EP1660749A1 - Profil und verfahren zum herstellen eines profils - Google Patents

Profil und verfahren zum herstellen eines profils

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EP1660749A1
EP1660749A1 EP04764314A EP04764314A EP1660749A1 EP 1660749 A1 EP1660749 A1 EP 1660749A1 EP 04764314 A EP04764314 A EP 04764314A EP 04764314 A EP04764314 A EP 04764314A EP 1660749 A1 EP1660749 A1 EP 1660749A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
side walls
webs
insulating material
cams
Prior art date
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Granted
Application number
EP04764314A
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English (en)
French (fr)
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EP1660749B1 (de
Inventor
Jürg Egli
Michael Leitner
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Forster Rohr und Profiltechnik AG
Original Assignee
Forster Rohr und Profiltechnik AG
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Publication date
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Priority to EP04764314A priority patent/EP1660749B1/de
Priority to PL04764314T priority patent/PL1660749T3/pl
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Application granted granted Critical
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    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
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    • E06B3/2634—Frames with special provision for insulation without separate insulating elements, e.g. the heat transmission being reduced by a smaller cross-section
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B2003/26321—Frames with special provision for insulation with arrangements reducing the heat transmission, other than an interruption in a metal section with additional prefab insulating materials in the hollow space
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    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26396—Frames with special provision for insulation specially adapted for sheet metal frames

Definitions

  • the invention relates to a profile for frames of wall elements, doors or windows and a method for producing the profile with the features of the preamble of the independent claims.
  • Such profiles should in particular also serve to ensure thermal insulation for the frame construction. Another application is in fire protection.
  • EP 0 802 300 A2 shows a composite profile with two metal profiles and these connecting metal strips, whereby three inner chambers are formed.
  • the metal strips have punched holes, which form webs, to reduce the heat flow of the composite profile.
  • EP 0 802 300 A2 further shows that the metal strips are positively connected to metal profiles having guide grooves.
  • Such a composite profile is relatively difficult to manufacture and expensive by the relatively complicated construction and in particular by the nature of the connection of the central part with the two metal profiles.
  • DE 195 26 795 describes a composite profile of two spaced metal profiles and an insulating material located between them, wherein the two profiles are each connected to the outside, approximately U-shaped profiles by welding metal webs to the respective side surfaces of the profiles are interconnected.
  • a metal web can also be formed as a plurality of openings having side wall.
  • the metal webs or side walls must have an excess length, that is, the height of the metal webs must be greater than the distance between the two profiles.
  • This sidewall can only be laterally attached to the profiles can only be attached laterally to the profiles, so that at least a part of the side wall protrudes. The handling and use of such a profile can be difficult.
  • the outer lying of the side walls also has a disadvantage for a cladding of the side walls.
  • Such a composite profile is also from an optical point of view - the application in the context of wall elements, doors or windows little suitable.
  • the profile should on the one hand ensure the lowest possible heat conduction or good thermal insulation and on the other hand should have a high static and dynamic stability.
  • the profile is intended to be used as a base profile for profiles and composite profiles for frames of wall elements, windows or doors of various fields of application.
  • the profile essentially consists of three components: upper part, lower part and these connecting side walls. Top and bottom each contain an end wall. These components consist of metallic materials, preferably of steel, which have relatively high heat conduction.
  • the side walls are provided with oblique webs. Due to the oblique arrangement of the webs, the webs are formed based on the distance from the upper part and lower part long. As a result, the heat transfer is reduced by the side walls due to heat conduction through the webs, or improves the thermal insulation of the frame. The greater the inclination or the longer the webs are formed, the higher will be the thermal insulation in principle.
  • the side walls are welded to the upper part and / or to the lower part.
  • the height of the side walls is less than or equal to the distance between the end walls of the upper part and lower part.
  • the upper part and / or the lower part has at least one angled section running parallel to a side wall to form a contact surface with a side wall.
  • the upper part or the lower part is then welded to the side walls.
  • Such an arrangement substantially simplifies welding. Since the bend rests parallel to a side wall and flat against a side wall, the side walls can be easily connected to the upper part or lower part by means of laser welding methods. The manufacturing cost of a profile can be significantly reduced. This embodiment is particularly well suited for a rational, automatic series production of a profile.
  • the side walls are arranged inside.
  • the upper part, the lower part and the connecting side walls form a chamber.
  • On the inside in this context, means that the side walls are arranged on the side facing the chamber.
  • This has the particular advantage that the profile with respect to the side wall has no protruding parts. Since at least a part of the side wall is "hidden", one meets such profile higher aesthetic requirements.
  • the side walls have parallel guide grooves.
  • a guide groove can serve as a stop for a second or adjacent profile.
  • two mutually parallel guide grooves can also be used for receiving side elements, such as a plastic strip or fire bars.
  • the invention can be implemented particularly easily if at least one side wall has in each case laterally arranged, preferably U-shaped holders for receiving a side element.
  • a holder can be made in a simple manner by a two-sided Abwinkein the side wall such that in each case in the upper part and the lower part of the profile side facing a U-shaped bracket is formed.
  • a recording of a page element is thus easy and cheap to produce.
  • a web can have a running in the longitudinal direction of the web bead. In general, the bead is designed in the form of an inwardly directed indentation. It is advantageous that the profile withstands higher static requirements.
  • the webs may advantageously be formed as one or more rows of approximately V-shaped arrangements.
  • a series of approximately V-shaped arrangements of webs is achieved, for example, by providing openings in the side walls in the form of mutually offset triangles or trapezoids. be brought.
  • Several rows of approximately V-shaped arrays of ridges form a cross-shaped or X-shaped arrangement.
  • the webs do not necessarily have to be created only by attaching openings in the side walls. So it is quite possible to weld the bars individually with the upper part and with the lower part.
  • the basically about V-shaped arrangement of the webs has the advantage that the profile has good thermal insulation and good static properties. An additional advantage is that a significant weight saving is possible.
  • Such a cladding has the advantage that the side wall can be covered easily and inexpensively. Coverings can also have different colors.
  • inwardly directed end faces are arranged on the bends at their end region.
  • the side walls of the profile are welded in the region of the end faces with the upper part and the lower part.
  • the end faces are preferably provided with a stop for a side wall, which defines the end of an upper or lower part.
  • the advantageous right-angled or approximately right-angled bends are usually mounted on both sides and run parallel to the side walls. It is important that a depression is created by the inwardly directed end faces on the profile, in which elements such as fire protection or cover strips can be attached in an advantageous manner.
  • the profile thus generally has no laterally projecting parts.
  • the angle between an end face and a bend of an upper part or lower part is between 5 ° and 170 °, preferably between 5 ° and 135 °, particularly preferably between 20 ° and 90 °. Due to the preferred embodiment and in particular by the particularly preferred embodiment of 90 ° or about 90 °, an advantageous recess for receiving side parts such as cover strips or fire protection strips is created.
  • the groove can be produced particularly easily by Abkantrindmaschinee.
  • the groove forms an approximately U-shaped holder for the side elements, wherein the width and depth of the groove depend on the particular intended use of the profile. If sheets of metal are used for the upper and lower part, they can be produced in a simple manner by a bending or roll forming process.
  • the side walls are welded to the end faces of the bends.
  • a weld can be done relatively easily from the outside.
  • the side walls can be encrypted with the preferably short parallel stops of the end faces.
  • the stops form bearing surfaces for placing the side walls. Due to the welding in the area of the flat bearing surface the welding remains relatively distortion free.
  • the welds are designed as stitching.
  • the upper part and lower part made of steel and the side walls made of stainless steel. Due to the different types of steel, the profile has particularly good thermal insulation properties, as stainless steel conducts heat less well than ordinary steel. The profile can still be produced relatively inexpensively.
  • a web of a side wall may have a running in the longitudinal direction of the web bead.
  • the bead is designed as a preferably inwardly directed, in cross-section approximately semicircular indentation.
  • a profile with a bead arrangement has improved static properties.
  • Another aspect of the invention relates to a profile for frames of wall elements, doors or windows having a top and a bottom and connecting side walls having openings.
  • deformable cams for fixing insulating material are provided in the region of the openings inwardly.
  • one or a plurality of cams may be provided per opening.
  • the shape of the cams is arbitrary, but they should be relatively easy to deform inwardly.
  • a profile, in the chamber insulation material is arranged, characterized by an advantageous fixation of the insulation material. In particular, with respect to the longitudinal direction of the profile, the insulating material sits firmly in the chamber and slipping is impossible.
  • the cams and insulation material which only partially fills the chamber of the profile and in particular is arranged centrally in the region of the side walls, are fixed in a simple manner.
  • the insulation material by the cam force and / or positively held in the chamber of the profile.
  • the insulating material can ring by plastic deformation of the insulating material in this.
  • the insulation material has preformed corresponding Aussparungen for receiving the inwardly deformable cams.
  • the cams additionally have inwardly directed claw-like elevations.
  • a cam is arranged approximately centrally in the region of the base of an opening.
  • Base forms thereby de that part of the opening, which runs in the longitudinal direction of the profile.
  • Insulation material can be arranged in the region of the side walls, whereby an upper and lower chamber is formed.
  • the insulating element is preferably approximately rectangular in cross section. These two chambers can also be filled depending on the application with insulation material, fire protection elements or the like. The approximately central arrangement of the insulation material leads to particularly good thermal insulation properties of the profile.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a profile for frames of wall elements, doors or windows with an upper part, a lower part and connecting side walls, wherein the side walls have webs for improving the thermal insulation properties of the profile and cams for fixing insulating material.
  • the cams are pressed inwards. This can be done by rolling, rolling and / or pressing.
  • the inwardly deformable cams are provided in the region of the openings formed by the webs of the side walls.
  • the described method for fixing insulation material can also be applied to profiles which have no webs or openings.
  • the cams are pressed into the insulating material or pushed inwards in such a way that they engage in a form-fitting manner into the insulating material by plastic deformation of the insulating material.
  • insulating material other materials or elements, such as fire protection elements are fixed in a profile by this method.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing a profile for frames of wall elements, doors or windows, comprising an upper part, a lower part and connecting side walls, the side walls having webs.
  • a punching or cutting process in particular a laser cutting process, openings are made in the side walls.
  • the profile should have cams, they are preferably punched or cut out of the side walls in the same step. Thereafter, the side walls are welded to the upper part and the lower part.
  • the upper and lower parts are made of a metal sheet.
  • the sheets can be deformed in a simple manner such that preferably on both sides about right-angled bends and arranged thereon, facing inward ends with a stop arise.
  • FIG. 1 Perspective representation of a profile according to the invention
  • FIG. 2a cross section through a profile
  • FIG. 2b shows a plan view of a side wall, which is integrally connected to a lower part before forming into an L-profile for use for the profile according to FIG. 2a,
  • FIG. 3 shows a cross section through a further exemplary embodiment of a profile
  • FIG. 4 shows a cross section through a further exemplary embodiment of a profile
  • FIG. 5 a cross section through a fifth embodiment of a profile
  • FIG. 6 shows a cross section through a sixth exemplary embodiment of a profile
  • FIG. 7 a cross section through a profile according to a seventh exemplary embodiment
  • FIG. 8 a view of a side wall for a profile
  • Figure 8b view of a side wall for another profile
  • FIG. 9 shows a cross section through a profile according to a further exemplary embodiment
  • FIG. 10 partial detail from a cross section through an alternative profile
  • FIG. 11 partial section from a cross section through a further profile
  • FIG. 12 shows a cross section through a profile according to a further exemplary embodiment
  • FIG. 13 part of a cross-section through another profile
  • FIG. 14 partial section from a cross section through, another profile
  • FIG. 15 a cross section through a profile according to the exemplary embodiment of FIG. 13,
  • FIG. 16 top view of a side wall with cams
  • Figure 17 Detail view of a cross section through a. Profile with inwardly pressed cam.
  • a profile designated as a whole by 1 consists essentially of three components: an upper part 16, a lower part 2 and the side elements 5.
  • the components consist of metallic materials, for example wise steel, stainless steel or aluminum.
  • Figure 1 shows a rectangular cross-sectional profile.
  • the respective components are designed as flat profiles.
  • the individual components, that is, the upper part 16, the lower part 2 and the side walls 5 need not necessarily be formed flat, but may for example be configured even U- or T-shaped.
  • the profile is elongated.
  • the side walls 5 and the upper part 16 and the lower part 2 are each arranged parallel to each other.
  • the side walls 5 shown in Figure 1 serve as spacers for spacing the parallel extending upper part 16 and lower part 2.
  • the upper part 16, the lower part 2 and the side walls formed chamber 13 may serve to accommodate insulation or fire protection material.
  • the side walls 5 are each connected by welding to the upper part 16 and to the lower part 2.
  • the weld seam 15 extends in the longitudinal direction. Instead of a continuous seam interrupted seams (stitching) are conceivable.
  • FIG. 2 shows a profile in which the upper part 16 with the side wall 3 and the lower part 2 with the side wall 4 are integrally connected and each having an L-shape in cross section. These two L-profiles are joined together and welded together, creating a rectangular profile.
  • FIG. 2b shows a plan view of a planar profile consisting of the lower part 2 and the side wall 4, which is intended for use in the profile 1 according to FIG. 2a. In this case, this profile is deformed with respect to the edge line 14 to an L-profile according to Figure 2a, rolled or folded.
  • the weld seam 15 is arranged in the region of the corners of the profile 1.
  • a V or I seam would be provided.
  • the upper part 16 or the lower part 2 would have an additional bend, whereby the upper part 16 and the lower part 2 would be flush in the region of the intended seam.
  • FIG. 2 b further shows the obliquely extending webs 5, which are applied by the application of openings 11 in the side wall 4.
  • the webs 5 are inclined relative to the longitudinal axis of the profile at an angle of 45 °.
  • other inclination angles are conceivable, for example, inclination angle between preferably 30 ° to 90 °.
  • the webs 5 could also be arranged perpendicular to the longitudinal axis.
  • the webs 5 and the openings 11 are usually arranged centrally in a side wall 4.
  • the web distance a can vary depending on the required thermal insulation or static requirement for a profile of frames for doors, windows or wall panels.
  • the length of the webs 5 depends on the web distance a and on the inclination angle of the webs.
  • Such an obliquely formed web 5 reduced by its length in relation to the web distance a the heat transfer due to heat conduction. If the heat conduction, for example, be small, so in particular the web distance a (in relation to the distance between the upper part 16 and lower part 2) is selected, however, if the profile 1 hold high static and eventual dynamic loads withstand, so a smaller land distance is selected.
  • the openings 11 are as Figure 2b shows, in the form of a trapezoid. The openings 11 are cut out, for example, by a laser cutting method.
  • Figure 3 shows an approximately U-shaped profile consisting of the two side walls 3 and 4 and from the lower part 2.
  • the upper part 16 is welded to the U-profile with the side walls 3 and 4.
  • the weld 15 is formed as a fillet weld.
  • Figure 4 shows an alternative to Figure 3 profile.
  • the upper part 16 angled, whereby the upper part is also 16 U-shaped.
  • the upper part 16 can be connected to the side walls 3 and 4 via a roll seam or a row weld.
  • FIG. 5 shows a further profile 1.
  • the upper part 16 and the lower part 2 protrude with respect to the side walls 3 and 4 in each case, with which the welded seam 15 are in each case fillet welds.
  • the side walls 3 and 4 serve as spacers (evidently, the height h is equal to the distance A between the upper part 16 and lower part 2) for the upper part 16 and the lower part 2. They each have two parallel guide grooves 10, between which a side member 9 is arranged is.
  • the guide grooves 10 serve in particular also for clamping the side elements 9 to the side walls 3 and / or 4.
  • Such a side member 9 may for example consist of a fire protection element, such as a fire protection strip, a plastic cover strip for covering the webs 5 and the openings 11 or a Center seal exists.
  • a fire protection element such as a fire protection strip
  • plastic cover strip for covering the webs 5 and the openings 11 or a Center seal exists.
  • different thickness tops 16 or bottoms 2 can be used, which, among other things, opens up a variety of applications for the profile 1.
  • FIGS. 6 and 7. show side walls 3 and 4, the height h is smaller than the distance A between the upper part 16 and lower part 2.
  • the upper part 16 and the lower part 2 each have parallel to the side wall 3 and 4 extending bends 6, on which the side wall 3 and 4 abut surface.
  • the side walls 3 and 4 on the inside, as shown in Figures 6 and 7, attached.
  • the contact forms a contact surface 7, as a result of which the side walls 3, 4 can be welded to the upper part 16 or lower part 2 in a simple manner.
  • the welding can be done for example by a laser welding process.
  • an outer side attachment of the side walls 3 and 4 is also conceivable.
  • side elements 9 By attaching the side walls 3 and 4 on the inside, however, it is possible, for example, to attach side elements 9 to the side walls 3 or 5 between upper part 16 and lower part 2 in such a way that they are approximately flush with respect to the upper parts or lower parts 16 and 2 , Of course, the thickness may vary depending on the intended use of a side member 9. Possible side elements are, for example, fire protection strips, seals or fittings for windows or doors. On a side wall can further, as shown in Figure 6, a further panel 12 are attached. The attachment takes place for example by gluing.
  • the lower part 2 also has a lateral part 17, for example in the form of a flap, in particular a crimp, which arises, for example, by bending and / or folding a sheet. This lateral part 17 can be used for the assembly of a frame for doors or windows as a stop element with respect to adjacent profiles, eg a sash, (not shown in the drawing).
  • the side walls 3 and 4 have holders 8. These are U-shaped and serve, in particular, for receiving the side element 9. For example, starting from a metal sheet, this is done with the aid of a plate Forming bending that forms a U-shaped bracket 8 on both sides of the sheet.
  • the side member 9 is arranged on the sheet before bending, whereby after bending the sheet is positively secured in the U-shaped brackets 8.
  • the resulting side wall 3 and 4 is then welded in the region of the bend 6 of the upper part 16 and the lower part 2.
  • the side element 9 according to FIG. 7 is provided centrally with a T-shaped cam 18.
  • the cam 18 is used in particular for the positive reception of fittings or center seals.
  • Figures 8a and 8b show variants of arrangements of webs 5, 5 ⁇ .
  • Figure 8a shows that the webs 5 and 5 are arranged in several rows V-shaped. As a result, the webs 5 and 5 intersect, thereby creating an X-like course of the webs.
  • the openings 11 'and 11 ⁇ are designed as triangles and rhombuses.
  • FIG. 8b further shows a hexagonal opening II , FIG.
  • FIG. 9 shows a profile 1 in which the side walls 3 and 4 are arranged offset inwards.
  • the recess thus formed is particularly well suited for receiving side parts such as cover strips, fire protection strips or center seals. These go from the bends 6 of the upper and lower parts 16 and 2 respectively inwardly directed end faces, such as in the form of offsets.
  • An end face 22 has as a conclusion to a stop 23, which runs parallel to the bend 6 and thus parallel to the side walls 3 or 4.
  • the stops 23 of the end faces 22 form bearing surfaces for the side walls 3 and 4.
  • the oblique end faces 22 are angled such that the angle ⁇ between the end face 22 and 6 angulation is about 60 °. Preferred for angle ⁇ is a range of 20-80 °.
  • the angle ⁇ is greater than 5 ° and less than about 170 °.
  • the stopper 23 is designed to be relatively short.
  • the side walls 3 and 4 are welded in the region of the end face 22 with the upper part 16 and lower part 2.
  • the side walls 3 and 4 are welded directly to the oblique front side sections 22 with the aid of a fillet weld 15.
  • the profile 1 may have only on one side end faces 22 and depressions. The other opposite side could for example be designed as shown in Figures 6 and 7.
  • Figure 11 shows a variant of a profile 1 with end faces 22.
  • the side wall 3 is bent or deep-drawn, thereby forming a further depression.
  • the side walls are arranged on the outside. It is also conceivable, of course, an internal arrangement of the side walls.
  • the side walls could, for example, be connected to the sections 23 by welding by means of roll seams or row welding seams 15.
  • the side walls 3 and 4 would be configured such that the side walls are welded by butt joint respectively with the ends of the parallel portions 23 of the bend 21.
  • a profile 1 in fire protection design is shown in FIG.
  • the end faces 22 areas are defined, in which in a simple manner fire protection elements 24 can be inserted.
  • the chamber 13 of the profile 1 could be completely filled with fire protection materials.
  • the Fire protection elements 24 or fire protection materials consist for example of energy-consuming materials such as alum, glass wool or gypsum.
  • the above-mentioned fire protection elements could be replaced by corresponding heat-insulating materials for profiles 1, which are provided exclusively for thermal insulation.
  • side elements 9 are arranged in the recesses formed by the end faces 22 arranged.
  • the side elements 9 could be designed as a fire protection strip of heat-inflating material.
  • a side member 9 is flat on the side walls 3 or 4 and is preferably secured by gluing.
  • Figures 13 and 14 show a profile 1 in which the inwardly directed end faces 22 and the stop 23 form a groove 25 which receives the side wall. Through the groove 25, a space can be created in which in a simple way side elements, such as cover elements for the side walls or fire protection strips can be arranged. If sheets of metal are used for the upper and lower part, the approximately U-shaped grooves 25 of the side walls 3 and 4 can be produced in a simple manner by a Abkant- or roll forming process. To produce the profile 1, the preformed upper and lower parts 16 and 2 are spaced from each other in a predefined position. The side walls 3 and 4 are laterally inserted through the upper and lower grooves 25 and then welded. Furthermore, it can be seen in FIGS.
  • a web 5 of the side wall 3 has an inwardly directed bead 26.
  • the bends 6 of the top and bottom 16 and 2 are about the same height, the side wall 3 is arranged approximately centrally with respect to the profile 1.
  • the side wall 3 is arranged on one side. In comparison to the profile according to FIG. 13, the side wall 3 is lengthened in profile 1 according to FIG. 14 and the angled portion 6 'of the lower profile is correspondingly shortened. This lengthens the bars and the profile 1 has a higher thermal insulation performance.
  • the upper part 16 or both parts could be shortened accordingly.
  • FIG. 15 shows a profile 1 in which in the middle in the region of the side walls 3 and 4 an insulating element 28 of rectangular cross-section is fitted.
  • the insulating material 28 is preferably fixed by cams (see below Figures 16 and 17). Due to the central arrangement of the insulating material 28, an upper and a lower chamber 30 and 31 is formed. It is quite conceivable that in the cavities of the chambers 30 and / or 31 insulation or fire protection material may be arranged. Cables could also be routed through these chambers.
  • Figure 16 shows a side view of a side wall (3 or 4), the inclined webs 5 are arranged in a V-shape, whereby approximately triangular openings 11 are formed.
  • the webs 5 also have a bead extending in the longitudinal direction of the web.
  • the beads 26 are preferably made by a stamping, rolling or other method.
  • a cam 27 is arranged on the base 29.
  • the cam 27 is integrally connected to the side wall and is preferably made by a punching or laser cutting process. This also relatively complicated cam shapes can be produced.
  • the cam 27 towards the base 29 towards a taper 34 whereby the cam 27 is deformed easier and with less effort inwardly.
  • FIG. 17 shows a cam 27 in a pressed-in or deformed state.
  • the cam 27 in the insulating material 28 (with an arrow is the impression direction indicated). This ensures that the insulation material, in particular in the axial or in the longitudinal direction of the profile 1 has a tight fit.

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Abstract

Ein Profil (1) für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern enthält ein Oberteil (16), ein Unterteil (2) und diese verbindende Seitenwände (3, 4). Die Seitenwände (3, 4) weisen dabei schräg verlaufende Stege auf, welche den Wärmetransport in Folge Wärmeleitung erheblich reduzieren. Die Seitenwände (3, 4) sind dabei derart ausgestaltet, dass die Höhe (h) der Seitenwände kleiner oder gleich dem Abstand (A) zwischen den Stirnwänden des Oberteils (16) und Unterteils (2) ist. Weiter sind die Seitenwände (3, 4) mit dem Oberteil (16) und/oder dem Unterteil (2) verschweisst.

Description

Profil und Verfahren zum Herstellen eines Profils
Die Erfindung betrifft ein Profil für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern sowie ein Verfahren zur Herstellung des Profils mit den Merkmalen des Oberbegriffs der unabhängigen Ansprüche .
Derartige Profile sollen insbesondere auch dazu dienen, eine Wärmedämmung für die Rahmenkonstruktion zu gewährleisten. Eine weitere Einsatzmöglichkeit besteht im Brandschutz.
Die EP 0 802 300 A2 zeigt beispielsweise ein Verbundprofil mit zwei Metallprofilen und diese verbindenden Metallleisten, wodurch drei Innenkammern gebildet werden. Die Metallleisten verfügen über Ausstanzungen, welche Stege bilden, zur Herabsetzung des Wärmedurchflusses des Verbundprofils. Die EP 0 802 300 A2 zeigt weiter, dass die Metallleisten mit Führungsnuten aufweisenden Metallprofilen formschlüssig verbunden sind. Ein solches Verbundprofil ist durch die verhältnismässig komplizierte Bauweise und insbesondere durch die Art der Verbindung des Mittelteils mit den beiden Metallprofilen verhältnismässig schwierig herzustellen und teuer.
Die DE 195 26 795 beschreibt ein Verbundprofil aus zwei beabstandeten Metallprofilen und einem zwischen diesen sich befindenden Isoliermaterial, wobei die beiden Profile jeweils nach aussen gerichtete, etwa U-fόrmige Profile durch Anschweissen von Metallstegen an den jeweiligen Seitenflächen der Profile miteinander verbunden werden. Ein Metallsteg kann dabei auch als eine Mehrzahl von Öffnungen aufweisende Seitenwand ausgebildet sein. Die Metallstege bzw. Seitenwände müssen jedoch eine Überlänge aufweisen, das heisst die Höhe der Metallstege muss grösser als der Abstand zwischen den beiden Profilen sein. Diese Seitenwand kann nur seitlich an die Profile kann nur seitlich an die Profile angebracht werden, so dass zumindest ein Teil der Seitenwand vorsteht . Die Handhabung und der Einsatz eines solchen Profils kann schwierig sein. Das Aussen- liegen der Seitenwände wirkt sich ebenfalls nachteilig für eine Verkleidung der Seitenwände aus. Ein solches Verbundprofil ist auch aus optischen Gesichtspunkten für- die Anwendung bei Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern wenig geeignet.
Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden, insbesondere eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welche insbesondere auf einfache Art und Weise erstellbar ist und die Herstellung möglichst wenige Arbeitsschritte benötigt. Das Profil soll einerseits eine möglichst geringe Wärmeleitung bzw. gute Wärmedämmung gewährleisten und soll andererseits eine hohe statische und dynamische Stabilität aufweisen. Das Profil soll als Basisprofil für Profile und Verbundprofile für Rahmen von Wandelementen, Fenstern oder Türen verschiedener Anwendungsbereiche Verwendung finden.
Erfindungsgemäss werden diese Aufgabe mit einem Profil den Merkmalen des kennzeichnenden Teils der unabhängigen Ansprüche gelöst .
Das Profil besteht im Wesentlichen aus drei Komponenten: Oberteil, Unterteil und diese verbindende Seitenwände. Ober- und Unterseite enthalten jeweils eine Stirnwand. Diese Komponenten bestehen aus metallischen Werkstoffen, vorzugsweise aus Stahl, welche sich relativ hohe Wärmeleitung aufweisen. Um die Wärmeleitung durch das Profil, vom Oberteil zum Unterteil zu verringern, sind die Seitenwände mit schräg verlaufenden Stegen versehen. Durch die schräge Anordnung der Stege sind die Stege bezogen auf den Abstand von Oberteil und Unterteil lang ausgebildet. Dadurch wird der Wärmetransport durch die Seitenwände infolge Wärmeleitung über die Stege reduziert, bzw. die Wärmedämmung des Rahmens verbessert. Je grösser die Schräglage bzw. je länger die Stege ausgebildet sind, desto höher wird grundsätzlich die Wärmedämmung ausfallen. Die Seitenwände sind mit dem Oberteil und/oder mit dem Unterteil verschweisst. Die Höhe der Seitenwände ist dabei kleiner oder gleich dem Abstand zwischen den Stirnwänden des Oberteils und Unterteils . Somit ist ein Profil mit einer guten Wärmedämmung und mit guten statischen Eigenschaften einfach und kostengünstig herstellbar. Ein solches Profil zeichnet sich ebenfalls dadurch aus, dass es für den Brandschutz oder auch Einbruchschutz verwendet werden kann.
Besonders vorteilhaft weist das Oberteil und/oder das Unterteil wenigstens eine parallel zu einer Seitenwand verlaufende Abwink- lung zur Bildung einer Kontaktfläche mit einer Seitenwand auf. Im Bereich der Kontaktfläche wird dann das Oberteil bzw. das Unterteil mit den Seitenwänden verschweisst. Eine solche Anordnung vereinfacht das Schweissen wesentlich. Da die Abwinklung parallel zu einer Seitenwand und flächig an einer Seitenwand aufliegt, können die Seitenwände durch Laserschweiss-Verfahren einfach mit dem Oberteil bzw. Unterteil verbunden werden. Die Herstellungskosten für ein Profil können erheblich gesenkt werden. Diese Ausführungsform eignet sich besonders gut für eine rationelle, automatische Serienproduktion eines Profils.
Vorzugsweise sind die Seitenwände innenseitig angeordnet . Das Oberteil, das Unterteil und die diese verbindenden Seitenwände bilden eine Kammer. Innenseitig heisst in diesem Zusammenhang, dass die Seitenwände auf der zur Kammer zugewandten Seite angeordnet sind. Dies hat vor allem den Vorteil, dass das Profil in Bezug auf die Seitenwand keine vorstehenden Teile aufweist. Da zumindest ein Teil der Seitenwand „versteckt" wird, erfüllt ein solches Profil höhere ästhetische Anforderungen. Ausserdem lässt sich ein Seitenelement, beispielsweise eine Kunststoffleiste oder ein Brandschutzstreifen einfacher an der Seitenwand befestigen, weil die Seitenwand innen im Profil angeordnet ist, können z.B. Seitenelemente bündig zu den Abwinkelungen an den Seitenwänden befestigt werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Seitenwände über parallel verlaufende Führungsnuten verfügen. Eine Führungsnut kann dabei als Anschlag für ein zweites bzw. benachbartes Profil dienen. Zwei zueinander parallel verlaufende Führungsnuten können aber auch zur Aufnahme von Seitenelementen, beispielsweise einer Kunststoffleiste oder Brandschutzleisten verwendet werden.
Besonders einfach lässt sich die Erfindung realisieren, wenn wenigstens eine Seitenwand über jeweils seitlich angeordnete, vorzugsweise U-förmige Halterungen zur Aufnahme eines Seitenelements verfügen. Eine derartige Halterung kann etwa auf einfache Art und Weise durch ein beidseitiges Abwinkein der Seitenwand derart hergestellt werden, dass jeweils im zum Oberteil und zum Unterteil des Profils zugewandten Seiten eine U-förmige Halterung entsteht. Eine Aufnahme eines Seitenelements ist dadurch einfach und billig herstellbar. Ein Steg kann eine in Längsrichtung des Stegs verlaufende Sicke aufweisen. In der Regel ist die Sicke in Form einer nach innen gerichteten Einbuchtung ausgestaltet. Vorteilhaft ist dabei, dass das Profil höheren statischen Anforderungen standhält .
Die Stege können vorteilhaft als eine oder mehrere Reihen von etwa V-förmigen Anordnungen ausgebildet sein. Eine Reihe von etwa V-förmigen Anordnungen von Stegen wird beispielsweise dadurch erreicht, dass in den Seitenwänden Öffnungen in Form von wechselweise gegeneinander versetzten Dreiecken oder Trapezen ange- bracht werden. Mehrere Reihen von etwa V-förmigen Anordnungen von Stegen bilden eine kreuzweise bzw. X-förmige Anordnung. Die Stege müssen jedoch nicht notwendigerweise nur durch Anbringen von Öffnungen in den Seitenwänden entstehen. So ist es durchaus möglich, die Stege einzeln jeweils mit dem Oberteil und mit dem Unterteil zu verschweissen. Die grundsätzlich etwa V-förmige Anordnung der Stege hat den Vorteil, dass das Profil eine gute Wärmedämmung sowie gute statische Eigenschaften aufweist. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass eine erhebliche Gewichtseinsparung möglich ist.
An den Seitenwänden können Verkleidungen angebracht sein. Eine solche Verkleidung hat den Vorteil, dass die Seitenwand einfach und kostengünstig abgedeckt werden kann. Verkleidungen können auch verschiedene Farben aufweisen.
Wenn das Oberteil und das Unterteil Abwinkelungen aufweisen, ist es vorteilhaft, wenn an den Abwinkelungen an ihrem Endbereich nach innen gerichtete Stirnseiten angeordnet sind. Dabei sind die Seitenwände des Profils im Bereich der Stirnseiten mit dem Oberteil und dem Unterteil verschweisst. Die Stirnseiten sind vorzugsweise mit einem Anschlag für eine Seitenwand versehen, welcher das Ende eines Ober- bzw. Unterteils definiert. Die vorteilhaft rechtwinkligen oder etwa rechtwinkligen Abwinkelungen sind in der Regel beidseitig angebracht und verlaufen parallel zu den Seitenwänden. Wichtig ist, dass durch die nach innen gerichteten Stirnseiten am Profil eine Vertiefung geschaffen wird, in die auf vorteilhafte Weise Elemente wie Brandschutz- oder Abdeckstreifen angebracht werden können. Das Profil weist somit in der Regel keine seitlich überstehenden Teile auf. Die jeweils einander gegenüberliegenden, bevorzugt parallel zu den Abwinkelungen verlaufenden Anschläge der Stirnseiten eines Oberteils und eines Unterteils bilden Auflageflächen für jeweils eine Sei- tenwand. Weiter könnten auf einfache Art und. Weise in der Kammer des Profils jeweils Oberteil und/oder im Unterteil in dem von den Stirnseiten definierten Bereich Wärmedämmplatten, oder insbesondere auch Brandschutzplatten aufgenommen werden.
Der Winkel zwischen einer Stirnseite und einer Abwinkelung eines Oberteils bzw. Unterteils liegt zwischen 5° und 170°, bevorzugt zwischen 5° und 135°, besonders bevorzugt zwischen 20° und 90°. Durch die bevorzugte Ausführung und insbesondere durch die besonders bevorzugte Ausführung von 90° oder etwa 90° wird eine vorteilhafte Vertiefung zur Aufnahme von Seitenteilen wie Ab- deckleisten oder Brandschutzstreifen geschaffen.
Besonders vorteilhaft bilden ein nach innen gerichtete Stirnseite und ein Anschlag eine Nut zur Aufnahme von Seitenelementen. Bei Ober- und Unterteilen aus Blech kann beispielsweise die Nut besonders einfach durch Abkantprozesse hergestellt werden. Die Nut bildet eine etwa U-förmige Halterung für die Seitenelemente, wobei Breite und Tiefe der Nut vom jeweiligen Verwendungszweck des Profils abhängen. Sofern für das Ober- und Unterteil Bleche aus Metall verwendet werden, so können diese auf einfache Art und Weise durch ein Abkant- oder Rollformverfahren hergestellt werden .
Besonders vorteilhaft werden die Seitenwände mit den Stirnseiten der Abwinkelungen verschweisst. Eine Schweissung kann damit verhältnismässig einfach von aussen erfolgen.
Alternativ können die Seitenwände mit dem vorzugsweise kurzen parallelen Anschlägen der Stirnseiten verscriweisst werden. Die Anschläge bilden Auflageflächen zum Plazieren der Seitenwände. Durch die Schweissung im Bereich der flächigen Auflagefläche bleibt die Schweissung relativ verzugsfrei. Besonders vorteilhaft sind die Schweissnähte als Steppnähte ausgestaltet.
Vorteilhaft ist es, wenn das Oberteil und Unterteil aus Stahl und die Seitenwände aus Edelstahl bestehen. Durch die verschiedenen Stahlarten weist das Profil besonders gute Wärmedämmeigenschaften auf, da Edelstahl Wärme weniger gut als gewöhnlicher Stahl leitet. Das Profil lässt sich dabei immer noch verhältnismässig preisgünstig herstellen.
Ein Steg einer Seitenwand kann eine in Längsrichtung des Stegs verlaufende Sicke aufweisen. Die Sicke ist als vorzugsweise nach innen gerichtete, im Querschnitt etwa halbkreisförmige Einbuchtung ausgestaltet . Ein Profil mit einer Sicken-Anordnung weist verbesserte statische Eigenschaften auf.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Profil für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern mit einem Oberteil und einem Unterteil und diese verbindende Seitenwände, die Öffnungen aufweisen. An den Seitenwänden sind im Bereich der Öffnungen nach innen deformierbare Nocken zum Fixieren von Isolationsmaterial vorgesehen. Je nach Verwendungszweck können pro Öffnung eine oder eine Mehrzahl von Nocken vorgesehen sein. Die Form der Nocken ist beliebig wählbar, sie sollten jedoch verhältnismässig einfach nach innen deformierbar sein. Mit Hilfe der Nocken zeichnet sich ein Profil, in dessen Kammer Isolationsmaterial angeordnet ist, durch eine vorteilhafte Fixierung des Isolationsmaterials aus. Insbesondere in Bezug auf die Längsrichtung des Profils sitzt das Isolationsmaterial fest in der Kammer und ein Verrutschen wird verunmöglicht . Durch die Nocken kann auch Isolationsmaterial, welches die Kammer des Profils nur teilweise ausfüllt und insbesondere mittig im Bereich der Seitenwände angeordnet ist, auf einfache Art und Weise fixiert werden. Vorteilhaft ist das Isolationsmaterial durch die Nocken kraft- und/oder formschlüssig in der Kammer des Profils gehalten. Beispielsweise kann das Isolationsmaterial durch plastische Verformung des Isolationsmaterials in dieses ringreifen. Vorstellbar ist aber auch, dass das Isolationsmaterial vorgeformte korrespondierende Ausspaarungen zur Aufnahme der nach innen deformierbaren Nocken aufweist. Vorstellbar ist auch, dass die Nocken zusätzlich nach innen gerichtete krallenartige Erhebungen aufweisen.
Vorzugsweise ist eine Nocke etwa mittig im Bereich der Basis einer Öffnung angeordnet. Basis bildet dabei de jenige Teil der Öffnung, welcher in Längsrichtung des Profils verläuft. Vorteilhaft bei dieser Anordnung von Nocken ist, dass die Nocken sich an einem statisch günstigen Ort befinden und die Nocken rationell und einfach eingedrückt werden können.
Isolationsmaterial kann im Bereich der Seitenwände angeordnet sein, wodurch eine obere und untere Kammer gebildet wird. Das Isolationselement ist im Querschnitt vorzugsweise etwa rechteckig. Diese beiden Kammern können je nach Anwendungszweck ebenfalls mit Isolationsmaterial, Brandschutzelementen oder Ähnlichem gefüllt werden. Die etwa mittige Anordnung des Isolationsmaterials führt zu besonders guten Wärmedämmeigenschaften des Profils.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Profils für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern mit einem Oberteil, einem Unterteil und diese verbindenden Seitenwände, wobei die Seitenwände Stege zur Verbesserung der Wärmedämmeigenschaften des Profils sowie Nocken zum Fixieren von Isolationsmaterial aufweisen. Zum Fixieren des Isola- tionsmaterials, welches in der Kammer des Profils angeordnet ist, werden die Nocken nach innen eingedrückt. Dies kann durch ein Walz-, Roll- und/oder Pressvefahren geschehen. Die nach innen deformierbaren Nocken sind im Bereich der durch die Stege gebildeten Öffnungen der Seitenwände vorgesehen. Das beschriebene Verfahren zum Fixieren von Isolationsmaterial kann auch bei Profilen angewandt werden, welche keine Stege bzw. Öffnungen aufweisen.
Vorzugsweise werden die Nocken in das Isolationsmaterial ge- presst oder derart nach innen eingedrückt, dass diese durch plastische Verformung des Isolationsmaterials formschlüssig in das Isolationsmaterial eingreifen. Selbstverständlich ist denkbar, dass - anstatt Isolationsmaterial - andere Materialien oder Elemente, beispielsweise Brandschutzelemente nach diesem Verfahren in einem Profil fixiert werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Profils für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern, mit einem Oberteil, einem Unterteil und diese verbindenden Seitenwände, wobei die Seitenwände Stege aufweisen. Mit Hilfe eines Stanz- oder Schneidverfahrens, insbesondere eines Laser-Schneidverfahrens, werden Öffnungen in den Seitenwänden angebracht. Falls das Profil Nocken aufweisen soll, werden diese vorzugsweise im gleichen Arbeitsschritt aus den Seitenwänden herausgestanzt bzw. geschnitten. Danach werden die Seitenwände mit dem Oberteil und dem Unterteil verschweisst.
Vorteilhaft werden Ober- und Unterteil aus einem Blech hergestellt. Durch ein Abkant- und/oder Rollformverfahren können die Bleche auf einfache Art und Weise derart verformt werden, dass vorzugsweise beidseitig etwa rechtwinklige Abwinkelungen und daran angeordnet, nach innen gerichtete Stirnseiten mit einem Anschlag entstehen.
Weitere Einzelmerkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Figur 1: Perspektivische Darstellung eines erfindungs- gemässen Profils,
Figur 2a: Querschnitt durch ein Profil,
Figur 2b: Draufsicht auf eine Seitenwand, welche einstückig mit einem Unterteil verbunden ist vor dem Umformen zu einem L-Profil für die Verwendung für das Profil gemäss Figur 2a,
Figur 3: Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbei- spiel eines Profils,
Figur 4: Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbei- spiel eines Profils,
Figur 5: Querschnitt durch ein fünftes Aus ührungsbei- spiel eines Profils,
Figur 6: Querschnitt durch ein sechstes Ausführungsbei- spiel eines Profils,
Figur 7: Querschnitt durch ein Profil gemäss einem siebten Ausführungsbeispiel,
Figur 8a: Ansicht einer Seitenwand für ein Profil, Figur 8b: Ansicht einer Seitenwand für ein weiteres Profil und
Figur 9: Querschnitt durch ein Profil gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel
Figur 10: Teilausschnitt aus einem Querschnitt durch ein alternatives Profil,
Figur 11: Teilausschnitt aus einem Querschnitt durch ein weiteres Profil,
Figur 12: Querschnitt durch ein Profil gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel,
Figur 13 : Teilausschnitt aus einem Querschnitt durcri ein weiteres Profil,
Figur 14 : Teilausschnitt aus einem Querschnitt durch, ein weiteres Profil,
Figur 15: Querschnitt durch ein Profil gemäss dem Aus- führungsbeispiel von Figur 13,
Figur 16: Draufsicht auf eine Seitenwand mit Nocken,
Figur 17: Detailansicht eines Querschnitts durch ein. Profil mit nach innen eingedrückter Nocke.
Wie in Figur 1 dargestellt, besteht ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Profil aus im Wesentlichen drei Komponenten: Einem Oberteil 16, einem Unterteil 2 und den Seitenelementen 5. Die Komponenten bestehen dabei aus metallischen Werkstoffen, beispiels- weise Stahl, Edelstahl oder Aluminium. Figur 1 zeigt ein im Querschnitt rechteckiges Profil. Die jeweiligen Komponenten sind als Flach-Profile ausgebildet. Selbstverständlich kann die Form und Geometrie im Querschnitt eines Profils 1 komplizierter ausgestaltet sein. Die einzelnen Komponenten, das heisst das Oberteil 16, das Unterteil 2 sowie die Seitenwände 5 müssen nicht notwendigerweise flach ausgebildet sein, sondern können beispielsweise selbst U- oder T-förmig ausgestaltet sein. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist das Profil länglich ausgestaltet. Die Seitenwände 5 sowie das Oberteil 16 und das Unterteil 2 sind jeweils zueinander parallel angeordnet. Die in Figur 1 dargestellten Seitenwände 5 dienen als Abstandshalter für das Beabstanden der parallel verlaufenden Oberteil 16 und Unterteil 2. Die von Oberteil 16, dem Unterteil 2 sowie von den Seitenwänden gebildete Kammer 13 kann der Aufnahme von Isolier- oder Brandschutzmaterial dienen.
Die Seitenwände 5 sind jeweils durch Schweissen mit dem Oberteil 16 bzw. mit dem Unterteil 2 verbunden. Die Schweissnaht 15 verläuft dabei in Längsrichtung. Statt einer ununterbrochenen Naht sind auch unterbrochene Nähte (Steppnähte) vorstellbar.
Figur 2 zeigt ein Profil, in welchem das Oberteil 16 mit der Seitenwand 3 und das Unterteil 2 mit der Seitenwand 4 einstückig verbunden sind und im Querschnitt jeweils eine L-Form aufweisen. Diese beiden L-Profile werden zusammengefügt und miteinander verschweisst, wodurch ein Rechteck-Profil entsteht. Die Figur 2b zeigt eine Draufsicht auf ein flächiges Profil bestehend aus dem Unterteil 2 sowie der Seitenwand 4, welches für die Verwendung im Profil 1 gemäss Figur 2a vorgesehen ist . Dabei wird dieses Profil bezüglich der Kantungslinie 14 zu einem L-Profil gemäss Figur 2a umgeformt, gewalzt oder abgekantet. Die Schweissnaht 15 ist im Bereich der Ecken des Profils 1 angeordnet. Für Profile 1, welche höheren statischen Beanspruchungen ausgesetzt werden, wäre beispielsweise eine V- oder I-Naht vorzusehen. Dazu müsste beispielsweise das Oberteil 16 oder das Unterteil 2 über eine zusätzliche Abwinkelung verfügen, wodurch das Oberteil 16 bzw. das Unterteil 2 im Bereich der vorgesehenen Naht bündig wären.
Figur 2b zeigt weiter die schräg verlaufenden Stege 5, welche durch das Aufbringen von Öffnungen 11 in die Seitenwand 4 aufgebracht werden. Die Stege 5 sind dabei bezogen auf die Längsachse des Profils in einem Winkel von 45° geneigt. Selbstverständlich sind andere Neigungswinkel vorstellbar, beispielsweise Neigungswinkel zwischen vorzugsweise 30° bis 90°. Selbstverständlich könnten die Stege 5 auch senkrecht zur Längsachse angeordnet sein. Die Stege 5 bzw. die Öffnungen 11 sind in der Regel mittig in einer Seitenwand 4 angeordnet. Der Stegabstand a kann dabei je nach geforderter Wärmedämmung oder statischen Anforderung für ein Profil von Rahmen für Türen, Fenstern oder Wandelementen variieren. Die Länge der Stege 5 hängt vom Stegabstand a sowie vom Neigungswinkel der Stege ab. Ein derart schräg ausgebildeter Steg 5 verkleinert durch seine Länge in Bezug auf den Stegabstand a den Wärmedurchgang in Folge Wärmeleitung. Soll die Wärmeleitung beispielsweise klein sein, so wird insbesondere der Stegabstand a (in Bezug auf den Abstand zwischen Oberteil 16 und Unterteil 2) gewählt, soll dagegen das Profil 1 hohen statischen und eventuellen dynamischen Belastungen Stand halten, so wird ein kleinerer Stegabstand gewählt. Die Öffnungen 11 sind wie Figur 2b zeigt, in Form eines Trapezes. Die Öffnungen 11 werden beispielsweise durch ein Laserschneid-Verfahren herausgeschnitten. Figur 3 zeigt ein etwa U-förmiges Profil bestehend aus den beiden Seitenwänden 3 und 4 sowie aus dem Unterteil 2. Das Oberteil 16 ist mit dem U-Profil mit den Seitenwänden 3 und 4 verschweisst. Die Schweissnaht 15 ist dabei als Kehlnaht ausgebildet.
Figur 4 zeigt ein zu Figur 3 alternatives Profil. Dabei ist im Unterschied zu Figur 3 das Oberteil 16 abgewinkelt, wodurch das Oberteil auch 16 U-förmig ausgebildet ist. Dadurch kann das Oberteil 16 mit den Seitenwänden 3 und 4 über eine Rollennaht oder eine Reihen-Schweissnaht verbunden werden.
Figur 5 zeigt ein weiteres Profil 1. Das Oberteil 16 und das Unterteil 2 stehen dabei in Bezug auf die Seitenwände 3 und 4 jeweils vor, womit die Schweissnaht 15 jeweils Kehlnähte sind. Die Seitenwände 3 und 4 dienen als Abstandshalter (ersichtlicherweise ist die Höhe h gleich dem Abstand A zwischen Oberteil 16 und Unterteil 2) für das Oberteil 16 und das Unterteil 2. Sie verfügen über jeweils zwei parallel verlaufende Führungsnuten 10, zwischen welchen ein Seitenelement 9 angeordnet ist. Die Führungsnuten 10 dienen insbesondere auch zum Verklemmen der Seitenelemente 9 an die Seitenwände 3 und/oder 4. Ein solches Seitenelement 9 kann beispielsweise aus einem Brandschutzelement, beispielsweise einem Brandschutzstreifen, einer Abdeckleiste aus Kunststoff zum Abdecken der Stege 5 bzw. der Öffnungen 11 oder einer Mitteldichtung besteht. Je nach Einzelzweck können beispielsweise verschieden dicke Oberteile 16 oder Unterteile 2 verwendet werden, was unter anderem eine Vielzahl von Anwendungsbereichen für das Profil 1 erschliesst.
Weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Profile sind in Figur 6 und 7 gezeigt . Diese Figuren zeigen Seitenwände 3 und 4, deren Höhe h kleiner als der Abstand A zwischen Oberteil 16 und Unterteil 2 ist . Das Oberteil 16 und das Unterteil 2 verfügen über jeweils parallel zur Seitenwand 3 bzw. 4 verlaufende Abwinkelungen 6, an welcher die Seitenwand 3 bzw. 4 flächig anliegen. Vorzugsweise werden die Seitenwände 3 und 4 innenseitig, wie die Figuren 6 und 7 zeigen, angebracht. Durch das Anliegen bildet sich eine Kontakt - fläche 7, wodurch die Seitenwände 3, 4 auf einfache Art und Weise mit dem Oberteil 16 bzw. Unterteil 2 verschweisst werden können. Die Verschweissung kann beispielsweise durch ein Laser- Schweissverfahren erfolgen. Selbstverständlich ist eine aussen- seitige Anbringung der Seitenwände 3 und 4 ebenfalls vorstellbar. Durch das innenseitige Anbringen der Seitenwände 3 und 4 ist es beispielsweise jedoch möglich, Seitenelemente 9 derart zwischen Oberteil 16 und Unterteil 2 an die Seitenwände 3 oder 5 anzubringen, dass diese etwa bündig bezogen auf die Ober- bzw. Unterteile 16 bzw. 2 angeordnet sind. Selbstverständlich kann die Dicke je nach Einsatzzweck eines Seitenelements 9 verschieden sein. Mögliche Seitenelemente sind beispielsweise Brandschutzstreifen, Dichtungen oder Beschläge für Fenster oder Türen. An eine Seitenwand kann weiter, wie in Figur 6 dargestellt, eine weitere Verkleidung 12 angebracht werden. Das Anbringen erfolgt dabei beispielsweise durch Kleben. Das Unterteil 2 verfügt darüber hinaus über ein seitliches Teil 17 beispielsweise in Form eines Lappens, insbesondere ein Quetschbug, welcher beispielsweise durch Biegen und/oder Falten eines Bleches entsteht. Diese seitliche Teil 17 kann für das Zusammensetzen eines Rahmens für Türen oder Fenstern als Anschlagelement in Bezug auf benachbarte Profile, z.B. eines Fensterflügels, (nicht in Zeichnung gezeigt) verwendet werden.
Wie aus Figur 7 ersichtlich, verfügen die Seitenwände 3 und 4 über Halterungen 8. Diese sind U-förmig ausgebildet und dienen insbesondere zur Aufnahme des Seitenelements 9. Beispielsweise wird, ausgehend von einem Blech, dieses derart mit Hilfe eines Biegeverfahrens umgeformt, dass an beiden Seiten des Bleches eine U-förmige Halterung 8 entsteht. Vorzugsweise wird dabei das Seitenelement 9 vor dem Biegen auf dem Blech angeordnet, wodurch nach dem Biegen das Blech formschlüssig in den U-förmigen Halterungen 8 befestigt ist . Die so entstandene Seitenwand 3 und 4 wird dann im Bereich der Abwinkelung 6 des Oberteils 16 und des Unterteils 2 verschweisst. Das Seitenelement 9 gemäss Figur 7 ist verfügt mittig über eine T-förmige Nocken 18. Der Nocken 18 dient insbesondere zum formschlüssigen Aufnehmen von Beschlägen oder Mitteldichtungen.
Die Figuren 8a und 8b zeigen Varianten von Anordnungen von Stegen 5, 5Λ. So zeigt beispielsweise Figur 8a, dass die Stege 5 bzw. 5 in mehreren Reihen V-förmig angeordnet sind. Dadurch kreuzen sich die Stege 5 und 5 , dadurch entsteht ein X-artiger Verlauf der Stege. Ersichtlicherweise sind die Öffnungen 11' und 11 λ als Dreiecke und Rhombusse gestaltet. In Figur 8b wird weiter eine sechseckige Öffnung ll, , gezeigt.
Figur 9 zeigt ein Profil 1, bei welchem die Seitenwände 3 und 4 nach innen versetzt angeordnet sind. Die so gebildete Vertiefung eignet sich besonders gut zur Aufnahme von Seitenteilen wie beispielsweise Abdeckleisten, Brandschutzstreifen oder Mitteldichtungen. Dazu gehen von den Abwinkelungen 6 der Ober- und Unterteile 16 bzw. 2 jeweils nach innen gerichtete Stirnseiten, etwa in Form von Abkröpfungen aus. Eine Stirnseite 22 weist als Abschluss einen Anschlag 23 auf, welcher parallel zur Abwinkelung 6 und damit auch parallel zu den Seitenwänden 3 oder 4 verläuft. Die Anschläge 23 der Stirnseiten 22 bilden Auflageflächen für die Seitenwände 3 und 4. Wie aus Figur 9 ersichtlich, sind die schrägen Stirnseiten 22 derart abgewinkelt, dass der Winkel α zwischen Stirnseite 22 und Abwinkelung 6 etwa 60° beträgt. Bevorzugt für Winkel α wird ein Bereich von 20 - 80°. Je nach An- wendungszweck sind auch andere Ausgestaltungen der Stirnseite 22 vorstellbar. Der Winkel α ist jedoch grösser als 5° und kleiner als etwa 170°. In Figur 10 stehen die Stirnseiten 22 rechtwinklig ( = 90°) von den Abwinkelungen ab. Der Anschlag 23 ist verhältnismässig kurz ausgestaltet. Die Seitenwände 3 und 4 sind im Bereich der Stirnseite 22 mit dem Oberteil 16 und Unterteil 2 verschweisst. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Seitenw nde 3 und 4 mit Hilfe einer Kehlnaht 15 direkt mit den schrägen Stirnseite-Abschnitten 22 verschweisst. Anstatt wie in Figur 9, in welcher beidseitig nach innen gerichtete Stirnseiten 22 angeordnet sind, kann das Profil 1 auch nur auf einer Seite Stirnseiten 22 bzw. Vertiefungen aufweisen. Die andere gegenüberliegende Seite könnte beispielsweise wie in den Figuren 6 und 7 gezeigt ausgestaltet sein.
Figur 11 zeigt eine Variante eines Profils 1 mit Stirnseiten 22. Die Seitenwand 3 ist abgekröpft oder tiefgezogen, wodurch sich eine weitere Vertiefung ausbildet. Wie aus Figur 11 (sowie auch aus den Figuren 9 oder 10) ersichtlich, sind die Seitenwände aussenseitig angeordnet. Denkbar ist selbstverständlich auch eine innenseitige Anordnung der Seitenwände. Die Seitenwände könnten beispielsweise durch Rollennähte oder Reihen-Schweissnähte 15 mit den Abschnitten 23 durch Schweissung verbunden sein. Vorstellbar wäre allenfalls auch (nicht in einer Figur dargestellt) , dass die Seitenwände 3 und 4 derart ausgestaltet wären, dass die Seitenwände durch Stumpfstoss jeweils mit den Enden der parallelen Abschnitte 23 der Abkröpfung 21 verschweisst sind.
Ein Profil 1 in Brandschutzausführung wird in Figur 12 gezeigt. Durch die Stirnseiten 22 werden Bereiche definiert, in welche auf einfache Art und Weise Brandschutzelemente 24 einlegbar sind. Selbstverständlich könnte auch die Kammer 13 des Profils 1 vollständig mit Brandschutzmaterialien ausgefüllt sein. Die Brandschutzelemente 24 oder Brandschutzmaterialien bestehen beispielsweise aus energieverzehrenden Materialien wie Alaun, Glaswolle oder Gips. Die genannten Brandschutzelemente könnten für Profile 1, die ausschliesslich zur Wärmedämmung vorgesehen sind, durch entsprechende wärmeisolierende Materialien ersetzt werden. In der durch die Stirnseiten 22 gebildeten Vertiefungen sind Seitenelemente 9 angeordnet. Die Seitenelemente 9 könnten als Brandschutzstreifen aus unter Wärmeeinwirkung aufblähendem Material ausgestaltet sein. Ein Seitenelement 9 liegt flächig an den Seitenwänden 3 oder 4 auf und wird bevorzugt durch Klebung befestigt. Andere Befestigungsarten, zum Beispiel mit Hilfe von Schrauben, sind denkbar. Durch die besondere Ausgestaltung der Abköpfungen 21 ist weiter auch vorstellbar (insbesondere bei einem bevorzugten Winkel zwischen 20°und 90°), dass Seitenelemente 9 klemmend oder rastend mit dem Profil 1 verbunden werden.
Figur 13 und 14 zeigen ein Profil 1, bei welchem die nach innen gerichteten Stirnseiten 22 und der Anschlag 23 eine Nut 25 bilden, welche die Seitenwand aufnimmt. Durch die Nut 25 kann auch ein Raum geschaffen werden, in welchem auf einfache Art und Weise Seitenelemente, beispielsweise Deckelemente für die Seitenwände oder Brandschutzstreifen angeordnet werden können. Sofern für das Ober- und Unterteil Bleche aus Metall verwendet werden, können die etwa U-förmigen Nuten 25 der Seitenwände 3 und 4 auf einfache Art und Weise durch ein Abkant- oder Rollformverfahren hergestellt werden. Zum Herstellen des Profils 1 werden die vorgeformten Ober- und Unterteile 16 und 2 in einer vordefinierten Position zueinander beabstandet. Die Seitenwände 3 bzw. 4 werden seitlich durch die obere und untere Nut 25 eingeführt und dann verschweisst. Weiter ist in den Figuren 13 und 14 erkennbar, dass ein Steg 5 der Seitenwand 3 eine nach innen gerichtete Sicke 26 aufweist. In Figur 13 sind die Abwinkelungen 6 von Ober- und Unterseite 16 bzw. 2 etwa gleich hoch, wobei die Seitenwand 3 etwa mittig in Bezug auf das Profil 1 angeordnet ist. In Figur 14 ist die Seitenwand 3 einseitig angeordnet. Im Vergleich zum Profil gemäss Figur 13 ist beim Profil 1 gemäss Figur 14 die Seitenwand 3 verlängert und die Abwinkelung 6' des unteren Profils entsprechend verkürzt . Dadurch verlängern sich die Stege und das Profil 1 verfügt über eine höhere Wärmedämmleistung. Selbstverständlich könnte auch das Oberteil 16 oder beide Teile entsprechend verkürzt werden.
Figur 15 zeigt ein Profil 1, in welchem mittig im Bereich der Seitenwände 3 und 4 ein im Querschnitt rechteckiges Isolationselement 28 eingepasst ist. Das Isolationsmaterial 28 wird vorzugsweise durch Nocken fixiert (siehe dazu nachfolgend die Figuren 16 und 17) . Durch die mittige Anordnung des Isolationsmaterials 28 wird eine obere und eine untere Kammer 30 und 31 gebildet. Es ist durchaus vorstellbar, dass in den Hohlräumen der Kammern 30 und/oder 31 Isolations- oder Brandschutzmaterial angeordnet sein kann. Auch Kabel könnten durch diese Kammern geführt werden.
Figur 16 zeigt eine Seitenansicht einer Seitenwand (3 oder 4) , die schräg verlaufenden Stege 5 sind V-förmig angeordnet, wodurch etwa dreieckförmige Öffnungen 11 gebildet werden. Die Stege 5 verfügen zudem über eine Sicke, die in Längsrichtung des Stegs verläuft. Die Sicken 26 werden vorzugsweise durch ein Präge-, Roll- oder anderes Verfahren hergestellt. Etwa mittig bezogen auf eine Öffnung 11 ist an der Basis 29 eine Nocke 27 angeordnet. Die Nocke 27 ist einstückig mit der Seitenwand verbunden und wird vorzugsweise durch ein Stanz- oder Laserschneid- Verfahren hergestellt. Damit können auch verhältnismässig komplizierte Nocken-Formen hergestellt werden. Ersichtlicherweise weist der Nocken 27 zur Basis 29 hin eine Verjüngung 34 auf, wodurch der Nocken 27 einfacher und mit geringerem Kraftaufwand nach innen deformierbar ist. Selbstverständlich sind auch andere Formen denkbar, beispielsweise kann der Nocken 27 rechteckig, dreieckig oder trapezförmig ausgebildet sein. Figur 17 zeigt einen Nocken 27 in eingedrücktem bzw. deformierten Zustand. Ersichtlicherweise greift hier der Nocken 27 in das Isolationsmaterial 28 ein (mit einem Pfeil ist die Eindruck-Richtung angedeutet) . Dadurch ist sichergestellt, dass das Isolationsmaterial insbesondere in axialer bzw. in Längsrichtung des Profils 1 einen festen Sitz hat.

Claims

Patentansprüche
1. Profil (1) für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern mit einem Oberteil (16) und einem Unterteil (2) enthaltend je eine Stirnwand (32, 33) und das Oberteil (16) und Unterteil (2) verbindenden Seitenwänden (3, 4), die schräg verlaufende Stege (5) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (3, 4) mit dem Oberteil (16) und mit dem Unterteil verschweisst sind, wobei die Höhe (h) der Seitenwände kleiner oder gleich dem Abstand (A) zwischen den Stirnwänden (32, 33) von Oberteil (16) und Unterteil (2) ist.
2. Profil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (16) und/oder das Unterteil (2) wenigstens eine parallel zu einer Seitenwand (3, 4) verlaufende Abwinkelung (6) zur Bildung einer Kontaktfläche (7) aufweist und, dass die Seitenwände (3, 4) mit dem Oberteil (16) und/oder dem Unterteil (2) im Bereich der Kontaktfläche (7) verschweisst sind
3. Profil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (3, 4) innenseitig angeordnet sind.
4. Profil (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Seitenwand (3, 4) jeweils seitlich angeordnete, vorzugsweise U-förmige Hal- terungen (8) zur Aufnahme eines Seitenelements (9) aufweist.
5. Profil (1) nach einem der Ansprüche 1 his 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (3, 4) parallel verlaufende Führungsnuten (10) aufweisen.
6. Profil (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (5) als Reihe von etwa V-förmigen Anordnungen ausgebildet sind.
7. Profil (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seitenwänden (3, 4) eine Verkleidung (12) angebracht ist.
8. Profil (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Seitenwände (3, 4) das Oberteil (16) und das Unterteil (2) gebildete Kammer (13) wenigstens teilweise Isolationsmaterial enthält.
9. Profil (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (16) und das Unterteil (2) jeweils Abwinkelungen (6) aufweisen, wobei an den Abwinkelungen nach innen gerichtete Stirnseiten (22) angeordnet sind, die mit einem Anschlag (23) für eine Seitenwand (3, 4) versehen sind.
10. Profil (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α) , gebildet durch eine Abwinkelung (6) bzw. einen Anschlag (23) und eine Stirnseite (22) , vorzugsweise zwischen 5° und 135°, bevorzugt zwischen 20° und 90°, und besonders bevorzugt bei etwa 90° liegt.
11. Profil (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die nach innen gerichtete Stirnseiten (22) und der Anschlag (23) eine Nut (25) zur Aufnahme von Seitenwänden (3, 4) und vorzugsweise von Seitenelementen (9) bilden.
12. Profil (1) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (3, 4) mit den Stirnseiten (22) verschweisst sind.
13. Profil (1) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (3, 4) mit den Anschlägen (23) verschweisst sind.
14. Profil (1) nach einem oder mehreren der der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (16) und Unterteil (2) aus Stahl und die Seitenwände (3, 4) aus einem Material mit geringerer Wärmeleitfähigkeit als Stahl, insbesondere aus Edelstahl bestehen.
15. Profil (1) nach einem oder mehreren der der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steg (5) eine in Längsrichtung des Stegs verlaufende Sicke (26) aufweist.
16. Profil (1) insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern mit einem Oberteil (16) und einem Unterteil (2) und diese verbindenden Seitenwänden (3, 4), die Öffnungen (11) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seitenwänden (3, 4) im Bereich der Öffnungen (11) nach innen deformierbare Nocken (27) zum Fixieren von Isolationsmaterial (28) vorgesehen sind.
17. Profil (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolationsmaterial (28) durch die Nocken (27) kraft- und oder formschlüssig gehalten ist .
18. Profil (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nocke (27) etwa mittig im Bereich der Basis (29) einer Öffnung (11) angeordnet ist.
19. Profil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolationsmaterial (28) im Bereich der Seitenwände (3, 4) angeordnet ist, wobei eine obere und untere Kammer (30, 31) gebildet wird.
20. Verfahren zum Herstellen eines Profils (1) insbesondere nach einem der Ansprüche 16 bis 19 für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern, mit einem Oberteil (16) , einem Unterteil (2) und diese verbindenden Seitenwände (3, 4), wobei zwischen den Seitenwänden (3, 4) Isolationsmaterial (28) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass Isolationsmaterial durch Verformung der Seitenwände (3, 4) im Profil (1) fixiert wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20 zum Herstellen eines Profils, dessen Seitenwände (3, 4) weiter Stege (5) aufweisen sowie nach innen deformierbare Nocken (27) zum Fixieren von Isolationsmaterial (28) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken (27) nach innen eingedrückt werden.
22. Verfahren zum Herstellen eines Profils (1) nach einem der Ansprüche 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken (27) in das Isolationsmaterial (28) gepresst werden oder durch plastische Verformung des Isolationsmaterials (28) formschlüssig in dieses eingreifen.
23. Verfahren zum Herstellen eines Profils (1) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 19 für Rahmen von Wandelementen, Türen oder Fenstern, mit einem Oberteil (16) , einem Unterteil (2) und diese verbindenden Seitenwände (3, 4), wobei die Sei- tenwände (3, 4) Stege (5) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass Öffnungen (11) zur Bildung der Stege (5) in den Seitenwänden (3, 4) angebracht werden und dass die Seitenwände (3, 4) danach mit dem Oberteil (16) und dem Unterteil (2) verschweisst werden.
24. Profil, hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 20, 21, 22 oder 23.
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