EP1708886B1 - Druckmaschine mit einer vorrichtung und einem verfahren zur kompensation der laengsdehnung und der querdehnung einer in verschiedenen druckwerken gedruckten bedruckstoffbahn - Google Patents

Druckmaschine mit einer vorrichtung und einem verfahren zur kompensation der laengsdehnung und der querdehnung einer in verschiedenen druckwerken gedruckten bedruckstoffbahn Download PDF

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EP1708886B1
EP1708886B1 EP05701584A EP05701584A EP1708886B1 EP 1708886 B1 EP1708886 B1 EP 1708886B1 EP 05701584 A EP05701584 A EP 05701584A EP 05701584 A EP05701584 A EP 05701584A EP 1708886 B1 EP1708886 B1 EP 1708886B1
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EP
European Patent Office
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printing
print
forme
factor
cylinder
Prior art date
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EP05701584A
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English (en)
French (fr)
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EP1708886B2 (de
EP1708886A1 (de
Inventor
Günther Oskar ECKERT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
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Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP1708886A1 publication Critical patent/EP1708886A1/de
Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B41F13/12—Registering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2213/00—Arrangements for actuating or driving printing presses; Auxiliary devices or processes
    • B41P2213/90—Register control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/70—Forming the printing surface directly on the form cylinder

Definitions

  • the invention relates to printing presses with a plurality of at least one print image on a printing material-generating printing units and method for compensating for a longitudinal expansion and / or transverse stretching of a printing material according to the preamble of claim 1, 3, 37 or 39.
  • Image controller systems are known to counteract the "fan-out effect", the image controller z. B. act mechanically or pneumatically.
  • the invention has for its object to provide printing machines with a plurality of at least one print image on a printing material-generating printing units and methods for compensating for a longitudinal expansion and / or transverse stretching of a printing substrate.
  • a longitudinal expansion and / or a transverse expansion of the printing material is compensated for by taking into account the longitudinal expansion and / or the transverse strain influencing factors already in the imaging of the printing form, so that a change in position of one or more printing plates may preferably be omitted on a forme cylinder or are required only to a small extent, whereby devices for changing the position of one or more printing plates on a plate cylinder may be omitted or at least very easily and inexpensively executed. If the longitudinal strain and / or the transverse strain of the substrate influencing factors of the printing press and the printing z. B.
  • a print image for each participating in the printing process printing form in size and location already in the creation of the print image on the printing form needs to the According to experience expected elongation and / or transverse strain to be adjusted, whereby systematic deviations are compensated in particular between successive printing units already for the most part, so that a change in the position of the printing image point having printing form preferably not at all or only for fine adjustment or for tracking during a running printing process is required.
  • Already adapted to the anticipated longitudinal expansion and / or transverse strain of the printing material imprints relieve the operator of the press of time-consuming tests of the correct position of the printing image point having printing form and an orientation of the position of the printing plate on the forme cylinder.
  • Fig. 1 shows in greatly simplified form schematically a printing press 01, preferably a printing press 01 printing several different printing inks, e.g. B. a newspaper printing machine 01, with z. B. four vertically superposed printing units 02, wherein a substrate 03, z. B. a web of material 03, in particular a paper web 03, in the vertical direction, the printing units 02 successively passes.
  • a production flow P of the printing material 03 passing through the printing machine 01 is essentially assumed from the bottom to the top in this example.
  • each printing unit 02 for the perfecting on both sides of the paper web 03 each have a printing unit 04 with a printing ink transferring cylinder 06 and a rolling cylinder 06 on the ink cylinder forme cylinder 07 (cylinder 07) arranged.
  • the ink transfer cylinder 06 are preferably formed as an offset printing process transfer cylinder 06, wherein the transfer cylinder 06 preferably have an elastic surface, wherein the elastic surface z. B. is formed by an at least one arranged on the lateral surface of the transfer cylinder 06 blanket of an elastomeric material.
  • each printing unit 02 on both sides of the paper web 03 arranged transfer cylinder 06 in a so-called rubber-rubber arrangement against each other, so that arranged in the same printing unit 02 transfer cylinder 06 mutually act as a counter-pressure cylinder.
  • two adjacent printing units 02 may become one Satellite printing unit are summarized, wherein the printing units 04 of these printing units 02 to a common of the other cylinders 06; 07 separate impression cylinder are arranged, wherein the paper web 03 is guided in each case between the impression cylinder and at least one employed on the impression cylinder transfer cylinder 06.
  • the printing press 01 z. B. as a commercial press 01 with a preferably substantially horizontal guidance of the printing material 03 is formed, wherein in the printing machine 01 along the printing machine 01 continuous production flow P of the printing substrate 03 preferably on both sides, d. H. below and above the printing material 03, a plurality of successive printing units 04 are provided, wherein the transfer cylinder 06 of two arranged in a printing unit 02 printing units 04 in turn z. B. are employed in a rubber-rubber arrangement against each other, wherein the substrate 03 is passed between the two mutually employed transfer cylinders 06, so that the substrate 03 undergoes their mutual Abroll Scheme.
  • the transfer cylinders 06 associated with the forme cylinder 07 have on their lateral surface in each case at least one printing forme 08 (FIG. Fig. 2 ).
  • the forme cylinders 07 are preferably provided with a plurality of printing plates 08 in their axial direction X and / or in their circumferential direction Y.
  • the forme cylinders 07 are each provided with six printing plates 08 in their axial direction X and two printing plates 08 in their circumferential direction Y, so that twelve printing plates 08 are then arranged on each forme cylinder 07.
  • a settlement of such form cylinder 07 is shown in each case with twelve printing plates 08, wherein the Fig. 2 belonging, orthogonal directional arrows X; Y indicating the forme cylinder 07 axial direction X and the circumferential direction Y of the forme cylinder 07.
  • each printing plate 08 For generating a printed image 11 ( Fig. 3 ) on the printing material 03, each printing plate 08 has at least one printed image point 09 ( Fig. 2 ).
  • the printing plates 08 in the forme cylinder 07 axial direction X and / or in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07 a plurality of print image points 09 have.
  • the Fig. 3 shows by way of example the generation of six print images 11 in the axial direction X to the forme cylinder 07 on the printing substrate 03.
  • the production flow P of the printing material 03 and a production direction R of the forme cylinder 07 and the cooperating transfer cylinder 06 are indicated.
  • each printing plate 08 and in the circumferential direction Y z. B. provide two printing plates 08, the forme cylinder 07 can each z. B. be occupied with only a single printing plate 08, wherein this printing forme 08 in the forme cylinder 07 axial direction X z. B. six print image points 09 and / or in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07 z. B. has two print image 09. Also, each printing form 08 each have only a single printed image point 09.
  • successive printing units 04 print ink with mutually different shades.
  • color dots of the usual in four-color printing shades black, cyan, magenta and yellow are printed, in each of these printing units 04 color dots of one of these shades.
  • print image points 09 On the forme cylinder 07 of the successive printing units 04 are correlated with the same print image 11 print image points 09, each forming a color separation of the multicolored print image 11 to be generated, each color separation is assigned to one of the colors to be printed.
  • a multicolored printed image 11 is generated by having a plurality of color separations, z. B.
  • the shades black, cyan, magenta and yellow respectively corresponding four color separations are printed on the substrate 03 on top of each other, the color dots of the same print image 11 concerned color separations on the Substrate 03 are arranged side by side or one above the other, so that the multicolor printed image 11 is formed by a color mixing of the resulting from the different color separations color dots.
  • Each print image point 09 has a width B in the forme cylinder 07 axial direction X and a length L in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07.
  • a color separation representing print image points 09 for generating a common print image 11 are printed in the production flow P of the printing substrate 03 successively arranged printing units 04 with their respective from the forme cylinder 07 printing ink transferring cylinders 06 precisely over each other. Adherence to this condition, which is necessary for a good printing result, is made more difficult by the fact that the printing substrate 03 from a cylinder 06 transferring an ink to a cylinder 06 following the production flow P usually has a longitudinal extension along the production flow P and / or a transverse extension transversely to the production flow P.
  • the longitudinal expansion and / or the transverse strain of the printing material 03 result z. B. from the fact that the substrate 03 from the dampening unit of the printing press 01 transported moisture and / or moisture from the ink and / or moisture from the surrounding the substrate 03 receives air, and / or of a mechanical stretching of the printing material 03 when passing through several each other subsequently arranged printing units 04.
  • Such a longitudinal expansion and / or the transverse expansion of the printing material 03 is known by the term "fan-out".
  • a certain dimensional change is to be expected for each print image point 09 compared to another print image point 09 arranged on a different forme cylinder 07, wherein the dimensional change expresses the length L of two in the production flow P of the printing substrate 03 successive print image points 09 differ by a factor FL and / or the width B of two in the production flow P of the printing substrate 03 successive print image points 09 by a factor FB from each other.
  • the factors FL; FB a relative dimensional change z. B. in percent relative to an original length L or width B or an absolute dimensional change z. B. expressed in the form of a change amount starting from an original length L or width B.
  • Each print image point 09 spans an area limited by its length L and width B ( Fig. 2 ), wherein the surface of a arranged on a forme cylinder 07 Druckschstelle 09 arched and adapted in its curvature the course of the lateral surface of the forme cylinder 07 in the circumferential direction Y.
  • a position (X1, Y1) of the center of gravity S of this print image location 09 can also be compared to a position (X2, Y2) of a print image location 09 correlating with the common print image 11 on a production flow P of the printing material 03 subsequent form cylinder 07 differ, these print image points 09 are preferably each arranged on a printing plate 08, wherein the printing plates 08 with in the position (X1, Y1); (X2, Y2) of their focal points S different print image points 09 are arranged on their respective form cylinder 07 at the same position.
  • the printing forms 08 carrying the print image points 08 thus remain stationary on their respective form cylinder 07, whereas only the position (X1; Y1); (X2; Y2) at least one of the center of gravity S is displaced by two print image points 09 following each other in the production flow P of the printing substrate 03, so that only the positions (X1, Y1); (X2, Y2) of the focal points S of these print image points 09 z. B. change by a distance W relative to each other ( Fig. 2 ) without changing the position of a printing plate 08 on its respective form cylinder 07.
  • the distance W lies within the same plane of the surface spanned by the length L and width B of the print image point 09 and in this plane the displacement of the center of gravity S can be compared to the position (X1; Y1) of the center of gravity S of the printed image point 09 referred to have any direction.
  • the length L of two printed image points 09 arranged side by side on the same forme cylinder 07 in the axial direction X may be a factor FL and / or the width B of two on the same forme cylinder 07 in its axial direction X juxtaposed print image points 09 differ by a factor FB from each other.
  • the factor FL relating to the length L of the print image point 09 is dependent on a factor DL of the longitudinal expansion and the factor FB relating to the width B of the print image point 09 by a factor DQ of the transverse strain, the factor DL the longitudinal strain and the factor DQ of the transverse strain z.
  • the length L of the print image point 09 is preferably increased by the factor DL of the longitudinal expansion and the width B of the print image point 09 by the factor DQ of the transverse strain.
  • the factor DL of the longitudinal strain and / or the factor DQ of the transverse strain may be variable, wherein the variability may refer to further parameters, in particular on operating conditions of the printing press 01 and properties of the printing material 03 relevant parameters such. B. on the production speed of the printing press 01 or on the temperature of the printing material 03 surrounding air and in particular the content of moisture in this air.
  • the factor DL of the longitudinal strain and / or the factor DQ of the transverse strain can take into account that z. B. the transverse strain for with respect to the forme cylinder 07 near the front "outer" print image 09 has a stronger impact than close to the center of the forme cylinder 07 arranged "inner” print image 09, if z. B. a cylinder length halving the center line M as a reference or reference mark M for the transverse strain applies ( Fig. 2 ).
  • the factor FL differing in the length L of two print image areas 09 following each other in the production flow P of the printing substrate 03 and / or the factor FB of two widths B in the production flow P of the printing substrate 03 can follow from the arrangement of that printing unit 04 in the production flow P.
  • FB changed length L and / or width B is arranged, because it affects the value of the factors FL; FB from whether the print image points 09 of immediately consecutive printing units 04 or more widely spaced printing units 04 are compared.
  • the position (X1, Y1) of the center of gravity S of a print image point 09 differs from the position (X2, Y2) of the center of gravity S of another print image point 09 arranged on the same forme cylinder 07 in its axial direction X
  • these comparative image points 09 have the same length L and width B, wherein the print form locations 09 arranged next to one another on the same forme cylinder 07 are each arranged on a printing form 08, the printing forms 08 arranged on the same forme cylinder 07 being in the position (X1; Y1); (X2; Y2) of their emphases S differing Print image points 09 in the axial direction X of the respective forme cylinder 07 are arranged in alignment with each other.
  • the guide element 34 may be arranged on a support element 37 supported on a wall 36 of the channel 13.
  • the opening 14 has on the lateral surface 12 of the forme cylinder 07 a slot width V of preferably less than 5 mm, wherein the slot width V is in particular between 1 mm and 3 mm.
  • the holding means 27, the adjusting means 32 and the spring element 33 form in the illustrated example essential elements of a holding device for holding one or more printing plates 08 on the lateral surface 12 of a forme cylinder 07.
  • z. B. in the opening 14 at least one arranged in at least one forme 07 register pin may be provided, wherein the register pin aligns at least one arranged on the forme 07 printing plate 08 in the forme cylinder 07 axial direction X.
  • the holding device or the register pin are designed for their interaction with at least one printing plate 08 and can in the channel 13 z. B. depending on the factor DQ of the transverse strain, preferably in a proportional to the behavior of the factor DQ of the transverse strain ratio, are moved in the axial direction X of the forme cylinder 07.
  • each printing forme 08 is associated with at least one holding device or at least one register pin. It is advantageous if each printing forme 08 is individually displaceable in the axial direction X for the forme cylinder 07.
  • the entire forme cylinder 07 is displaceable in its axial direction X, as a result of which all the printing plates 08 arranged on it are likewise displaced.
  • the displacement transversely to the production flow P of the printing substrate 03 and relative to the substrate 03 ie relative to a reference mark M of the printing substrate 03, wherein the reference mark M z. B. the center line M of the printing material 03 may be ( Fig. 2 ).
  • the reference mark M can also be located at another location of the printing substrate 03, z. B. at one of its lateral edges.
  • the transversely to the production flow P of the printing material 03 directed displacement of the printing plates 08 may be based on a stationary frame of the printing machine 01 instead of the substrate 03.
  • the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 at least one of two mutually downstream printing units 04 are preferably by a controllable drive (not shown), for. B. of an electric motor, in particular of a frequency-controlled motor driven. It can also be provided that the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 is driven individually in each of the printing units 04 arranged downstream of one another.
  • controllable drives is preferably a mutually assumed phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 at least two printing units 04 as a function of the factor DL of the longitudinal expansion controllable. With the controllable phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06, in particular a circumferential register of the forme cylinder 07 can be influenced.
  • the actuator and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 are steplessly controllable.
  • the actor and / or the Phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 are preferably controllable in the current production flow P of the printing substrate 03.
  • the actuator and / or the drives and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 z. B. from one of the printing machine 01 associated control station or controlled by another central control unit, ie they are remotely controllable.
  • the memory each having at least one value for the factor FL of the length L of two print image locations 09 following one another in the production flow P of the printing substrate 03 and / or at least one value for contains the factor FB of the width B of two in the production flow P of the printing substrate 03 successive print image points 09.
  • the memory may in each case contain at least one value for the factor FL of length L of two printed image points 09 arranged side by side on the same form cylinder 07 and / or at least one value for the factor FB of width B of two print image points 09 arranged side by side on the same form cylinder 07.
  • the memory can each have at least one value for the different positions (X1; Y1); (X2; Y2) of the center of gravity S of two print image points 09 following one another in the production flow P of the printing stock 03 or at least one value for the different positions (X1; Y1); (X2; Y2) of the center of gravity S of two printed image points 09 arranged side by side on the same forme cylinder 07.
  • control unit the center of gravity S at least one in the production flow P of the printing material 03 of another print image 09 subsequent print image 09 a z. B. in a running printing process of the longitudinal expansion and / or by the transverse strain of the printing substrate 03 shifted center of gravity SB of the printed image 11 nachnach ( Fig. 3 ).
  • the control unit controls at least the actuator and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the Ink transfer cylinder 06 preferably in response to the value stored in memory for the factor FL and / or the factor FB and / or the positions (X1; Y1); (X2, Y2) of the center of gravity S.
  • the center of gravity SB of the print image 11 to be printed is z. B.
  • control unit detection device for. B. a print image 11 optically detecting and digitally evaluating device, eg. B. a semiconductor camera with a CCD sensor.
  • control unit actuates devices connected to it in such a way that the center of gravity S of the print image areas 09 which print a common print image 11 is matched to the center of gravity SB of the print image 11 to be printed.
  • Methods proposed here for compensating the longitudinal expansion and / or the transverse expansion of the printing substrate 03 provide, preferably preferably, a displacement of at least one printing forme 08 on one of the forme cylinders 07, wherein the displacement takes place relative to a reference mark M on the printing substrate 03 the length L of at least one print image point 09 of a printing form 08 compared to the length L of a correlated with the same print image 11 print image 09 a arranged on another form cylinder 07 other form 08 by the factor FL and / or the width B at least one print image 09 a printing forme 08 is compared to the width B of a correlated with the same print image 11 print image 09 of a arranged on another form cylinder 07 other form of printing 08 is changed by the factor FB.
  • the position (X1; Y1) of a center of gravity S of at least one print image location 09 of a printing form 08 is compared with the position (X2; Y2) of the center of gravity S of a printing image site 09 correlating with the same printing image 11, and one on another forme cylinder 07 on the same Position of the forme cylinder 07 arranged other printing form 08 changed.
  • the length L and / or the width B and / or the position (X1; Y1); (X2; Y2) of the center of gravity S of the print image point 09 preferably using the factor DL of the longitudinal strain and / or the factor DQ of the transverse strain.
  • a value for the length L changing factor FL is preferably determined as a function of the factor DL of the longitudinal expansion and a value for the width B changing factor FB is preferably determined as a function of the factor DQ of the transverse strain.
  • the value for the length L changing factor FL and / or the value for the width B changing factor FB and / or the coordinates for a new position (X1; Y1); (X2; Y2) of the center of gravity S of the print image point 09 of the printing forme 08 on one of the forme cylinders 07 can also be determined on a different forme cylinder 07 as a function of the printing image point 09 of another printing forme 08 arranged at the same position of the forme cylinder 07.
  • a change in the length L and / or the width B of a print image location 09 or a change in position (X1; Y1); (X2; Y2) of its center of gravity S for compensating a part of the longitudinal expansion and / or transverse expansion known at the time of imaging of the printing forme 08 is preferably carried out on a forme cylinder 07 with a printing forme 08 having a printing image point 09 to be changed at the same position of the forme cylinder 07 a printing forme 08 is arranged with the modified in their aforementioned parameters print image 09.
  • at least a part of the compensation of the "fan-out effect" takes place in connection with the imaging of the printing form 08, ie in the creation of its print image point 09.
  • print image point 09 is placed at the intended position for them one of the forme cylinder 07.
  • the change takes place to the same extent as the change in dimension and / or position (X1; Y1); (X2, Y2) of the center of gravity S of the print image point 09 z. B. depending on the factor DL of the longitudinal expansion and / or the factor DQ of the transverse stretching of the printing substrate 03 and / or the position of the print image point 09 on one of the forme cylinder 07 and possibly further previously known or ascertainable parameters can be expected.
  • the change relates to a change in the dimension and / or the position of the print image point 09 on a printing plate 08, whereby expected systematic deviations between at least two printed image points 09 are compensated.
  • a change in the position of the printing forme 08 on the forme cylinder 07 is often no longer necessary or only for fine adjustment or tracking during the current printing process.
  • the imaging system preferably controlled by a computer and starting from a digital data set the print image location 09 z. B. with a laser on the printing plate 08 applies.
  • the imaging system therefore creates the print image point 09 on a printing plate 08 according to the provided specifications and compensates in this way for expected effects of a "fan-out effect".
  • the imaging system be professionalt the printing plate 08 in particular depending on the hue of the ink transferring cylinder 06 and / or the arrangement of the printing unit 04 with the printing plate 08-carrying forme cylinder 07 in the production flow P of the printing substrate 03 and / or from the position of the forme cylinder 07 arranged printing form 08.
  • the imaging system thus takes into account when creating a print image 09 their position on a printing plate 08, this position is usually determined by a pre-created in a prepress layout.
  • the imaging system Based on the required according to the occupancy plan position of the printing plate 08 on one of the forme cylinder 07, the imaging system then fits at least some Print image points 09, preferably each print image 09 in a first printing unit 04 subsequent further printing unit 04, in their length L and / or width B and / or in the position of its center of gravity S as a function of the mentioned in generating the same print image 11 factors to be considered in order to counteract anticipated systematic deviations in the current printing process and to compensate them as far as possible by means of a suitable design and / or arrangement, ie positioning of the print image point 09.
  • a setpoint for the length L changing factor FL and / or a target value for the width B changing factor FB and / or a target value for the position to be changed of the center of gravity S of the print image 09 a printing plate 08 continuously determined by relevant parameters for the mentioned changes z. B. recorded during the printing process and be adjusted in value.
  • On at least one of the forme cylinder 07 can then be arranged a printing forme 08 with the changed print image 09 when an actual value for the length L changing factor FL and / or an actual value for the width B changing factor FB and / or an actual value for the position to be changed (X1; Y1); (X2, Y2) of the center of gravity S of the print image point 09 of a printing form 08 exceeds a permissible deviation from the determined setpoint values.
  • the creation of a printing forme 08 with an altered print image point 09 and its replacement on the relevant forme cylinder 07 is required, which may mean an interruption of the printing process.
  • the setpoints are z. B. determined for each hue that transmits an ink transferring cylinder 06. Or the setpoint values are determined for each forme cylinder 07 of the printing units 04 following each other in the production flow P of the printing substrate 03 and / or for each position of a printing form 08 arranged on one of the forme cylinders 07.
  • the determined setpoint values are preferably stored in a memory and, if necessary, made available to the imaging system.
  • the transverse expansion of the printing material 03 can be counteracted by the use of an image regulator 38 (FIG. Fig. 1 ), wherein the printing material 03 before its entry into a subsequent printing unit 04 transversely to its production direction R by the image controller 38 is preferably deformed wavy and thus reduced in its width B03 in a cross-strain counteracting manner ( Fig. 3 ).
  • the intensity of the width reduction preferably takes place in inverse proportion to the factor DQ of the transverse strain and can preferably also be changed during the current printing process.
  • the deformation of the printing material 03 may, for. B.
  • Another embodiment of the image controller 38 provides at least one directed onto the surface of the printing material 03 air nozzle, the z. B. can flow compressed air against the substrate 03 and the substrate 03 thus deformed contactless.
  • a plurality of spaced air nozzles are preferably provided transversely to the production flow P of the printing material 03, preferably at least three air nozzles, wherein the air flow of the air nozzle arranged between two air nozzles is preferably directed against the air flow of their adjacent air nozzles, so that with the air flow the printing material 03, which is acted upon by the air nozzles, is deformed wave-like.
  • the deformation of the printing material 03 by a controller 38 controlling the image controller is preferably steplessly controlled within certain limits, in particular z.
  • the control unit can change the center of gravity SB of the print image 11 by actuating the image controller 38.

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  • Separation, Sorting, Adjustment, Or Bending Of Sheets To Be Conveyed (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft Druckmaschinen mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken und Verfahren zur Kompensation einer Längsdehnung und/oder einer Querdehnung eines Bedruckstoffes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, 3, 37 oder 39.
  • US 6 253 678 B1 offenbart die Merkmale des Oberbegriffs der Ansprüche 1, 3, 37 und 39.
  • Durch die DE 195 16 368 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Anpassung der Lage von Druckplatten an eine Verformung einer mit Druckwalzen zu bedruckenden Papierbahn bekannt, wobei die Druckplatte bzw. die sie in einer Stanz- und/oder Biegemaschine aufnehmende Halterung jeweils um diejenigen Maße in seitlicher Richtung, in Umfangsrichtung und/oder in ihrer Winkelstellung verstellt oder versetzt werden, die diese Druckplatte an ihrer Druckwalze aufgrund der Verformung der Papierbahn benötigt, um einen mit einer in Vorschubrichtung der Papierbahn vorhergehenden Druckwalze übereinstimmenden Druck trotz der inzwischen erfolgten Verformung der Papierbahn zu bewirken, und wobei Umbiegungen und/oder Stanzungen an dieser aus ihrer Nulllage verstellten Druckplatte angebracht werden, wozu eine rechnergesteuerte Ausrichtvorrichtung in der Stanz- und/oder Biegemaschine verwendet wird, nachdem dem Rechner die entsprechenden Daten der Papierbahn, der Druckmaschine und der Produktionsart eingegeben sind. Dabei erfolgt die Verformung der Papierbahn, die auch unter dem Begriff "fan-out" bekannt ist, durch Feuchtigkeit, Farbaufnahme und mechanische Beanspruchung beim Durchlauf durch mehrere hintereinander angeordnete Paare von Druckwalzen.
  • Durch die DE 295 01 373 U1 , die DE 42 24 235 C2 , die DE 43 27 646 A1 oder EP 0 938 414 B1 sind Bildregler-Systeme bekannt, um dem "fan-out-Effekt" entgegenzuwirken, wobei die Bildregler z. B. mechanisch oder pneumatisch wirken.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Druckmaschinen mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken und Verfahren zur Kompensation einer Längsdehnung und/oder einer Querdehnung eines Bedruckstoffes zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1, 3, 37 oder 39 gelöst.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass eine Längsdehnung und/oder eine Querdehnung des Bedruckstoffes dadurch kompensiert wird, dass die Längsdehnung und/oder die Querdehnung beeinflussende Faktoren bereits bei der Bebilderung der Druckform berücksichtigt werden, sodass eine Lageänderung einer oder mehrerer Druckformen auf einem Formzylinder vorzugsweise entfallen können oder nur noch in geringem Maße erforderlich sind, wodurch Vorrichtungen zur Lageänderung einer oder mehrerer Druckformen auf einem Formzylinder vorzugsweise weggelassen oder zumindest sehr einfach und preiswert ausgeführt werden können. Wenn die Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes beeinflussende Faktoren der Druckmaschine und des Bedruckstoffes z. B. aus der Erfahrung bekannt und in ihrem Wert bestimmt sind und dem System zur Bebilderung der Druckformen zur Verfügung gestellt werden, kann eine Druckbildstelle für jede am Druckprozess beteiligte Druckform in ihrer Größe und Lage bereits bei der Erstellung der Druckbildstelle auf der Druckform bedarfsgerecht an die erfahrungsgemäß zu erwartende Längsdehnung und/oder Querdehnung angepasst werden, wodurch systematische Abweichungen insbesondere zwischen einander nachfolgenden Druckwerken bereits zum größten Teil ausgeglichen werden, sodass eine Veränderung der Lage der die Druckbildstelle aufweisenden Druckform vorzugsweise gar nicht oder nur noch zur Feineinstellung oder zum Nachführen während eines laufenden Druckprozesses erforderlich ist. Bereits an die zu erwartende Längsdehnung und/oder Querdehnung des Bedruckstoffes angepasste Druckbildstellen entlasten das Bedienpersonal der Druckmaschine von zeitaufwendigen Prüfungen der richtigen Lage der die Druckbildstelle aufweisenden Druckform und von einer Ausrichtung der Lage der Druckform auf dem Formzylinder. Dieser Vorteil wird umso größer, desto mehr Druckformen am Druckprozess beteiligt sind. In einer z. B. vier Druckfarben verdruckenden Druckmaschine mit z. B. jeweils zwölf Druckformen auf jedem Formzylinder ergibt sich durch die bereits während der Bebilderung durchgeführte Anpassung der Druckbildstellen an die zu erwartende Längsdehnung und/oder Querdehnung des Bedruckstoffes ein beachtlicher Vorteil, weil andernfalls zur fan-out-Kompensation an den vier Formzylindern insgesamt achtundvierzig Druckformen in ihrer Lage zu prüfen und auszurichten sind. Bei gleichzeitigem Schön- und Widerdruck sind in dem genannten Beispiel die doppelte Anzahl von Druckformen, nämlich sechsundneunzig, zueinander auszurichten, wodurch zur Abarbeitung eines Druckauftrages ein nicht mehr wirtschaftlich zu bewältigender Aufwand für die Prüfung der Lage der Druckformen sowie für ihr Ausrichten zueinander entsteht.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer für den Mehrfarbendruck geeigneten Druckmaschine mit vier Druckeinheiten jeweils mit zwei Druckwerken;
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung von vier einander nachgeordneten Formzylindern mit Druckformen mit Druckbildstellen;
    Fig. 3
    ein Druckwerk mit auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckbildern;
    Fig. 4
    eine im Kanal eines Formzylinders angeordnete Haltevorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt in stark vereinfachter Form schematisch eine Druckmaschine 01, vorzugsweise eine mehrere unterschiedliche Druckfarben verdruckende Druckmaschine 01, z. B. eine Zeitungsdruckmaschine 01, mit z. B. vier vertikal aufeinander angeordneten Druckeinheiten 02, wobei ein Bedruckstoff 03, z. B. eine Materialbahn 03, insbesondere eine Papierbahn 03, in vertikaler Richtung die Druckeinheiten 02 nacheinander durchläuft. Ein die Druckmaschine 01 durchlaufender Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 wird in diesem Beispiel im Wesentlichen von unten nach oben angenommen.
  • In dem in der Fig. 1 gezeigten Beispiel sind in jeder Druckeinheit 02 für den Schön- und Widerdruck beidseitig der Papierbahn 03 jeweils ein Druckwerk 04 mit einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 und einem auf dem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 abrollenden Formzylinder 07 (Zylinder 07) angeordnet. Auf eine Darstellung z. B. eines Farbwerks, eines Feuchtwerks und weiterer zu jedem Druckwerk 04 gehörenden Baugruppen wird hier verzichtet, da diese zur Erläuterung der Erfindung nicht erforderlich sind. Die Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 sind vorzugsweise als im Offsetdruckverfahren arbeitende Übertragungszylinder 06 ausgebildet, wobei die Übertragungszylinder 06 vorzugsweise eine elastische Oberfläche aufweisen, wobei die elastische Oberfläche z. B. durch jeweils mindestens ein auf der Mantelfläche des Übertragungszylinders 06 angeordnetes Drucktuch aus einem Elastomerwerkstoff gebildet ist.
  • In der beispielhaften Darstellung der Fig. 1 sind die in jeder Druckeinheit 02 beidseitig der Papierbahn 03 angeordneten Übertragungszylinder 06 in einer sogenannten Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt, sodass die in derselben Druckeinheit 02 angeordneten Übertragungszylinder 06 wechselseitig als ein Gegendruckzylinder fungieren. Alternativ können zwei benachbarte Druckeinheiten 02 zu einer Satellitendruckeinheit zusammengefasst werden, wobei die Druckwerke 04 dieser Druckeinheiten 02 um einen gemeinsamen von den übrigen Zylindern 06; 07 separaten Gegendruckzylinder angeordnet sind, wobei die Papierbahn 03 jeweils zwischen dem Gegendruckzylinder und mindestens einem an den Gegendruckzylinder angestellten Übertragungszylinder 06 geführt ist.
  • Eine weitere Alternative zur Gestaltung der Druckmaschine 01 kann vorsehen, dass die Druckmaschine 01 z. B. als eine Akzidenzdruckmaschine 01 mit einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontalen Führung des Bedruckstoffes 03 ausgebildet ist, wobei in der Druckmaschine 01 entlang des die Druckmaschine 01 durchlaufenden Produktionsflusses P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise beidseitig, d. h. unterhalb und oberhalb des Bedruckstoffes 03, mehrere aufeinander folgende Druckwerke 04 vorgesehen sind, wobei die Übertragungszylinder 06 zweier in einer Druckeinheit 02 angeordneter Druckwerke 04 wiederum z. B. in einer Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt sind, wobei der Bedruckstoff 03 zwischen den beiden gegeneinander angestellten Übertragungszylindern 06 hindurchgeführt ist, sodass der Bedruckstoff 03 deren gegenseitigen Abrollbereich durchläuft.
  • Die den Übertragungszylindern 06 zugeordneten Formzylinder 07 weisen an ihrer Mantelfläche jeweils mindestens eine Druckform 08 auf (Fig. 2). Die Formzylinder 07 sind in ihrer axialen Richtung X und/oder in ihrer Umfangsrichtung Y vorzugsweise mit mehreren Druckformen 08 belegt. Beispielsweise sind in einer Zeitungsdruckmaschine 01 die Formzylinder 07 in ihrer axialen Richtung X jeweils mit sechs Druckformen 08 und in ihrer Umfangsrichtung Y mit zwei Druckformen 08 belegt, sodass dann auf jedem Formzylinder 07 zwölf Druckformen 08 angeordnet sind. In der Fig. 2 ist schematisch eine Abwicklung derartiger Formzylinder 07 jeweils mit zwölf Druckformen 08 dargestellt, wobei die zur Fig. 2 gehörenden, rechtwinklig aufeinander stehenden Richtungspfeile X; Y die zum Formzylinder 07 axiale Richtung X und die Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 anzeigen.
  • Zur Erzeugung eines Druckbildes 11 (Fig. 3) auf dem Bedruckstoff 03 weist jede Druckform 08 mindestens eine Druckbildstelle 09 auf (Fig. 2). Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Druckformen 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X und/oder in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 mehrere Druckbildstellen 09 aufweisen. Die Fig. 3 zeigt beispielhaft die Erzeugung von sechs Druckbildern 11 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X auf dem Bedruckstoff 03. Es sind der Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 sowie eine Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 und des mit diesem zusammenwirkenden Übertragungszylinders 06 angegeben. Statt auf einem Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X z. B. sechs Druckformen 08 und in dessen Umfangsrichtung Y z. B. zwei Druckformen 08 vorzusehen, können die Formzylinder 07 jeweils z. B. mit nur einer einzigen Druckform 08 belegt sein, wobei diese Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X z. B. sechs Druckbildstellen 09 und/oder in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 z. B. zwei Druckbildstellen 09 aufweist. Auch kann jede Druckform 08 jeweils nur eine einzige Druckbildstelle 09 aufweisen.
  • Vorzugsweise verdrucken die auf derselben Seite des Bedruckstoffes 03 in dessen Produktionsfluss P einander nachgeordneten Druckwerke 04 Druckfarbe mit voneinander verschiedenen Farbtönen. Beispielsweise werden in vier einander nachfolgenden Druckwerken 04 Farbpunkte der im Vierfarbendruck üblichen Farbtöne Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb verdruckt, und zwar in jedem dieser Druckwerke 04 Farbpunkte von einem dieser Farbtöne. Auf dem Formzylinder 07 der einander nachgeordneten Druckwerke 04 befinden sich mit demselben Druckbild 11 korrelierende Druckbildstellen 09, die jeweils einen Farbauszug des zu erzeugenden mehrfarbigen Druckbildes 11 bilden, wobei jeder Farbauszug einem der zu verdruckenden Farbtöne zugeordnet ist. Ein mehrfarbiges Druckbild 11 wird dadurch erzeugt, dass mehrere Farbauszüge, z. B. die den Farbtönen Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb jeweils entsprechenden vier Farbauszüge, auf dem Bedruckstoff 03 übereinander gedruckt werden, wobei die Farbpunkte der einzelnen dasselbe Druckbild 11 betreffenden Farbauszüge auf dem Bedruckstoff 03 nebeneinander oder übereinander angeordnet werden, sodass das mehrfarbige Druckbild 11 durch eine Farbmischung der von den verschiedenen Farbauszügen resultierenden Farbpunkte entsteht.
  • Jede Druckbildstelle 09 weist in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X eine Breite B und in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 eine Länge L auf. Einen Farbauszug darstellende Druckbildstellen 09 zur Erzeugung eines gemeinsamen Druckbildes 11 sind von im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgend angeordneten Druckwerken 04 mit ihren jeweiligen vom Formzylinder 07 Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 passgenau übereinander zu drucken. Eine Einhaltung dieser für ein gutes Druckergebnis notwendigen Bedingung wird dadurch erschwert, dass der Bedruckstoff 03 von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 zu einem im Produktionsfluss P nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 üblicherweise längs zum Produktionsfluss P eine Längsdehnung und/oder quer zum Produktionsfluss P eine Querdehnung aufweist. Die Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 resultieren z. B. davon, dass der Bedruckstoff 03 vom Feuchtwerk der Druckmaschine 01 transportierte Feuchtigkeit und/oder Feuchtigkeit aus der Druckfarbe und/oder Feuchtigkeit aus der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft aufnimmt, und/oder von einer mechanischen Dehnung des Bedruckstoffes 03 beim Durchlauf durch mehrere einander nachfolgend angeordnete Druckwerke 04. Eine derartige Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 ist unter dem Begriff "fan-out" bekannt.
  • Wenn für eine Druckmaschine 01 die Abstände A1; A2; A3 (Fig. 1) zwischen ihren im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 und eine gegebenenfalls zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende mechanische Dehnung des Bedruckstoffes 03 sowie die z. B. nach DIN 53130 ermittelte Feuchtdehnung des zu bedruckenden Bedruckstoffes 03 bekannt sind, wird vorgeschlagen zu ermitteln, welche Änderungen in der Länge L und/oder in der Breite B der ein gemeinsames Druckbild 11 erzeugenden, sich in unterschiedlichen Druckwerken 04 befindenden Druckbildstellen 09 zu erwarten sind. Für jede Druckbildstelle 09 ist demnach in Abhängigkeit von ihrer Position auf dem Formzylinder 07 und von der Intensität der vorgenannten Einflussgrößen im Vergleich zu einer anderen auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben Position angeordneten Druckbildstelle 09 eine bestimmte Dimensionsänderung zu erwarten, wobei die Dimensionsänderung ausdrückt, dass sich die Länge L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FL und/oder die Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FB voneinander unterscheiden. Dabei können die Faktoren FL; FB eine relative Dimensionsänderung z. B. in Prozent bezogen auf eine ursprüngliche Länge L oder Breite B oder eine absolute Dimensionsänderung z. B. in Form eines Änderungsbetrages ausgehend von einer ursprünglichen Länge L oder Breite B ausdrücken.
  • Jede Druckbildstelle 09 spannt begrenzt durch ihre Länge L und Breite B eine Fläche auf (Fig. 2), wobei die Fläche einer auf einem Formzylinder 07 angeordneten Druckbildstelle 09 gewölbt und in ihrer Krümmung dem Verlauf der Mantelfläche des Formzylinders 07 in dessen Umfangsrichtung Y angepasst ist. Die Fläche weist im Schnittpunkt ihrer Diagonalen (in Fig. 2 gestrichelt dargestellt) einen Schwerpunkt S auf. Alternativ oder zusätzlich zur Dimensionsänderung einer Druckbildstelle 09 kann sich auch eine Position (X1; Y1) des Schwerpunktes S dieser Druckbildstelle 09 im Vergleich zu einer Position (X2; Y2) einer mit dem gemeinsamen Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 auf einem im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 nachfolgenden Formzylinder 07 unterscheiden, wobei diese Druckbildstellen 09 vorzugsweise jeweils auf einer Druckform 08 angeordnet sind, wobei die Druckformen 08 mit den sich in der Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihrer Schwerpunkte S unterscheidenden Druckbildstellen 09 auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 an derselben Position angeordnet sind. Die die Druckbildstellen 09 tragenden Druckformen 08 bleiben also auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 ortsfest, wohingegen nur die Position (X1; Y1); (X2; Y2) zumindest einer der Schwerpunkte S von zwei im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgenden Druckbildstellen 09 verschoben wird, sodass sich allein die Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) der Schwerpunkte S dieser Druckbildstellen 09 z. B. um eine Strecke W relativ zueinander ändern (Fig. 2), ohne die Position einer Druckform 08 auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 zu verändern. Die Strecke W liegt innerhalb derselben Ebene der von der Länge L und Breite B der Druckbildstelle 09 aufgespannten Fläche und kann in dieser Ebene die Verschiebung des Schwerpunktes S im Vergleich zu der Position (X1; Y1) des Schwerpunktes S der in Bezug genommenen Druckbildstelle 09 jede beliebige Richtung aufweisen.
  • Da sich die Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 je nach der Position einer Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 unterschiedlich auswirken können, können sich die Länge L zweier auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um einen Faktor FL und/oder die Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um einen Faktor FB voneinander unterscheiden. In diesem Fall wie auch bei der zuvor beschriebenen Dimensionsänderung ist der die Länge L der Druckbildstelle 09 betreffende Faktor FL von einem Faktor DL der Längsdehnung und der die Breite B der Druckbildstelle 09 betreffende Faktor FB von einem Faktor DQ der Querdehnung abhängig, wobei der Faktor DL der Längsdehnung und der Faktor DQ der Querdehnung z. B. die Abstände A1; A2; A3 zwischen den im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 der Druckmaschine 01 und die gegebenenfalls zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende mechanische Dehnung des Bedruckstoffes 03 sowie die Feuchtdehnung des zu bedruckenden Bedruckstoffes 03 berücksichtigen. Dabei wird die Länge L der Druckbildstelle 09 durch den Faktor DL der Längsdehnung und die Breite B der Druckbildstelle 09 durch den Faktor DQ der Querdehnung vorzugsweise vergrößert. Der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung kann veränderlich sein, wobei sich die Veränderlichkeit auf weitere Parameter beziehen kann, insbesondere auf Betriebsbedingungen der Druckmaschine 01 und Eigenschaften des Bedruckstoffes 03 betreffende Parameter, wie z. B. auf die Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine 01 oder auf die Temperatur der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft und insbesondere den Gehalt an Feuchtigkeit dieser Luft.
  • Ferner kann der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung berücksichtigen, dass sich z. B. die Querdehnung für mit Bezug auf den Formzylinder 07 stirnseitennahe "äußere" Druckbildstellen 09 stärker auswirkt als auf nahe der Mitte des Formzylinders 07 angeordnete "innere" Druckbildstellen 09, sofern z. B. eine die Zylinderlänge halbierende Mittellinie M als Bezug bzw. Referenzmarke M für die Querdehnung gilt (Fig. 2). Auch kann der die Länge L unterscheidende Faktor FL zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder der die Breite B unterscheidende Faktor FB zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 von der Anordnung desjenigen Druckwerks 04 im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 abhängig sein, in dem der Formzylinder 07 mit der Druckform 08 mit der Druckbildstelle 09 mit der um den Faktor FL; FB veränderten Länge L und/oder Breite B angeordnet ist, denn es wirkt sich auf den Wert der Faktoren FL; FB aus, ob die Druckbildstellen 09 unmittelbar aufeinander folgender Druckwerke 04 oder weiter auseinander liegender Druckwerke 04 miteinander verglichen werden.
  • Ebenso kann auch vorgesehen sein, dass sich die Position (X1; Y1) des Schwerpunktes S einer Druckbildstelle 09 im Vergleich zur Position (X2; Y2) des Schwerpunktes S einer auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X angeordneten anderen Druckbildstelle 09 unterscheidet, wobei diese im Vergleich stehenden Druckbildstellen 09 dieselbe Länge L und Breite B aufweisen, wobei die auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneten Druckbildstellen 09 jeweils auf einer Druckform 08 angeordnet sind, wobei die auf demselben Formzylinder 07 angeordneten Druckformen 08 mit den sich in der Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihrer Schwerpunkte S unterscheidenden Druckbildstellen 09 in axialer Richtung X des jeweiligen Formzylinders 07 miteinander fluchtend angeordnet sind. Auch im Fall der Verschiebung der Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S unterschiedlicher, aber ein gemeinsames Druckbild 11 erzeugender Druckbildstellen 09 kann, ungeachtet der Anordnung dieser Druckbildstellen 09 auf demselben oder im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneter Formzylinder 07, die Strecke W der Verschiebung von dem Faktor DL der Längsdehnung und von dem Faktor DQ der Querdehnung abhängig sein.
  • Zum Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf der Mantelfläche 12 eines Formzylinder 07 ist - wie aus der Fig. 4 ersichtlich - z. B. ein in axialer Richtung X unter der Mantelfläche 12 verlaufender Kanal 13 mit einer vorzugsweise schlitzförmigen Öffnung 14 vorgesehen, wobei an den Enden 16; 17 der Druckform(en) 08 abgekantete Schenkel 18; 19 an sich von Kanten 21; 22 an der Mantelfläche 12 der Öffnung 14 zum Inneren des Kanals 13 erstreckenden Wandungen 23; 24 angelegt sind, wobei einer der Schenkel 18 am in Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 vorlaufenden Ende 16 der Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug auf eine auf der Öffnung 14 liegend gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise spitzen Öffnungswinkel α zum Kanal 13 erstreckenden Wandung 23 eingehakt ist und der andere Schenkel 19 am in Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 nachlaufenden Ende 17 der Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug auf die auf der Öffnung 14 liegend gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise in etwa rechtwinkligen Öffnungswinkel β zum Kanal 13 erstreckenden Wandung 24 mit einem zur Öffnung 14 gerichteten Ende 26 mindestens eines vorzugsweise leistenförmig ausgebildeten Haltemittels 27 gehalten ist, wobei ein von der Öffnung 14 abgewandtes Ende 28 des Haltemittels 27 im oder nahe am Grund des Kanals 13 z. B. in einer Nut 29 schwenkbar gelagert ist. Ein im Kanal 13 angeordnetes, sich z. B. an einem im Kanal 13 angeordneten Widerlager 31 abstützendes Stellmittel 32, z. B. ein pneumatisch betätigbares Stellmittel 32, insbesondere ein mit einem Druckmittel, z. B. mit Druckluft beaufschlagbarer reversibel elastisch verformbarer Hohlkörper 32, vorzugsweise ein Schlauch 32, verschwenkt bei seiner Betätigung das mindestens eine Haltemittel 27 gegen die Kraft mindestens eines gleichfalls vorzugsweise im Kanal 13 angeordneten Federelementes 33, wobei das mindestens eine Federelement 33 z. B. mithilfe eines ihm zugeordneten Führungselementes 34 einen im Wesentlichen in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 gerichteten kontrollierten Hub ausführt. Das Führungselement 34 kann an einem sich an einer Wandung 36 des Kanals 13 abstützenden Stützelement 37 angeordnet sein. Die Öffnung 14 weist an der Mantelfläche 12 des Formzylinders 07 eine Schlitzweite V vorzugsweise von weniger als 5 mm auf, wobei die Schlitzweite V insbesondere zwischen 1 mm und 3 mm beträgt. Das Haltemittel 27, das Stellmittel 32 und das Federelement 33 bilden in dem dargestellten Beispiel wesentliche Elemente einer Haltevorrichtung zum Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf der Mantelfläche 12 eines Formzylinder 07.
  • Ebenso kann z. B. in der Öffnung 14 mindestens ein in mindestens einem Formzylinder 07 angeordneter Registerstift (nicht dargestellt) vorgesehen sein, wobei der Registerstift mindestens eine auf dem Formzylinder 07 angeordnete Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X ausrichtet. Die Haltevorrichtung oder der Registerstift sind für ihr Zusammenwirken mit mindestens einer Druckform 08 ausgebildet und können im Kanal 13 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DQ der Querdehnung, vorzugsweise in einem zum Verhalten des Faktors DQ der Querdehnung proportionalen Verhältnis, in axialer Richtung X des Formzylinders 07 verschoben werden. Zur Durchführung der insbesondere in axialer Richtung X des Formzylinders 07 gerichteten Verschiebung der Druckform 08 ist im Formzylinder 07, z. B. in dessen Kanal 13, vorzugsweise mindestens ein steuerbarer Aktor (nicht dargestellt) angeordnet, wobei der Aktor die Haltevorrichtung oder den Registerstift verschiebt. Der Aktor kann z. B. als ein Piezoelement oder als ein Linearmotor ausgebildet sein. Es kann vorgesehen sein, dass im Formzylinder 07 jeder Druckform 08 mindestens eine Haltevorrichtung oder mindestens ein Registerstift zugeordnet ist. Es ist vorteilhaft, wenn jede Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X einzeln verschiebbar ist.
  • Alternativ oder zusätzlich zur Verschiebbarkeit einer oder mehrerer Druckformen 08 auf einem Formzylinder 07 kann vorgesehen sein, dass der gesamte Formzylinder 07 in seiner axialen Richtung X verschiebbar ist, wodurch alle auf ihm angeordneten Druckformen 08 gleichermaßen verschoben werden. Sowohl beim Verschieben einer oder mehrerer Druckformen 08 auf dem Formzylinder 07 oder beim axialen Verschieben des gesamtem Formzylinders 07 erfolgt die Verschiebung quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 und relativ zum Bedruckstoff 03, d. h. relativ zu einer Referenzmarke M des Bedruckstoffes 03, wobei die Referenzmarke M z. B. die Mittellinie M des Bedruckstoffes 03 sein kann (Fig. 2). Die Referenzmarke M kann sich aber auch an einer anderen Stelle des Bedruckstoffes 03 befinden, z. B. an einem seiner seitlichen Ränder. Die quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 gerichtete Verschiebung der Druckformen 08 kann anstatt auf den Bedruckstoff 03 auch auf ein ortsfestes Gestell der Druckmaschine 01 bezogen sein.
  • Der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder 06 mindestens eines von zwei einander nachgeordneten Druckwerken 04 sind vorzugsweise von einem steuerbaren Antrieb (nicht dargestellt), z. B. von einem Elektromotor, insbesondere von einem frequenzgesteuerten Motor, angetrieben. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder 06 in allen einander nachgeordneten Druckwerken 04 jeweils einzeln angetrieben ist. Bei einer Verwendung von steuerbaren Antrieben ist vorzugsweise eine zueinander eingenommene Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 mindestens zweier Druckwerke 04 in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung steuerbar. Mit der steuerbaren Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 kann insbesondere ein Umfangsregister der Formzylinder 07 beeinflusst werden.
  • Vorzugsweise sind der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 stufenlos steuerbar. Der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 sind vorzugsweise im laufenden Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 steuerbar. Insbesondere sind der Aktor und/oder die Antriebe und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 z. B. von einem der Druckmaschine 01 zugeordneten Leitstand oder von einer anderen zentralen Steuereinheit steuerbar, d. h. sie sind fernsteuerbar.
  • Es ist vorteilhaft, für mindestens eines der Druckwerke 04 einen mit der Steuereinheit verbundenen Speicher vorzusehen, wobei der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB der Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 enthält. Alternativ oder zusätzlich kann der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge L zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB der Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 enthalten. Überdies kann der Speicher jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 oder jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 enthalten.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Steuereinheit den Schwerpunkt S mindestens einer im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einer anderen Druckbildstelle 09 nachfolgenden Druckbildstelle 09 einem z. B. in einem laufenden Druckprozess von der Längsdehnung und/oder von der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 verschobenen Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 nachführt (Fig. 3). Dabei steuert die Steuereinheit zumindest den Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 vorzugsweise in Abhängigkeit von dem im Speicher gespeicherten Wert für den Faktor FL und/oder den Faktor FB und/oder die Positionen (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S. Der Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 wird z. B. von einer mit der Steuereinheit verbundenen Erfassungseinrichtung erfasst, z. B. einer das Druckbild 11 optisch erfassenden und digital auswertenden Einrichtung, z. B. einer Halbleiterkamera mit einem CCD-Sensor. Beispielsweise betätigt die Steuereinheit mit ihr verbundene Einrichtungen dahingehend, dass der Schwerpunkt S der ein gemeinsames Druckbild 11 druckenden Druckbildstellen 09 mit dem Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 in Übereinstimmung gebracht wird.
  • Hier vorgeschlagene Verfahren zur Kompensation der Längsdehnung und/oder der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 sehen vor, und zwar vorzugsweise vorrangig vor einer Verschiebung mindestens einer Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07, wobei die Verschiebung relativ zu einer Referenzmarke M auf dem Bedruckstoff 03 erfolgt, dass die Länge L mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Länge L einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen Druckform 08 um den Faktor FL und/oder die Breite B mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Breite B einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen Druckform 08 um den Faktor FB verändert wird. Alternativ oder zusätzlich wird die Position (X1; Y1) eines Schwerpunktes S mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Position (X2; Y2) des Schwerpunktes S einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben Position des Formzylinders 07 angeordneten anderen Druckform 08 verändert. Dabei wird die Länge L und/oder die Breite B und/oder die Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise unter Verwendung des Faktors DL der Längsdehnung und/oder des Faktors DQ der Querdehnung verändert. Auch erfolgt die Veränderung der Länge L und/oder der Breite B und/oder der Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise in Abhängigkeit von der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07, und zwar demjenigen Formzylinder 07, auf dem die Druckform 08 mit der geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet ist.
  • Ein Wert für den die Länge L verändernden Faktor FL wird vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Faktor DL der Längsdehnung und ein Wert für den die Breite B verändernden Faktor FB wird vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Faktor DQ der Querdehnung ermittelt. Der Wert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder der Wert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder die Koordinaten für eine neue Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 der Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07 kann auch in Abhängigkeit von der Druckbildstelle 09 einer anderen an derselben Position des Formzylinders 07 angeordneten Druckform 08 auf einem anderen Formzylinder 07 ermittelt werden.
  • Eine Änderung der Länge L und/oder der Breite B einer Druckbildstelle 09 oder eine Änderung der Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S zur Kompensation eines zum Zeitpunkt einer Bebilderung der Druckform 08 bekannten Teils der Längsdehnung und/oder der Querdehnung wird vorzugsweise dadurch ausgeführt, dass auf einem Formzylinder 07 mit einer Druckform 08 mit einer zu ändernden Druckbildstelle 09 an derselben Position des Formzylinders 07 eine Druckform 08 mit der in ihren vorgenannten Parametern geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet wird. Somit erfolgt zumindest ein Teil der Kompensation des "fan-out-Effektes" in Verbindung mit der Bebilderung der Druckform 08, d. h. bei der Erstellung ihrer Druckbildstelle 09. Eine im Vergleich zu der Druckbildstelle 09 einer anderen Druckform 08 in ihrer Dimension und/oder in der Position (X1; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S bereits geänderte Druckbildstelle 09 wird an der für sie vorgesehenen Position eines der Formzylinder 07 angeordnet. Dabei erfolgt die Änderung in dem Maße, wie die Änderung der Dimension und/oder der Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung und/oder vom Faktor DQ der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 und/oder von der Position der Druckbildstelle 09 auf einem der Formzylinder 07 sowie gegebenenfalls weiterer zuvor bekannter oder ermittelbarer Parameter zu erwarten ist. Die Änderung bezieht sich demnach auf eine Änderung der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08, wodurch zu erwartende systematische Abweichungen zwischen mindestens zwei Druckbildstellen 09 kompensiert werden. Dadurch ist eine Änderung der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 häufig nicht mehr oder nur noch zur Feineinstellung oder zur Nachführung während des laufenden Druckprozesses erforderlich.
  • Zur Berücksichtigung der erforderlichen Änderung der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08 werden vorab bekannte oder ermittelbare Parameter, wie z. B. der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung des Bedruckstoffes 03, einem Bebilderungssystem zugeleitet, wobei das Bebilderungssystem vorzugsweise von einem Computer gesteuert und ausgehend von einem digitalen Datensatz die Druckbildstelle 09 z. B. mit einem Laser auf der Druckform 08 aufbringt. Das Bebilderungssystem erstellt demnach die Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08 entsprechend den bereitgestellten Vorgaben und kompensiert auf diese Weise zu erwartende Auswirkungen eines "fan-out-Effektes". Dabei bebildert das Bebilderungssystem die Druckform 08 insbesondere in Abhängigkeit vom Farbton des Druckfarbe übertragenden Zylinders 06 und/oder von der Anordnung des Druckwerkes 04 mit dem die Druckform 08 tragenden Formzylinder 07 im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 und/oder von der Position der auf dem Formzylinder 07 angeordneten Druckform 08. Das Bebilderungssystem berücksichtigt also bei der Erstellung einer Druckbildstelle 09 ihre Position auf einer Druckform 08, wobei diese Position üblicherweise durch einen in einer Druckvorstufe erstellten Belegungsplan festgelegt ist. Ausgehend von der laut dem Belegungsplan erforderlichen Position der Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07 passt das Bebilderungssystem dann zumindest einige Druckbildstellen 09, vorzugsweise jede Druckbildstelle 09 in einem einem ersten Druckwerk 04 nachfolgenden weiteren Druckwerk 04, in ihrer Länge L und/oder Breite B und/oder in der Position ihres Schwerpunktes S in Abhängigkeit von den erwähnten bei der Erzeugung desselben Druckbildes 11 zu berücksichtigenden Einflussgrößen an, um im laufenden Druckprozess zu erwartenden systematischen Abweichungen entgegenzuwirken und diese durch eine geeignete Gestaltung und/oder Anordnung, d. h. Positionierung der Druckbildstelle 09 möglichst zu kompensieren.
  • In einer Weiterentwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens wird ein Sollwert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder ein Sollwert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder ein Sollwert für die zu verändernde Position des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 fortlaufend ermittelt, indem für die genannten Änderungen relevante Parameter z. B. während des laufenden Druckprozesses erfasst und in ihrem Wert angepasst werden. Auf mindestens einem der Formzylinder 07 kann dann eine Druckform 08 mit der geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet werden, wenn ein Istwert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder ein Istwert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder ein Istwert für die zu verändernde Position (X1; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 eine zulässige Abweichung von den ermittelten Sollwerten überschreitet. Dazu ist aber die Erstellung einer Druckform 08 mit einer geänderten Druckbildstelle 09 und ihr Austausch am betreffenden Formzylinder 07 erforderlich, was eine Unterbrechung des Druckprozesses bedeuten kann.
  • Die Sollwerte werden z. B. für jeden Farbton ermittelt, den ein Druckfarbe übertragender Zylinder 06 überträgt. Oder die Sollwerte werden für jeden Formzylinder 07 der im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgenden Druckwerke 04 und/oder für jede Position einer auf einem der Formzylinder 07 angeordneten Druckformen 08 ermittelt. Die ermittelten Sollwerte werden vorzugsweise in einem Speicher gespeichert und bei Bedarf dem Bebilderungssystem zur Verfügung gestellt.
  • Des Weiteren kann zumindest einem Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 durch den Einsatz eines Bildreglers 38 entgegengewirkt werden (Fig. 1), wobei der Bedruckstoff 03 vor seinem Einlauf in ein nachfolgendes Druckwerk 04 quer zu seiner Produktionsrichtung R durch den Bildregler 38 vorzugsweise wellenförmig deformiert und damit in seiner Breite B03 in einer der Querdehnung entgegenwirkender Weise verringert wird (Fig. 3). Die Intensität der Breitenminderung erfolgt vorzugsweise im umgekehrten Verhältnis zum Faktor DQ der Querdehnung und kann vorzugsweise auch während des laufenden Druckprozesses verändert werden. Die Deformation des Bedruckstoffes 03 kann z. B. mechanisch durch vorzugsweise beidseitig des Bedruckstoffes 03 an diesen angestellte Rollen erfolgen, wobei diese Rollen zur Vermeidung qualitätsmindernder Einflüsse vorzugsweise außerhalb des Druckbildes 11 am Bedruckstoff 03 angreifen und vorzugsweise eigenständig rotativ angetrieben sind. Eine andere Ausgestaltung des Bildreglers 38 sieht mindestens eine auf die Oberfläche des Bedruckstoffes 03 gerichtete Luftdüse vor, die z. B. Druckluft gegen den Bedruckstoff 03 strömen lässt und den Bedruckstoff 03 damit kontaktlos deformiert. Bei diesem pneumatischen Bildregler 38 sind quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise mehrere voneinander beabstandete Luftdüsen vorgesehen, vorzugsweise mindestens drei Luftdüsen, wobei der Luftstrom der zwischen zwei Luftdüsen angeordneten Luftdüse dem Luftstrom ihrer benachbarten Luftdüsen vorzugsweise entgegen gerichtet ist, sodass sich der mit dem Luftstrom der Luftdüsen beaufschlagte Bedruckstoff 03 wellenförmig deformiert. Sowohl beim mechanischen als auch beim pneumatischen Bildregler 38 ist die Deformation des Bedruckstoffes 03 durch eine den Bildregler 38 steuernde Steuereinheit vorzugsweise stufenlos innerhalb bestimmter Grenzen steuerbar, insbesondere z. B. von einem zur Druckmaschine 01 gehörenden Leitstand fernsteuerbar. Die Steuereinheit kann durch eine Betätigung des Bildreglers 38 den Schwerpunkt SB des Druckbildes 11 verändern.
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Druckmaschine, Zeitungsdruckmaschine, Akzidenzdruckmaschine
    02
    Druckeinheit
    03
    Bedruckstoff, Materialbahn, Papierbahn
    04
    Druckwerk
    05
    -
    06
    Druckfarbe übertragender Zylinder, Übertragungszylinder
    07
    Zylinder, Formzylinder
    08
    Druckform
    09
    Druckbildstelle
    10
    -
    11
    Druckbild
    12
    Mantelfläche
    13
    Kanal
    14
    Öffnung
    15
    -
    16
    Ende
    17
    Ende
    18
    Schenkel
    19
    Schenkel
    20
    -
    21
    Kante
    22
    Kante
    23
    Wandung
    24
    Wandung
    25
    -
    26
    Ende
    27
    Haltemittel
    28
    Ende
    29
    Nut
    30
    -
    31
    Widerlager
    32
    Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
    33
    Federelement
    34
    Führungselement
    35
    -
    36
    Wandung
    37
    Stützelement
    38
    Bildregler
    B
    Breite (09)
    L
    Länge (09)
    M
    Mittellinie, Referenzmarke
    P
    Produktionsfluss
    R
    Produktionsrichtung
    S
    Schwerpunkt (09)
    T
    Tangente
    V
    Schlitzweite
    W
    Strecke
    X
    axiale Richtung, Richtungspfeil
    Y
    Umfangsrichtung, Richtungspfeil
    SB
    Schwerpunkt (11)
    A1
    Abstand
    A2
    Abstand
    A3
    Abstand
    B03
    Breite (03)
    X1; Y1
    Position
    X2; Y2
    Position
    α
    Öffnungswinkel
    β
    Öffnungswinkel

Claims (56)

  1. Druckmaschine (01) mit mehreren mindestens ein Druckbild (11) auf einem Bedruckstoff (03) erzeugenden Druckwerken (04), wobei jedes Druckwerk (04) jeweils aus einem eine Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) und einem Formzylinder (07) besteht, wobei der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) in einem Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachgeordneter Druckwerke (04) Farbpunkte für ein gemeinsames Druckbild (11) auf den Bedruckstoff (03) überträgt, wobei der Bedruckstoff (03) von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) zu einem im Produktionsfluss (P) nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) längs zum Produktionsfluss (P) eine Längsdehnung mit einem Faktor DL und/oder quer zum Produktionsfluss (P) eine Querdehnung mit einem Faktor DQ aufweist, wobei der Formzylinder (07) mindestens zweier einander nachgeordneter Druckwerke (04) in seiner axialen Richtung (X) jeweils mindestens zwei Druckbildstellen (09) aufweist, wobei jede Druckbildstelle (09) jeweils mit einem auf dem Bedruckstoff (03) erzeugten Druckbild (11) korreliert, wobei jede Druckbildstelle (09) in Umfangsrichtung (Y) des Formzylinders (07) eine Länge (L) und in dessen axialer Richtung (X) eine Breite (B) aufweist, wobei ein Bebilderungssystem die Druckbildstellen (09) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Länge (L) zweier auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) um einen Faktor FL und/oder die Breite (B) zweier auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) um einen Faktor FB voneinander unterscheiden, wobei der die Länge (L) der Druckbildstelle (09) betreffende Faktor FL von dem Faktor DL der Längsdehnung und der die Breite (B) der Druckbildstelle (09) betreffende Faktor FB von dem Faktor DQ der Querdehnung abhängig ist, wobei die Länge (L) und/oder die Breite (B) zumindest der auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneten Druckbildstellen (09) von dem Bebilderungssystem in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung und/oder vom Faktor DQ der Querdehnung gestaltet und angeordnet sind.
  2. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Formzylindern (07) in deren axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneten Druckbildstellen (09) jeweils auf mindestens einer Druckform (08) angeordnet sind.
  3. Druckmaschine (01) mit mehreren mindestens ein Druckbild (11) auf einem Bedruckstoff (03) erzeugenden Druckwerken (04), wobei jedes Druckwerk (04) jeweils aus einem eine Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) und einem Formzylinder (07) besteht, wobei der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) in einem Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachgeordneter Druckwerke (04) Farbpunkte für ein gemeinsames Druckbild (11) auf den Bedruckstoff (03) überträgt, wobei der Bedruckstoff (03) von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) zu einem im Produktionsfluss (P) nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) längs zum Produktionsfluss (P) eine Längsdehnung mit einem Faktor DL und/oder quer zum Produktionsfluss (P) eine Querdehnung mit einem Faktor DQ aufweist, wobei der Formzylinder (07) mindestens zweier einander nachgeordneter Druckwerke (04) in seiner axialen Richtung (X) jeweils mindestens zwei Druckbildstellen (09) aufweist, wobei jede Druckbildstelle (09) jeweils mit einem auf dem Bedruckstoff (03) erzeugten Druckbild (11) korreliert, wobei jede Druckbildstelle (09) in Umfangsrichtung (Y) des Formzylinders (07) eine Länge (L) und in dessen axialer Richtung (X) eine Breite (B) aufweist, wobei ein Bebilderungssystem die Druckbildstellen (09) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine Position ((X1; Y1)) eines Schwerpunktes (S) einer Druckbildstelle (09) im Vergleich zu einer Position ((X2; Y2)) eines Schwerpunktes (S) einer auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) angeordneten anderen Druckbildstelle (09) unterscheidet, wobei diese im Vergleich stehenden Druckbildstellen (09) dieselbe Länge (L) und Breite (B) aufweisen, wobei die auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneten Druckbildstellen (09) jeweils auf einer Druckform (08) angeordnet sind, wobei auf demselben Formzylinder (07) angeordnete Druckformen (08) mit sich in der Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) ihrer Schwerpunkte (S) unterscheidenden Druckbildstellen (09) in axialer Richtung (X) des jeweiligen Formzylinders (07) miteinander fluchtend angeordnet sind, wobei zumindest die jeweilige Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) unterschiedlicher, auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) von dem Bebilderungssystem in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung und/oder vom Faktor DQ der Querdehnung auf der jeweiligen Druckform (08) angeordnet sind.
  4. Druckmaschine (01) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Formzylindern (07) in deren axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneten Druckbildstellen (09) jeweils auf derselben Druckform (08) angeordnet sind.
  5. Druckmaschine (01) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Positionen ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) zweier im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachfolgender Druckbildstellen (09) in Abhängigkeit von dem Faktor DL der Längsdehnung und/oder von dem Faktor DQ der Querdehnung voneinander unterscheiden.
  6. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faktor DL der Längsdehnung die Länge (L) zweier auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) und/oder der Faktor DQ der Querdehnung die Breite (B) zweier auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) vergrößert.
  7. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung von einer mechanischen Dehnung und/oder einer Feuchtdehnung des Bedruckstoffes (03) abhängig sind.
  8. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung veränderlich sind.
  9. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff (03) als eine Materialbahn (03) ausgebildet ist.
  10. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner axialen Richtung (X) sechs Druckbildstellen (09) aufweist.
  11. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner Umfangsrichtung (Y) zwei Druckbildstellen (09) aufweist.
  12. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Druckform (08) nur ein einzige Druckbildstelle (09) aufweist.
  13. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner axialen Richtung (X) sechs Druckformen (08) aufweist.
  14. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner Umfangsrichtung (Y) zwei Druckformen (08) aufweist.
  15. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) verschiedener Druckwerke (04) für ein gemeinsames Druckbild (11) unterschiedlich angeordnete Farbpunkte überträgt.
  16. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich Farbpunkte von unterschiedlichen Druckfarbe übertragenden Zylindern (06) im Farbton unterscheiden.
  17. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) mindestens vier Druckwerke (04) vorgesehen sind, wobei deren Druckfarbe übertragende Zylinder (06) für das gemeinsame Druckbild (11) jeweils einen sich voneinander unterscheidenden Farbton übertragen.
  18. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) als ein im Offsetdruckverfahren arbeitender Übertragungszylinder (06) ausgebildet ist.
  19. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwerke (04) den Bedruckstoff (03) im Schön- und Widerdruck bedrucken.
  20. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem Druckwerk (04) zwei Druckfarbe übertragende Zylinder (06) aufeinander abrollen, wobei der Bedruckstoff (03) durch den Abrollbereich dieser beiden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) geführt ist.
  21. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmaschine (01) als eine Zeitungsdruckmaschine (01) ausgebildet ist.
  22. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine in mindestens einem Formzylinder (07) angeordnete Haltevorrichtung vorgesehen ist, wobei die Haltevorrichtung mindestens eine auf dem Formzylinder (07) angeordnete Druckform (08) hält.
  23. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein in mindestens einem Formzylinder (07) angeordneter Registerstift vorgesehen ist, wobei der Registerstift mindestens eine auf dem Formzylinder (07) angeordnete Druckform (08) in zum Formzylinder (07) axialer Richtung (X) ausrichtet.
  24. Druckmaschine (01) nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung oder der Registerstift mindestens eine Druckform (08) in Abhängigkeit vom Faktor DQ der Querdehnung in axialer Richtung (X) des Formzylinders (07) verschiebt.
  25. Druckmaschine (01) nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Formzylinder (07) mindestens ein steuerbarer Aktor angeordnet ist, wobei der Aktor die Haltevorrichtung oder den Registerstift verschiebt.
  26. Druckmaschine (01) nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Formzylinder (07) jeder Druckform (08) mindestens eine Haltevorrichtung oder mindestens ein Registerstift zugeordnet ist.
  27. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Druckform (08) in zum Formzylinder (07) axialer Richtung (X) einzeln verschiebbar ist.
  28. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) mindestens eines Druckwerkes (04) von zwei einander nachgeordneten Druckwerken (04) von einem steuerbaren Antrieb angetrieben sind.
  29. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine zueinander eingenommene Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) mindestens zweier Druckwerke (04) in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung gesteuert ist.
  30. Druckmaschine (01) nach Anspruch 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) stufenlos steuerbar sind.
  31. Druckmaschine (01) nach Anspruch 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) bei laufender Produktion der Druckmaschine (01) steuerbar sind.
  32. Druckmaschine (01) nach Anspruch 25, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Aktor und/oder die Antriebe und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) von einem der Druckmaschine (01) zugeordneten Leitstand steuerbar sind.
  33. Druckmaschine (01) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für mindestens eines der Druckwerke (04) ein Speicher vorgesehen ist, wobei der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge (L) zweier auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB der Breite (B) zweier auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) enthält.
  34. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für mindestens eines der Druckwerke (04) ein Speicher vorgesehen ist, wobei der Speicher jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) zweier im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachfolgender Druckbildstellen (09) enthält.
  35. Druckmaschine (01) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für mindestens eines der Druckwerke (04) ein Speicher vorgesehen ist, wobei der Speicher jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) zweier auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) enthält.
  36. Druckmaschine (01) nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinheit den Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) in Abhängigkeit vom gespeicherten Wert für den Faktor FL und/oder den Faktor FB und/oder die Positionen ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) steuert.
  37. Verfahren zur Kompensation einer Längsdehnung und/oder einer Querdehnung eines Bedruckstoffes (03), bei dem mehrere in einem Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachgeordnete Druckwerke (04) einer Druckmaschine (01) mit einem zu jedem Druckwerk (04) gehörenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) Farbpunkte für ein gemeinsames Druckbild (11) auf den Bedruckstoff (03) übertragen, bei dem sich der Bedruckstoff (03) von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) zu einem im Produktionsfluss (P) nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) längs zum Produktionsfluss (P) mit einem Faktor DL und/oder quer zum Produktionsfluss (P) mit einem Faktor DQ dehnt, bei dem mit jedem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) jeweils mindestens ein Formzylinder (07) zusammenwirkt, bei dem das Druckbild (11) mit einer in Umfangsrichtung (Y) des Formzylinders (07) eine Länge (L) und in dessen axialer Richtung (X) eine Breite (B) aufweisenden Druckbildstelle (09) einer jeweils auf dem Formzylinder (07) angeordneten Druckform (08) korreliert, wobei die Länge (L) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu der Länge (L) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) angeordneten anderen Druckform (08) um einen Faktor FL und/oder die Breite (B) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu der Breite (B) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) angeordneten anderen Druckform (08) um einen Faktor FB verändert wird, wobei die Druckbildstellen (09) von einem Bebilderungssystem gestaltet werden, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Bebilderungssystem zumindest die Länge (L) zweier auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) um einen Faktor FL und/oder die Breite (B) zweier auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) nebeneinander angeordneter Druckbildstellen (09) um einen Faktor FB voneinander unterschiedlich gestaltet werden.
  38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine Position ((X1; Y1)) eines Schwerpunktes (S) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu einer Position ((X2; Y2)) eines Schwerpunktes (S) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) an derselben Position des Formzylinders (07) angeordneten anderen Druckform (08) verändert wird.
  39. Verfahren zur Kompensation einer Längsdehnung und/oder einer Querdehnung eines Bedruckstoffes (03), bei dem mehrere in einem Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachgeordnete Druckwerke (04) einer Druckmaschine (01) mit einem zu jedem Druckwerk (04) gehörenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) Farbpunkte für ein gemeinsames Druckbild (11) auf den Bedruckstoff (03) übertragen, bei dem sich der Bedruckstoff (03) von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) zu einem im Produktionsfluss (P) nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) längs zum Produktionsfluss (P) mit einem Faktor DL und/oder quer zum Produktionsfluss (P) mit einem Faktor DQ dehnt, bei dem mit jedem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) jeweils mindestens ein Formzylinder (07) zusammenwirkt, bei dem das Druckbild (11) mit einer in Umfangsrichtung (Y) des Formzylinders (07) eine Länge (L) und in dessen axialer Richtung (X) eine Breite (B) aufweisenden Druckbildstelle (09) einer jeweils auf dem Formzylinder (07) angeordneten Druckform (08) korreliert, wobei eine Position ((X1; Y1)) eines Schwerpunktes (S) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu einer Position ((X2; Y2)) eines Schwerpunktes (S) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) an derselben Position des Formzylinders (07) angeordneten anderen Druckform (08) verändert wird, wobei die Druckbildstellen (09) von einem Bebilderungssystem gestaltet werden, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Bebilderungssystem zumindest die Position ((X1; Y1)) des Schwerpunktes (S) einer Druckbildstelle (09) im Vergleich zu einer Position ((X2; Y2)) eines Schwerpunktes (S) einer auf demselben Formzylinder (07) in dessen axialer Richtung (X) angeordneten anderen Druckbildstelle (09) unterschiedlich angeordnet werden, wobei diese im Vergleich stehenden Druckbildstellen (09) dieselbe Länge (L) und Breite (B) aufweisen, wobei die auf demselben Formzylinder (07) nebeneinander angeordneten Druckbildstellen (09) jeweils auf einer Druckform (08) angeordnet werden, wobei die auf demselben Formzylinder (07) angeordneten Druckformen (08) mit den sich in der Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) ihrer Schwerpunkte (S) unterscheidenden Druckbildstellen (09) in axialer Richtung (X) des jeweiligen Formzylinders (07) miteinander fluchtend angeordnet werden.
  40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu der Länge (L) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) angeordneten anderen Druckform (08) um einen Faktor FL und/oder die Breite (B) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) im Vergleich zu der Breite (B) einer mit demselben Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) einer auf einem anderen Formzylinder (07) angeordneten anderen Druckform (08) um einen Faktor FB verändert wird.
  41. Verfahren nach Anspruch 37 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) und/oder die Breite (B) und/oder die Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) unter Verwendung des Faktors DL der Längsdehnung und/oder des Faktors DQ der Querdehnung verändert wird.
  42. Verfahren nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) und/oder die Breite (B) und/oder die Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) in Abhängigkeit von der Position der Druckform (08) auf dem die Druckform (08) mit der geänderten Druckbildstelle (09) tragenden Formzylinder (07) verändert wird.
  43. Verfahren nach Anspruch 37 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wert des die Länge (L) verändernden Faktors FL in Abhängigkeit von dem Faktor DL der Längsdehnung und ein Wert des die Breite (B) verändernden Faktors FB in Abhängigkeit von dem Faktor DQ der Querdehnung ermittelt wird.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert für den die Länge (L) verändernden Faktor FL und/oder der Wert für den die Breite (B) verändernden Faktor FB und/oder eine neue Position ((X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) auf einem der Formzylinder (07) in Abhängigkeit von der Druckbildstelle (09) einer anderen an derselben Position des Formzylinders (07) angeordneten Druckform (08) auf einem anderen Formzylinder (07) ermittelt wird.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Formzylinder (07) mit einer Druckform (08) mit einer zu ändernden Druckbildstelle (09) an derselben Position des Formzylinders (07) eine Druckform (08) mit der geänderten Druckbildstelle (09) angeordnet wird.
  46. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sollwert für den die Länge (L) verändernden Faktor FL und/oder ein Sollwert für den die Breite (B) verändernden Faktor FB und/oder ein Sollwert für die zu verändernde Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) fortlaufend ermittelt wird.
  47. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einem der Formzylinder (07) eine Druckform (08) mit der geänderten Druckbildstelle (09) angeordnet wird, wenn ein Istwert für den die Länge (L) verändernden Faktor FL und/oder ein Istwert für den die Breite (B) verändernden Faktor FB und/oder ein Istwert für die zu verändernde Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) eine zulässige Abweichung von den ermittelten Sollwerten überschreitet.
  48. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollwerte für jeden vom Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) übertragenen Farbton ermittelt werden.
  49. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollwerte für jeden Formzylinder (07) der im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachfolgenden Druckwerke (04) ermittelt werden.
  50. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollwerte für jede Position einer auf einem der Formzylinder (07) angeordneten Druckform (08) ermittelt werden.
  51. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelten Sollwerte in einem Speicher gespeichert werden.
  52. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbildstelle (09) mit der geänderten Länge (L) und/oder mit der geänderten Breite (B) und/oder mit der geänderten Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) unter Verwendung eines Bebilderungssystems auf der Druckform (08) angeordnet wird.
  53. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass der die Länge (L) und/oder die Breite (B) und/oder die Position ((X1; Y1); (X2; Y2)) des Schwerpunktes (S) der Druckbildstelle (09) verändernde Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung dem Bebilderungssystems zugeleitet wird.
  54. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass das Bebilderungssystem die Druckform (08) in Abhängigkeit vom Farbton des Druckfarbe übertragenden Zylinders (06) und/oder von der Anordnung des Druckwerkes (04) mit dem die Druckform (08) tragenden Formzylinder (07) im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) und/oder von der Position der auf dem Formzylinder (07) angeordneten Druckform (08) bebildert.
  55. Verfahren nach Anspruch 51 und 52, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelten und im Speicher gespeicherten Sollwerte dem Bebilderungssystems zugeleitet werden.
  56. Verfahren nach Anspruch 37 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass eine auf den Bedruckstoff (03) einwirkende Feuchtigkeit und/oder eine auf den Bedruckstoff (03) einwirkende mechanische Dehnung den Faktor DL der Längsdehnung und/oder den Faktor DQ der Querdehnung in ihrem jeweiligen Wert verändern.
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