EP1693182A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Versuchspressung von Mehrschichttabletten oder Manteltabletten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Versuchspressung von Mehrschichttabletten oder Manteltabletten Download PDF

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EP1693182A2
EP1693182A2 EP20060002217 EP06002217A EP1693182A2 EP 1693182 A2 EP1693182 A2 EP 1693182A2 EP 20060002217 EP20060002217 EP 20060002217 EP 06002217 A EP06002217 A EP 06002217A EP 1693182 A2 EP1693182 A2 EP 1693182A2
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EP
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rotor
filling
layer
pressing
pair
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EP20060002217
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EP1693182A3 (de
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Ingo Schmidt
Ulrich Gathmann
Bernd Malner
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Fette GmbH
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Fette GmbH
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    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J3/00—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms
    • A61J3/10—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms into the form of compressed tablets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/005—Control arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/08—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable
    • B30B11/085—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable for multi-layer articles
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/34—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses for coating articles, e.g. tablets

Definitions

  • the invention relates to a method for the test squeezing of at least two layers of tablets according to claim 1 in the experimental squeeze of coated tablets according to claim 2 and an apparatus for performing the method according to claim 6.
  • Rotary tablet presses are known to have a rotary drive driven rotor having a die plate, top and bottom punches guided in respective guides and having a cam system. Furthermore, at least one pressing station is provided, which usually has an upper and lower pressure roller, with the aid of which upper and lower punches are pressed into the matrix in when you pass the pressing station. Usually, two pairs of pressure rollers are provided for pre and final pressing of the material. Finally, a filling device is provided, by means of which the material to be pressed is filled into the die holes. The rotor is continuously rotated, with the filling device constantly filling material into the associated die bores and the associated lower punch ejects the finished pressed tablet from the die bore, from where it is guided by means of a scraper in a channel.
  • multilayer tablets with such rotary tablet presses.
  • the multilayer tablets are produced in one revolution of the rotor, wherein one filling device per layer and a pressure roller assembly (pressing station) is provided. If z. B. produces a three-layer tablet, three filling devices are provided at 180 ° distance and three pressing stations with at least one pressure roller pair between the filling devices.
  • coated tablets It is also known to produce so-called coated tablets with the aid of a rotary press. Under coated tablets is usually understood a two-layer tablet in which a core is disposed between the layers. After filling and pressing the first layer, a core of another material is placed on the first layer and then a second layer is filled. In the production of such coated tablets can be proceeded in various ways. It is conceivable to refill the first layer and to carry out a compression only when the second layer is filled. Alternatively, the first layer can be pressed before the core is inserted. Subsequently, the compression of both layers with core. Finally, it is also possible to press the core after insertion a degree in the first layer. This can also be done with the upper punch in the pressing station. The processes described can take place during one revolution of the rotor.
  • the rotor is rotated and accelerated so that it has the desired production speed in the printing station. After one revolution, the rotor is stopped in the filling position. During the rotation of the rotor signals or waveforms of the measuring points are recorded and placed in a computer for display and evaluation.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for the test extrusion of multilayer or coated tablets which on the one hand can be carried out under production conditions and on the other hand manages with a low press material expenditure.
  • the rotor is provided with only one pair of punches and with the aid of the operating computer and control computer, the rotor can be moved to a defined filling position in which the pair of punches is in this position.
  • the lower punch is in a first fill position while the ejector cam is in an inactive position.
  • the template is filled with the material for the first layer.
  • the pressure rollers have taken a first printing position in the pressing station.
  • the adjustment of the control cams and the pressure rollers is done with the aid of suitable adjusting drives, such as a hydraulic or pneumatic or electromechanical drive.
  • the rotor is rotated by one turn until the pair of dies has reached the filling position again. This is done a pressing of the first layer of the multilayer tablet. Since the ejection cam has been in an inactive position, the first layer is not expelled, but remains in the die bore. After reaching the filling position again, the filling curve is brought into a position in which a metered filling of the second layer of the multilayer tablet can take place.
  • the pressure rollers are brought into a second printing position. Further, the ejector curve is brought into an ejector position when only a two-layer tablet is to be produced. During the second revolution of the rotor, therefore, the second layer is pressed and ejected the two-layer tablet through the Auswerferkurve and the associated lower punch. For the production of a multilayer tablet with n layers therefore n rotations of the rotor d. H. One revolution per shift required with each individual adjustment of the cams and the pressure rollers.
  • the signals of the individual measuring points, z. B. for the pressing force recorded and fed to a control computer for display and evaluation.
  • the measured signals serve z. B. for determining the compression characteristic of the press material.
  • the process for producing a coated tablet is similar to the method according to claim 1.
  • the core is inserted. This can be pressed in a further revolution of the rotor with the help of the upper punch a little in the lower layer.
  • the filling of the press material and the core can be done by hand.
  • a filling device for example, a filling device rotatable about a vertical axis, which has a chamber for receiving a layer material per layer of the multilayer tablets.
  • a rotary drive Upon rotation of the filling device by means of z. B. a rotary drive, in each case a filling outlet of a chamber is aligned with the die bore in the filling position.
  • the inventive method has a number of advantages. Press tests could be carried out with a rotor fitted with only one pair of punches, with or without dummy dies. The changeover times to other press materials or other stamp types is very short. In the press trials, a low dust formation, since only small amounts of material are used.
  • All process-relevant settings can be adjusted and tested in the press trials: speed of the rotor, pressing force in the press station, thickness, hardness and weight of the tablets, etc.
  • the data determined in the press trial and various settings can be transferred directly to a production rotary press, such as z. As the speed, the pressing force, thickness, hardness, weight of the tablets, etc.
  • the measurement data for each pressing process are available directly and can be displayed in the operating computer, evaluated and stored with all process-related data.
  • a rotor 10 of a rotary tablet press is indicated with a die plate 12 having a plurality of die holes 14 on a pitch circle.
  • the rotor 10 is driven by a suitable rotary drive, which in turn is controlled by an operating computer and control computer (not shown).
  • the rotor 10 are two pressing stations 16, 18 associated with upper and lower pressure roller, in each case only an upper pressure roller 20 and 22 can be seen. With the help of the pairs of pressure rollers, upper and lower punches are pressed into the die bores 14 when they pass over or under the pressure rollers in order to press the material located in the die bore.
  • the rotor is associated with only one pair of punches, namely upper and lower punches, which in turn are associated with only one die bore 14.
  • the pair of dies is not shown in Fig. 1.
  • the rotor 10 is associated with a filling device 24. It is rotatable about a vertical axis, as indicated by the arrow 26. The rotation can be done by means of a suitable, not shown here rotary drive.
  • the filling device 24 has three filling chambers 28 arranged at 180 ° intervals on, the filling output can be aligned depending on the rotational position to a die bore 14. In the manufacture of a three-layer tablet, each filling chamber 28 is filled with a material for a layer of the three-layer tablet.
  • Fig. 2 the above-mentioned press-stamp pair is shown seven times.
  • the upper punch is denoted by 30 and the lower punch by 32. It also recognizes the die 34 with the die bore 14, which are associated with the punches 30, 32.
  • the seven positions shown in Fig. 2 correspond to three revolutions of the rotor 10.
  • position 1 the pair of punches 30, 32 are in the filling position, and the rotor 10 is at a standstill.
  • a first quantity of material 36 is filled into the die bore 14. The amount is therefore determined by the position of the lower punch 32, which is brought with a filling curve 38 in the desired position.
  • the pressing process takes place in which the press-punches 30, 32 pass between the upper pressure roller 18 and the lower pressure roller 19 (in FIG. 2, for the sake of simplicity, the pressure roller pair of the pressing station 16 in FIG. 1 omitted.)
  • position 2 the first layer of a three-layer tablet is thus pressed.
  • the rotor 10 is stopped again in the filling position of the press-punches 30, 32 and it is filled with the material 38 for the second layer.
  • the second layer is pressed, and in position 5, the filling is carried out with a third layer of material 40, which is also pressed in position 6 to form a multilayer tablet, which is designated in position 7 at 42 and the lower punch 32 is ejected from the die bore.
  • an ejector 44 is provided.
  • filling curve 38 and pressure rollers 18, 19 are set in the desired manner in order to specify the required pressing parameters.
  • the adjustment is made by means of suitable adjustment drives, which are not shown here. However, it is understood that, depending on the number of desired over-rotation very well an adjustment before the next revolution of the rotor and the next pressing process takes place.
  • the Auswerferkurve 44 also has an adjustment (not shown), which adjusts the Auswerferkurve 44 during the first two revolutions of FIG. 2 in an inactive position to avoid ejection of the previously pressed layers.
  • the control of the individual adjusting drives and the rotary drive for the rotor 10 and the filling device 24 is carried out by an operating computer and control computer such that, after appropriate programming or before setting, these processes take place automatically.
  • a suitable measuring device which is not shown here, registers various process parameters, such. B. rotational speed of the rotor 10, pressing force on the pressure rollers 18, 19, etc., which can then be processed in the operating computer in a suitable manner to z. For example, change the settings at the next trial press.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Versuchspressung von aus n Schichten bestehenden Tabletten in einer Rundläufer-Tablettenpresse. Der mit einem Ober- und Unterstempel (Stempelpaar) versehene Rotor (10) wird mit dem Stempelpaar in eine definierte Füllposition gebracht, in der die dem Stempelpaar (30,32) zugeordnete Matrizenbohrung (14) mit dem Material der ersten Schicht der Tablette gefüllt wird, wobei die Füllkurve (38) in eine erste Position, die Auswerferkurve (44) in eine untere Position und Druckrollen in eine erste Pressposition durch zugeordnete Verstellantriebe gebracht werden; anschließend wird der Rotor (10) um eine volle Umdrehung gedreht und das Stempelpaar (30,32) in der Füllposition gestoppt; die Füllkurve (38) wird in eine zweite Füllposition, die Auswerferkurve (44) in die Auswerfposition und die Druckrollen in eine zweite Pressposition verstellt; danach wird die erste Schicht enthaltende Matrizenbohrung (14) mit dem Material der zweiten Schicht befüllt usw.; bei der n-ten Umdrehung wird vom Unterstempel (32) die n Schichttablette ausgeworfen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Versuchspressung von zumindest aus zwei Schichten bestehenden Tabletten gemäß Anspruch 1 bei Versuchspressung von Manteltabletten nach Anspruch 2 und einer Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren nach Patentanspruch 6.
  • Rundläufer-Tablettenpressen weisen bekanntlich einen von einem Drehantrieb angetriebenen Rotor auf, der eine Matrizenscheibe, Ober- und Unterstempel, die in entsprechenden Führungen geführt sind und ein Steuerkurvensystem aufweist. Ferner ist mindestens eine Press-Station vorgesehen, die üblicherweise eine obere und untere Druckrolle aufweist, mit deren Hilfe Ober- und Unterstempel in die Matrize hinein gedrückt werden, wenn Sie die Press-Station passieren. Üblicherweise werden zwei paar Druckrollen vorgesehen zum Vor- und Fertigpressen des Materials. Schließlich ist auch eine Fülleinrichtung vorgesehen, mit deren Hilfe das zu verpressende Material in die Matrizenbohrungen eingefüllt wird. Der Rotor wird kontinuierlich in Drehung versetzt, wobei die Fülleinrichtung ständig in die zugeordneten Matrizenbohrungen Material einfüllt und der zugehörige Unterstempel die fertig gepresste Tablette aus der Matrizenbohrung herausstößt, von wo aus sie mit Hilfe eines Abstreifers in einen Kanal gelenkt wird.
  • Es ist auch bekannt, mit derartigen Rundläufer-Tablettenpressen mehrschichtige Tabletten herzustellen. Die Mehrschichttabletten werden in einem Umlauf des Rotors hergestellt, wobei pro Schicht eine Fülleinrichtung und eine Druckrollenanordnung (Preßstation) vorgesehen ist. Wird z. B. eine Dreischichttablette erzeugt, sind drei Fülleinrichtungen im 180 ° Abstand vorgesehen sowie drei Press-Stationen mit mindestens einem Druckrollenpaar zwischen den Fülleinrichtungen.
  • Es ist ferner bekannt, mit Hilfe einer Rundläuferpresse sogenannte Manteltabletten herzustellen. Unter Manteltabletten versteht man üblicherweise eine Zweischichttablette, bei der zwischen den Schichten ein Kern angeordnet ist. Nach dem Einfüllen und Verpressen der ersten Schicht wird ein Kern aus einen anderen Material auf die erste Schicht aufgelegt und darauf eine zweite Schicht gefüllt. Bei der Herstellung derartiger Manteltabletten kann in verschiedener Weise vorgegangen werden. Es ist denkbar, die erste Schicht neu einzufüllen und ein Verpressen erst vorzunehmen, wenn auch die zweite Schicht eingefüllt ist. Alternativ kann die erste Schicht verpresst werden, bevor der Kern eingelegt wird. Anschließend erfolgt die Verpressung beider Schichten mit Kern. Schließlich ist auch möglich, den Kern nach dem Einlegen ein gewisses Maß in die erste Schicht einzudrücken. Dies kann ebenfalls mit dem Oberstempel in der Preßstation erfolgen. Die beschriebenen Vorgänge können bei einem Umlauf des Rotors ablaufen.
  • Es ist bekannt, derartigen Tablettenpressen eine Meßvorrichtung zuzuordnen, welche während der Produktion wesentliche Daten aufzeichnet und in einem Bedienrechner verarbeitet. Hierzu gehören die Drehzahl des Rotors, die maximalen Presskräfte in der Preßstation und gegebenenfalls der Presskraftverlauf in der Preßstation, und zwar den einzelnen Stempelpaaren zugeordnet. Durch nachträgliches Vermessen der ausgeworfenen Tabletten im Hinblick auf Gewicht, Dicke und Härte wird festgestellt, ob die gewünschten Parameter erreicht worden sind. Falls nicht, müssen Füllmenge, Presskraft oder andere Parameter geändert werden. Vorrichtung und Verfahren zur Steuerung bzw. Regelung der Tablettenpressen zur Erzielung optimaler Ergebnisse sind im Stand der Technik bekannt.
  • Bei der Entwicklung von Tabletten wird unter anderem die Kompressionscharakteristik des zu verpressenden Materials ermittelt. Hierzu stehen Anfangs nur sehr kleine Produktmengen zur Verfügung, die außerdem sehr aufwendig in Herstellung und an Material sein können, so daß die Produktverluste während der Pressung klein gehalten werden müssen. Es ist bekannt, Pressversuche mit speziellen Laborpressen durchzuführen. Dabei handelt es sich zumeist um kleinere Exenterpressen, bei denen je Pressvorgang jeweils eine Tablette gefertigt werden kann. Nachteilig ist, daß die Laborpressen ein anderes Pressverhalten als Rundläufer-Tablettenpressen haben, die für die Produktion eingesetzt werden. Pressversuche mit einer Produktionsrundläuferpresse haben naturgemäß den Vorteil, daß die bei den Versuchen ermittelten Daten direkt auf die Produktion übertragen werden können. Nachteilig ist, daß eine Befüllanordnung, wie sie normalerweise verwendet wird, konstant gleichmäßig befüllt werden muß, damit sie ein ausreichendes Volumen mit einer Grundmenge an Pressmaterial besitzt, auch wenn nur eine kleine Anzahl von Tabletten produziert werden. Aus DE 103 19 024 B3 ist ein Verfahren zur Versuchspressung von Tabletten mit einer Rundläufer-Tablettiermaschine bekannt geworden, bei dem ein für eine Einzelpressung ausgewähltes Stempelpaar automatisch in eine Füllposition gefahren und mindestens eine Matrize mit dem zu verpressenden Material befüllt wird.
  • Anschließend wird der Rotor in Drehung versetzt und so beschleunigt, daß er in der Druckstation die gewünschte Produktionsgeschwindigkeit hat. Nach einer Umdrehung wird der Rotor in der Füllposition angehalten. Bei der Umdrehung des Rotors werden Signale oder Signalverläufe der Messtellen aufgezeichnet und in einen Rechner zur Anzeige und Auswertung gegeben.
  • Die Verhältnisse, wie sie in Verbindung mit Versuchspressungen für Tabletten beschrieben wurden, treten verschärft bei Versuchspressungen von Mehrschicht- bzw. Manteltabletten auf. Wie schon erwähnt, benötigt eine Rundläuferpresse bei Mehrschichttabletten mehrere Füll- und Press-Stationen je nach Schichtenzahl der Tablette.
  • Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Versuchspressung von Mehrschicht- bzw. Manteltabletten anzugeben, das einerseits unter Produktionsbedingungen durchführbar ist und andererseits mit geringem Pressmaterialaufwand auskommt.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 bzw. Patentanspruchs 2 gelöst.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist der Rotor nur mit einem Stempelpaar versehen und mit Hilfe des Bedienrechners und Steuerrechners kann der Rotor in eine definierte Füllposition gefahren werden, in der das Stempelpaar sich in dieser Position befindet. Der Unterstempel befindet sich in einer ersten Füllposition, während die Auswerferkurve sich in einer inaktiven Position befindet. Die Matrize wird mit dem Material für die erste Schicht befüllt.
  • Erwähnt sei noch, daß die Druckrollen in der Preßstation eine erste Druckposition eingenommen haben. Die Verstellung der Steuerkurven und der Druckrollen geschieht mit Hilfe geeigneter Verstellantriebe, beispielsweise einem hydraulischen oder pneumatischen oder auch elektromechanischen Antrieb. Anschließend wird der Rotor um eine Umdrehung gedreht, bis das Stempelpaar wieder die Füllposition erreicht hat. Damit ist eine Pressung der ersten Schicht der Mehrschichttablette erfolgt. Da die Auswerferkurve sich in einer inaktiven Position befunden hat, wird die erste Schicht nicht ausgestoßen, verbleibt vielmehr in der Matrizenbohrung. Nach dem erneuten Erreichen der Füllposition wird die Füllkurve in eine Position gebracht, in der eine dosierte Befüllung der zweiten Schicht der Mehrschichttablette erfolgen kann. Vor einer zweiten Umdrehung des Rotors werden die Druckrollen in eine zweite Druckposition gebracht. Ferner wird die Auswerferkurve in eine Auswerferposition gebracht, wenn lediglich eine Zweischichttablette produziert werden soll. Während der zweiten Umdrehung des Rotors wird mithin die zweite Schicht gepresst und die Zweischichttablette durch die Auswerferkurve und den zugehörigen Unterstempel ausgeworfen. Für die Erzeugung einer Mehrschichttablette mit n Schichten sind daher n Umdrehungen des Rotors d. h. eine Umdrehung pro Schicht erforderlich bei jeweils individueller Einstellung der Steuerkurven und der Druckrollen.
  • Wird eine Dreischichttablette produziert, sind drei Umdrehungen des Rotors mit den oben beschriebenen Schritten erforderlich. Erst bei der dritten Umdrehung erfolgt dann das Auswerfen der Dreischichttablette mit Hilfe des Unterstempels.
  • Während der jeweiligen Umdrehungen des Rotors werden die Signale der einzelnen Meßstellen, z. B. für die Presskraft, aufgezeichnet und einem Bedienrechner zur Anzeige und Auswertung zugeführt. Die gemessenen Signale dienen z. B. zum Ermitteln der Kompressionscharakteristik des Pressmaterials.
  • Durch eine geeignete Steuerung des Rechners ist es ferner möglich, automatisch mehrere Mehrschichttabletten hintereinander zu produzieren, wobei nach jeder Umdrehung die beschriebenen Prozeßparameter automatisch angepaßt und verändert werden können. Die Anzahl der Schichten einer Tablette ist theoretisch unbegrenzt.
  • Das Verfahren zur Herstellung einer Manteltablette verläuft ähnlich dem Verfahren nach Patentanspruch 1. Zunächst wird eine erste Schicht eingefüllt und vorzugsweise "angepresst". Bei dem nächsten Stop nach einer Umdrehung des Rotors erfolgt das Einlegen des Kerns. Dieser kann bei einer weiteren Umdrehung des Rotors mit Hilfe des Oberstempels ein wenig in die untere Schicht eingedrückt werden. Es ist jedoch auch möglich, erst den Kern und anschließend die zweite Schicht bei dem gleichen Stop des Rotors in der Füllstation einzufüllen. Anschließend führt der Rotor eine Umdrehung durch, bei der die beiden Schichten zusammen mit dem Kern zusammengepresst werden zur fertigen Tablette. Anschließend erfolgt, wie bereits oben beschrieben, der Ausstoß der Manteltablette.
  • Das Einfüllen des Pressmaterials und des Kerns kann von Hand erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, eine Befüllvorrichtung vorzusehen. Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht hierzu z.B. eine um eine vertikale Achse drehbare Fülleinrichtung vor, die pro Schicht der Mehrschichttabletten eine Kammer zur Aufnahme eines Schichtmaterials aufweist. Bei Drehung der Fülleinrichtung mit Hilfe z. B. eines Drehantriebs wird jeweils ein Füllausgang einer Kammer mit der Matrizenbohrung in der Füllposition ausgerichtet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. Es könnten Pressversuche mit einem nur mit einem Stempelpaar bestückten Rotor mit oder ohne Blindmatrizen durchgeführt werden. Die Umrüstzeiten auf andere Pressmaterialien bzw. andere Stempeltypen ist sehr kurz. Bei den Pressversuchen entsteht eine geringe Staubentwicklung, da nur geringe Materialmengen eingesetzt werden.
  • Die Materialverluste sind äußerst gering, da jeweils nur eine Matrizenbohrung mit dem Schichtmaterial befüllt wird. Alle prozeßrelevanten Einstellungen können in den Pressversuchen eingestellt und ausprobiert werden: Drehzahl des Rotors, Presskraft in der Preßstation, Dicke, Härte und Gewicht der Tabletten usw.. Die im Pressversuch ermittelten Daten und verschiedene Einstellungen können direkt auf eine Produktions-Rundläuferpresse übernommen werden, wie z. B. die Drehzahl, die Presskraft, Dicke, Härte, Gewicht der Tabletten usw.. Die Meßdaten für jeden Pressvorgang stehen direkt zur Verfügung und können im Bedienrechner angezeigt, ausgewertet und mit allen prozeßrelevanten Daten abgespeichert werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt die Draufsicht auf eine Druckstation und einen Rotor einer Rundläufer-Tablettenpresse nach der Erfindung.
    Fig. 2
    zeigt schematisch in der Abwicklung die Herstellung einer Dreischichttablette mit der Rundläufer-Presse nach Fig. 1.
  • In Fig. 1 ist ein Rotor 10 einer Rundläufer-Tablettenpresse angedeutet mit einer Matrizenscheibe 12, die auf einem Teilkreis eine Vielzahl von Matrizenbohrungen 14 aufweist. Der Rotor 10 ist von einem geeigneten Drehantrieb angetrieben, der seinerseits von einem Bedienrechner und Steuerrechner (nicht gezeigt) gesteuert wird. Dem Rotor 10 sind zwei Preßstationen 16, 18 zugeordnet mit oberer und unterer Druckrolle, wobei jeweils nur eine obere Druckrolle 20 bzw. 22 zu erkennen ist. Mit Hilfe der Druckrollenpaare werden Ober- und Unterstempel wenn sie die Druckrollen über- bzw. unterfahren, in die Matrizenbohrungen 14 hinein gedrückt, um das sich in der Matrizenbohrung befindliche Material zu pressen.
  • Bei der Erfindung ist dem Rotor nur ein Stempelpaar, nämlich Ober- und Unterstempel zugeordnet, die wiederum nur einer Matrizenbohrung 14 zugeordnet sind. Das Stempelpaar ist jedoch in Fig. 1 nicht dargestellt.
  • Dem Rotor 10 ist eine Fülleinrichtung 24 zugeordnet. Sie ist um eine vertikale Achse verdrehbar, wie durch den Pfeil 26 angedeutet. Die Drehung kann mit Hilfe eines geeigneten, hier nicht dargestellten Drehantriebs erfolgen. Die Fülleinrichtung 24 weist drei im 180 °-Abstand angeordnete Füllkammern 28 auf, deren Füllausgang je nach Drehstellung zu einer Matrizenbohrung 14 ausgerichtet werden kann. Bei der Herstellung einer Dreischichttablette wird jede Füllkammer 28 mit einem Material für eine Schicht der Dreischichttablette gefüllt.
  • In Fig. 2 ist das oben erwähnte Press-Stempelpaar siebenfach dargestellt. Der Oberstempel ist mit 30 und der Unterstempel mit 32 bezeichnet. Man erkennt außerdem die Matrize 34 mit der Matrizenbohrung 14, der die Stempel 30, 32 zugeordnet sind. Die in Fig. 2 dargestellten sieben Positionen entsprechen drei Umläufen des Rotors 10. In der Position 1 befindet sich das Stempelpaar 30, 32 in der Befüllposition, und der Rotor 10 ist im Stillstand. Von Hand oder mit Hilfe der Fülleinrichtung 20 nach Fig. 1 wird eine erste Materialmenge 36 in die Matrizenbohrung 14 eingefüllt. Die Menge wird daher durch die Position des Unterstempels 32 vorgegeben, der mit einer Füllkurve 38 in die gewünschte Position gebracht ist. In den Positionen 2, 4 und 6 findet der Pressvorgang statt, in dem die Press-Stempel 30, 32 zwischen oberen Druckrolle 18 und unteren Druckrolle 19 hindurchlaufen (in Fig. 2 ist der Einfachkeit halber das Druckrollenpaar der Press-Station 16 in Fig. 1 fortgelassen.) In Position 2 wird somit die erste Schicht einer Dreischichttablette gepreßt. Nach dem ersten Umlauf wird der Rotor 10 wieder in der Füllposition der Press-Stempel 30, 32 angehalten und es erfolgt die Befüllung mit dem Material 38 für die zweite Schicht. In der Position 4 wird die zweite Schicht verpreßt, und in der Position 5 erfolgt die Befüllung mit einer dritten Materialschicht 40, die in der Position 6 ebenfalls verpreßt wird zur Bildung einer Mehrschichttablette, welche in Position 7 mit 42 bezeichnet ist und vom Unterstempel 32 aus der Matrizenbohrung ausgestoßen wird. Hierzu ist eine Auswerferkurve 44 vorgesehen.
  • Vor jedem Befüllen bzw. jedem Pressvorgang werden Füllkurve 38 und Druckrollen 18, 19 in gewünschter Weise eingestellt, um die erforderlichen Pressparameter vorzugeben. Die Einstellung erfolgt mit Hilfe geeigneter Verstellantriebe, die hier nicht gezeigt sind. Es versteht sich aber, daß je nach Zahl der gewünschten Überdrehungen sehr wohl eine Verstellung vor der nächsten Umdrehung des Rotors und dem nächsten Pressvorgang erfolgt. Die Auswerferkurve 44 weist ebenfalls einen Verstellantrieb auf (nicht gezeigt), der den die Auswerferkurve 44 während der ersten beiden Umdrehungen nach Fig. 2 in eine inaktive Position verstellt, um ein Auswerfen der zuvor gepreßten Schichten zu vermeiden.
  • Die Steuerung der einzelnen Verstellantriebe und des Drehantriebs für den Rotor 10 und die Fülleinrichtung 24 erfolgt von einem Bedienrechner und Steuerrechner derart, daß nach entsprechender Programmierung bzw. vor Einstellung diese Vorgänge automatisch ablaufen. Eine geeignete Meßvorrichtung, die hier nicht gezeigt ist, registriert verschiedene Prozeßparameter, wie z. B. Drehgeschwindigkeit des Rotors 10, Preßkraft an den Druckrollen 18, 19 usw. die dann in dem Bedienrechner in geeigneter Weise verarbeitet werden können, um z. B. bei der nächsten Versuchspressung Änderung in den Einstellungen vorzunehmen.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Versuchspressung von aus n Schichten bestehenden Tabletten in einer Rundläufer-Tablettenpresse, die einen drehend antreibbaren Rotor mit Matrizenbohrungen, Stempelführungen, mindestens eine Preßstation und ein Steuerkurvensystem aufweist, wobei das Steuerkurvensystem unter anderem eine Füllkurve und eine Auswerferkurve für Unterstempel aufweist und wobei die Druckrollen der Preßstation und die Steuerkurven von geeigneten Verstellantrieben in der Höhe verstellbar sind, mit den folgenden Schritten:
    - Der mit einem Ober- und Unterstempel (Stempelpaar) versehene Rotor wird mit dem Stempelpaar in eine definierte Füllposition gebracht, in der die dem Stempelpaar zugeordnete Matrizenbohrung mit dem Material der ersten Schicht der Tablette gefüllt wird, wobei die Füllkurve in eine erste Position, die Auswerferkurve in eine untere Position und Druckrollen in eine erste Pressposition durch zugeordnete Verstellantriebe gebracht werden;
    - anschließend wird der Rotor um eine volle Umdrehung gedreht und das Stempelpaar in der Füllposition gestoppt;
    - die Füllkurve wird in eine zweite Füllposition, die Auswerferkurve in die Auswerfposition und die Druckrollen in eine zweite Pressposition verstellt;
    - danach wird die die erste Schicht enthaltende Matrizenbohrung mit dem Material der zweiten Schicht befüllt und;
    - der Rotor wird um eine weitere volle Umdrehung gedreht und das Stempelpaar erneut in der Füllposition gestoppt wird usw..
    - Bei der n-ten Umdrehung des Rotors wirft der Unterstempel die Mehrschichttablette aus.
  2. Verfahren zur Versuchspressung von Tabletten (Manteltabletten), die aus zwei Schichten und einem zwischen den Schichten angeordneten Kern zusammengesetzt sind in einer Rundläufer-Tablettenpresse, die einen drehend antreibbaren Rotor mit Matrizenbohrungen, Stempelführungen, mindestens eine Preßstation und ein Steuerkurvensystem aufweist, wobei das Steuerkurvensystem unter anderem eine Füllkurve und eine Auswerferkurve für Unterstempel aufweist und wobei die Druckrollen der Preßstation und die Steuerkurven von geeigneten Verstellantrieben in der Höhe verstellbar sind, mit den folgenden Schritten:
    - Der mit einem Ober- und Unterstempel (Stempelpaar) versehene Rotor wird mit dem Stempelpaar in eine definierte Füllposition gebracht, in der die dem Stempelpaar zugeordnete Matrizenbohrung mit dem Material der ersten Schicht der Tablette gefüllt wird, wobei die Füllkurve in eine erste Position, die Auswerferkurve in eine untere Position und Druckrollen in eine erste Pressposition durch zugeordnete Verstellantriebe gebracht werden;
    - anschließend wird der Rotor um eine volle Umdrehung gedreht und das Stempelpaar in der Füllposition gestoppt;
    - in der Füllposition wird ein Kern auf die erste Schicht in der Matrizenbohrung gelegt;
    - es wird eine zweite Schicht entweder nach dem Einlegen des Kerns in die Matrizenbohrung eingefüllt oder nach einer Umdrehung des Rotors bei Wiedererreichung der Füllposition;
    - die zweite Schicht wird bei einer vollen Umdrehung des Rotors in einer zweiten Pressposition der Druckrollen gepresst und das Stempelpaar erneut in der Füllposition gestoppt;
    - bei der letzten Umdrehung des Rotors wirft der Unterstempel die Manteltablette aus.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während jeder Umdrehung des Rotors die Presskraftwerte aufgezeichnet und online einem Bedienrechner für die Rundläufer-Tablettenpresse zugeführt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für den Rotor so ausgelegt ist, daß er in diesen Bereichen der Druckrollenstation Produktiongeschwindigkeit hat.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Umlauf des Rotors mit einer ersten Schicht und dem Kern auf der ersten Schicht der Kern mittels der Druckrollen in die erste Schicht gepresst wird.
  6. Vorrichtung zur Versuchspressung von zumindest aus zwei Schichten bestehenden Tabletten in einer Rundläufer-Tablettenpresse, mit einem drehend antreibbaren Rotor mit Matrizenbohrungen, Stempelführungen für Ober- und Unterstempel, Druckrollen aufweisenden Preßstation und einem Steuerkurvensystem, wobei das Steuerkurvensystem unter anderem eine Füllkurve und eine Auswerferkurve für Unterstempel aufweist und wobei die Druckrollen und die Steuerkurven von je einem geeigneten Verstellantrieb in der Höhe verstellbar sind und wobei ein Bedienrechner zur Steuerung der einzelnen Teile der Rundläufer-Presse vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (10) nur einen Ober- und Unterstempel (30, 32) (Stempelpaar) enthält, der Bedienrechner so programmierbar ist, daß das Press-Stempelpaar (30, 32) automatisch in eine definierte Füllposition bringbar ist, in der der Unterstempel (32) über seine Füllkurve (38) in eine gewünschte Füllposition bringbar ist und die Auswerferkurve (44) von ihrem Verstellantrieb in eine inaktive Position bringbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine um eine vertikale Achse schwenkbare Fülleinrichtung (24) vorgesehen ist, die pro Schicht der Mehrschichttabletten eine Kammer (28) zur Aufnahme eines Schichtmaterials aufweist und bei Drehung der Fülleinrichtung jeweils einen Füllausgang einer Kammer (28) mit einer Matrizenbohrung (14) in der Füllposition ausrichtbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drehantrieb für die Fülleinrichtung (24) vorgesehen ist, der vom Bedienrechner und Steuerrechner ansteuerbar ist.
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