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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regelung eines Druckprozesses, durch welchen auf Grundlage von Daten aus einer Druckvorstufe oder Einstellungen einer Druckmaschine mittels einer Druckeinrichtung ein Bedruckstoff bedruckt wird, wobei eine Anzahl von ersten Messeinheiten eine erste Messung des Druckergebnisses auf dem Bedruckstoff durchführt und dieses erste Messergebnis mit einem Sollwert verglichen wird, um daraus einen Korrekturwert abzuleiten und anschließend die Daten der Druckvorstufe oder Einstellungen der Druckmaschine mit dem Korrekturwert zu korrigieren, wobei eine Anzahl von zweiten Messeinheiten eine zweite Messung des Bedruckstoff durchführt.
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Es ist allgemein bekannt, in einer Druckvorstufe, d. h. in einer dem eigentlichen maschinellen Druckvorgang vorgelagerten Produktionsstufe, erforderliche Informationen – nämlich sogenannte Druckdaten – bereits passend zu den vorgegebenen maschinellen Druckbedingungen und dem vorgegebenen Druckverfahren aufzubereiten und die Flächendeckungen und Farben in einem digitalen Datenbestand entsprechend festzulegen. Auf Grundlage dieser Daten wird der Druckvorgang dann in einer Druckmaschine, wie beispielsweise einer Inkjetdruckeinrichtung oder einer Laserdruckeinrichtung, durchgeführt und während der Druckproduktion werden diese digitalen Druckdaten üblicherweise nicht mehr verändert. Beim Offsetdruckverfahren oder anderen Druckverfahren mit körperlich festen Druckformen, werden auf Grundlage dieser Daten Druckplatten bzw. andere Druckformen hergestellt, mit welchen dann beispielsweise mehrere Tausend Druckexemplare erzeugt werden. Im heute typischerweise verwendeten Mehrfarbendruck werden in der kreativen Druckvorstufe gestaltete und erstellte Farbbilddaten in einzelne Farbauszüge, auch Farbseparationen genannt, zerlegt. Diese Separationen werden im Druck mit den bei dem betreffenden Druckverfahren verfügbaren Druckfarben gedruckt. Im dabei entstehenden Zusammendruck der in den verfügbaren Druckfarben gedruckten Farbseparationen ergibt sich der Farbeindruck der in den Farbbilddaten enthaltenen unterschiedlichen Farbtöne. Die Farbseparationen enthalten die pro Bildelement für jeden Bildpunkt die relativen Flächendeckungen der jeweils verwendeten Druckfarben, i. d. R. Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz (CMYK). Die Zerlegung der Farbbilddaten der Auftragsnutzdaten in die einzelnen Farbauszüge erfolgt in der Regel bei dem sog. RIP-Prozess. RIP ist die übliche Abkürzung für Raster Image Processor. Bei diesem Prozess werden die in den Auftragsnutzdaten enthaltenen Seitenobjekte (Bilder, Texte, grafische Elemente etc.) in für das betreffende Digitaldruckverfahren geeignete pixelorientierte Bilddaten umgewandelt. Dabei wird auch die Zerlegung in die einzelnen Farbauszüge für die bei dem Druckverfahren verwendeten Druckfarben vorgenommen, wobei für jeden Farbauszug einer dieser Druckfarben eine einfarbige Farbauszugsdatei in dem betreffenden, für das Druckverfahren geeigneten pixelorientierten Bilddatenformat (z. B. Tiff, wobei TIFF die Abkürzung von Tagged Image File Format ist, einem Rasterbilddateiformat), erzeugt wird.
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Weiterhin sind Systeme bekannt, welche die Farbwiedergabe im Druckprozess durch entsprechende Messtechnik (Inline, Online, Offline) erfassen und durch automatische oder manuelle Rückführung steuern oder regeln. Dabei werden jedoch lediglich druckprozessspezifische Parameter der Druckmaschine gesteuert oder geregelt, die in der Druckvorstufe festgelegten digitalen Druckdaten bleiben unverändert.
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In der Elektrographie können als druckprozessspezifische Parameter beispielsweise, das Aufladepotential des Photoleiters, die Entladetiefe durch die Belichtungseinheit, das Gleichspannungspotential an einem Entwicklersystem oder die Tonerkonzentration verstellt werden, um das Druckergebnis bzw. die Druckqualität zu beeinflussen.
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Bei Inkjetdruckeinrichtungen kann als druckprozessspezifischer Parameter unter anderem die Tropfengröße moduliert werden.
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Beim Offset-Druck dagegen ist die Korrektur der Einstellungen der Druckmaschine wünschenswert. Zu diesen Einstellungen der Druckmaschine gehört insbesondere die Regelung der einzelnen Farbzonen. Hier können sogenannte Farbschieberstellungen modifiziert werden, je nach dem, ob mehr oder weniger Druckfarbe zugeführt werden muss, um die gewünschte Schichtdicke auf die Papierbahn aufzubringen.
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Aus der
DE 10 2009 046594 A1 ist ein Verfahren zur Regelung eines Druckprozesses angegeben, in dem das Druckergebnis auf dem Bedruckstoff gemessen wird und mit einem Sollwert verglichen wird. Aus diesem Vergleich wird ein Korrekturwert abgeleitet, mit dem die Einstellungen der Druckvorstufe bzw. die dort festgelegten digitalen Druckdaten korrigiert werden. Die Qualität dieses Vergleichs hängt dabei aber von dem Messergebnis ab und somit von den verwendeten Messsystemen. Dabei werden üblicherweise kamerabasierte Messsysteme genutzt und anschließend das durch die Kamera aufgenommene Bild ausgewertet.
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Aus der Druckschrift
US 3 970 393 A sind Messeinheiten bekannt, die Eigenschaften der Bedruckstoffbahn bestimmen und mit Hilfe dieser gemessenen Eigenschaften eine Messeinheit kalibriern. Aus der Druckschrift
DE 43 21 177 A1 ist eine Anlage zum Bedrucken eines Bedruckstoffes bekannt, die eine Anzahl von Messeinheiten umfasst, wobei eine Bilderfassungseinrichtung auf eine Weißreferenz geeicht wird.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren der oben genannten Art anzugeben, bei denen die Korrektur der digitalen Druckdaten der Druckvorstufe und auch die Korrektur der Einstellungen der Druckmaschine im Vergleich zu einem Sollwert ein besonders gutes Druckergebnis liefern.
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Die Aufgabe wird dabei erfindungsgemäß gelöst, indem die zweiten Messeinheiten eine Weißreferenz und einen unbedruckten Bereich des Bedruckstoffes messen, wobei aus diesen beiden Messwerten der Grundton des Bedruckstoffes bestimmt wird und wobei dieser Grundton des Bedruckstoffes dazu verwendet wird die ersten Messeinheiten zu kalibrieren..
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Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die Erfindung geht von der Überlegung aus, dass ein besonders gutes und an den Sollwert angepasstes Druckergebnis dann erzielt werden kann, wenn die ersten Messeinheiten derart ausgelegt sind, dass sie besonders genaue Messergebnisse liefern können. Dabei hat sich gezeigt, dass insbesondere bei kamerabasierten Messeinheiten Einflüsse in der Umgebung des Messbereiches diese Messergebnisse erheblich beeinflussen können. Zu diesen Einflüssen gehören dazu beispielsweise auch die Lichtverhältnisse am Messort, eine Veränderung der Umgebungstemperatur oder eine Verschmutzung der Messysysteme. Um diesen Einfluss der Umgebung auf die Messwerte bestmöglich zu reduzieren wird daher eine Art Referenzmessung vorgenommen, anhand derer die ersten Messeinheiten kalibriert werden. Daher ist eine Anzahl von zweiten Messeinheiten vorgesehen, die eine zweite Messung des Bedruckstoff und/oder des Druckergebnis auf dem Bedruckstoff durchführen und anhand dessen der Referenzwert ermittelt wird.
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Um die zweiten Messeinheiten an die Lichtverhältnisse und insbesondere die Farbtemperatur des Lichtes am Aufnahmeort zu sensibilisieren, ist die Möglichkeit eines Weißabgleichs wünschenswert. Durch das Fehlen bewegter Komponenten in den ersten Messeinheiten ist es nicht ohne weiteres möglich, gegen eine definierte Weißkachel zu messen. Um diesem Umstand Rechnung zu tragen, ist die Messung des Grundtons des Bedruckstoffes durch die zweiten Messeinheiten vorgesehen. Somit können die Einstellungen der ersten Messeinheiten durch abgleich des Papiergrundtons besonders gut an die Lichtverhältnisse angepasst werden oder aber die Messwerte der ersten Messeinheit entsprechen eingewertet werden.
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Bei der Messung des Grundtons ist es dabei vorgesehen, dass das zweite Messystem zunächst eine Weißreferenz, typischerweise eine standardisierte Weißkachel, misst und anschließend einen noch unbedruckten Bereich des Bedruckstoff. Aus diesen beiden Messwerten des zweiten Messsystems kann anschließend der Grundton des Bedruckstoffs bestimmt werden und die Daten zur Kalibrierung an das erste Messsystem übergeben werden. Dieses erste Messsystem misst nun ebenfalls zunächst einen unbedruckten Bereich des Bedruckstoffes, beispielsweise an einem Druckkontrollstreifen. Mit der Kenntnis dieses Grundtons und den Daten des zweiten Messsystems ist es nun möglich das erste Messsystem zu kalibrieren und eine Absolutweißmessung des ersten Messsystems auf Basis der standardisierten und von der zweiten Messeinheit gemessenen Weißkachel durchzuführen.
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Zur Messung der Weißkachel aber auch allgemein kann das zweite Messsystem dabei schwenkbar oder verschiebbar, insbesondere traversierend, ausgebildet sein, sodass sowohl die Weißkachel als auch verschiedene Bereiche des Bedruckstoffes gemessen werden können. Ebenfalls ist es möglich, dass die Weißkachel in die Messrichtung einer stationär angeordneten zweiten Messeinheit geschoben wird. Das erste Messsystem kann dageben stationär und insbesondere über die komplette Breite des Bedruckstoffes ausgeführt sein.
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Für eine direkte Kalibrierung der ersten Messeinheiten ohne zeitliche Verzögerung wird in vorteilhafter Ausführung die zweite Messung im Druckprozess vor der ersten Messung durchgeführt. Somit können sich die ersten Messeinheiten besonders schnell auf wechselnde Bedruckstoffe oder wechselnde Bedingungen einstellen und die Daten aus der Druckvorstufe oder die Einstellungen der Druckmaschine zeitnah korrigieren.
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Um eine besonders umfassenden Referenzwert zu erhalten, unterscheidet sich in bevorzugter Ausführung die zweiten Messeinheiten in wenigstens einem Messparameter von den ersten Messeinheiten. Messparameter sind dabei beispielsweise die Messgeschwindigkeit, die Messfrequenz, die Messfleckgröße oder die Messgenauigkeit. Dabei ist es insbesondere denkbar, dass die zweiten Messeinheiten im Gegensatz zu den ersten Messeinheiten kontinuierlich über ein bestimmtes Zeitintervall, in der Form eines Scans, messen. Insbesondere ist auch eine punktuelle Messung des zweiten Messsystems möglich. Für die Korrektur der Daten der Druckvorstufe oder den Einstellungen der Druckmaschine wird bevorzugt besonders schnelle Messtechnik verwendet, die in hoher Frequenz über die komplette Bahnbreite messen kann. Damit aber auch die hohe Messgüte eines Spektrophotometers genutzt werden kann, wird dieser beispielsweise zur Kalibrierung des ersten Messsystems verwendet. Auf diese Weise wird die Messgüte des Mess-Systems, das für die Regelung bzw. Korrektur der Daten oder Einstellungen verwendet wird, weiter verbessert.
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Für einen besonders guten Abgleich und Vergleich des Druckergebnisses, wird die zweite Messung in besonders bevorzugter Ausgestaltung vor dem Druck des Bedruckstoffes durchführt. Dies bedeutet, dass die Eigenschaften des Bedruckstoffes besondes umfassend bei der Kalibrierung der ersten Messeinheiten und somit auch beim Vergleich des ersten Messergebnisses und dem Sollwert berücksichtigt werden können. Dabei sind in besonders bevorzugter Ausgestaltung die zweiten Messeinheiten im Bereich des Rollenwechslers angebracht.
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Zur Bestimmung der Eigenschaften des Druckergebnisses und/oder zur Bestimmung des Messergebnisses zur Kalibrierung ist in bevorzugter Ausgestaltung mindestens eine kamerabasierte Messeinheit, insbesondere eine Graustufen- oder RGB-Kamera vorgesehen. In alternativer oder zusätzlicher Ausgestaltung ist aber ebenfalls ein Dichtemessgerät, ein Colorimeter, ein Spektrophotometer oder ein Mehrkanalmessgerät möglich.
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Es ist durchaus möglich, dass beim doppelseitigen Bedrucken des Bedruckstoffes auf beiden Seiten andere Druckbedingungen herschen und somit auch unterschiedliche Daten für die Druckvorstufe oder Einstellungen der Druckmaschine vorliegen müssen. Für die getrennte Korrektur der Daten für die Druckvorstufe und den Einstellungen der Druckmaschine und somit auch die getrennte Kalibrierung der ersten Messeinheiten sind beide Messeinheiten in besonders bevorzugter Ausgestaltung dazu ausgelegt, getrennte Messungen der Vorder- und Rückseite des Bedruckstoffes durchzuführen. Beide Messsysteme umfassen somit jeweils zwei Messeinheiten, die jeweils getrennt voneinander die Eigenschaften der Vorder- oder Rückseite des Bedruckstoffes messen. Dabei wird die Messeinheit des ersten Messsystems, welches die Vorderseite misst von dem Messergebnis der Messeinheit des zweiten Messsystems kalibiriert, welches ebenfalls die Vorderseite misst. Für die Messeinheiten der Rückseite gilt dabei entsprechendes.
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Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen insbesondere darin, dass durch das zweite Messystem bzw. die zweiten Messeinheiten eine Art Referenzmessung vorgenommen werden kann, anhand derer das zweite Messsystem bzw. die zweiten Messeinheiten kalibriert werden können. Dadurch werden Störeinflüsse auf die Messung, insbesondere durch die Lichtverhältnisse bei einer kamerabasierten Messeinheit, bestmöglichst vermieden bzw. ausgeglichen.
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Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigt:
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1 eine Anlage zum Bedrucken eines Bedruckstoffes mit zwei Messsystemen.
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Ein Ausführungsbeispiel einer Anlage 1 zum Bedrucken eines Bedruckstoffes 2 ist in 1 exemplarisch dargestellt. Dieser Bedruckstoff 2, dargestellt ist eine Papierbahn, wird unter anderem enlang eines Rollenwechslers 4 und den Druckwerken Schwarz 6, Cyan 8, Magenta 10 und Yellow 12 geführt. Während der Führung durch die Druckwerke 6, 8, 10, 12 wird der Bedruckstoff 2 auf beiden Seiten bedruckt. Dabei werden die Druckwerke 6, 8, 10, 12 entsprechend den Daten einer Druckvorstufe oder den Einstellungen der Druckmaschine gesteuert. Für ein optimales Druckergebnis ist ein erstes Messsystem vorgesehen, welches beispielhaft zwei Messeinheiten 14, 16 umfasst. Diese ersten Messeinheiten 14, 16 sind dazu ausgelegt, die Druckqualität zu messen und zu bewerten. Dabei sind die beiden Messeinheiten 14, 16 derart angeordnet, dass sie jeweils eine Seite der Papierbahn 2 messen können. Zur Bewertung der Druckqualität werden die Messergebnisse der ersten Messeinheiten 14, 16 mit einem Sollwert verglichen. Sollte das Messergebnis vom Sollwert abweichen, das existierende Druckergebnis also nicht dem gewünschten Druckergebnis entsprechen, werden auf Basis des Vergleichs die Daten der Druckvorstufe oder die Einstellungen der Druckmaschine geändert. Eine derartige Änderung der Daten der Druckvorstufe oder den Einstellungen der Druckmaschine kann dann in den folgenden Druckprozessen zu einer geänderten Ansteuerung der Druckwerke 6, 8, 10, 12 führen.
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Für eine weitere Optimierung des Druckergebnisses bzw. zur Verbesserung der ersten Messergebnisse ist ein zweites Messsystem, welches beispielhaft zwei Messeinheiten 18, 20 umfasst, vorgesehen. Dieses zweite Messsystem ist im Druckprozess vor dem ersten Messprozess und sogar vor den Druckwerken 6, 8, 10, 12 der Anlage angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das zweite Messsystem daher im Bereich des Rollenwechslers 4 angeordnet. Auch hier sind die beiden Messeinheiten 18, 20 des zweiten Messystems so ausgerichetet, dass ihr Messbereich auf jeweils eine Seite der Papierbahn 2 fällt.
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Das Messergebnis dieses zweiten Messsystems wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Referenzwert angesehen und zur Kalibrierung des ersten Messsystems genutzt. Im Detail bedeutet dies, dass das Messergebnis der Messeinheit 18 zur Kalibrierung der Messeinheit 14 des ersten Messsystems genutzt werden, da der Messbereich dieser beiden Messeinheiten 14, 18 auf der selben Seite der Papierbahn 2 liegt. Entsprechend wird das Messergebnis der Messeinheit 20 zur Kalibrierung der Messeinheit 16 verwendet. Durch diese doppelte Messung, können externe Störeinflüsse auf die Messung des ersten Messsystems berücksichtigt werden und entweder die Messung selbst entsprechend geändert bzw. angepasst werden oder aber das Messergebnis entsprechend überarbeitet werden bevor ein Vergleich mit dem Sollwert vorgenommen wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Anlage
- 2
- Papierbahn
- 4
- Rollenwechsler
- 6
- Druckwerk Schwarz
- 8
- Druckwerk Cyan
- 10
- Druckwerk Magenta
- 12
- Druckwerk Yellow
- 14
- Messeinheit des ersten Messsystems
- 16
- Messeinheit des ersten Messsystems
- 18
- Messeinheit des zweiten Messsystems
- 20
- Messeinheit des zweiten Messsystems
