DE19511963A1 - Verfahren zur Herstellung von rotationssymmetrischen metallischen Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von rotationssymmetrischen metallischen Werkstücken aus ei­ nem Rohling durch Drücken, wobei das Werkstück im Ver­ lauf des Verfahrens einen äußeren zylindrischen Ab­ schnitt größeren Durchmessers, einen axial dazu versetz­ ten inneren zylindrischen Abschnitt und einen diese bei­ den Abschnitte verbindenden, überwiegend in Radialrich­ tung verlaufenden Zwischenabschnitt erhält.

Ein Verfahren der genannten Art ist beispielsweise aus GB 2 087 270 A bekannt. Bei diesem Verfahren wird zu­ nächst aus einer flachen Metallronde durch konventionel­ le Verfahren, d. h. z. B. durch Tiefziehen, ein topfförmi­ ger Vorzug hergestellt. Dieser Vorzug kann gemäß Fig. 2 des genannten Dokumentes schon zwei zylindrische Ab­ schnitte unterschiedlichen Durchmessers sowie einen die­ se beiden Abschnitte verbindenden Zwischenabschnitt auf­ weisen. Dieser Vorzug wird eingespannt und der zylindri­ sche Abschnitt größeren Durchmessers wird in seiner Axi­ alrichtung "kollabiert", wodurch die axiale Länge des Vorzugs verringert wird. Der "kollabierte" Abschnitt hat zunächst im Querschnitt eine wellige Form und wird dann unter Materialverdickung flachgedrückt und dabei oder nachfolgend mit einer Profilierung, beispielsweise mit mehreren parallelen Rillen zur Bildung einer Poly-V-Rie­ menscheibe versehen.

Als nachteilig wird bei diesem Verfahren angesehen, daß zwei unterschiedliche Umformverfahren, nämlich Tiefzie­ hen und Drücken und damit auch zwei verschiedene Aufspan­ nungen des Rohlings erforderlich sind, um das fertige Werkstück zu erzeugen. Hierfür ist ein relativ großer zeitlicher und maschineller Aufwand erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit der Herstellung der Werkstücke nachteilig beeinflußt. Ein weiterer Nachteil dieses be­ kannten Verfahrens wird darin gesehen, daß durch die Ver­ wendung einer Ronde als Ausgangsmaterial immer ein gewis­ ser Materialverlust in Kauf genommen werden muß, weil üblicherweise die Ronde in ihrem Zentrum mit einer Aus­ stanzung versehen wird. Diese Ausstanzung wird benötigt, um z. B. die Ronde bei den folgenden Bearbeitungsschrit­ ten zu zentrieren und um z. B. später an dem fertigen Werkstück einen Durchbruch zur Durchführung einer Welle oder dergleichen zur Verfügung zu stellen.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches die aufgeführ­ ten Nachteile vermeidet und insbesondere eine schnelle­ re, mit geringeren Materialverlusten verbundene und ma­ schinell weniger aufwendige Herstellung von Werkstücken der oben genannten Art erlaubt.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den kenn­ zeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert vorteilhaft le­ diglich eine einzige Aufspannung des Rohlings für dessen Umformung. Außerdem bietet es den Vorteil, daß in einem Verfahrensdurchlauf zwei Werkstücke hergestellt werden. Als Rohling kann bei diesem Verfahren ein einfacher Rohr­ abschnitt eingesetzt werden, so daß außer einem Ablängen des Rohrabschnittes auf das gewünschte Längenmaß keine weitere Bearbeitung des Rohlings vor dem eigentlichen Be­ ginn des Umformens durch Drücken erforderlich ist. Auch treten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur noch we­ sentlich geringere Materialverluste auf, da lediglich beim Teilen des Rohlings in die zwei Werkstücke spanend gearbeitet werden muß. Hierdurch wird eine besonders hohe Wirtschaftlichkeit des Verfahrens und damit eine kostengünstige Herstellung der damit erzeugten Werk­ stücke erreicht. Für die Durchführung des erfindungsge­ mäßen Verfahrens ist eine gängige Drückmaschine geeig­ net, bei der zweckmäßig Spindel und Reitstock mit eige­ nen, synchronisierbaren Drehantrieben ausgestattet sind und wobei Spindel und Reitstock in axialer Richtung de­ finiert relativ zueinander verstellbar sind. Außerdem sollte die Drückmaschine mehrere Drückrollen aufweisen, die nacheinander oder, mit räumlichem Versatz, gleichzei­ tig in Eingriff mit dem Rohling bringbar sind. Drückma­ schinen, die diese Anforderungen erfüllen, sind bekannt und stehen auf dem einschlägigen Markt zur Verfügung.

In einer ersten Ausgestaltung bietet das erfindungsge­ mäße Verfahren die Möglichkeit, daß nach dem Einziehen des Mittelbereiches des Rohlings und vor dem Teilen des Rohlings in die zwei Werkstücke an dem äußeren und/oder an dem inneren zylindrischen Abschnitt des Rohlings eine Innen- und/oder Außenprofilierung durch Drücken erzeugt wird. Dabei erfolgt vorzugsweise die Erzeugung der Profi­ lierung in derselben Aufspannung, in der auch das Ein­ ziehen des Mittelbereiches des Rohlings zuvor erfolgt, da so ein besonders schneller und wirtschaftlicher Ver­ fahrensablauf erreicht wird.

Zwei bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens hinsicht­ lich des Einziehens des Mittelbereiches des Rohlings sind im Anspruch 3 und im Anspruch 4 angegeben. Hiermit wird insbesondere ermöglicht, die Materialstärke im Be­ reich der Zwischenabschnitte gegenüber der Materialstär­ ke in den übrigen Teilen des Rohlings zu verringern, wo­ durch unnötige Materialstärken in diesem Bereich des Werkstücks vermieden werden und Gewicht eingespart wird. Weiterhin bieten diese Verfahrensausgestaltungen die Mög­ lichkeit, den Mittelbereich hinsichtlich der in diesem bei der weiteren Umformung entstehenden Materialstärke in gewünschter Weise zu beeinflussen, d. h. entweder im wesentlichen bei dem ursprünglichen Maß zu belassen, zu verdicken oder zu verdünnen.

Für den Fall, daß der Mittelbereich des Rohlings in sei­ ner Materialstärke verdickt werden soll, wird vorgeschla­ gen, daß die Stirnendbereiche des Rohlings beim Einzie­ hen des Mittelbereiches unter Verkleinerung der Gesamt­ länge des Rohlings in dessen Axialrichtung aufeinander zu bewegt werden. Hierdurch wird das Material, das für den Mittelbereich zur Verfügung steht, auf eine geringe­ re axiale Länge konzentriert, was eine Materialver­ dickung ermöglicht.

Umgekehrt können die Stirnendbereiche des Rohlings beim Einziehen des Mittelbereiches unter Vergrößerung der Ge­ samtlänge des Rohlings in dessen Axialrichtung voneinan­ der weg bewegt werden, wenn der Bedarf besteht, die Ma­ terialstärke des Mittelbereiches zu verringern.

Um für das erfindungsgemäße Verfahren auch Rohlinge ein­ setzen zu können, die gewisse Maßschwankungen und -abwei­ chungen aufweisen, wird vorgeschlagen, daß am Außenum­ fang des Mittelbereiches bei dessen Flachdrücken und/ oder Profilieren ein umlaufender Freiraum zur Aufnahme eines durch einen gegebenenfalls vorhandenen Material­ überschuß gebildeten Wulstes ausgespart wird und daß das Teilen des Rohlings in die zwei Werkstücke beiderseits des Freiraumes bzw. des Wulstes erfolgt. Auf diese Weise kann der Mittelbereich des Werkstücks mit einer exakten und gleichmäßigen Materialstärke hergestellt werden, un­ abhängig davon, ob der eingesetzte Rohling gewisse, üb­ licherweise auftretende Maßabweichungen aufweist oder nicht.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, daß die Profilie­ rung(en) in Form (je) einer Verzahnung hergestellt wird/ werden. Auf diese Weise lassen sich vorteilhaft schnell und einfach und gleichzeitig mit sehr hoher Maßgenauig­ keit z. B. Getriebeteile herstellen.

In seiner einfachsten Form ist der als Rohling einge­ setzte Rohrabschnitt zylindrisch. Ein solcher Rohling wird vorzugsweise immer dann eingesetzt, wenn die in ei­ nem Verfahrensdurchlauf herzustellenden zwei Werkstücke gleich oder zumindest im wesentlichen gleich bzw. spie­ gelsymmetrisch sind.

Alternativ kann der als Rohling eingesetzte Rohrab­ schnitt auch konisch oder in seinem Durchmesser gestuft sein, was insbesondere dann zweckmäßig ist, wenn in ei­ nem Verfahrensdurchgang zwei unterschiedliche Werkstücke hergestellt werden sollen. Auch dies ist ohne weiteres in einer einzigen Aufspannung des Rohlings möglich, wo­ bei lediglich eventuell eine geringe Zeitzugabe erforder­ lich ist, weil z. B. zwei Drückrollen nicht zu einer Rol­ le zusammengefaßt werden können, sondern aufgrund unter­ schiedlicher Außendurchmesser verschiedener Teile des Rohlings nacheinander zum Einsatz gebracht werden müs­ sen.

Weiterhin bietet das Verfahren gemäß Erfindung die Mög­ lichkeit, den Zwischenabschnitt mit mindestens einer Stufe und/oder Schräge in seinem in Radialrichtung be­ trachteten Verlauf auszuführen. Hierdurch kann insbeson­ dere eine erhöhte Festigkeit und damit höhere Belastbar­ keit des fertigen Werkstückes erzielt werden.

Schließlich schlägt das Verfahren noch vor, daß auch das Teilen des Rohlings in die zwei Werkstücke in derselben Aufspannung erfolgt, in der die vorhergehenden Drückope­ rationen durchgeführt werden. Das Teilen erfolgt durch spanende Bearbeitung, wobei der Rohling, wie schon bei den vorhergehenden Umformschritten um seine Längsmittel­ achse gedreht wird. Dies liefert einen weiteren Beitrag für eine sehr wirtschaftliche Fertigung der Werkstücke.

Ein Ablaufbeispiel des Verfahrens wird im folgenden an­ hand einer Zeichnung erläutert, wobei die Figuren der Zeichnung einen Rohling in unterschiedlichen Verfahrens­ stufen sowie zwei aus einem Rohling hergestellte Werk­ stücke zeigen. Dabei sind jeweils der Rohling sowie zuge­ hörige Teile einer Drückmaschine teils im Längsschnitt, teils in Ansicht, jeweils in ihrer oberen Hälfte ober­ halb einer Symmetrieachse, die zugleich die Drehachse ist, dargestellt. Im einzelnen zeigen die Figuren der Zeichnung:

Fig. 1 einen eingespannten, noch nicht umgeformten Rohling in Form eines Rohrabschnittes,

Fig. 2 den Rohling nach einer ersten Umformung seines Mittelbereiches und einer Verringerung seiner axialen Länge,

Fig. 3 den Rohling nach dem Eindrücken von in Radial­ richtung verlaufenden Zwischenbereichen,

Fig. 4 den Rohling bei einem Profilieren seiner Stirn­ endbereiche,

Fig. 5 den Rohling beim einem Profilieren des Innen­ umfanges seines Mittelbereiches und

Fig. 6 zwei aus einem gemäß den Fig. 1 bis 5 umge­ formten Rohling hergestellte Werkstücke im voll­ ständigen Längsschnitt.

Fig. 1 der Zeichnung zeigt einen als Rohling 1 dienen­ den zylindrischen Rohrabschnitt, der einen Mittelbereich 10 sowie zwei Stirnendbereiche 11, 11′ aufweist. An die­ sen stirnendbereichen 11, 11′ ist der Rohling 1 radial innen sowie stirnseitig an zwei Drückwerkzeugen, die auf einer Spindel 4 sowie einem Reitstock 4′ einer im übri­ gen nicht dargestellten, an sich bekannten Drückmaschine angebracht sind, eingespannt. Das zur Spindel 4 gehören­ de Drückwerkzeug umfaßt einen mit einer Außenverzahnung versehenen, in Umfangsrichtung verlaufenden Drückwerk­ zeugbereich 41 sowie einen in Radialrichtung verlaufen­ den, glattflächigen Drückwerkzeugbereich 42. Das zum Reitstock 4′ gehörende Drückwerkzeug umfaßt in spiegel­ symmetrischer Anordnung zur Spindel 4 einen ebenfalls in Umfangsrichtung verlaufenden verzahnten Drückwerkzeugbe­ reich 41′ sowie einen in Radialrichtung verlaufenden, glattflächigen Drückwerkzeugbereich 42′. An der Spindel 4 ist weiterhin von dem Drückwerkzeugbereich 42 ausge­ hend ein im wesentlichen zylindrischer, mit einer Außen­ verzahnung versehener Drückwerkzeugbereich 40 vorgese­ hen, der an seinem freien, d. h. in der Zeichnung linken Ende in einen Zentrierdorn 43 ausläuft. Dieser Zentrier­ dorn 43 wirkt mit einer Zentrierbohrung 43′ im Reitstock 4′ zusammen, wodurch für eine exakte gegenseitige Zen­ trierung gesorgt wird und eine axiale Verschiebbarkeit von Spindel 4 und Reitstock 4′ mit den zugehörigen Werk­ zeugbereichen ermöglicht wird. Durch die die Fig. 1 nach unten hin begrenzende strichpunktierte Linie ist die Drehachse 49 von Spindel 4 und Reitstock 4′ darge­ stellt, die zugleich auch die Längsmittelachse des Roh­ lings 1 bildet.

In der in Fig. 1 gezeigten Ausgangsstellung ist der Roh­ ling 1 stirnseitig sowie radial innen an seinen Stirnend­ bereichen 11, 11′ so abgestützt und eingespannt, daß er bei Drehung von Spindel 4 und Reitstock 4′ zusammen mit diesen um die Drehachse 49 rotiert.

Fig. 2 der Zeichnung zeigt den Rohling 1 nach einem er­ sten Umformschritt, in welchem sein Mittelbereich 10 mit­ tels einer ersten Drückrolle 5 mit einer in Radialrich­ tung nach innen weisenden Wölbung versehen und somit ein­ gezogen wird. Die Drückrolle 5 ist um eine zur Drehachse 49 von Spindel 4 und Reitstock 4′ parallele Achse 59 drehbar und besitzt drei Rollenbereiche 50, 51, 51′. Der Mittelbereich 50 ist mit einer gerundeten Oberflächen­ kontur ausgebildet und in seinem Durchmesser größer als die beiden Endbereiche 51, 51′. Außerdem sind die Endbe­ reiche 51, 51′ zylindrisch ausgebildet. Die Umformung des Rohlings 1 erfolgt hier, indem die Drückrolle 5 in Radialrichtung von außen nach innen, d. h. in der Zeich­ nung von oben nach unten zugestellt wird, bis die Endbe­ reiche 51, 51′ der Drückrolle 5 auf die Stirnendbereiche 11, 11′ des Rohlings 1 treffen. Parallel zu dem Zustel­ len der Drückrolle 5 wird der Reitstock 4′ gemäß dem Be­ wegungspfeil 44 in Richtung zur Spindel 4 hin axial ver­ schoben, wodurch die Stirnendbereiche 11, 11′ des Roh­ lings 1 aufeinander zu bewegt werden und somit der Roh­ ling 1 in seiner axialen Länge um einen gewissen Betrag, beim dargestellten Ausführungsbeispiel etwa um 8% seiner Ausgangslänge, verkleinert wird.

In einem weiteren Verfahrensschritt, der in Fig. 3 dar­ gestellt ist, werden mittels zweier weiterer Drückrollen 6, 6′ die in Radialrichtung verlaufenden Zwischenberei­ che 12, 12′ des Rohlings 1 ausgebildet. Die hierfür ein­ gesetzten Drückrollen 6, 6′ besitzen jeweils eine in Ra­ dialrichtung vorragende Drückschulter 62, 62′ sowie je einen daran anschließenden konkaven Umfangsbereich 60, 60′. Auch die Drückrollen 6, 6′ sind um Drehachsen 69, 69′ drehbar, wobei diese Drehachsen 69, 69′ hier aber gegenüber der Drehachse 49 in zwei entgegengesetzte Rich­ tungen um jeweils etwa 10° verkippt sind. Hierdurch wird erreicht, daß die Drückschultern 62, 62′ beim Zustellen der Drückrollen 6, 6′ in Radialrichtung von außen nach innen den jeweils erzeugten Zwischenbereich 12, 12′ gleichzeitig abstrecken, wodurch hier eine gezielte Mate­ rialverdünnung bewirkt wird. Das Material der Zwischen­ bereiche 12, 12′ des Rohlings 1 stützt sich bei diesem Umformvorgang an den in Radialrichtung verlaufenden Drückwerkzeugbereichen 42, 42′ ab.

Die konkaven Umfangsbereiche 60, 60′ der Drückrollen 6, 6′ sorgen für eine Umkehrung der Wölbung des Mittelbe­ reiches 10 des Rohlings 1, wie ein Vergleich von Fig. 2 und Fig. 3 verdeutlicht.

Alternativ können für diesen Verfahrens schritt die Drück­ rollen 6, 6′ auch mit einer kegelstumpfförmigen Umfangs­ fläche ausgebildet werden, womit dann gleichzeitig mit dem Erzeugen der Zwischenbereiche 12, 12′ ein Flach­ drücken des gewölbten Mittelbereiches 10 des Rohlings 1 erfolgen kann.

In einem weiteren Verfahrensschritt gemäß Fig. 4 werden nun die Stirnendbereiche 11, 11′ des Rohlings 1 weiter bearbeitet, im dargestellten Ausführungsbeispiel mittels einer Drückrolle 7 mit je einer Innen- und Außenverzah­ nung 31, 31′ versehen. Die hierzu eingesetzte Drückrolle 7 ist ebenfalls dreiteilig aufgebaut, nämlich mit einem Mittelbereich 70 sowie zwei sich stirnseitig daran an­ schließenden verzahnten Endbereichen 71, 71′, die einen größeren Durchmesser aufweisen als der Mittelbereich 70. Der Mittelbereich 70 ist hier bei der Umformung nicht be­ teiligt, sondern stellt lediglich eine mechanische Ver­ bindung zwischen den verzahnten Endbereichen 71, 71′ her. Die Drückrolle 7 ist insgesamt um eine parallel zur Drehachse 49 verlaufende Achse 79 drehbar. Die Verzah­ nung der verzahnten Endbereiche 71, 71′ der Drückrolle 7 korrespondiert dabei mit einer entsprechenden Verzahnung der Drückwerkzeugbereiche 41, 41′, wodurch die Stirnend­ bereiche 11, 11′ des Rohlings 10 mittels Zustellens der Drückrolle 7 mit der oben erwähnten Innen- und Außenver­ zahnung versehen werden.

Die Zwischenbereiche 12, 12′ und der Mittelbereich 10 des Rohlings 1 werden in diesem Verfahrensschritt nicht weiter bearbeitet.

Eine weitere Bearbeitung des Mittelbereiches 10 des Roh­ lings 1 erfolgt gemäß Fig. 5 mit einer vierten Drückrol­ le 8, die um eine Achse 89 parallel zur Drehachse 49 drehbar ist. Die Drückrolle 8 ist in ihrer Grundform zylindrisch, weist aber in ihrer Längsmitte eine in Um­ fangsrichtung verlaufende, im Querschnitt rechteckige Nut 80 auf. Mittels dieser Drückrolle 8 wird der gewölb­ te Mittelbereich 10 des Rohlings 1 unter Materialver­ dickung flachgedrückt und gleichzeitig in die an dem Drückwerkzeugbereich 40 ausgebildete Außenverzahnung ein­ gedrückt, wodurch der Innenumfang des Mittelbereiches 10 mit einer entsprechenden Innenverzahnung 30, 30′ ver­ sehen wird. Materialüberschüsse des Umfangbereiches 10 des Rohlings 1 werden bei diesem Umformschritt in der Nut 80 in der Drückrolle 8 aufgenommen und bilden dort einen am Außenumfang des Mittelbereiches 10 des Rohlings 1 umlaufenden Wulst 13. Im übrigen ist bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel der Außenumfang des Mittelbereiches 10 des Rohlings 1 glattflächig ausgebildet.

Nach dem Umformschritt gemäß Fig. 5 wird der Rohling 1 durch einen spanenden Bearbeitungsschritt in zwei Werk­ stücke 2, 2′ geteilt, die in Fig. 6 dargestellt sind. Das Teilen des Rohlings 10 in die zwei Werkstücke 2, 2′ erfolgt dabei vorzugsweise so, daß der Bereich des Rohlings 10 mit dem Wulst 13 entfernt wird.

Wie Fig. 6 der Zeichnung zeigt, sind in dem zuvor be­ schriebenen Verfahrensablauf zwei spiegelsymmetrische und im vorliegenden Fall identische Werkstücke 2, 2′ her­ gestellt worden. Beide Werkstücke 2, 2′ besitzen einen inneren zylindrischen Abschnitt 20, 20′, der aus dem Mit­ telbereich 10 des Rohlings 1 entstanden ist. Weiterhin besitzt jedes Werkstück 2, 2′ einen ebenfalls zylindri­ schen äußeren Abschnitt 21, 21′, die aus den Stirnendbe­ reichen 11, 11′ des Rohlings 1 entstanden sind. Die bei­ den zylindrischen Abschnitte 20, 21 bzw. 20′, 21′ der beiden Werkstücke 2, 2′ sind über Zwischenabschnitte 22, 22′ miteinander verbunden, die aus den Zwischenbereichen 12, 12′ des Rohlings 1 entstanden sind. Weiterhin zeigt die Fig. 6, daß der inneren zylindrische Abschnitt 20, 20′ jeweils mit einer Innenverzahnung 30, 30′ ausgebil­ det ist und daß der äußere zylindrische Abschnitt 21, 21′ jeweils mit einer Innen- und Außenverzahnung 31, 31′ versehen ist. Beide Teile sind zu ihrer jeweiligen Längs­ mittelachse 29, 29′ rotationssymmetrisch. Da die Werk­ stücke 2, 2′ in einer einzigen Aufspannung hergestellt sind, besitzen sie eine sehr gute Rundlaufgenauigkeit und Maßhaltigkeit. Die Werkstücke 2, 2′ gemäß Fig. 6 sind beispielsweise als Getriebeteile für ein Kraftfahr­ zeug verwendbar.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von rotationssymmetrischen metallischen Werkstücken (2, 2′) aus einem Rohling (1) durch Drücken, wobei das Werkstück (2, 2′) im Verlauf des Verfahrens einen äußeren zylindrischen Abschnitt (21, 21′) größeren Durchmessers, einen axial dazu versetzten inneren zylindrischen Ab­ schnitt (20, 20′) und einen diese beiden Abschnitte verbindenden, überwiegend in Radialrichtung verlau­ fenden Zwischenabschnitt (22, 22′) erhält,
dadurch gekennzeichnet,

• - daß als Rohling (1) ein Rohrabschnitt eingesetzt wird,
• - daß der Rohling (1) an seinen beiden Stirnendberei­ chen (11, 11′) radial innen- und stirnseitig abge­ stützt eingespannt und unter Drehung um seine Längsmittelachse (49) in seinem zwischen den Stirn­ endbereichen (11, 11′) liegenden Mittelbereich (10) durch Drücken radial nach innen eingezogen wird und
• - daß danach der Rohling (1) in Umfangsrichtung sei­ nes Mittelbereiches (10) in zwei Werkstücke (2, 2′) geteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einziehen des Mittelbereiches (10) des Rohlings (1) und vor dem Teilen des Rohlings (1) in die zwei Werkstücke (2, 2′) an dem äußeren und/oder an dem inneren zylindrischen Abschnitt (21, 21′, 20, 20′) des Rohlings (1) eine Innen- und/oder Außenpro­ filierung (30, 30′, 31, 31′) durch Drücken erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Einziehen des Mittelbereiches (10) des Rohlings (1) in mehreren Schritten erfolgt, wobei

• - in einem ersten Schritt eine radial nach innen ge­ richtete Wölbung erzeugt wird,
• - in einem zweiten Schritt zwei Zwischenbereiche (12, 12′) zur Bildung der überwiegend in Radial­ richtung verlaufenden Zwischenabschnitte (22, 22′) beiderseits des Mittelbereiches (10) unter Umkeh­ rung der Wölbung des Mittelbereiches (10) einge­ drückt werden und
• - in einem dritten Schritt der Mittelbereich (10) nur flachgedrückt oder flachgedrückt und dabei zu­ gleich mit der Profilierung/den Profilierungen (30, 30′, 31, 31′) versehen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Einziehen des Mittelbereiches (10) des Rohlings (1) in zwei Schritten erfolgt, wobei

• - in einem ersten Schritt eine radial nach innen gerichtete Wölbung erzeugt wird und
• - in einem zweiten Schritt zwei Zwischenbereiche (12, 12′) zur Bildung der überwiegend in Radial­ richtung verlaufenden Zwischenabschnitte (22, 22′) beiderseits des Mittelbereiches (10) eingedrückt werden und gleichzeitig der Mittelbereich (10) nur flachgedrückt oder flachgedrückt und dabei zu­ gleich mit der Profilierung/den Profilierungen (30, 30′, 31, 31′) versehen wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnend­ bereiche (11, 11′) des Rohlings (1) beim Einziehen des Mit­ telbereiches (10) unter Verkleinerung der Gesamtlän­ ge des Rohlings (10) in dessen Axialrichtung aufein­ ander zu bewegt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnendbereiche (11, 11′) des Rohlings (1) beim Einziehen des Mittelbereiches (10) unter Vergrößerung der Gesamtlänge des Rohlings (10) in dessen Axialrichtung voneinander weg bewegt werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß am Außenumfang des Mittel­ bereiches (10) bei dessen Flachdrücken und/oder Pro­ filieren ein umlaufender Freiraum zur Aufnahme eines durch einen gegebenenfalls vorhandenen Materialüber­ schuß gebildeten Wulstes (13) ausgespart wird und daß das Teilen des Rohlings (1) in die zwei Werk­ stücke (2, 2′) beiderseits des Freiraumes bzw. des Wulstes (13) erfolgt.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Profilierung(en) (30, 30′, 31, 31′) in Form (je) einer Verzahnung herge­ stellt wird/werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der als Rohling (1) eingesetzte Rohrabschnitt zylindrisch ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der als Rohling (1) eingesetzte Rohrabschnitt konisch oder in seinem Durchmesser ge­ stuft ist.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenbereich (12, 12′) jeweils mit mindestens einer Stufe und/oder Schräge in seinem in Radialrichtung betrachteten Ver­ lauf ausgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Teilen des Rohlings (1) in die zwei Werkstücke (2, 2′) in derselben Auf­ spannung erfolgt, in der die vorhergehenden Drück­ operationen durchgeführt werden.