entspricht. Da eine Druckmaschine nach jeder Unterbrechung eine gewisse Anzahl Bogen benötigt, bis der Druckprozess wieder einen stabilen Zustand erreicht hat, ist Makulatur auch nicht durch schnelles Abschalten der Druckmaschine während der Bedrackstoffkontrolle verhinderbar. Weiterhin wird zur Begutachtung des Druckbogens Druckpersonal benötigt, welches während der Qualitätskontrolle für andere Tätigkeiten nicht zur Verfügung steht. Da während der Einrichtphase einer Druckmaschine viele Einstellmöglichkeiten insbesondere im Farbwerksbereich vorgenommen werden müssen, fällt normalerweise eine Makulatur zwischen 150 und 400 Bogen an. Es kommt noch erschwerend hinzu, dass der Druckprozess im allgemeinen nur schwer reproduzierbar ist, da das Druckresultat von sehr vielen Parametern wie Farbe, Temperatur, Wasser, Papier, Drackgeschwindigkeit, Gummituch, Beschaffenheit der Druckplatte, etc. abhängt. All diese Parameter verändern sich meist in irgendeiner Form von Druckjob zu Druckjob, es ist daher nicht ausreichend, die Einstellung eines Druckjobs zu speichern und für Wiederholaufträge genauso abzurufen, denn z. B. könnte sich inzwischen die Lufttemperatur oder Luftfeuchtigkeit geändert haben, so dass auch für denselben Druckjob neue Einstellungen aufgrund geänderter Umweltbedingungen vorgenommen werden müssen.
Da bei Rollenoffsetdruckmaschinen die bedruckten Zeitungsbahnen nicht einfach der Maschine entnommen werden können, gibt es hier bereits Messsysteme, welche die Qualität einer bedruckten Bahn spektral oder densitometrisch zu erfassen versuchen. Ein Verfahren zum Betreiben einer Abtastvorrichtung zur optischen Dichtemessung ist aus der DE 10023 127 AI bekannt. Hierbei wird die bedruckte Bahn in einer Rollenoffsetdruckmaschine, welche ein letztes Druckwerk verlässt, über eine Umlenkwalze geführt, wobei parallel zur Umlenkwalze eine Abtastvorrichtung zur optischen Dichtemessung, Farbmessung oder Spektralmessung angebracht ist. Auf diese Art und Weise kann die Qualität der bedruckten Bahn ermittelt werden. In der Beschreibung der Ausführungsbeispiele wird angedeutet, dass das in der Anmeldung offenbarte Verfahren auch beim Druck auf bogenförmige Bedruckstoffe angewendet werden kann. Eine genaue Beschreibung, wie dies tatsächlich zu geschehen hat, ist jedoch der Anmeldung nicht zu entnehmen, wobei insbesondere nicht das Problem gelöst wird, dass bei bogenförmigen Bedruckstoffen die Führung der bogenförmigen Bedruckstoffe über eine Umlenkwalze wie in der DE 123 127 AI gar nicht möglich ist, denn bogenförmige Bedruckstoffe müssen mindestens an einem Punkt durch eine Haltevorrichtung wie Greifer oder den Druckspalt eines Druckwerkes gehalten werden. Aus diesem Grund ist die in der DE 123 127 AI offenbarte Vorrichtung nicht für die Qualitätsbegutachtung von bogenförmigen Bedruckstoffen während des Druckprozesses in Bogenoffsetdruckmaschinen geeignet.
Weiterhin sind aus dem Ifra Special Report 3.35 Mine-Messsysteme für Rollenrotationsdruckmaschinen bekannt, welche mit einem geschlossenen Regelkreis arbeiten, d.h. die durch die Inline-Messung erfassten Messwerte zur Beurteilung der Druckqualität der Bedruckstoffbahn werden direkt an einen Rechner der Rollenrotationsdruckmaschine weitergeleitet und dort verarbeitet. Der Rechner korrigiert dann etwaige Abweichungen automatisch und verändert Einstellungen der Druckmaschine. Auch diesen Verfahren wohnt jedoch der Nachteil inne, dass nur Abweichungen in einem Rahmen korrigiert werden können, der von der Steuerung der Druckmaschine zugelassen wird. Insbesondere Korrekturen des Farbprofils sind so nicht automatisch möglich, da diese nur in Verbindung mit den Daten aus der Druckvorstufe vorgenommen werden können. Des weiteren werden bei den bekannten Inline-Messungen nur die Daten eines einzigen nämlich des gerade aktuellen Druckauftrages bei der Korrektur der Einstellungen in der Druckmaschine berücksichtigt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, welches über mehrere Druckaufträge hinweg eine automatische Korrektur von Abweichungen in der Druckmaschine ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird die vorliegende Aufgabe gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und den Zeichnungen zu entnehmen. Mittels der Erfassung von Messdaten auf durch die Druckmaschine transportierten Bogen kann immer der aktuelle Zustand des Systems Druckmaschine ermittelt und es können so sofort durch eine Regelung Korrekturen vorgenommen werden, was sonst bei Bogendruckmaschinen nicht möglich ist. Diese Regelung kann während der Einrichtphase aber auch während des Fortdrucks geschehen. Während des Fortdrucks sind allerdings Korrekturen wesentlich seltener erforderlich, da hier der Zustand der Druckmaschine stabiler ist. Deshalb sind im Fortdruck nicht so viele Messungen durchzuführen, weshalb die Messstrategie an den jeweiligen Zustand der Druckmaschine angepasst werden kann. Dies ist weiter unten im Text noch näher beschrieben.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden während des Druckprozesses in der Druckmaschine nicht nur ständig spektrale, densitometrische oder farbliche Messwerte auf den produzierten Bedruckstoffen erfasst, sondern die Messwerte werden in einem Rechner der Druckmaschine oder einem separaten Rechner ausgewertet und zumindest diejenigen Abweichungen, welche nicht ausreichend durch Veränderung der Einstellungen an der Druckmaschine vermieden werden können, werden an die Steuerung in der Druckvorstufe weitergeleitet. Dies ist insbesondere in der sogenannten Computer to Plate Technologie (CtP) relativ einfach zu bewerkstelligen, da diese digitalen Druckvorstufen ebenfalls Rechner aufweisen, welch die entsprechenden Daten von dem Rechner der Druckmaschine empfangen können. Auf diese Art und Weise wird ein geschlossener Regelkreis angefangen vom fertigen Bedruckstoff über die Druckmaschine und die Druckvorstufe wieder zurück zur Druckmaschine geschlossen. Die von der Druckmaschine gesendeten Messwerte bzw. deren Beurteilung kann somit in der Druckvorstufe bei der Herstellung der Druckplatten berücksichtigt und somit auch Abweichungen korrigiert werden, welche in der Druckmaschine allein nicht auszugleichen sind. Es ist anzumerken, dass unter farblichen Messwerten Werte in Farbräumen wie dem Lab-, dem RGB-Farbraum, oder anderen eindeutigen Farbräumen verstanden werden. Auch über mehrere Druckaufträge hinweg können so Messwerte bei der Erstellung von Druckplatten berücksichtigt werden, so dass über viele Druckaufträge hinweg ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess in der gesamten Produktionskette vom Scanner in der Druckvorstufe bis hin zum Endprodukt in der Druckmaschine stattfindet. Auf diese Art und Weise ist es möglich, einen Verbesserungsprozess durchzuführen ohne in einem aufwendigen Prozess Spezialtestformen erfassen zu müssen. Da in einem digitalen Workflow wie heute meist üblich die Druckvorstufe mit Scannern, Plattenbelichtern, Rasterimageprozessoren und die Druckmaschine miteinander vernetzt sind, können diese Daten auch ohne zusätzliche Hardware bzw. mit geringem zusätzlichen Aufwand ausgetauscht werden.
In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die erfassten Messwerte einem Rechner zugeführt werden und der Rechner die Messwerte zur Erstellung oder Korrektur eines Farbprofils bei der Ansteuerung von Farbwerken einer Druckmaschine verwendet. Für eine originalgetreue Farbwiedergabe ist es unverzichtbar, das Farbprofil der Druckmaschine mit dem Farbprofil der Druckvorstufe zu verknüpfen, um so Abweichungen zwischen dem Druckvorlageoriginal und dem Druckendprodukt so gering wie irgend möglich zu halten. Mittels der der Druckvorstufe zugesandten durch Inline- Messung gewonnen Daten ist es möglich, die Farbprofile von Druckmaschine und Druckvorstufe miteinander in Beziehung zu setzen und bei etwaigen Abweichungen das Farbprofil der Druckmaschine zu korrigieren. Damit wird das Farbprofil der Druckmaschine automatisch ohne Zutun des Druckpersonals ständig kontrolliert und gegebenenfalls angepasst.
Bei einer weiteren oder alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass Sensoren zur Aufnahme der Messwerte vorhanden sind und zur farblichen Kalibrierung in bestimmten zeitlichen Abständen mittels einer Kalibrierungseinrichtung kalibriert werden. Da bei einem Inline-Messverfahren ständig Messwerte ermittelt werden, muss unbedingt sichergestellt sein, dass diese Messwerte miteinander vergleichbar sind. Für eine solche genaue Messung ist daher neben einer einmaligen Eichung bei der Inbetriebnahme eine regelmäßige Systemkalibrierang notwendig, um wärme- oder verschleißbedingte Änderungen der Messwerte, altersbedingte Änderungen von Beleuchtungsquellen oder Verschmutzungen berücksichtigen zu können. Zu diesem Zweck weist die in der Druckmaschine vorhandene Inline-Messvorrichtung eine Kalibrierungseinrichtung auf, welche in bestimmten Abständen in Betrieb genommen wird. Auf diese Art und Weise wird sichergestellt, dass sich das Mine-Messsystem ständig neu kalibriert und die betriebsbedingten Abweichungen vermieden werden.
Es ist des weiteren vorgesehen, dass als Bezugswert für die Kalibrierungseinrichtung eine Kalibrierungsfläche mit zugehörigen farblichen Messwerten, welche im Rechner gespeichert sind, vorhanden ist. Die in dem Inline-Messsystem vorhandenen Messköpfe zur spektralen, densitometrischen oder farblichen Messung werden dazu in bestimmten zeitlichen Abständen auf eine Kalibrierungsfläche gerichtet und neu kalibriert. Im Messsystem ist dabei der Farbwert der Kalibrierungsfläche bekannt, so dass der vom Messkopf ermittelte Wert mit dem hinterlegten Farbwert rechnerisch verglichen werden kann. Wenn dabei Abweichungen auftreten, so wird die Messelektronik des Messkopfes entsprechend neu kalibriert, d. h. es wird eine Korrektur derart vorgenommen, dass der Messwert an den hinterlegten Farbwert im Rechner angeglichen wird. Durch diese Kalibrierung können auch verschmutzte Messköpfe zumindest über einen relativ langen Zeitraum noch brauchbare Messergebnisse liefern, während ohne Kalibrierung schon nach relativ kurzer Zeit eine Säuberung der gesamten Messeinrichtung oder ein Austausch einer alternden Beleuchtungs Vorrichtung erforderlich wäre.
Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass die Kalibrierungsfläche weiß ist. Aus farbmetrischen Gründen sollte die Kalibrierungsmessung idealer Weise auf einer genormten Weißfläche erfolgen, weshalb die Kalibrierungsfläche in genau diesem Farbton ausgeführt ist.
Weiterhin ist vorgesehen, dass eine oder mehrere Kalibrierungsflächen im Kanal eines Druckzylinders in Verlängerung der Druckzylinderoberfläche angeordnet sind. Da das Inline-Messsystem mehrere Messköpfe vorzugsweise acht Messköpfe bei 32 Farbzonen über die Breite des Bedruckstoffs verteilt aufweist, müssen sämtliche Messköpfe mittels Kalibrierungsflächen eingestellt und kontrolliert werden. Da aber die seitliche Beweglichkeit der Messköpfe eingeschränkt ist, ist es nicht möglich, sämtliche Messköpfe zu einer seitlich angebrachten Kalibrierungsfläche zu verfahren. Des weiteren ist es wichtig, dass der Abstand zwischen Kalibrierungsfläche und Messkopf genau dem Abstand zwischen Messkopf- und Bedruckstoffoberfläche entspricht. Um die Kalibrierungsflächen für sämtliche Messköpfe über die gesamte Breite des Bedruckstoffs anbringen zu können, werden diese im Kanal eines Druckzylinders in Verlängerung der Druckzylinderoberfläche angeordnet. Dadurch weisen die Kalibrierungsflächen genau den selben Abstand gegenüber den Messköpfen auf wie die Oberfläche des Bedruckstoffes und stehen beim Druckvorgang nicht im Weg.
In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass sich wenigstens eine Kalibrierungsfläche seitlich außerhalb der Druckzylinderoberfläche angeordnet zwischen Seitenwand und Druckzylinder befindet. Kalibrierungsflächen, welche sich im Druckkanal befinden, haben den großen Nachteil, dass die während des Druckprozesses verschmutzen. Befindet sich die Kalibrierungsfläche dagegen außerhalb der Druckzylinderoberfläche z. B. im Bereich der Seitenwand, ist sie dort den Verschmutzungen weniger ausgesetzt. Dadurch werden häufige Reinigungsvorgänge der Kalibrierungsfläche vermieden. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Sensoren Messköpfe sind und die durch die Kalibrierung eines Messkopfes ermittelten Kalibrierungswerte mittels des Rechners in Kalibrierungswerte für weitere Messköpfe umgerechnet werden. Dieses Verfahren wird auch als Transferkalibrierung bezeichnet, da hier nicht sämtliche Messköpfe auf eigenen Kalibrierungsflächen kalibriert werden, sondern eine Kalibrierungsfläche außerhalb der Zylinderoberfläche, z. B. zwischen Seitenwand und Druckzylinder angeordnet, ausreicht. Diese Kalibrierungsfläche kann jedoch nur von einem der die Bedruckstoffränder erfassenden Messköpfe vorgenommen werden, da nur diese Messköpfe seitlich über die Begrenzung der Druckzylinder hinaus verfahren werden können. Die anderen Messköpfe werden durch eine Transferkalibrierung geeicht, indem der gesamte Messbalken um einen Verfahrweg weiter verfahren wird, der dem Abstand der Messköpfe zueinander entspricht. Damit muss nur ein einziger Messkopf im Randbereich auf der Kalibrierungsfläche kalibriert werden, während im nächsten Schritt der Messbalken um den Abstand der Messköpfe verfahren wird, so dass dieser erste kalibrierte Messkopf die Zone des zweiten Messkopfes erfassen kann. Analog gilt dies auch für die weiteren Messköpfe, d. h. jeder Messkopf erfasst nun die Messzone des neben ihm liegenden Messkopfes. Während dieser Kalibrierungsmessung sind die Messköpfe entweder auf einen weißen Bedruckstoff oder auf einen farbig bedruckten Bedruckstoff ausgerichtet. Für den Ablauf der Kalibrierungsmessung spielt dies jedoch keine Rolle. Hat z. B. der zweite Messkopf neben dem ersten Messkopf, welcher über die Kalibrierungs- fläche geeicht wird, gerade einen bestimmten Blauton erfasst, so wird dieser Blauton im nächsten Schritt vom ersten geeichten Messkopf erfasst. Nun werden die Messwerte des ersten und zweiten Messkopfes miteinander verglichen und gegebenenfalls die Werte des zweiten Messkopfes korrigiert. Damit ist die Transferkalibrierung auf den zweiten
Messkopf abgeschlossen und es können die gegebenenfalls korrigierten Messwerte des zweiten Messkopfes mit den Messwerten des dritten Messkopfes verglichen werden. Dies geschieht in einem iterativen Verfahren für alle weiteren Messköpfe genauso, so dass nur ein einziger Messkopf mittels einer Kalibrierungsfläche kalibriert werden muss, während alle anderen in einem Schritt durch rechnerische Vergleiche kalibriert werden. Des weiteren ist vorgesehen, dass wenigstens eine Kalibrierungsfläche mittels einer Abdeckung verschließbar ist. Mittels einer solchen Abdeckung lässt sich die Kalibrierungsfläche zuverlässig gegen die Verschmutzung während des Druckprozesses schützen. Die Abdeckung wird nur dann geöffnet, wenn ein Kalibrierungsvorgang durch- geführt werden muss. Somit entfällt das sonst immer wiederkehrende erforderliche Säubern der Kalibrierungsfläche.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Kalibrierung unter zu Hilfenahme eines externen Messgeräts vorgenommen wird. Da alle in der Maschine untergebrachten Teile verschmutzungs- und störanfällig sind, kann die Transferkalibrierung auch mittels eines externen Messgeräts vorgenommen werden. Dazu ist am Bedienpult ein fest eingebautes Messgerät oder ein Handmessgerät vorhanden, welches eine eigene eingebaute Kalibrierungsfläche hat, sich in regelmäßigen Abständen auf diese Fläche kalibriert und mit welchem der gerade bedruckte Bedruckstoff vermessen wird. Da dieser Bedruckstoff zuvor durch die Mine-Messvorrichtung und ihre Messköpfe vermessen und der
Druckmaschine entnommen wurde, können die danach mit dem Handmessgerät ermittelten Werte direkt an die Messelektronik im Messbalken weitergereicht werden, und so die entsprechende Kalibrierung vorgenommen werden. Selbstverständlich kann auch zunächst der Bedruckstoff im unbedruckten Zustand d. h. als Papierweiß mit dem Handmessgerät und dann in der Druckmaschine mittels der Messköpfe der Mine-Messeinrichtung vermessen werden. Auch so lässt sich die Transferkalibrierung mit einem externen Messgerät durchführen. Besonders vorteilhaft lässt sich die Kalibrierung im druckfreien Bereich direkt nach den Greifern durchführen, da hier der Bogen ideal geführt wird und zudem immer Papierweiß vorhanden ist. Dieser Randbereich weist üblicherweise eine unbedruckte Fläche von 6-12 mm auf und ist für die Messung völlig ausreichend.
Das externe Handmessgerät kann aber auch noch zum einem anderen Zweck verwendet werden. Der Bogen wird in der Maschine aus vielfältigen Gründen unter Zuhilfenahme eines Polfilters vermessen, das heißt, alle Messwerte werden polarisiert erfasst. Die Regelung der Druckmaschine arbeitet jedoch mit unpolarisierten Werten, da die Informationen aus der Druckvorstufe nur unpolarisiert vorliegen, d.h. die erfassten Messwerte müssen in unpolarisierte Werte umgerechnet werden. Dazu muss eine rechnerische Beziehung zwischen polarisierten und unpolarisierten Werten in der Druckmaschine hinterlegt sein. Diese Beziehung kann mit Hilfe des Handmessgeräts, welches unpolarisiert misst, hergestellt werden. So wird ein Bogen einmal mit der Mine- Messeinrichtung in der Druckmaschine polarisiert vermessen und einmal außerhalb der Maschine mittels Handmessgerät unpolarisiert und polarisiert. Wenn diese Messung über mehre Bogen hinweg durchgeführt wird, ist eine Beziehung zwischen den polarisierten und den unpolarisierten Messwerten zu erkennen. Diese Beziehung wird dann als Korrekturfunktion im Rechner der Druckmaschine hinterlegt, so dass die Werte jederzeit ineinander umgerechnet werden können.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass für jeden Messkopf bestimmte Farbwerte in dem Rechner abgespeichert sind, die Verhältnisse dieser Farbwerte zueinander im Rechner abgespeichert sind und bei Veränderung der abgespeicherten Messwertverhältnisse ein Signal ausgegeben wird. Mittels einer solcher Einrichtung wird die Verschmutzung des Mine-Messsystems erkannt. Jedes Spektrometer weist z. B. bei der Auslieferung einen Weißmesswert als Mtialisierungsparameter auf. Diese zu den jeweiligen Messköpfen gehörenden Weißmesswerte werden in ihren Verhältnissen zueinander für alle Messköpfe abgespeichert. Während des Druckprozesses werden dann ständig Papierweißmessungen durchgeführt und die dabei ermittelten Messwertverhältnisse mit den in der Messelektronik hinterlegten Werten verglichen. Sobald sich diese Verhältnisse ändern, wobei ein gewisser Toleranzbereich eingestellt werden kann, wird dieses als ein Signal für Verschmutzung gewertet. In diesem Fall wird dem Bedienpersonal ein akustisches oder optisches Signal angezeigt, woraufhin eine Reinigung der Messköpfe durchzuführen ist.
Weiterhin ist vorgesehen, dass ein erster Messkopf seine eigene und die Farbzone eines neben ihm liegenden zweiten Messkopfes erfasst und der zweite Messkopf ebenfalls seine eigene Zone und die des ersten Messkopfes erfasst und die erfassten Messwerte miteinander verglichen werden. Auf diese Art und Weise wird ein Kreuzvergleich zwischen den einzelnen Messköpfen der Messmodule einer balkenförmigen Mine- Messvorrichtung in der Druckmaschine ermöglicht. Zunächst messen sämtliche Messköpfe zeitgleich eine Farbzone auf einem Bedruckstoff, dann wird der gesamte Messbalken soweit seitlich verfahren, so dass nun jeder Messkopf den Messort seines Nachbarn erfassen kann. Bei korrekt durchgeführter Kalibrierung dürfen sich diese Messwerte nicht oder nur in ganz engen Toleranzgrenzen unterscheiden. Zeigen die Messwerte jedoch
Abweichungen, so lässt sich auch dadurch auf Verschmutzung an der Optik der Messköpfe schließen.
Eine weitere Möglichkeit in der Aufdeckung von Verschmutzungen am Messsystem ergibt sich dadurch, dass an wenigstens einer Farbzone eines Messkopfes Messungen an einer Hell/dunkel-Kante durchgeführt werden, wobei der Messkopf in gleichmäßigen Schritten von der einen Seite her jenseits der Hell/dunkel-Kante über die Hell/dunkel-Kante hinweg bis auf die Seite diesseits der Hell/dunkel-Kante bewegt wird und die dabei erfassten Mensitätsmesswerte mit der bekannten Struktur des Messkopfes verglichen werden. Eine solche Hell/dunkel-Kante stellt z. B. der Übergang von Papierweiß zum Farbbereich dar. Dieser Messbereich ist nun von einem Messkopf wie folgt zu durchlaufen. Zunächst misst der Messkopf auf der Seite der Hell/dunkel-Kante, welche das Papierweiß zeigt. Anschließend wird der Messbalken z. B. in 10 Schritten über die Breite des Messfeldes der Hell/dunkel-Kante hinweg bewegt, wobei 10 Messungen durchgeführt werden. Das heißt die letzte Messung erfolgt komplett im Farbbereich des Messfeldes. Bei der Auswertung dieser Messungen wird die jeweils gemessene Intensität über dem Ortsversatz aufgetragen, wobei der Abstand zwischen dem letzten gemessenen Weißwert und dem ersten gemessenen Farbwert bei exakter optischer Abbildung der bekannten Strukturbreite des Messbereichs des Spektrometers des Messkopfes entsprechen muss. Dieser Vergleich wird mittels der Messelektronik und der dort abgespeicherten Werte der Struktur des
Messbereichs des Spektrometers vorgenommen. Falls es hier eine Abweichung gibt, ist dies ebenfalls ein Indiz für Verschmutzung.
Weiterhin ist vorgesehen, dass eine Beleuchtungseinrichtung vorhanden ist, vor der eigentlichen Messung durch einen Messkopf eine Dunkelmessung vorgenommen wird und der dabei erfasste Messwert von der bei der mit eingeschalteter Beleuchtungseinrichtung erfolgenden Farbmessung subtrahiert wird. Um die Oberfläche des Bedruckstoffes abtasten zu können, muss diese mit einer Beleuchtungseinrichtung in der Nähe des Messkopfes ausgeleuchtet werden. Da zwischen dem Bedruckstoff und dem Messbalken jedoch ein Abstand von mehreren Zentimetern vorhanden ist, kann in den Bereich zwischen Bedruckstoff und Messkopf/Beleuchtungseinrichtung auch Fremdlicht fallen. Dies verfälscht die Messergebnisse und muss entsprechend kompensiert werden. Eine Möglichkeit besteht darin, eine Dunkelmessung vorzunehmen d. h. die Beleuchtungseinrichtung ist zunächst ausgeschaltet, und es erfolgt eine Messung mit ausgeschalteter Beleuchtungseinrichtung. Dann wird die Beleuchtung eingeschaltet und es wird mit eingeschalteter Beleuchtungseinrichtung gemessen. Die Reihenfolge spielt dabei keine Rolle, denn zur Korrektur muss lediglich der bei der Dunkelmessung erfasste Messwert von dem mit eingeschalteter Beleuchtung erfassten Messwert abgezogen werden. Streulicht oder Fremdlichtquellen sind z. B. Schlitze in der Maschine durch welche die Deckenbeleuchtung einer Druckerei oder das Tageslicht fallen kann, aber es gibt auch Lichtquellen in der Maschine selbst wie z. B. UV/TR-Trockner oder andere Sensoren welche mit Licht arbeiten und deren Licht den Messvorgang stören kann. Mittels einer kleinen Änderung lassen sich auch periodisch arbeitende Fremdlichtquellen kompensieren. So wird zunächst eine Dunkelmessung durchgeführt, wodurch zum ersten Mal der Fremdlichteinfluss erfasst wird. Dann wird eine Hellmessung durchgeführt und anschließend wiederum eine Dunkelmessung bei der wiederum nur der Fremdlichteinfluss erfast wird. Wenn sich die Fremdlichtquelle verändert unterscheiden sich die Messwerte der beiden Dunkelmessungen voneinander und der Rechner kann durch Vergleich der beiden Messwerte erkennen, ob das Fremdlicht während der Hellmessung zu- oder abgenommen hat, da er die Messwerte davor und danach vergleichen kann. Es lässt sich also der Gradient der Fremdlichtver- änderung ermitteln, so dass der Fremdlichteinfluss aus der Hellmessung auch bei sich änderndem insbesondere periodischem Fremdlicht zuverlässig herausgerechnet werden kann.
Eine weitere Möglichkeit zur Korrektur bei einfallendem Fremdlicht besteht darin, dass gleichzeitig mit der Farbmessung eines ersten Messkopfes mittels eines zweiten
Messkopfes ein Messwert auf weißem Untergrund eines Bedruckstoffes erfasst und der dadurch ermittelte Weißbezugswert zur Korrektur der mit dem ersten Messkopf ermittelten Farbmesswerte verwendet wird. Der zweite Messkopf muss dazu räumlich getrennt von dem ersten Messkopf untergebracht sein, der immer eine Messung auf Papierweiß tätigen muss. Dies kann z. B. der Randbereich des Bedruckstoffs sein. Der mit dem zweiten Messkopf ermittelte Weißbezugswert wird in die Berechnung der Färb- bzw. Dichtewerte mit eingerechnet und so der Einfluss des Fremdlichtes kompensiert.
Es gibt noch eine weitere Möglichkeit zur Fremdlichtkompensation, näMich dass während der Erfassung von Messwerten auf dem Bedruckstoff durch ein oder mehrere Messköpfe etwaige vorhandene Lichtquellen ausgeschaltet, ausgeblendet oder auf einen unkritischen Wert heruntergedimmt werden. In diesem Fall ist die Messelektronik der Messköpfe mit dem Rechner der Druckmaschine vernetzt, so dass während des Messvorgangs Lichtquellen in der Druckmaschine ausgeschaltet werden. So wird z. B. der Fremdlichteinfluss durch einen UV-Trockner während der Messung dadurch vermieden, dass der Trockner während der Messung kurz ausgeschaltet und danach wieder eingeschaltet wird. Eine andere Möglichkeit liegt darin, die Fremdlichtquelle auszublenden, in dem ein Verschluss (Shutter) vor der Fremdlichtquelle angebracht ist. Dieser Verschluss verdeckt dann die Fremdlichtquelle, so lange der Messvorgang durchgeführt wird. Es ist auch möglich Spektralwerte der Fremdlichtquelle, welche im Spektralbereich der Messeinrichtung liegen gezielt herauszufiltern, indem ein Filter angebracht ist, welches das Spektrum der Fremdlichtquelle herausfiltert. Einen ähnlichen Effekt erreicht man durch rechnerische Merpolation. Da das Spektrum der Fremdlichtquelle bekannt ist, werden dem Messspektrum entsprechenden Spektralwerte nicht verwendet und stattdessen mittels der Nachbarwerte die unbrauchbaren Werte über dem Spektrum der Fremdlichtquelle interpoliert. Somit können durch die Fremdlichtquelle verursachte Peaks im Messspektrum herausgerechnet werden.
Zur Kompensation von Fremdlicht ist noch folgende Möglichkeit gegeben, nämlich dass die Erfassung von Messwerten durch Messköpfe mit etwaigen Schwankungen von Lichtquellen mittels wenigstens eines Sensors, welcher die Schwankungen erfasst, oder mittels eines Steuersignals der schwankenden Lichtquelle zeitlich koordiniert wird. Auch in diesem Fall müssen Informationen über das zeitliche Verhalten der Fremdlichtquelle vorliegen, d. h. diese Werte müssen entweder in einem Rechner abgespeichert sein oder die Fremdlichtquelle liefert über Sensoren die Mormationen online an den Rechner. In diesem Fall werden die Messungen vom Rechner so koordiniert, dass immer dann gemessen wird, wenn die Fremdlichtquelle ausgeschaltet ist oder ein Minimum aufweist.
Weiterhin ist vorgesehen, dass mehrere Messköpfe in äquidistanten Abständen über die Breite eine Bedruckstoffs hinweg verteilt sind und gleichzeitig Farbzonen erfassen. Im Großformat (102 cm Bogenbreite) bei Bogenmaschinen erstrecken sich über die gesamte Bedruckstoffbreite 32 Farbzonen, somit ergeben sich bei 6 gedruckten Farben 192
Messfelder, welche von der Messelektronik und den Messköpfen zu erfassen sind. An einem einzigen Spektralmesskopf werden dabei Messzyklen über mindestens 192 Bogen erforderlich, was für eine gute Regelung nicht ausreicht. Aus diesem Grund werden mehrer Messköpfe benötigt, welche in der Lage sind parallel und gleichzeitig zu messen. Da nach jedem Messvorgang die Messköpfe um eine Farbzone zeitlich versetzt werden, eignen sich insbesondere 8, 16 oder 32 Messköpfe ideal zum parallelen Messen. Bei 32 Messköpfen und 32 Farbzonen sowie 6 gedruckten Farben müssen demnach 6 Messvorgänge an 6 gedruckten Bogen durchgeführt worden. Nach diesen 6 Messschritten kann nun gegebenenfalls die Verstellung der Einstellungen der Druckmaschine vorgenommen werden, indem korrigierte Werte mit neuer Farbzoneneinstellung an der Druckmaschine eingestellt werden. Neben der genannten Messstrategie können die Messköpfe auch der Art verfahren werden, dass zunächst über mehrere Bogen hinweg immer die gleiche Farbe erfasst wird, so dass diese gut ausgeregelt werden kann und erst dann die Messköpfe auf die nächste Farbe positioniert werden, welche dann ebenfalls ausgeregelt wird. Da unterschiedliche Messstrategien einsetzbar sind, muss die Messeinrichtung die Messwerte mit einem Zeitstempel und einer Ortsmarkierung in dem Rechner der Druckmaschine abspeichern, so dass die richtigen Bezüge jederzeit herzustellen sind, um die tatsächlich vergleichbaren Messwerte korrekt miteinander vergleichen zu können. Dann spielt die Messstrategie keine Rolle mehr und die Messwerte sind jederzeit richtig zuzuordnen. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist außerdem vorgesehen, dass während des Druckbetriebs nach der Andruckphase die Messköpfe so positioniert sind, dass sie mehrere Farben gleichzeitig erfassen. Da durch häufige Messung die Mechanik und der Antriebsmotor des Messbalkens mit den Messköpfen stark beansprucht werden, erhöht ein sogenannter Sparbetrieb die Lebensdauer. Da sich jedoch in der Andruckphase die Werte noch prozessbedingt stark ändern, müssen dort kontinuierlich häufige Messungen durchgeführt werden, während in der Fortdruckphase eine andere Vorgehensweise gewählt werden kann, denn während der Fortdruckphase bleiben die Farbwerte zeitlich gesehen fast konstant, so dass es möglich ist, die Messköpfe über Mischfeldern zu positionieren. Sobald eine zu große Toleranzabweichung erkannt wird, beginnt dann der Messbalken wieder mit seinen häufigen Messungen wie in der Andruckphase, welche alle Felder und alle Zonen erfassen. Dadurch kann der Grund für die Abweichung ausgemessen werden und die Regelung der Druckmaschine entsprechend aktiviert werden.
Die Messeinrichtung kann ihre Messstrategie auch in Abhängigkeit der erfassten
Messwerte verändern. So werden Farbfelder, welche ein geringes Rauschen zeigen nicht so oft vermessen, wie Farbfelder mit starkem Rauschen. D.h. jede Farbe wird mit einer unterschiedlichen Messstrategie erfasst, so dass stärker verrauschte Farben öfter vermessen werden. Wenn das Rauschen bei diesen Farben abklingt, wird auch die Messstrategie geändert, so dass die häufigen Messungen reduziert werden. Die Messstrategie kann auch in Abhängigkeit des Druckbildes und der Einstellungen der Druckmaschine selbst erfolgen. Da die Daten des Druckbildes aus der Druckvorstufe an den Rechner übermittelt werden können, kann sich das Messsystem eine entsprechende Messstrategie errechnen, da kritische Farbbereiche im Druckbild vorab mit ihrer Lage und dem Farbton bekannt sind.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rechner die Lagekoordinaten von auf einem Bedruckstoff aufgebrachten Druckkontrollstreifen abspeichert. Die Messungen an den Farbzonen finden bei Druckmaschinen üblicherweise im Bereich des Druckkontrollstreifens statt. Damit diese Messungen zuverlässig erfolgen können, muss dem Messbalken des Mine-Messsystems die Lage des
Druckkontrollstreifens auf dem Bedruckstoff bekannt sein. Eine Möglichkeit besteht darin, dass der Drucker manuell die Lage des Druckkontrollstreifens auf den Druckplatten ausmisst und die Lagekoordinaten des Druckkontrollstreifens in den Rechner der Maschinensteuerung eingibt. Weiterhin können die Lagekoordinaten auch aus der Druckvorstufe in einem vernetzten Workflow-System an den Rechner der Druckmaschine übertragen und dort verwendet werden. Bei beiden Möglichkeiten besteht allerdings die Gefahr, dass beim Einspannen der Druckplatten in der Druckmaschine oder durch eine Registerverstellung die Lage des Druckkontrollstreifens auf dem Druckbogen relativ zu den Messköpfen verändert wird. Allerdings kann mit der vorgegebenen Grobposition der Suchbereich für eine exakte Lagebestimmung eingeschränkt werden, womit dem automatischen Lageerkennungssystem die Arbeit erleichtert wird.
Weiterhin ist vorgesehen, dass ein Sensor zur Ermittlung der Lage des Druckkontrollstreifens auf dem Bedruckstoff vorgesehen ist. Mittels eines zweidimensionalen Sensors z. B, eines CCD-Bildwandlers kann die Lage des Druckkontrollstreifens ermittelt werden. Ein Muster des Druckkontrollstreifens ist in der Maschinensteuerung hinterlegt, welches mit dem Bild der durch die CCD-Kamera erfassten Bilder verglichen wird. Sobald die Kamera Gleichheit feststellt, kann der Rechner die Lage des Druckkontrollstreifens relativ zum Messbalken berechnen und an diesen ein entsprechendes Startsignal aussenden, damit die Messung genau dann startet, wenn der Druckkontrollstreifen unterhalb der Messköpfe zu liegen kommt. Auch der Einsatz eines eindimensionalen Sensors eignet sich zur Lageerkennung des Druckkontrollstreifens, wenn dem Druckkontrollstreifen ein Erkennungssegments z. B. ein Strichcode vorangeht. Sobald dieser Strichcode von einem Barcodeleser erkannt wird, ist dem System bekannt, dass nun in einem bestimmten zeitlichen Abstand der Druckkontrollstreifen folgt. Damit kann der Messvorgang rechtzeitig ausgelöst werden. Die Lageerkennung ist nur am Anfang des Druckvorgangs erforderlich, da hier noch größere örtliche Abweichungen zu erwarten sind. In der Fortdruckphase ist die Ortslage der Markierungen stabil, so dass hier die Erkennungssegmente nur in großen zeitlichen Abständen zur Kontrolle abgetastet werden müssen. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die durch die Messköpfe ermittelten Messwerte nach jeder Messung einem Plausibilitätstest unterzogen werden. Bei einer Mine-Messung mit geschlossenem Regelkreis ist es besonders wichtig, fehlerhafte Messmesswerte automatisch zu erkennen und auszusondern, da ansonsten die Farbzonensteuerung die falschen Farbwerte einstellt und unnötig Makulatur erzeugt wird, ohne dass das Bedienpersonal darüber informiert wird. Aus diesem Grund sollte ein Mine-Messsystem mit geschlossenem Regelkreis die Messwerte einem Plausibilitätstest unterziehen, um unplausible Messwerte aussondern zu können. Eine solche Überprüfung erfolgt z.B. durch die Korrelation zwischen der gespeicherten Vorlage des Druckkontrollstreifens und den bei jedem Messvorgang erfassten Werten des Messbalkens. Dadurch wird auch gewährleistet, dass der Messbalken immer die richtigen Messfelder anfährt. Die Wahl des richtigen Druckkontrollstreifentyps lässt sich durch einen weiteren Algorithmus überprüfen, in dem ein Sensor ein Codierungsfeld innerhalb des Druckkontrollstreifens erfasst und die hierin codierten Daten überprüft. Des weiteren wird bei jedem Messvorgang eine Plausibilitätsüberprüfung der Messwerte sowohl im Ortsbereich als auch im Zeitbereich durchgeführt. Dazu werden Grenzwerte für Abweichung z. B. im Dichtebereich festgelegt, welche zwei aufeinanderfolgende oder örtlich benachbarte, zusammenliegende Werte nicht überschreiten dürfen. Der Plausibilitätstest beruht hier darauf, dass im Offsetverfahren die Druckwerke im normalen Betrieb nur stetige Änderungen der Farbwerte zulassen, so dass Sprünge der Farbdichte, welche eine bestimmte Größenordnung überschreiten, sofort auf Fehler im Messsystem zurückzuführen sind. Außerdem kann eine Anzeige vorgesehen sein, welche über den Zustand des Druckprozesses informiert. Wenn das Messsystem keine oder nur geringe tolerable Abweichungen erfasst und mittels der Maschinensteuerung ausregelt, so wird dem Druckpersonal auf einem Display der OK-Zustand angezeigt. Falls die Maschine sich nicht in diesem stabilen Zustand befindet, so ist dies auf dem Display zu erkennen und das Druckpersonal weiß, dass Makulatur produziert wird.
Das Messverfahren lässt sich auch zur indirekten Feuchtemessung des Bogens verwenden. Um die Feuchte zu messen, wird üblicher Weise das Feuchtmittel so lange reduziert, bis im Rasterdruck auf dem Bogen sogenanntes "Tonen" auftritt. Dieses Tonen zeigt sich erfahrungsgemäß zuerst am Bogenanfang, am seitlichen Bogenrand und in den Rasterfeldern mit 70% - 90 % Flächendeckung. Dann wird der Feuchtewert wieder um einen bestimmten festen Prozentwert erhöht. Für die Mine-Messung wird auf dem Bogen in dem Druckkontrollstreifen oder auf speziell auf dem Bogen angeordneten Positionen für jede Farbe am Bogenrand ein 70% - 90% Rasterfeld eingeführt. Aus der Kenntnis der Flächendeckung dieses Feldes und der gedruckten Farbdichte kann somit leichtes Tonen zuverlässig mit den Messköpfen erfasst werden. Damit kann die Farb-Wasserbalance eingestellt und überwacht werden.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Figuren näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
Fig. 1: den Messbalken im Druckwerk einer Bogendruckmaschine,
Fig. 2: eine Bogendruckmaschine für Schön- und Widerdruck, Fig. 3: eine Innenansicht des Messbalkens,
Fig. 4: einen Querschnitt durch den Messbalken in Fig. 3,
Fig. 5: den Messbalken aus Fig. 3 in der Ansicht von unten,
Fig. 6: eine Lichtleiteranordnung im Messbalken,
Fig. 7a: eine Lichtleiteranordnung im Messbalken mit optischen Zwischenraum, Fig. 7 b: die Lichtleiteranordnung aus Fig. 7a mit reduziertem optischen Zwischenraum,
Fig. 8 a: eine Überkreuzanordnung von Messköpfen und Beleuchtungseinrichtungen,
Fig. 8 b: eine konventionelle Anordnung von Messköpfen und Beleuchtungseinrichtungen im Messbalken,
Fig. 9: einen Druckkontrollstreifen auf einem Bedruckstoff, Fig. 10: einen Messbalken mit gläsernem Unterboden sowie einer als geschlitzte Bogenführung ausgebildeten Abdeckung,
Fig. 11 : einen offenen Messbalken mit einem abgeschlossenen Messwagen,
Fig. 12a: Bogen während des Messvorgangs gehalten durch Greifer und Druckspalt,
Fig. 12b: Bogen während des Messvorgangs gehalten durch zwei Greifer, Fig. 12c: Bogen während des Mess Vorgangs gehalten durch Greifer und eine Blaseinrichtung, Fig. 12d: Bogen während des Messvorgangs gehalten durch Unterdruck und Fig. 13: Befestigung des Messbalkens im Druckwerk einer Druckmaschine.
Fig. 1 zeigt eine Bogenrotationsdruckmaschine 1 mit einem Bogenanlegermodul 2 und einem Bogenauslegermodul 3 sowie vier dazwischen angeordneten Druckwerken 4, 5. Diese Ausgestaltung einer Bogenrotationsdruckmaschine 1 ist selbstverständlich nur beispielhaft zu verstehen, da die Anzahl der Druckwerke 4, 5 zwischen Bogenanleger 2 und Bogenausleger 3 für das Wesen der Erfindung keine Rolle spielt. Die Druckwerke 4, 5 sind über Transportzylinder 9 miteinander verbunden, so dass im Bogenausleger 2 gestapelte Dmckbogen 705 durch die einzelnen Druckwerke 4, 5 hindurch zum Ausleger 3 gefördert und in den Druckwerken 4, 5 bedruckt werden können. Das letzte Druckwerk 5 in Bogenlaufrichtung gesehen unterscheidet sich von den anderen Druckwerken 4 dadurch, dass es einen Messbalken 6 als Abtasteinrichtung zur Begutachtung der Druckqualität von bedruckten Bogen aufweist. Der Messbalken 6 ist deshalb im letzten Druckwerk 5 untergebracht, da hier bereits alle im Druckvorgang aufgebrachten Farben auf dem Druckbogen 705 vorhanden sind und damit der entgültige Zustand des Druckbogens vorliegt. In diesem Zusammenhang ist der Begriff Druckwerk 4, 5 weiter zu fassen, da selbstverständlich ein oder mehrere der Druckwerke 4, 5 auch Lackierwerke, Versiegelungswerke oder sonstige bogenverarbeitende Werke sein können. Auch wenn diese anderen Werke in der Druckmaschine 1 vorhanden sind, ist es sinnvoll, dass der Messbalkeή im letzten Werk 5 angebracht ist, um den Bogen 705 mit sämtlichen Lackschichten kontrollieren zu können. Sämtliche Druckwerke 4, 5 weisen einen Gegendruckzylinder 7 und einen Gummituchzylinder 8 auf, welche den Druckspalt 100 eines Druckwerks 4, 5 bilden. Des weiteren ist jedes Druckwerk 4, 5 mit einem Farbwerk 13 ausgerüstet. Die Zylinder 7, 8 und das Farbwerk 13 sind in den Seitenwänden 14 der Druckmaschine 1 gelagert und werden über dort vorhandene Motoren und Getriebe angetrieben.
Der Druckspalt 100 zwischen den Druckzylindern 7, 8 ist in der Vergrößerung in Fig. 1 deutlicher zu sehen. Die Vergrößerung der Umgebung des Druckspaltes 100 im letzten Druckwerk 5 samt dem Messbalken 6 zeigt außerdem die ungefähren Größenverhältnisse des Querschnitts des Messbalkens 6 gegenüber den Durchmessern der Druckzylinder 7, 8. Auf dem Gegendruckzylinder 7 sind weiterhin Bogengreif er 101 angebracht, welche den Bogen 705 um den Gegendruckzylinder 7 führen, von dem Transportzylinder 9 entgegennehmen und an den Ausleger 3 übergeben. Während des Messvorgangs durch den Messbalken 6 wird der bedruckte Bogen 705 zum einen an seinem hinteren Ende durch den Druckspalt 100 gehalten und zum anderen an seinem vorderen Ende vom Bogengreifer 101 gehalten. Damit ist gewährleistet, dass sich der Bogen 705 während des Messvorgangs nur minimal bewegen kann, was für den Messvorgang insofern von Bedeutung ist, dass der Abstand zwischen Bogen 705 und Messbalken 6 während der Messung möglichst nicht variieren sollte. Die Abmessungen des Querschnitts des Messbalkens 6 betragen in Fig. 1 bei einer Druckmaschine 1 im 102 cm Bogenformat an seiner Stirnfläche 102 mm in der Breite und 69 mm in der Höhe. Des weiteren ist der Messbalken 6 leicht gegenüber der Horizontalen geneigt, so dass er parallel zur Oberfläche eines Bogens 705 verläuft, wenn dieser vom Bogengreifer 101 und dem Druckspalt 100 geführt wird. Am Messbalken 6 ist ein Sensor 15 befestigt, welcher aber auch in den Messbalken 6 integriert sein kann. Dieser Sensor 15 ist ein optischer Sensor, z.B. eine Kamera, welche Markierungen auf einem Druckbogen 705 erkennen kann. Außerdem kann der Sensor 15 dazu benutzt werden, Fremdlichtquellen 800 zu beobachten und den Messvorgang durch den Messbalken 6 auszulösen. Dazu ist der Sensor 15 mit der Messelektronik 201 und dem Rechner 200 der Druckmaschine 1 vernetzt. So kann der Messvorgang durch den Sensor 15 derart gesteuert werden, dass nur dann gemessen wird, wenn kein Fremdlicht 800 auf die Messfläche oder direkt in die Abtasteinrichtung 6 fällt. Der Sensor 15 kann aus einem kombinierten Sensor oder aus mehreren separaten Sensoren bestehen. Es können auch mehrere Sensoren 15 über die gesamte Länge des Messbalkens 6 hinweg verteilt angebracht sein. Die Sensoren 15 können dabei auch in den Messbalken 6 integriert werden.
Fig. 2 zeigt eine Bogenrationsdruckmaschine 1, welche zum Unterschied zu Fig. 1 mit einer Bogenwendeeinrichtung 10 ausgerüstet ist, so dass bei Schön- und Widerdruck in den ersten vier Druckwerken 4, 5 die eine Seite eines Bogens 705 bedruckt werden kann und in zweiten vier Druckwerken 4, 5 die andere Seite. Aus diesem Grund hat die Druckmaschine 1 in Fig. 2 zwei Druckwerke 5, an denen ein Messbalken 6 angebracht ist, da sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite eines Bogens jeweils mit einem Messbalken 6 kontrolliert werden muss. Um auch hier den Endzustand des bedruckten Bogens 705 sowohl in Bezug auf Vorder- als auch Rückseite begutachten zu können, befinden sich die Messbalken 6 im letzten Druckwerk 5 vor der Wendeeinrichtung 10 und im letzten Druckwerk 5 vor dem Bogenausleger 3. Als eine Besonderheit weist die Bogendruckmaschine 1 in Fig. 2 die Möglichkeit auf, die Messbalken 6 zu versetzen. D. h. der Messbalken 6 ist leicht entnehmbar ausgestaltet und kann auch in ein anderes Druckwerk 4 eingebaut werden. In Fig. 2 sind dazu auch Anschlüsse an den den beiden Druckwerken 5 vorhergehenden Druckwerken 4 angebracht. Die zur Aufnahme eines Messbalkens 6 ausgelegten Druckwerke 5, 4 sind dazu mit elektrischen Anschlüssen versehen, welche jeweils an eine Messelektronik 201 angeschlossen sind. Beim Einstecken des Messbalkens6 in das jeweilige Druckwerk 5, 4 Wird über eine entsprechende Kodierung der Messelektronik 201 automatisch mitgeteilt, in welchem Druckwerk 5, 4 sich der Messbalken 6 aktuell befindet. Die Messelektronik 201 ist wiederum mit dem Steuerpult und Rechner 200 der Druckmaschine 1 verbunden, so dass dort alle Messwerte dem Bedienpersonal der Druckmaschine 1 angezeigt werden können. Außerdem können am Bedienpult 200 die Einstellungen der Druckmaschine 1 verändert werden, um die Druckqualität zu steuern. Der Rechner 200 der Druckmaschine 1 ist zudem über eine kabelgebundene oder drahtlose Verbindung 12 z.B. auch über eine Mernetverbindung mit Geräten der Druckvorstufe 11 verbunden, solche Geräte 11 sind insbesondere
Plattenbelichter zur Herstellung von Druckplatten für Offsetdruckmaschinen. Durch die Verbindung 12 zur Druckvorstufe 11 ist es möglich, die aus den Messungen des Messbalkens 6 stammenden Daten auch zur Veränderung des Herstellungsprozesses in der Vorstufe 11 zu verwenden. Damit können weitergehende Änderungen im Druckprozess vorgenommen werden, als dies durch bloße Veränderungen an den Einstellungen der Druckmaschine 1 möglich wäre. Außerdem kann die Herstellung der Druckplatten optimiert werden. An den Rechner 200 der Druckmaschine 1 ist weiterhin ein Handmessgerät 202 anschließbar, welches zu Kalibrierungszwecken der Messmodule 603 verwendet werden kann. Das Innere des Messbalkens 6 ist in Fig. 3 abgebildet, wobei der Messbalken 6 derart aufgebaut ist, dass dieser im Druckwerk 5, 4 fixiert werden kann, während im Inneren des Messbalkens 6 ein verfahrbarer Messwagen 605 angeordnet ist. Der Messbalken 6 erstreckt sich dabei über die gesamte Breite eines Druckbogens, um auch die Randbereiche des Druckbogens zu verlässig kontrollieren zu können. Der Messwagen 605 kann dazu im Inneren des Messbalkens 6 verfahren werden, um ebenfalls über die gesamte Breite des Bogens messen zu können. Zur Erfassung der Oberfläche des Druckbogens weist der Messwagen 605 in Fig. 3 acht Messmodule 603 mit 8 Messköpfen 622 auf, wobei der Messwagen 605 in mehreren Schritten oder kontinuierlich verfahrbar ist, so dass bei 4 Farben nach 16 Messungen sämtliche 32 Farbzonen über mehrere Druckbogen 705 hinweg vermessen worden sind. Für diesen Verfahrvorgang ist der Messwagen 605 in einer Führungsschiene 606 gelagert, wobei er von einem Linearmotor 604 angetrieben wird. Zur einfachen Wartung des Messwagens 605 kann dieser dem Messbalken 6 seitlich entnommen werden, in dem die Seitenwände 601 entfernt werden. Dazu sind die Seitenwände 601 leicht abnehmbar ausgestaltet, d. h. sie sind mit mehreren Schrauben am Gehäuse des Messbalkens 6 befestigt.
Der Messbalken 6 besteht im Wesentlichen aus einem U-förmigen Profil, welches auf der dem Druckbogen zugewandten Seite offen ist. Um ein Eindringen von Schmutz und insbesondere Druckfarbe zu verhindern, ist die offene Seite des U-Profils mit einem abnehmbaren Boden 615 verschlossen, welcher zusätzlich durchsichtige Teile 616 aus Glas aufweist, so dass die Messmodule 603 auf dem Messwagen 605 durch den Boden 616 des Messwagens 615 hindurch den darunter liegenden Bedruckstoff abtasten können. Neben den Messmodulen 603 samt ihrer Elektronik befinden sich auf dem Messwagen 605 weitere Einrichtungen. Da die Messmodule 603 neben den spektralen Messköpfen 622 noch Beleuchtungsmodule 623 aufweisen, muss der Messwagen 605 mit einer Beleuchtungsquelle 610 versehen sein. Die Beleuchtungsquelle stellt eine Blitzlampe 610 dar, welche von einem auf dem Messwagen befindlichen Netzgerät 612 mit elektrischer Energie versorgt wird. Das Netzgerät 612 wiederum und die Elektronik der Messmodule 603 ist über flexible elektrische Kabel 618 mit dem Gehäuse des Messbalken 6 verbunden. Das am Gehäuse des Messbalkens 6 befestigte Ende der flexiblen Elektrokabel 618 endet in einer elektrischen Steckerverbindung 619, mittels deren der Messbalken 6 mit der elektrischen Spannungsversorgung der Druckmaschine 1 und der Messelektronik 201 verbunden wird. Der Anschluss von elektrischer Energie und Signalübertragung kann dabei mittels eines steckbaren oder drehbaren Kombisteckers erfolgen. Alle elektrischen Bauteile einschließlich der Messmodule 603 sind auf einer oder weniger Platinen 631 angebracht, um kurze Strom- und Signalpfade auf engem Raum zu gewährleisten.
Da sich auf dem Messwagen 605 nur eine Blitzlampe 610 befindet, muss ihr Blitzlicht mittels einer Einkopplungsoptik 611 und sich daran anschließenden Lichtleitern 614 zu den einzelnen Beleuchtungsmodulen 623 transportiert werden. Neben dem Netzgerät 612 der Blitzlampe 610 befinden sich zur Bereitstellung der nötigen Energie und noch Blitzkondensatoren 607 auf dem Messwagen 605. Außerdem beinhaltet der Messwagen605 eine Verteilereinrichtung 620 zur Verteilung elektrischer Energie an die einzelnen elektrischen Verbraucher und zur Verteilung der elektrischen Signale der miteinander vernetzten Komponenten im Messwagen 605. Die Abtasteinrichtung 6 ist jedoch nicht nur in der Lage die Oberfläche eines Druckbogens spektral zu vermessen, sondern sie dient auch zur Erfassung von Registermarken und zur Auswertung derselben. Dazu weist der Messwagen 605 einen rechten Registersensor 608 und einen linken Registersensor 613 auf. Damit ist es möglich, die Registermarken in den Randbereichen eines Druckbogens zu erfassen. Es können auch noch weitere Registersensoren vorhanden sein, so kann jedes Messmodul 603 einen Registersensor beinhalten, damit parallel mehrere Registermarken über die gesamte Breite des Bedruckstoffs 705 hinweg vermessen werden können.
Da die gesamte Elektronik im Messwagen 605 auf sehr geringem Bauraum untergebracht ist, so sind beispielsweise 70 Prozent des Volumens des Messwagens 605 mit Bauteilen gefüllt, entsteht auf relativ geringem Raum viel Abwärme. Um die Abwärme abführen zu können und um insbesondere Schädigungen und Beeinflussung der Messmodule 603 zu verhindern, wird das Innere des Messbalkens 6 flüssigkeitsgekühlt. Durch mehrere Kanäle 621 im Inneren des Messbalkens 6 und den Seitenwänden 601 wird ein geschlossener Kühlkreislauf hergestellt, wobei dieser Kühlkreislauf über Kühlmittelkanäle 617 in den Seitenwänden 601 geschlossen wird. Die Kühlmittelkanäle 621, 617 werden über einen Kühlmittelanschluss 602 an der Außenseite des Messbalkens 6 mit Kühlmittel versorgt. Eine Pumpe zum Umwälzen des Kühlmittels muss daher nicht im Inneren des Messbalkens 6 selbst angebracht sein, sondern kann außen angeschlossen werden.
Die in Fig. 4 gezeigte Seitenansicht des Messbalkens 6 zeigt neben dem im Wesentlichen U-förmigen Profil des Messbalkens 6 die im U-Profil verlaufenden Kühlkanäle 621, welche an den beiden Stirnflächen des Messbalkens 6 durch die Kühlmittelkanäle 617 in den Seitenwänden 601 zum geschlossenen Kreislauf verbunden werden. Des weiteren ist die gläserne Abdeckung 615 im Messbalkenboden zu sehen, welche die empfindlichen Messmodule 603 auf dem Mess wagen 605 gegen Verschmutzung schützt. Das U-förmige Gehäuse des Messbalkens 6, die Seitenwände 601 und der Messbalkenboden 615 mit seinen gläsernen Einsätzen 616 sind über Dichtungen miteinander verbunden, so dass kein Staub oder Flüssigkeiten in das Innere des Messbalkens 6 gelangen können. Weiterhin befindet sich an der Außenseite des Bodens 615 eine schmutzabweisende Oberfläche 628, über welcher sich quer zur Längsausdehnung des Messbalkens befindliche Stege 629 erstrecken. Die Stege 629 halten den Bedruckstoff 705 auf Abstand wenn er vermessen wird und vermeiden so den direkten Kontakt von Bedruckstoff 705 und Boden 615. Auch die Stege 629 können schmutzabweisend beschichtet sein.
Fig. 5 zeigt eine Ansicht von unten des Messbalkens 6, wobei hier der Messbalkenboden 615 gut zu sehen ist. Der Messwagen 605 weist acht Messmodule 603 auf, welche jeweils aus den eigentlichen Messköpfen 623 und Beleuchtungsmodulen 623 bestehen. Um die gesamte Breite eines Druckbogens mit 32 Farbzonen vermessen zu können wird der Messwagen 605 nach jedem Messvorgang um ein oder mehrere Messfelder seitlich verfahren. Der Abstand zwischen den Messmodulen 603 beträgt somit vier Farbzonen, so dass die Messmodule 603 genau jede vierte Farbzone parallel vermessen. Nach vier Abtastvorgängen ist dann der Bogen über sämtliche 32 Farbzonen einer Farbe hinweg vermessen worden. Wenn mit vier Farben gedruckt wird, sind entsprechend 16 Abtastvorgänge notwendig. Weiterhin ist in Fig. 5 ein beweglicher Verschluss 627 zu sehen, welcher ein Messmodul 603 abdecken kann. Der Verschluss 627 kann an jedem Modul 603 vorhanden sein und wird elektrisch oder mechanisch angetrieben, es kann aber auch ein gemeinsamer Verschluss 627 für alle Module 603 eingesetzt werden. Der Verschluss 627 ist in Fig. 5 in Bogentransportrichtung quer zum Messbalken 6 verfahrbar und schützt die Optik der Messmodule 603 vor Schäden zwischen den Messvorgängen, er kann auch die gesamte Unterseite des Messbalkens 6 zwischen den einzelnen Messvorgängen abdecken. Dazu ist der Antrieb des Verschlusses 627 mit dem Rechner 200 der Druckmaschine gekoppelt.
An einer Stirnseite 601 oder auch an beiden ist in Fig. 5 eine Kalibrierungsfläche 801 angeordnet, welche von den außen gelegenen Messmodulen 603 angefahren werden kann. . Wird ein Messmodul 603 über der Kalibrierungsfläche 801 positioniert, so wird dessen genormte Oberfläche vermessen. Bei der Oberfläche handelt es sich um eine weiße Kachel, welche Papierweiß entspricht. Durch die Vermessung der Kachel 801 kann ein Messmodul603 jederzeit zwischen zwei Messungen auf dem Bedruckstoff 705 kalibriert werden. Die Messmodule 603, welche die Kachel 801 nicht anfahren können, werden durch Transferkalibrierung der benachbarten Messmodule 603 kalibriert. Um die Kachel 801 vor Verschmutzung zu schützen, ist diese ebenfalls mittels einer seitlich verfahrbaren Abdeckung 802 verschließbar. So wird die Kachel 801 zwischen den Kalibrierungsmessungen immer von der Abdeckung 802 bedeckt gehalten.
Auch in Fig. 5 sind schmutzabweisende und den Bogen auf Abstand haltende Stege 629 zu sehen. Diese Stege 629 sind mit der Abdeckung 615 des Messbalkens 6 verbunden. Der Messbalken wird durch eine unter der Abdeckung 615 liegende Glasschicht 616 abgedichtet. Zur Reinigung der Glasschicht 616 ist die Abdeckung 616 mit den Stegen 629 und den Aussparungen für die freie Sicht der Messmodule 603 auf den Bogen 705 wegklappbar oder entnehmbar ausgestaltet, so dass die Glasschicht 616 leicht vollflächig gereinigt werden kann.
Neben der in Fig. 3 dargestellten Möglichkeit mit auf dem Messwagen 605 angeordneter Lichtquelle 610, ist es auch möglich, gemäß der Anordnung in Fig. 6 die Blitzlampe 610 außerhalb des Messwagens 605 und sogar außerhalb des Messbalkens 6 anzubringen. In diesem Fall müssen flexible Lichtleiter 614 eingesetzt, welche die nicht beweglichen Teile des Messbalkens 6 und den Messwagen 605 verbinden. Die flexiblen Lichtleiter 614 können aber auch dann eingesetzt werden, wenn sich die Lampe 610 wie in Fig. 3 auf dem Wagen 605 befindet. Dabei können die Lichtleiter 614 wie in Fig. 6 separat zu jedem Messmodul 603 geführt werden, es ist aber auch möglich die Lichtleiter 614 an einer Stelle zu bündeln und über längere Wege im Inneren des Messwagens 605 an das jeweilige Messmodul 603 zu führen. Wenn alle Messmodule 603 das Licht einer einzigen Lichtquelle 610 erhalten, ist sichergestellt, dass alle Messmodule 603 das gleiche Licht bei der Messung verwenden und daher die Messbedingungen für alle Module 603 gleich sind. Es kann auch noch ein zusätzlicher Lichtleiter 614 an die Lampe 610 angeschlossen sein, welcher auf der anderen Seite in einem Lichtreferenzmesskopf 632 mündet. Dieser
Lichtreferenzmesskopf 632 hat die Aufgabe, das Licht der Lampe 610 zu vermessen und bei Änderung ein Signal zur Wartung und Kontrolle abzugeben. Somit wird eine defekte bzw. eine alterungsbedingt mit nicht mehr ausreichender Leuchtkraft ausgestattete Lampe 610 rechtzeitig erkannt.
Alternativ zu flexiblen Lichtleitern 614 in Fig. 6 kann wie in Fig. 7a und 7b gezeigt auch das Prinzip der optischen Posaune verwendet werden. In diesem Fall enden die Lichtleiter des Messwagens 605 und des Messbalkens 6 jeweils an den Stirnflächen 625, 626 derselben, so dass sie sich immer genau ausgerichtet gegenüber liegen. Zwischen den Stirnflächen 626 der Lichtleiter des Messwagens 605 und den Stirnflächen 625 des
Messbalkens 6 befindet sich ein optischer Zwischenraum 624, welcher wie in Fig. 7a und 7b gezeigt in Abhängigkeit der Position des Messwagens 605 unterschiedlich groß ist. Der optische Zwischenraum 624 zwischen den Lichtleitern kann dadurch überbrückt werden, dass er verspiegelt ist. Mittels dieser Spiegel können die aus den Lichtleitern des Messbalkens 6 austretenden Lichtstrahlen in jeder Position des Messwagens 605 in die Lichtleiter desselben eingekoppelt werden. Eine solche optische Posaune ist weniger verschleißanfällig als flexible Lichtleiter 614, was in Anbetracht millionenfacher Messvorgänge von enormer Wichtigkeit ist. Es hat sich nämlich- herausgestellt, dass . flexible Lichtleiter 614 nach relativ wenigen Messvorgängen zum Brechen neigen und dann ausgetauscht werden müssen. Fig. 8a und 8b zeigen jeweils den Messbalken 6 von unten her gesehen, mit zwei unterschiedlichen Anordnungen von Messköpfen 622 und Beleuchtungsmodulen 623. In der Anordnung gemäß Fig. 8a sind die Messköpfe 622 und die Beleuchtungsmodule 623 überkreuz aufeinander ausgerichtet, so dass das Licht, welches vom Bedruckstoff reflektiert wird nicht vom direkt gegenüber liegenden Messkopf 622 abgetastet wird sondern kreuzweise verschränkt. Eine solche Anordnung erlaubt die Anordnung vieler Messköpfe auf engem Raum, da hier der Abstand zwischen den Messköpfen 622 und den gegenüber liegenden Beleuchtungsmodulen 623 im Vergleich zu einer Anordnung gemäß Fig. 8b geringer ausfallen kann , bei der die Messköpfe 622 das reflektierte Licht genau gegenüber liegender Beleuchtungsmodule 623 abtasten. Der geringere Bauraum in Fig. 8a resultiert aus der diagonalen Verschränkung, da sich der Abstand zwischen den Beleuchtungsmodulen 623 und den zugehörigen Messköpfen 622 nicht beliebig verkleinern lässt. Der Abstand ist durch den Strahlengang vom Beleuchtungsmodul 623 zum Bedruckstoff und zurück zum Messkopf 622 festgelegt. Mit der Uberkreuzlösung lässt sich die Breite des Messbalkens 6 bzw. des Messwagens 605 verringern. Da bei den beengten Platzverhältnissen in der Nähe des Druckspaltes 100 eines Druckwerks 4, 5 der Platzbedarf ein entscheidendes Kriterium ist, ist für diesen Fall die Anordnung gemäß Fig. 8 a besser geeignet.
In Fig. 9 ist ein Druckkontrollstreifen 700 auf einem Druckbogen 705 dargestellt. Der
Druckkontrollstreifen 700 so wie das eigentliche Druckbild wird in den Druckwerken 4, 5 der Druckmaschine 1 auf den Bogen 705 gedruckt. Nach dem letzten Druckwerk 5 ist der Bogen 705 und der Druckkontrollstreifen 700 komplett und kann durch den Messbalken 6 vermessen werden. Der Bogen 705 liegt hier im sogenannten Mittelformat d.h. in einer Bogenbreite von 74 cm vor und weist 23 Farbzonen 701, 703 auf. Jede Farbzone 701, 703 besteht aus 6 Farbmessfeldern 702 und vier weiteren Messfeldern 704. Diese Farbzonen 701, 703 werden von den Messmodulen 603 des Messbalkens 6 vermessen. Normalerweise wird auf einem Bogen 705 nur ein Messfeld 702, 704 pro Farbauszug und Farbzone 701, 703 durch ein Messmodul 603 vermessen. Bei 23 Farbzonen 701, 703 und sechs Messmodulen 603 sowie 10 Messfeldern 702, 704 pro Farbzone ergibt dies 40
Messvorgänge an 40 Druckbogen 705 bevor alle Messfelder 701, 703 einmal erfasst wurden. Für mehr Messungen auf weniger Bogen müssen mehr Messmodule 603 vorgesehen werden. Weiterhin können auf einem Bogen auch mehrere Druckkontrollstreifen 700 angebracht sein, z.B. einer am Bogenanfang und einer in der Bogenmitte oder am Bogenende. Alternativ können während des Fortdruckbetriebs, d.h. wenn die Druckmaschine 1 mit Produktionsgeschwindigkeit läuft und sämtliche
Messfelder 702, 704 ihren gewünschten Zustand erreicht haben, die Messmodule 603 auch über speziellen Messfeldern 702, 704 platziert werden, die Farbinformationen über mehrere oder alle Farben enthalten. Die Messmodule 603 müssen dann entweder gar nicht oder viel seltener verfahren werden, da hier die Farbinformationen in einem Messfeld örtlich kompakt vorliegen. Bei Änderungen innerhalb der speziellen Messfelder wird dann wieder der Messmodus geändert, und es werden wieder alle Messfelder 702, 704 wie in der Anlaufphase vermessen.
Fig. 10 zeigt eine ähnliche Ausführungsform wie Fig. 5, bei beiden Ausführungsformen befindet sich ein seitlich verfahrbarer Mess wagen 605 in einem gekapselten, abgeschlossen Messbalken 6. Allerdings weist in Fig. 10 der Messbalken eine durchgehende Glasabdeckung 634 auf, welche die Unterseite des Messbalkens 6 verschließt. An der Außenseite des Messbalkens 6 befindet sich weiterhin über der durchgehenden Glasabdeckung 634 ein Bogenleitblech zur Bogenführung 633, welches in Längsrichtung zwei Schlitze 639 trägt. Durch diese Schlitze 639 und die Glasabdeckung 634 hindurch können die Messmodule 603 bestehend aus Messkopf 622 und Beleuchtungsmodul 623 im Messwagen 605 einen unter der Bogenführung 633 hindurchlaufenden Bedruckstoff 705 vermessen. Zusätzlich befinden sich außen auf der Glasabdeckung 634 und innerhalb der Schlitze 639 angeordnete Stege 629. Die Stege 629 verhindern, dass der Bedruckstoff 705 die Glasabdeckung 634 berührt und damit verschmutzt. Da die Stege 629 wie in Fig. 10 abgebildet unter Umständen im Strahlengang der Messmodule 603 stehen können, da der Messwagen 605 über die gesamte Breite des Bedruckstoffs hinweg messen muss, ist eine Kompensationsvorrichtung vorzusehen, welche den Einfluss der Stege 629 im Strahlengang der Messmodule 603 kompensiert. Eine solche Kompensationsvorrichtung ist an anderer Stelle dieser Anmeldung bereits beschrieben worden. Eine alternative Ausführungsform zu Fig. 10 zeigt Fig. 11. Auch hier befindet sich ein verfahrbarer Messwagen 605 in einem Messbalken 6, allerdings ist der Messbalken nach unten hin offen, weswegen der Messwagen 605 durch einen Boden 635 verschlossen ist. Der Messwagen 605 weist dazu einen Boden 635 aus Blech auf, welcher zusätzlich mit verglasten Durchsichtöffnungen 636 versehen ist. Die Glasöffnungen 636 sind genau unterhalb der Strahlengänge der Messmodule 603 positioniert. Daher sind in Fig. 11 bei 8 Messmodulen 603 auf dem Messwagen 605 genau 16 gläserne Durchsichtöffnungen 636 unterhalb der 8 Messköpfe 622 und 8 Beleuchtungsmodule 623 angebracht. Die gläsernen Öffnungen 636 können wie in Fig. 11 kreisrund ausgeführt sein, sie können aber auch oval, rechteckig oder in einer anderen Form ausgestaltet sein. Neben den verglasten
Durchsichtöffnungen 636 befinden sich im Boden 635 des Messwagens noch kleine Blasluftkanäle 637, durch die Blasluft aus dem Inneren des Messwagens 605 entweichen kann. Diese Blasluft wird dazu genutzt, den Bedruckstoff 705 gegenüber dem Boden 635 auf Abstand zu halten, um einen Kontakt des Bogens 705 und damit eine Verschmutzung der gläsernen Öffnungen 636 zu vermeiden. Gleichzeitig wird mittels dem durch die
Blasluft erzeugten Überdruck im Innern des Messwagens 605 verhindert, dass Fremdkörper von außen in das Innere des Messwagens 605 eindringen. Die Blasluftkanäle 637 werden mittels einer Blasluftquelle 638 z.B. einem kleinen Kompressor oder Ventilator im Innern des Messwagens 605 mit Blasluft beaufschlagt.
Die Figuren 12a, 12b, 12c und 12d zeigen verschiedene Fixierungsmöglichkeiten des Bedruckstoffs 705 während des Messvorgangs durch den Messbalken 6 in einer Bogenrotationsdruckmaschine 1. Neben der aus Fig. 1 bekannten Möglichkeit in Fig. 12a, den Bedruckstoff 705 an seinem einen Ende mittels eines Bogentransportgreifers 101 und an seinem anderen Ende durch den Druckspalt 100 zwischen Gegendruckzylinder 7 und Gummituchzylinder 8 festzuhalten, gibt es noch weitere Möglichkeiten, den Bogen 705 auch dann zu fixieren, wenn er sich nicht im Druckspalt 100 befindet. Gemäß Fig. 12b wird ein Bogen 705 an beiden Enden von Transportgreifern 101 auf einem Transportzylinder 9 gehalten und so während der Messung unter dem Messbalken 6 fixiert. Anstelle zumindest des in Bogentransportrichtung nachführenden Transportgreifers 101 kann auch wie in Fig. 12c eine Blaseinrichtung 16 über dem Transportzylinder 9 installiert sein, welche das freie nicht in einem Greifer fixiert Ende des Bogens 705 auf den Transportzylinder 9 drückt und so fixiert. Weiterhin ist auch eine Lösung gemäß Fig. 12d einsetzbar. Bei dieser Lösung wird der Bogen 705 auf dem Transportzylinder 9 im wesentlichen mittels Unterdruck fixiert. Dazu weist der Zylinder 9 an der Oberfläche, welche mit dem Bogen 705 in Kontakt kommt, mehrere Luftöffnungen 18 auf, welche mit einer
Unterdruckkammer 17 im Innern des Zylinders 9 in Verbindung stehen. Der Unterdruck fixiert so den Bogen 705 auf dem Zylinder, was zusätzlich noch durch einen Transportgreifer 101 unterstützt werden kann, aber nicht muss. Die Unterdruckkammer 17 kann Bestandteil einer Saugpumpe im Innern des Zylinders 9 sein oder an eine Saugpumpe außerhalb des Zylinders 9 angeschlossen sein.
Wie die Montage des Messbalkens 6 in einem Druckwerk einer Druckmaschine 1 vorgenommen wird, erläutert Fig. 13. In der Draufsicht auf den Einbauort in der Druckmaschine 1 ist zu erkennen, dass der Messbalken 6 prinzipiell quer zur Bogentransportrichtung 19 zwischen den Seitenwänden 14 der Druckmaschine 1 eingebaut wird. Da der Messbalken 6 auch in schon bestehenden Maschinen nachrüstbar sein soll, geschieht die Montage über zwei seitliche Montageplatten 20, welche prinzipiell in jede Druckmaschine 1 eingebaut werden können, so lange der erforderliche Platz vorhanden ist. Die Montageplatten 20 können auch unterschiedliche Abstände zwischen den Seitenwänden 14 ausgleichen, indem sie unterschiedlich dick ausgeführt sind. Die
Montageplatten 20 werden mittels Montageschrauben 21 an den Seitenwänden 14 befestigt und tragen die Lagerung für den Messbalken ό.Der Messbalken 6 weist an seinen beiden Enden jeweils Abdeckungen 22 auf, welche den Messbalken 6 umschließen und Lager 23 tragen. Diese Lager 23 stützen den Messbalken 6 gegenüber den Montageplatten 20 ab und mindern Vibrationen, welche die Druckmaschine 1 auf den Messbalken 6 übertragen würde. Die Abdeckungen 22 können so ausgestaltet sein, dass der Messbalken 6 einfach aus den Abdeckungen 22 entnommen werden kann. Bezugszeichenliste
1 Druckmaschine
2 Anleger
3 Ausleger
4 Druckwerk
5 Druckwerk mit Messbalken
6 Messbalken
7 Gegendruckzylinder
8 Gummituchzylinder
9 Transportzylinder
10 B ogen wendeeinrichtung
11 Druckvorstufe
12 Vernetzung
13 Farbwerk
14 Seitenwand
15 Sensor
16 Blaseinrichtung
17 Unterdruckkammer
18 Luftöffnungen
19 B ogentransportrichtung 0 Montageplatten 1 Montageschrauben 2 Abdeckung des Messbalkens 3 Lager des Messbalkens
100 Druckspalt
101 B ogentransportgreif er 00 Steuerpult/Rechner 01 Messelektronik 02 Handmessgerät 01 Seitenwand des Messbalkens 602 Kühlmittelanschluss
603 Messmodul
604 Linearmotor
605 Messwagen
606 Führungsschiene für Messwagen
607 Kondensatoren für Blitzlampe
608 Registersensor rechts
609 Referenzmesskopf
610 Blitzlampe
611 Lichtleitereinkopplungsoptik
612 Netzgerät für Blitzlampe
613 Registersensor links
614 Lichtleiter
615 Abdeckung des Messbalkens
616 Verglaster Bereich in der Abdeckung
617 Kühlmittelführung in der Seitenwand
618 Flexibler elektrischer Anschluss
619 Anschluss für Messelektronik
620 Elektrische Verteilereinrichtung
621 Kühlkanal im Messbalken
622 Messkopf
623 Beleuchtungsmodul
624 Optischer Zwischenrau
625 Stirnfläche zweites Lichtleiterbündel
626 Stirnfläche erstes Lichtleiterbündel
627 beweglicher Verschluss
628 schmutzabweisende Oberfläche
629 Steg
630 zweiter Messkopf
631 Platine
632 Lichtreferenzmesskopf 633 Bogenführung
634 durchgehende Glasabdeckung
635 Boden des Messwagens
636 verglaste Durchsichtöffnungen 637 Blasluftkanäle
638 Blasluftquelle
700 Druckkontrollstreifen
701 Farbzone
702 Farbmessfeld 703 weitere Farbzone
704 weiteres Messfeld
705 Bedruckstoff
800 Fremdlichtquelle
801 Kalibrierungsfläche 802 Abdeckung Kalibrierungsfläche

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erfassung von spektralen, densitometrischen oder farblichen Messwerten auf bogenförmigen Bedruckstoffen (705) während des Druckprozesses in einer B ogendruckmaschine ( 1 ) , dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte auf sich durch die Druckmaschine (1) bewegenden Bogen (705) ermittelt werden und mittels eines Rechners (200) als Steuerungsparameter zur Steuerung des Druckprozesses der Bogendruckmaschine (1) verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichne , dass die ermittelten Messwerte mittels eines Rechners (200) als Steuerungsparameter für die Herstellung von Druckformen in der Druckvorstufe (11) verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichne , dass die Messwerte mittels eines Rechners (200) zur Erstellung eines Farbprofils für die Ansteuerung von Farbwerken (13) einer Druckmaschine (1) verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte mittels eines Rechners (200) zur Einstellung der Druckmaschine (1) während der Einrichtphase verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichne , dass die Messwerte mittels eines Rechners (200) zur Einstellung der Druckmaschine (1) während der Fortdruckphase verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Sensoren (622) zur Aufnahme der Messwerte zur farblichen Kalibrierung in bestimmten zeitlichen Abständen mittels einer Kalibrierungseinrichtung kalibriert werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Bezugswert für die Kalibrierungseinrichtung eine oder mehrere Kalibrierungsflächen (801) mit zugehörigen Messwerten, welche im Rechner (200) gespeichert sind, vorhanden ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Bezugswert für die Kalibrierungseinrichtung wenigstens eine weiße Kachel (801) vorhanden ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Kalibrierungsflächen (801) im Kanal eines Druckzylinders (7, 8) in Verlängerung der Druckzylinderoberfläche angeordnet sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich wenigstens eine Kalibrierungskachel (801) seitlich außerhalb der . Druckzylinderoberfläche angeordnet zwischen Seitenwand (14) und Druckzylinder (7, 8) befindet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein bogenförmiger Bedruckstoff (705) mit bekannten spektralen Messwerten vor dem Andruck als spektrale Referenz zur Kalibrierung durch die Druckmaschine (1) transportiert und durch die Messsensoren (622) vermessen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren Messköpfe (622) sind und die durch die Kalibrierung eines Messkopfes (622) ermittelten Kalibrierungswerte mittels des Rechners (200, 201) in Kalibrierungswerte für weitere Messköpfe (630, 622) umgerechnet werden
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Transferkalibrierung derart vorgenommen wird, dass ein kalibrierter Messkopf (622) ein Messfeld (701) eines weiteren nichtkalibrierten Messkopfes (630), welches dieser bereits abgetastet hat, ebenfalls abtastet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Kalibrierungskachel (801) mittels einer Abdeckung (802) verschließbar ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kalibrierung unter Zuhilfenahme eines externen Messgeräts (202) vorgenommen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Messkopf (622) bestimmte Farbwerte in einem Rechner (200, 201) abgespeichert sind, die Verhältnisse dieser Farbwerte zueinander im Rechner (200, 201) abgespeichert sind und bei Veränderung der abgespeicherten Messwertverhältnisse ein Signal ausgegeben wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Messkopf (622) seine eigene Farbzone (701) und die Farbzone (703) eines neben ihm liegenden zweiten Messkopfes (630) erfasst und der zweite Messkopf (630) ebenfalls seine eigene Zone (703) und die Zone (701) des ersten Messkopfes (622) erfasst und die erfassten Messwerte miteinander verglichen werden
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer Farbzone (701) durch einen Messkopf (622) Messungen an einer Hell/dunkel-Kante durchgeführt werden, wobei der Messkopf (622) in gleichmäßigen Schritten von der einen Seite her jenseits der Hell/dunkel-Kante über die Hell/dunkel-Kante hinweg bis auf die Seite diesseits der Hell/dunkel-Kante bewegt wird und die dabei erfassten Mensitätsmesswerte mit der bekannten Struktur des Messkopfes (622) verglichen werden.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beleuchtungseinrichtung (800) vorhanden ist, vor der eigentlichen Messung durch einen Messkopf (622) eine Dunkelmessung vorgenommen wird und der dabei erfasste Messwert von der bei der mit eingeschalteter Beleuchtungseinrichtung (800) erfolgenden Farbmessung subtrahiert wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit der Farbmessung eines ersten Messkopfes (622) mittels eines zweiten Messkopfes (630) ein Messwert auf weißem Untergrund (704) eines Bedruckstoffes (705) erfasst und der dadurch ermittelte Weißbezugswert zur Korrektur der mit dem ersten Messkopf (622) ermittelten Farbmesswerte verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Erfassung von Messwerten auf dem Bedruckstoff (705) durch ein oder mehrere Messköpfe (622, 630) etwaige vorhandene Lichtquellen (802) ausgeschaltet, ausgeblendet oder auf einen unkritischen Wert heruntergedimmt werden.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messdauer und das Messverfahren der Messköpfe (622, 630) bei der Erfassung der Messwerte auf dem Bedruckstoff (705) an die vorhandenen Lichtquellen (802) angepasst wird.
23. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung von Messwerten durch Messköpfe (622, 630) mit etwaigen Schwankungen von Lichtquellen (802) mittels wenigstens eines Sensors (15), welcher die Schwankungen erfasst, oder mittels eines Steuersignals der schwankenden Lichtquelle (802) zeitlich koordiniert wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Messköpfe (622, 630) in äquidistanten Abständen über die Breite des Bedruckstoffes (705) hinweg verteilt sind und gleichzeitig Farbzonen (701, 703) erfassen.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Messköpfe(622, 630) nach jeder Messung um eine Farbzone (701, 703) versetzt werden.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Druckbetriebs nach der Andruckphase die Messköpfe (622, 630) so positioniert sind, dass sie mehrere Farben (702) gleichzeitig erfassen.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner (200, 201) die Lagekoordinaten von auf einem Bedruckstoff (705) aufgebrachten Druckkontrollstreifen (700) abspeichert.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (15) zur Ermittlung der Lage eines Druckkontrollstreifens (700) auf dem Bedruckstoff (705) vorgesehen ist.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Messköpfe (622, 630) ermittelten Messwerte nach jeder Messung einem Plausibilitätstest unterzogen werden.
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