EP1697066A1 - Verfahren zur herstellung eines flansches an einer metallronde und getriebeteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines flansches an einer metallronde und getriebeteil

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EP1697066A1
EP1697066A1 EP04803144A EP04803144A EP1697066A1 EP 1697066 A1 EP1697066 A1 EP 1697066A1 EP 04803144 A EP04803144 A EP 04803144A EP 04803144 A EP04803144 A EP 04803144A EP 1697066 A1 EP1697066 A1 EP 1697066A1
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EP
European Patent Office
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flange
metal blank
pressure roller
blank
metal
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EP04803144A
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English (en)
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Udo Friese
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WF Maschinenbau und Blechformtecknik GmbH and Co KG
Original Assignee
WF Maschinenbau und Blechformtecknik GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/18—Spinning using tools guided to produce the required profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for producing or forming a flange on a metal blank by means of one or more pressure rollers rotating relative to the sheet blank, and a gear part with such a flange.
  • Axial surface of the metal blank is pressed on its outer circumference against the inner circumference of the abutment chuck and held there securely.
  • the spinning roller is then moved axially inwards, so that a hub is again formed around a central mandrel or the like in the manner of DE 4400257C1.
  • flanges should be formed on the metal roller whose radial ring width is larger than their axial height.
  • the flange should also be somewhat thicker than the starting material.
  • the method for forming a flange on a metal blank has at least the following steps: a pressure roller is used to form a tapered, in particular conical, structure on the metal blank, which tapered towards the perpendicular to the metal blank, and a flange is formed from the conical shape by means of reworking.
  • the method for producing a flange on a metal blank can also include the following steps: by means of at least one rotatable pressure roller, the axial thickness of the metal blank is reduced at least in sections over its radial extent and the material is deformed into a hub-like and / or conical structure, from the hub-like one and / or in particular a conical shape towards the perpendicular bisector, a flange is formed on the metal blank by means of post-processing.
  • the axial extent of the flange is less than its radial extent.
  • the flange should preferably be axially thicker than the starting workpiece.
  • the radial extension of the flange is very particularly preferably more than two, in particular more than three times as large as its axial extension, which is particularly advantageous as an output workpiece in the implementation in front of starter rings with relatively flat flanges made of thin round blanks.
  • the blanks with flange attachments which can be easily manufactured from metal blanks in just a few steps, are particularly suitable for the manufacture of engine and transmission parts of all types, which should have a flat flange attachment in the central area, in particular around a central hole passing through the blank.
  • the conical structure can be formed in the simplest way in particular by the fact that the angle of attack ( ⁇ ) of the pressure roller relative to the axial surface of the metal disc is greater than 90 °. Particularly good results are achieved if the angle of attack ( ⁇ of the pressure roller relative to the axial surface of the metal blank is greater than 110 ° and less than 170 °, in particular greater than 115 ° and less than 150 °.
  • the metal disk is preferably held on its outer circumference by an abutment chuck.
  • the metal round blank in the case of very thin round blanks (for starter wreaths, etc.), it is advisable for the metal round blank to be held down, at least in sections, in the outer region by a ring on its side facing the pressure roller.
  • "thin" starter rings for engines can be produced particularly well, a ring with an inner flange being produced from a disk-like blank which is only a few mm (less than five mm) thick.
  • the blank is for example only 3 mm thick in one
  • the resulting inner projection is then formed into a flange (in particular on a press) and the outer edge is shaped in a manner known per se in the manner of a starter ring.
  • the flange is preferably formed on the side of the metal blank facing away from the pressure roller.
  • the flange is also possible for the flange to be formed on the side of the metal blank facing the pressure roller if the tool has a corresponding recess in the area provided for the flange. It is also conceivable that the flange extends to both axial sides of the metal blank.
  • a further advantageous embodiment is characterized in that the flange is pressed into a tool with a contour, in particular a toothing, so that the flange on its side facing the tool is provided with a corresponding contour, in particular a toothing.
  • the invention also provides a gear part with a flange, in particular around a central bore, the flange of the gear part being produced by a method according to one of Claims 1 to 21 and being connected in one piece to the rest of the gear part.
  • This gear part is preferably designed as a starter ring, which is made from a round blank with less than 7, in particular less than 5, preferably less than 4 mm, the starter ring being thinner in sections than the initial width of the round blank and the starter ring being a flange integrally formed in the pressing process towards an inner through hole which is more than two, in particular more than four times as wide (radial extension) as high (axial extension).
  • the flange was made from a separate ring that was placed on a round blank. This can surprisingly be eliminated with the invention.
  • a ring gear ring is preferably attached to the outer circumference of the starter ring or molded in one piece.
  • the appearance of the starter wreath is basically similar to that of Fig. 4. However, the proportions are different, because the flange is only slightly higher than the starting disc (Fig. 5).
  • the invention is described in more detail below using exemplary embodiments with reference to the drawing using exemplary embodiments. It shows:
  • FIG 3 shows the metal blank from FIGS. 1 and 2 during a further working step, two different possibilities for realizing this working step being shown schematically;
  • Figure 4 shows the metal blank with a non-cutting flange section.
  • FIG 5 shows a blank processed by the method according to the invention for producing a starter ring.
  • Fig. 1 shows a disc-shaped, circular metal blank 1, which is penetrated by a central bore 2 and which is inserted in the manner of Fig. 5 in a tool that rotates around the axis S during processing.
  • the axial thickness of the metal blank 1 is designated with “d” in its initial state, the radius of the central through hole 2 before processing with “rl” and after processing with “r2”, the axial extent of the flange 7 - FIG. 4 - after processing with "a and the radial extension with” b ".
  • the metal blank 1 as the starting workpiece is inserted into a tool and held on its outer circumference, preferably by means of an abutment chuck in the manner of DE 44 44 536 Cl.
  • Your central bore 2 can be penetrated by a preferably conically shaped central mandrel.
  • This structure 4 on the inner circumference of the metal blank protrudes radially outward in a conical shape, since the angle of attack ⁇ on the feed flank 9 of the pressure roller 3 is negative or greater than 90 ° relative to the metal blank surface.
  • the angle of attack is preferably between 110 ° and 170 °, in particular between 115 ° and 140 °.
  • the conical structure 4 is then subjected to post-processing to form the flange 7 in order to achieve a shape in which the axial height of the flange is less than its radial extension “b”.
  • This finishing can be carried out by means of a further pressure roller, which is designed in the manner of a rotatable pressure or positioning roller 5, which is guided radially from the outside inwards, or by means of a further pressure roller 6, which is again guided axially from the outside inwards, specifically in particular in such a way that the shape of a flange is formed from the conical structure directly in the next working step (in particular around a central mandrel).
  • the angle of attack of the further rotatable pressure roller 6 is preferably approximately 90 °.
  • an axially and / or radially adjustable rotatable hold-down roller (see FIG. 15 in FIG. 5) of the type of the adjusting roller 5 is e.g. on the radially opposite side of the metal blank, which presses the metal blank down at least in sections, so that it does not lift off or protrude from the tool in the area in which the pressure roller 3 is moving.
  • post-processing by other means is also conceivable, for example by means of a press or the like, which then alternatively forms the flange from the hub-like structure.
  • post-processing in the same setting with a further deforming roller is preferred and simple. It is true that in order to form the flange 7 - in contrast to the generic form of a hub - a further operation is required, namely the reworking of the conical structure.
  • a deforming and non-cutting, cold-working pressure forming process to precisely form very flat flanges on metal blanks whose inner diameter is smaller than the starting diameter of the metal blank 1.
  • an area 8 remains on the outer circumference of the metal disc 1, which can be subjected to further processing, for example, by profiling according to the type of profile of a pulley or a toothing of a starter ring or the like (not shown).
  • a contour e.g. a toothing, be formed (in the first or a further second tool) so that the flange is provided with a corresponding contour (in particular a toothing 10) when pressed or the like.
  • FIG. 5 shows a blank 12 processed according to the method according to the invention for producing a starter ring, which was made from a flat metal blank.
  • This can be done with the pressure roller 3 or another pressure roller or the hold-down roller (indicated as hold-down roller 15).
  • the flange was pressed into the tool 12 on the side opposite the machining with the pressure roller 3 from the conical structure.
  • a toothing for example radial toothing
  • a toothing in the manner of the toothing 10 would also be formed in the flange (cannot be seen in FIG. 5).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
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  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Description

Verfahren zur Herstellung eines Flansches an einer Metallronde und Getriebeteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung bzw. Ausbildung eines Flansches an einer Metallronde mittels einer oder mehrerer relativ zur Blechronde rotierender Drückrollen und ein Getriebeteil mit einem derartigen Flansch.
Aus der DE 44 00 257 Cl sowie den parallelen Patentfamilienmitgliedern (u.a. EP, US, JP) ist es bekannt, spanlos eine Nabe an einer Metallronde auszubilden, indem eine von einem Werkzeug einer Hauptspindel getragene und relativ zu einer oder mehreren zunächst etwas axial und dann nach dem Eintauchen in die Ronde radial zugestellten Drückrollen rotierende Blechplatine bzw. -ronde durch Drücken mittels der Drückrolle in ihrer Dicke verringert und zu einem von der Blechplatine vorstehenden zylindrischen Vorsprung verformt wird, der die Metallronde durchsetzt. Dieses Verfahren ist zuverlässig und kostengünstig und hat sich in der Praxis sehr gut bewährt. Es eignet sich insbesondere zur Herstellung von Naben, die axial relativ hoch von der der Nabe zugewandten Oberfläche der Metallronde vorstehen. Gehalten wird die Metallronde an ihrem Außenumfang durch Spannfutter.
Aus der DE 44 44 526 Cl ist es bekannt, dass die Metallronde nicht mittels Spannfuttern sondern mittels eines Widerlagerfutters gehalten wird, welches ringartig ausgebildet ist und einen etwas größeren Innendurchmesser aufweist als die Metallronde in ihrem Ausgangszustand. Beim ersten Eintauchen der Drückrolle in die
Axialfläche der Metallronde wird diese an ihrem Außenumfang gegen den Innenumfang des Widerlagerfutters gedrückt und dort sicher gehalten. Sodann wird die Drückrolle axial nach innen bewegt, so dass sich wiederum nach Art der DE 4400257C1 um einen mittigen Dorn oder dergleichen eine Nabe ausbildet.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich auch „flachere" Naben, nachfolgend Flansche genannt, spanlos an Metallronden herstellen lassen. Insbesondere sollen Flansche an den Metallrolle ausgebildet werden, deren radiale Ringbreite größer ist als ihre axiale Höhe. Insbesondere soll der Flansch auch etwas dicker sein können als das Ausgangsmaterial.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst.
Danach hat das Verfahren zur Ausbildung eines Flansches an einer Metallronde zumindest folgende Schritte: mittels einer Drückrolle wird ein sich zur Mittelsenkrechten der Metallronde hin verjüngendes, insbesondere kegeliges Gebilde an der Metallronde ausgebildet, und aus dem kegeligen Gebilde wird mittels einer Nachbearbeitung ein Flansch geformt.
Alternativ kann das Verfahren zur Herstellung eines Flansches an einer Metallronde auch folgende Schritte umfassen: mittels mindestens einer drehbaren Drückrolle wird die axiale Dicke der Metallronde zumindest abschnittsweise über ihre radiale Erstreckung verringert und das Material zu einem nabenartigen und/oder konischen Gebilde verformt, aus dem nabenartigen und/oder insbesondere zur Mittelsenkrechten hin kegeligen Gebilde wird mittels einer Nachbearbeitung ein Flansch an der Metallronde ausgebildet.
Es ist insbesondere möglich, dass die axiale Erstreckung des Flansches geringer ist als seine radiale Erstreckung. Der Flansch soll aber axial vorzugsweise dicker sein als das Ausgangswerkstück. Ganz besonders bevorzugt ist die radiale Erstreckung des Flansches mehr als zwei, insbesondere mehr als drei mal so groß ist wie seine axiale Erstreckung, was insbesondere bei der Realisierung vor Starterkränzen mit relativ flachen Flanschen aus dünnen Ronden als Aüsgangswerkstück vorteilhaft ist..
Die derart mit nur wenigen Arbeitsschritten aus Metallronden einfach fertigbaren Ronden mit Flanschansätzen eignen sich insbesondere zur Herstellung von Motor- und Getriebeteilen aller Art, die einen flachen Flanschansatz im mittleren Bereich, insbesondere rund um ein die Ronde durchsetzendes zentrisches Loch, aufweisen sollen.
Die Ausbildung des kegeligen Gebildes kann insbesondere dadurch auf einfachste Weise erfolgen, dass der Anstellwinkel (α) der Drückrolle relativ zur Axialfläche der Metallronde größer als 90° ist. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn der Anstellwinkel (α der Drückrolle relativ zur Axialfläche der Metallronde größer als 110° und kleiner als 170° ist, insbesondere größer als 115° und kleiner als 150°.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Vorzugsweise wird die Metallronde an ihrem Außenumfang von einem Widerlagerfutter gehalten. Ergänzend bietet es sich bei sehr dünnen Ronden (für Starterkränze usw.) an, wenn die Metallronde an ihrer der Drückrolle zugewandten Seite zumindest abschnittsweise im äußeren Bereich von einem Ring niedergehalten wird. Auf diese Weise können besonders gut „dünne" Starterkränze für Motoren gefertigt werden, wobei aus einer nur wenige mm (weniger als fünf mm) dicken scheibenartigen Ronde ein Kranz mit einem inneren Flansch gefertigt wird. Die Ronde wird dabei auf z.B. nur 3mm Dicke in einem mittleren radialen Bereich verringert. Sodann wird der entstehende innere Vorsprung zum Flansch umgeformt (insbesondere auf einer Presse) und der äußere Rand in an sich bekannter Weise nach Art eines Starterkranzes geformt. Vorzugsweise wird der Flansch an der von der Drückrolle abgewandten Seite der Metallronde ausgebildet.
Es ist aber überraschend auch möglich, dass der Flansch an ihrer der Drückrolle zugewandten Seite der Metallronde ausgebildet wird, wenn das Werkzeug eine entsprechende Aussparung in dem für den Flansch vorgesehenen Bereich aufweist. Ebenfalls denkbar ist es, das sich der Flansch zu beiden axialen Seiten der Metallronde erstreckt.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch in ein Werkzeug mit einer Kontur, insbesondere einer Verzahnung gedrückt wird, so dass der Flansch an seiner dem Werkzeug zugewandten Seite mit einer korrespondierenden Kontur, insbesondere einer Verzahnung, versehen wird.
Die Erfindung schafft auch ein Getriebeteil mit einem Flansch, insbesondere rund um eine zentrische Bohrung, wobei der Flansch des Getriebeteils nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 gefertigt und einstückig mit dem übrigen Getriebeteil verbunden ist. Dieses Getriebeteil ist vorzugsweise als Starterkranz ausgebildet, welcher aus einer Ronde mit weniger als 7, insbesondere weniger als 5, vorzugsweise weniger als 4mm gefertigt wird, wobei der Starterkranz abschnittweise dünner als die Ausgangsbreite der Ronde ist und wobei der Starterkranz einen einstückig im Drückverfahren angeformten Flansch zu einem inneren Durchgangsloch hin aufweist, der mehr als zwei, insbesondere mehr als vier mal so breit (radialer Erstreckung) wie hoch ist (axiale Erstreckung).
Bei dem Starterkranz nach dem Stand der Technik wurde der Flansch aus einem separaten Ring gefertigt, der auf eine Ronde aufgesetzt wurde. Dies kann mit der Erfindung überraschend entfallen. Bevorzugt wird an den Außenumfang des Starterkranzes ein Zahnkranzring angesetzt oder einstückig angeformt. Das Aussehen des Starterkranzes ähnelt prinzipiell dem der Fig. 4. Allerdings sind die Proportionen anders, denn der Flansch ist nur geringfügig höher als die Ausgangsronde (Fig. 5). Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Metallronde als Ausgangswerkstück vor seiner Bearbeitung;
Fig. 2 die Metallronde während eines ersten Bearbeitungsschrittes;
Fig. 3 die Metallronde aus Fig. 1 und 2 während eines weiteren Arbeitsganges, wobei schematisch zwei verschiedene Möglichkeiten zur Realisierung dieses Arbeitsganges dargestellt sind; und
Fig. 4 die Metallronde mit einem spanlos hergestellten Flanschabschnitt;
Fig. 5 einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten Rohling zur Herstellung eines Starterkranzes.
Fig. 1 zeigt eine scheibenförmige, kreisrunde Metallronde 1, welche von einer zentrischen Bohrung 2 durchsetzt ist und die nach Art der Fig. 5 in ein Werkzeug eingesetzt ist, dass bei der Bearbeitung um die Achse S rotiert.
Nachfolgend wird die axiale Dicke der Metallronde 1 in ihrem Ausgangszustand mit „d", der Radius des zentrischen Durchgangsloches 2 vor der Bearbeitung mit „rl" und nach der Bearbeitung mit „r2" bezeichnet, die axiale Erstreckung des Flansches 7 - Fig. 4 - nach der Bearbeitung mit „a und die radiale Erstreckung mit „b".
Die Metallronde 1 als Ausgangswerkstück wird in ein Werkzeug eingesetzt und an ihrem Außenumfang gehalten, bevorzugt durch ein Widerlagerfutter nach Art der DE 44 44 536 Cl. Ihre zentrische Bohrung 2 kann von einem vorzugsweise kegelig geformten zentrischen Dorn durchsetzt sein.
Die eigentliche Bearbeitung folgt zunächst den in der DE 44 00 257 Cl oder DE 44 44 536 Cl beschriebenen Verfahren, d.h., bevorzugt taucht mindestens eine relativ zur Blechronde rotierende, drehbare Drückrolle 3 zunächst axial von außen in die vom Werkzeug (hier nicht dargestellt) abgewandte Axialseite der mit dem Werkzeug rotierenden Metallronde 1 ein, so dass diese beim Einsatz eines ringartigen Widerlagerfutters zunächst formschlüssig an dem Innenumfang dieses Widerlagerfutters gelegt wird. Durch gleichzeitige oder anschließende Bewegung der relativ zur Blechronde rotierenden Drückrolle 3 radial nach innen - zur Bohrung 2 hin - bildet sich ein nabenartiges bzw. -ähnliches, sich kegelig verjüngendes Gebilde 4 am Innenumfang der Metallronde 1 bzw. an der Bohrung 2 aus. Diese Gebilde 4 am Innenumfang der Metallronde steht in kegeliger Form radial nach außen vor, da der Anstellwinkel α an der Vorschubflanke 9 der Drückrolle 3 relativ zur Metallrondenoberfläche negativ bzw. größer als 90° ist. Bevorzugt liegt der Anstellwinkel zwischen 110° und 170°, insbesondere zwischen 115° und 140°.
Das kegelige Gebilde 4 wird sodann zur Ausbildung der Flansches 7 einer Nachbearbeitung unterzogen, um eine Form zu erzielen, bei welcher die axiale Höhe des Flansches kleiner ist als seine radiale Erstreckung „b".
Diese Nachbearbeitung kann mittels einer weiteren Drückrolle erfolgen, welche nach Art einer drehbaren Drück- bzw. Anstellrolle 5 ausgebildet ist, die radial von außen nach innen geführt wird oder mittels einer weiteren Drückrolle 6, die nochmals axial von außen nach innen geführt wird, und zwar insbesondere derart, dass aus dem kegeligen Gebilde direkt im nächsten Arbeitsgang die Form eines Flansches geformt wird (insbesondere um einen zentrischen Dorn herum). Der Anstellwinkel der weiteren drehbaren Drückrolle 6 liegt bevorzugt bei ca. 90°.
Es ist auch denkbar, dass beim Ausbilden des kegeligen Gebildes gleichzeitig eine axial und/oder radial zustellbare drehbare Niederhalterolle (siehe die 15 in Fig. 5) nach Art der Anstellrolle 5 z.B. an der der Drückrolle 3 radial gegenüberliegenden Seite der Metallronde mitläuft, welche die Metallronde zumindest abschnittsweise niederdrückt, damit sich diese nicht in dem Bereich, in dem die Drückrolle 3 bewegt, vom Werkzeug abhebt bzw. von diesem vorwölbt.
Alternativ ist auch eine Nachbearbeitung mit anderen Mitteln denkbar, so mittels einer Presse oder dergleichen, welche dann alternativ aus dem nabenartigen Gebilde den Flansch formt. Bevorzugt und einfach ist jedoch die Nachbearbeitung in derselben Aufspannung mit einer weiteren verformenden Rolle. Zwar ist damit zur Ausbildung des Flansches 7 - anders als bei der gattungsgemäßen Ausbildung einer Nabe - ein weiterer Arbeitsgang erforderlich, nämlich die Nachbearbeitung des kegeligen Gebildes. Es ist aber derart überraschend möglich, unter Einsatz eines verformenden und nicht spanenden, kaltbearbeitenden Drückumformverfahrens präzise auch sehr flache Flansche an Metallronden auszubilden, deren Innendurchmesser kleiner ist als der Ausgangsdurchmesser der Metallronde 1.
Es ist alternativ auch denkbar, direkt vom Außenumfang her radial in das Werkstückeinzutauchen (wenn z. B. die axiale Erstreckung des Widerlagerfutters etwas geringer ist als die Dicke der Metallronde).
Nach Fig. 1, nach welcher das Eintauchen etwas vom Außenumfang der Metallronde 1 nach innen hin versetzt erfolgt, ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass am Außenumfang der Metallronde 1 ein Bereich 8 verbleibt, der einer Weiterbearbeitung unterzogen werden kann, beispielweise, um eine Profilierung nach Art der Profilierung einer Riemenscheibe oder eine Verzahnung eines Starterkranzes oder dergleichen auszubilden (nicht dargestellt).
Im Werkzeug 11 kann eine Kontur, z.B. eine Verzahnung, ausgebildet sein (im ersten oder einem weiteren zweiten Werkzeug), so dass der Flansch beim Drücken oder dgl. mit einer korrespondierenden Kontur (insbesondere einer Verzahnung 10) versehen wird.
Fig. 5 zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten Rohling 12 zur Herstellung eines Starterkranzes, der aus einer flachen Metallronde gefertigt wurde. Gut zu erkennen ist das Werkzeug 11 mit dem äußeren Widerlagerringabschnitt 13, einem aufgelegten (bzw. aufgedrückten) Ring 14 zum Niederhalten der relativ dünnen Metallronde 1 im äußeren Bereich und die Möglichkeit, die Metallronde zusätzlich auch zwischen dem äußeren Umfang und dem inneren Flansch abschnittsweise dünner oder dicker zu drücken und/oder in Richtung der Achse S kegelig und/oder gestuft gegen die entsprechend ausgebildete Werkzeugmatrize zu drücken. Dies kann mit der Drückrolle 3 oder einer weiteren Drückrolle oder der Niederhalterolle geschehen (angedeutet als Niederhalterolle 15). Hier wurde aus dem kegeligen Gebilde der Flansch in das Werkzeug 12 auf der der Bearbeitung mit der Drückrolle 3 gegenüberliegenden Seite hineingedrückt.
Würde in diesem Bereich eine Verzahnung (z.B. Radialverzahnung) im Werkzeug ausgebildet sein, würde zusätzlich im Flansch eine Verzahnung nach Art der Verzahnung 10 ausgebildet (in Fig. 5 nicht zu erkennen).
Bezugszeichen
Metallronde 1
Bohrung 2
Drückrolle 3 kegeliges Gebilde 4
Anstellrolle 5
Drückrolle 6
Flansch 7
Bereich 8
Vorschubflanke 9
Verzahnung 10
Werkzeug 11
Rohling 12
Widerlagerringabschnitt 13
Ring 14
Höhe a
Breite b
Radien R1, R2
Dicke d
Mittelsenkrechte S
Winkel α

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Flansches an einer Blechronde mittels wenigstens einer oder mehreren Drückrolle(n), mit folgenden Schritten: a) mittels der wenigstens einen Drückrolle (3) wird ein sich zur Mittelsenkrechten (S) der Metallronde (1) hin verjüngendes, insbesondere kegelig geformtes Gebilde (4) an der Metallronde (1) ausgebildet, b) aus dem kegeligen Gebilde (4) wird mittels einer Nachbearbeitung ein Flansch (7) an der Metallronde (1) ausgebildet.
2. Verfahren zur Herstellung eines Flansches an einer Blechronde mittels wenigstens einer oder mehreren Drückrolle(n), mit folgenden Schritten: a) mittels der wenigstens einen Drückrolle (3) wird die axiale Dicke der Metallronde zumindest abschnittsweise über ihre radiale Erstreckung verringert und das Material zu einem nabenartigen und/oder insbesondere zur Mittelsenkrechten hin kegeligen Gebilde (4) verformt, b) aus dem nabenartigen und/oder kegeligen Gebilde (4) wird mittels einer Nachbearbeitung ein Flansch (7) an der Metallronde (1) ausgebildet.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Erstreckung bzw. Höhe des Flansches (7) geringer ist als seine radiale Erstreckung.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Erstreckung des Flansches (7) mehr als zwei, insbesondere mehr als drei mal so groß ist wie seine axiale Erstreckung.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Erstreckung des Flansches (7) nur geringfügig größer ist als die Dicke des Ausgangsronde.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drückrolle im Schritt „a" zunächst in die Metallrolle eingetaucht und dann radial von außen nach innen hin bewegt wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel (α) der Drückrolle (3) relativ zur Axialfläche der Metallronde (1) größer als 90° ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel (α) der Drückrolle (3) relativ zur Axialfläche der Metallronde (1) größer als 110° und kleiner als 170° ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel (α) der Drückrolle (3) relativ zur Axialfläche der Metallronde größer als 115° und kleiner als 150° ist.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des kegeligen Gebildes gleichzeitig eine axial und/oder radial zustellbare Niederhalterolle insbesondere an dem der Drückrolle gegenüberliegenden Seite mitläuft, welche die Metallronde zumindest abschnittsweise so niederdrückt, dass diese sich nicht in dem Bereich, in dem die Drückrolle (3) bewegt, vom Werkzeug (11) abhebt bzw. vorwölbt.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbearbeitung mittels einer weiteren Drückrolle (5, 6) erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeiclmet, dass die weitere Drückrolle (5) bei der Nachbearbeitung axial in das kegelige Gebilde (4) eintaucht.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Drückrolle (6) bei der Nachbearbeitung radial in das kegeligen Gebilde (4) eintaucht.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbearbeitung mittels einer Presse erfolgt.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmessers der Metallronde (1) mit dem Flansch (7) nach dem Schritten „a" und „b" kleiner ist als der Innendurchmesser der zentrischen Bohrung (2) der Metallronde (1) im Ausgangswerkstück.
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallronde (1) im Schritt „a" von einem sich kegelig verjüngenden Dorn durchsetzt wird.
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallronde (1) an ihrem Außenumfang von einem Widerlager- futter gehalten wird.
18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallronde (1) ergänzend an ihrer der Drückrolle zugewandten Seite von einem Ring niedergehalten wird.
19. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallronde (1) ergänzend an ihrer der Drückrolle zugewandten Seite von einer Niederhalterolle wenigstens abschnittsweise niedergehalten wird.
20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch an der von der Drückrolle abgewandten Seite der Metallronde ausgebildet wird.
21. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch an der der Drückrolle zugewandten Seite der Metallronde ausgebildet wird.
22. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch sich zu beiden axialen Seiten der Metallronde erstreckt.
23. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch in ein Werkzeug mit einer Kontur, insbesondere einer Verzahnung gedrückt wird, so dass der Flansch an seiner dem Werkzeug zugewandten Seite mit einer korrespondierenden Kontur, insbesondere einer Verzahnung (10), versehen wird.
24. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (11) bei der Bearbeitung rotiert.
25. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drückrollen und/oder Niederhalterollen drehbar gelagert sind.
26. Getriebeteil mit einem Flansch rund um eine zentrischen Bohrung, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch nach einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche gefertigt und einstückig mit dem übrigen Getriebeteil verbunden ist.
27. Getriebeteil nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebeteil als Starterkranz ausgebildet ist, welcher aus einer Ronde mit weniger als 7, insbesondere weniger als 5, vorzugsweise weniger als 4mm gefertigt wird, wobei der Starterkranz abscl nittweise dünner als die Ausgangsbreite der Ronde ist und wobei der Starterkranz einen einstückig im Drückverfahren angeformten Flansch zu einem inneren Durchgangsloch hin aufweist.
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