EP2586954B1 - Befestigungsvorrichtung für Fassadenelemente - Google Patents
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- EP2586954B1 EP2586954B1 EP12170523.0A EP12170523A EP2586954B1 EP 2586954 B1 EP2586954 B1 EP 2586954B1 EP 12170523 A EP12170523 A EP 12170523A EP 2586954 B1 EP2586954 B1 EP 2586954B1
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- E06B3/5427—Fixing of glass panes or like plates the panes mounted flush with the surrounding frame or with the surrounding panes
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- E04B2/88—Curtain walls
- E04B2/90—Curtain walls comprising panels directly attached to the structure
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- E06B3/5481—Fixing of glass panes or like plates by means of discrete fixing elements, e.g. glazing clips, glaziers points
Definitions
- the invention relates to a fastening device for facade elements, in particular for attachment to a building facade, wherein the facade element, such. a glass plate is held on a frame.
- a fastening device in which for the stiffening of an L-shaped cross section of a Thermostegs the voltage applied to the front of the facade element leg of the Thermostegs at the base or at the transition to the leg attached to the metal frame widened or thickened by a chamfer.
- EP 0 652 335 A1 describes a facade construction, in which securing clips between the front of the facade element and a web profile abut, which is inserted between adjacent facade panels in a support profile.
- the securing clip may engage at its inwardly directed end with a locking gate in a retaining pin on the web profile or be formed with a snap hook, which engages in a recess on the web profile.
- FR 2 719 089 A1 shows a connecting element between adjacent plates, wherein a clip engages in grooves on a support profile and engages with a leg, the front of the adjacent plates.
- EP 1 186 723 A2 describes a holder in the form of an angled sheet metal strip, which engages over the front of a facade element with a leg and engages with the opposite end in holding grooves on an insulator profile, which is inserted in a support profile.
- DE 299 03 658 U1 describes a holding device for glass panels of a facade, with holders engage with locking tongues on an insulator profile, and a leg of the holder engages over the front of the facade panels.
- GB 2 228 964 A describes an angled connecting element 39 at the corner of a window pane, which has at its free ends in each case a clip element 38 which is connected to a window frame 3, wherein sections 44 of the clip elements 38 engage over the front side of the window pane 20.
- the retaining clip is connected to two adjacent sides of a facade element in the corner by a connecting bracket to improve the stability of the holder.
- a fastening device for plate-shaped facade elements on a frame comprises a retaining clip which engages over the front side of the facade element with a leg and is in engagement or engagement with a leg lying at an angle with the frame or a frame part.
- This retaining clip receives at least the essential part of the forces occurring on the facade element, which act transversely to the facade element.
- a load-receiving retaining clip is provided between the metal frame and the outside of the facade element at least on two sides of the facade element, which is a Relieve at least partially the front side of the facade element cross Thermosteg.
- the retaining clip is preferably made of a spring plate, which may have a certain width and biased by bends or curved portions, when the retaining clip is elastically deformed during insertion of the retaining clip in the fastening device.
- the inner end of the retaining clip engages a shoulder or in a retaining groove on the frame or a frame member, wherein for setting the voltage and for tolerance compensation preferably more Garrillen are formed in small intervals one behind the other.
- the retaining clips are provided on the inner leg with preferably molded retaining lugs or an angled edge portion for engagement in a retaining groove. Such retaining lugs or engaging portions may also be secured to the retaining clip by punk welding.
- an adhesive layer, an adhesive tape and / or a heat insulating layer is arranged between the front of the facade element cross leg of the retaining clip and the surface of the facade element, on the one hand to support the attitude of the retaining clip on the facade element and on the other hand their heat transfer to reduce the frame
- the facade element can be connected by an adhesive layer to the frame to further strengthen the holder.
- the facade element is connected by gluing with a bar which engages over a cross-sectionally T-shaped projection in a corresponding groove of the metal frame.
- retaining clips arranged at an angle to each other are provided at at least one corner of a facade element formed with corners, which are firmly connected to one another by a connecting element.
- This connecting element can be made in a simple manner from a metal strip, which is connected to the two retaining clips, for example by spot welding It is also possible to form two mutually at a corner at an angle retaining clips made of a spring steel sheet, wherein between the two retaining clips Connecting portion is formed.
- the two plate-shaped elements are held by retaining clips on the frame, which engage with a leg, for example in retaining grooves on the frame, while the angled leg of the retaining clip engages over the front side of the plate member ,
- an anchor element For connecting adjacent frame, an anchor element may be provided, which is approximately U-shaped in cross-section and engages with the outer legs of a projection on the respective frame in order to hold the two frames together. It can be provided for the engagement of the retaining clips on the inside of this outer leg holding grooves.
- a middle leg may be provided on the anchor element, on which retaining clips engaging in the anchor element are supported during their engagement in the retaining grooves, so that the engagement of the retaining clip is secured.
- Such an anchor element can also be formed so that it is U-shaped in cross-section, wherein on one side of a leg, the holding grooves are formed and the opposite leg serves to support the engaging in the U-shaped anchor member retaining clip.
- this U-shaped anchor element can be formed on the frame or connected to the frame.
- FIGS 11 . 12 show embodiments of the invention; the other figures serve to simplify the understanding of the application.
- Fig. 1 shows in cross section to a building facade, not shown, for example by anchors attached metal frame 2, on which a plate-shaped facade element 1 is held with the interposition of seals 3, 4 by a holding device in this first embodiment, a heat transfer reducing element 5, below Thermosteg 5, and a retaining clip 6 includes.
- Thermosteg 5 has a transverse to the plane of the facade element 1 leg 5.1, which is fixed to the metal frame 2, and projecting in the plane of the facade element leg 5.2, which engages over the front of the facade element 1.
- Thermosteg 5 can be one of the in WO 2010/139465 have reproduced cross-sectional shapes.
- the suspension of the metal frame 2 on a facade, the in WO 2010/139465 have described structure as well as the Thermosteg 5, which is connected in the illustrated embodiment by a recessed mounting screw 70 with the metal frame 2.
- the front side has a groove 2.1a for receiving the fastening screw 70 to which a hollow chamber 2.1b connects, in the region on the outside of the frame a groove 2.1 Approximately parallel to the web 2.1 projects toward the facade element 1, a projection 2.2 on the frame 2, which is shorter than the web 2.1 and on the front side a groove for receiving the Seal 3 has.
- a plurality of successively arranged retaining ribs 23 are formed between corresponding grooves on one side, in particular on the side of the neck 2.2, in which a retaining lug or 6.3 tab in the embodiment of Fig. 1 made of spring steel trained retaining clip 6.
- the retaining clip 6 has an L-shaped basic shape in cross-section and has an elongate leg 6.1, which extends beyond the thickness dimension of the facade element 1 addition, wherein at the front end an angled leg 6.2 is formed, which extends in the direction of the plane of the facade element 1 and whose front overlaps.
- At least one retaining rib 2.3 is formed on the metal frame 2
- a plurality of retaining ribs 2.3 are provided in succession at short intervals, so when inserting the clamp 6 a certain adjustment range for a bias of the bracket 6 is possible. Also can be compensated by a plurality of retaining ribs 2.3 thickness tolerances of the facade element 1.
- the retaining clip 6 is preferably made of spring steel, so that the receiving space for the clip 6 can be kept small, such as Fig. 1
- the bracket 6 may also consist of another stiff and tensile material having a certain elasticity and is used to relieve the heat flow 5.
- the retaining clip 6 in cross-section approximately a flat U-shape with the leg 6.2 and the retaining lugs 6.3, in the view in Fig. 1 form the second leg
- the retaining clip 6 is designed as a spring element.
- the central portion or the legs 6.1 of the retaining clip 6 slightly curved, so that there is a bias between the protruding legs 6.2 and 6.3.
- the curved portion of the retaining clip 2 can be supported on the web 2.1 of the metal frame 2
- the web 2.1 also serves as a backup for the engagement of the bracket 6 at the neck 2.2.
- the retaining lugs 6.3 are resilient, so that they can be pressed under elastic deformation in the groove between the web 2.1 and the neck 2.2 until they engage in a retaining ribs 2.3.
- the anchoring of the retaining clip 6 on the metal frame 2 may be formed in various ways.
- the retaining ribs may also be formed on the inside of the web 2.1, wherein the retaining clip 6 has a Z-shape in cross-section, such as Fig. 3 shows.
- the engagement region of the bracket 6 is supported on the neck 2.2 of the frame 2.
- FIG. 4 After another modification in Fig. 4 can be formed on opposite sides of the groove between web 2.1 and approach 2.2 Halterillen or retaining ribs 2.3, in the on both sides of the engaging portion of the retaining clip 6 projecting tabs or webs 6.3 'engage, which can be pressed under elastic deformation in the groove of the metal frame 2.
- the leg 6.2 of the retaining clip 6 can rest directly on the outside of the facade element 1. But it is also possible to provide a preferably heat-insulating intermediate layer between facade element 1 and leg 6.2 of the retaining clip In particular, an unillustrated tape between the leg 6 2 and the glass surface can be provided.
- facade element 1 and metal frame 2 occur due to thermal stresses, wind loads and / or impact loads from the inside of the facade element 1 forces that are largely absorbed by the bracket 6 and act only to a small extent on the Thermosteg 5, so this through the Retaining clip 6 is largely relieved.
- the retaining clip 6 can in the illustration of Fig. 2 have a width B of eg about 10 to 60 mm, but according to the respective requirements also have a different width dimension B.
- the retaining lugs 6.3 can be formed at intervals by deformation of the section 6.1, as in Fig. 2 shown. But it can also have the inner end of the retaining clip 6 an angled edge 6.3 ', which engages in the holding grooves.
- An angled retaining edge 6.3 ' can also be divided into sections, as this Fig. 4 shows.
- Fig. 4 shows a further embodiment in which portions of the inner end of the retaining clip 6 are alternately angled in opposite directions
- bracket 6 in the view of Fig. 2 and 4 to make it approximately trapezoidal, so that, for example, with the retaining lugs 6.3 and a retaining edge 6.3 'end provided is formed wider than the front of the facade element 1 cross leg 6.2
- the retaining clip 6 may be formed as a strip which extends over at least a majority of the longitudinal dimension of the side of the facade element 1, wherein it may be divided by cuts in resilient but contiguous sections
- the approach 2.2 is in the illustrated embodiment in Fig. 1 provided with a hollow chamber 2.2 a, which extends into the transverse front portion of the metal frame 2 in an angled shape in the in Fig. 1 left end of this hollow chamber 2.2a is a groove 2.4 is formed, which serves to receive a screw. Opposite this groove is formed on the outside of the metal frame 2, a groove 2.5, in which a sealing element can be used.
- the remaining structure of the metal frame 2 corresponds to the in WO 2010/139465 reproduced.
- Fig. 5 shows an embodiment of a fastening device in which the facade element 1 is adhered to the metal frame 2 and the thermal yoke 50 substantially in the form of the leg 5 1 in Fig. 1 and without protruding leg 5.2 in Fig. 1 is trained.
- the facade element 1, in particular a glass pane 1, is attached via an adhesive layer 60 to a bar 61, which is inserted with a cross-sectionally T-shaped projection 61.1 in the cross-sectionally T-shaped groove 2.6 of the metal frame 2, in the Fig. 1 the seal 3 is inserted.
- a sealing element 6.3 is arranged in this embodiment, which may for example consist of elastic material.
- this sealing element 63 is in Fig. 1 formed at 3a a lip on the seal 3, which covers the space between the neck 2.1 of the frame 2 and the plate-shaped facade element 1.
- the cross-sectional shape of the Thermosteg 50 in Fig. 5 corresponds essentially to that of the leg 5.1 of the thermal yoke 5 in FIG Fig. 1 , wherein on the front of this leg 5.1 a T-shaped groove 50.1 is formed in cross-section, in which an 80 at least 80.2 and 80.3 elastic cover strip 80 is used with a cross-sectionally approximately T-shaped projection 80.1, which preferably has a hollow chamber.
- This in cross-section approximately L-shaped cover strip 80 overlaps on the front of the leg 6.2 of the retaining clip 6, which is preferably attached via an adhesive layer on the front side of the facade element 1 on this
- the adhesive layer is preferably heat-insulating, so that the retaining clip 6 on the one hand by the adhesive layer between Façade element 1 and leg 6.2 and on the other hand covered by the leg 80.2 of the cover strip 80 against heat absorption from the outside of this leg 80.2 tapers towards the free end, so that there is a largely smooth outer front of the fastening device.
- the cover strip 80 has an inwardly into the gap between adjacent Thermostegen 50 and 50 'projecting sealing lip 80.3, which abuts the opposite sealing lip 80.3' to cover the gap between adjacent Thermostegen 50 and 50 'to the outside.
- Fig. 5 takes the retaining clip 6 in conjunction with the adhesive layer 60, the holder of the facade element 1 on the metal frame 2, so that the Thermosteg 50 is completely relieved and can serve as a carrier for the sealing or cover strip 80.
- Fig. 6 shows a modified embodiment in which the attached to the front end of the Thermostegs 50 cover strip 80a in cross section as in Fig. 5 is formed approximately L-shaped, wherein the inside of the two legs is provided in each case with a strip-shaped projection 80 1a and 80.1b.
- thermo-yoke 500 is made narrower than in the embodiment of FIG Fig. 5
- a section 502 of the thermal bar extends perpendicular to the plane of the façade element 1, wherein on the side 502, a cross-sectionally approximately T-shaped bar 503 is formed, which engages in a groove 21 1 on one side of a formed on the metal frame 2 extension 21 is formed which projects perpendicular to the plane of the facade element 1 on the frame 2 and as a bearing or support surface for the retaining clip 6 serves.
- thermosteg in Fig. 6 Because of the thermosteg in Fig. 6 is fully relieved by the retaining clip 6, the thermosteg can even be formed thin-walled and thus configured better insulating.
- Fig. 6 formed laterally a groove 501 at the front end of the Thermostegs 500, in which engages the strip-shaped projection 80.1b of the sealing or cover strip 80a
- a seal 3 according to the embodiment according to Fig. 1 arranged.
- Fig. 7 shows an embodiment in which the cover strip 80a and the thermo-yoke 500 as in Fig. 6 are designed between metal frame 2 and facade element 1 but an adhesive layer 60 for holding the facade element 1 as in Fig. 5 is provided.
- the sealing element 63 ' has in the embodiment after Fig. 7 a round cross-section relative to the rectangular cross-section of the sealing element 63 in Fig. 5 ,
- Fig. 8 shows a furtherdistinsabwandlung, in which near the inner end of the thermo yoke 500 according to the Fig. 6 and 7 instead of the hollow chamber 504 in Fig. 6 and 7 a groove 505 is formed, in which a sealing lip 90 engages, which cooperates with a sealing lip 90 'on the opposite thermo bar 500', to seal the gap between adjacent Thermostegen
- FIG. 9 shows an embodiment of the Thermostegs, which largely in Fig. 8 corresponds, wherein the inner end of the Thermostegs 500 over two laterally projecting hook-shaped strips 506 engages over a cross-sectionally T-shaped projection 22 of the metal frame 2, so that the Thermosteg 500 is connected in this way by a lateral engagement with the metal frame 2
- the extension or section 21 of the metal frame 2 with respect to the embodiment in FIG Fig. 6 shortened trained.
- the inner end of the Thermosteg 500 ( Fig. 9 ) is in the form of a shoulder at the front end of the extension 21 of the metal frame 2 as in Fig. 8 while in the embodiment of Fig. 6 the longer end of the extension 21 on the metal frame 2 engages with a stepped end face in a stepped mating surface of the thermo-yoke 500.
- Fig. 9 shows a seal 91 inserted in a lateral transverse groove of the metal frame 2, which extends over the gap between adjacent metal frames 2 and 2 'in the opposite groove of the metal frame 2'. Furthermore, at the inner end of the opposite metal frame 2 and 2 'in lateral transverse grooves, a band-shaped spring 93 is inserted with elastic receiving parts 14 at the opposite ends.
- Fig. 10 shows in a front view in Fig. 10a and a side view in Fig. 10b a retaining clip 6 according to a practical embodiment, which substantially the in Fig. 2 schematically reproduced embodiment, wherein the same reference numerals are used for corresponding portions of the retaining clip 6.
- the retaining clip 6 in Fig. 10b has a width of about 60 mm and a length of about 65 mm.
- the punched out of the spring plate of the retaining clip 6 retaining lugs 6.3 preferably have a width of about 5 mm.
- the thickness of the spring plate is 0.5 to 1 mm, preferably 0.6 mm.
- Fig. 11 shows in a view of the back of the facade element 1 in the corner region two arranged on the adjacent sides retaining clips 6, wherein sealing elements and the like are omitted for ease of illustration. These two in the corner region at an angle of 90 ° to each other retaining clips 6 are connected to each other by a connecting element 7, which is made in this embodiment of a metal strip.
- Fig. 12a shows a perspective view without facade element. 1
- the connecting element 7 has an approximately trapezoidal center section 7.1, from whose oblique side surfaces of angled wing sections 72 and 7.2 'extend, which bear against the leg 6.1 of the two retaining clips 6 and are connected by spot welding 7.3 with the retaining clips 6, as FIG. 12 shows
- the connecting element 7 can also have a different shape.
- Fig. 12a an integrally formed on adjacent retaining clips 6 connecting element 7a or a corner connector, which is formed from a spring plate to two retaining clips 6 with intermediate connecting portion 7a.
- about 60 mm wide retaining clips 6 are arranged at intervals of about 130 to 450 mm from each other in a rectangular facade element 1, wherein the distribution of the retaining clips 6 along the sides of the facade element 1 may be uneven
- Fig. 13 shows a cross section through the connecting device between the facade elements 1.1 and 1.1 'of devisfäßade, as used in certain facade structures.
- a facade element is formed by two arranged on the two sides of a frame 200 plate-shaped elements 100, in particular glass plates.
- a 200 preferably made of metal frame is designated, which is designed approximately U-shaped in cross section, wherein on the outer sides of the two legs 201 each a plate member 100 is present between the leg 201 of the frame 200 and the plate member 100 is in each case a preferably flat Seal 300 arranged.
- An adhesive layer may also be provided at this location, similar to the adhesive layer 60 in FIG Fig. 5 or 8th
- FIG. 13a shows in cross-section an anchor element 400, the approximately U-shaped basic shape with two outer legs 401 and 401 'at a web portion 402, from the center of which a middle leg 403 extends parallel to the outer legs 401, which is longer than the outer legs.
- the free ends 401a of the outer legs 401 are chamfered inwards.
- the anchor member 400 engages behind an oblique projection 202 on the frame 200, so that the adjacent frames 200 and 200 'in Fig. 13 are held together by the two anchor members 400, wherein the two anchor members 400 are arranged mirror-inverted to the central axis of the facade elements 1 1.
- the anchor elements 400 thus form part of the frame 200 or a connecting element between the frame.
- a retaining clip 600 For holding the plate-shaped elements 100 on the frame 200, a retaining clip 600 is provided, which engages over the front side of the plate member 100 with an angled end portion 601 and near the inner end of the leg 602 preferably has obliquely projecting retaining tabs or lugs 603, the art a barb in one of the oblique holding grooves 404 engages.
- the retaining clips 600 have in the view of Fig. 13 an L-shaped basic shape and they are made of spring steel sheet, taking about the in Fig. 10 can have reproduced shape.
- the central web 403 of the anchor element 400 serves on the one hand as a spacer between adjacent retaining clips 600 and on the other hand as a contact surface for supporting a retaining clip 600 which is opposite the retaining grooves 404 and holds the retaining tabs 603 in engagement with the retaining grooves 404.
- the anchor element 400 may be formed as a strip which extends along the side of a plate member 100. However, it is also possible to use anchor elements 400 in sections between adjacent frames 200 and 200 ', wherein such an anchor element 400 may extend approximately over the width of a retaining clip 600.
- a preferably heat-insulating intermediate layer 700 can be provided between the opposing web sections 402 of the mirror-image mutually arranged anchor elements 400.
- the outer sides of the outer legs 401 abut against the outer sides of the frames 200 and 200 ', the anchor element 400 also serving as a spacer between adjacent frames 200 and 200'.
- the engagement of the anchor element 400 with the respective frame 200 may also be other than in Fig. 13 be formed represented
- the anchor element 400 may also be formed integrally with the frame 200, at least on one side of a frame 200
- a mounting of the plate members 100 may be provided on the frame 200 at a wall adjoining facade element 1.1
- a wall on which the facade element 1.1 adjacent the front in such a configuration on the left side of the transverse axis along the central web 403 in Fig. 13 arranged a wall on which the facade element 1.1 adjacent the front.
- holding grooves 404 directly on the frame 200.
- a cover of the holding grooves corresponding to the central web 400 is provided, on which the retaining clip can rest during its engagement in the holding grooves.
- a design after Fig. 13 can also be provided as a partition wall construction.
- the transverse to the facade element legs of the retaining clip 6 or 600 is slightly bent, so that the retaining lugs 6.3 against this bend or bend outwards (to the left in Fig. 10b ) when inserted into the holding grooves, being deflected by the slightly flattened bend at 6.4 in Fig. 10 be biased.
- a longer retaining clip in FIG. 10 formed near the front side cross-section 6.2 a bend 6.5, which results in a slight curvature of the central portion 6.1 between the section 6.2 and 6.3 retaining lugs.
- a bend of the retaining clip is preferably provided at 6.6 near the retaining lugs 6.3, whereby the engagement portion of the retaining clip for the engagement can be easily elastically deformed and the bias of the retaining clip is promoted after their intervention.
- the retaining lugs 6.3 which are formed by stamping and bending of the spring steel sheet, are formed at a distance from the free end of the retaining clip, so that a sufficient strength of the retaining lugs 6.3 is ensured.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Befestigungsvorrichtung für Fassadenelemente, insbesondere für die Befestigung an einer Gebäudefassade, wobei das Fassadenelement, wie z.B. eine Glasplatte, an einem Rahmen gehalten wird.
- Aus der
WO 2010/139465 ist eine Befestigungsvorrichtung bekannt, bei der zur Versteifung eines L-förmigen Querschnitts eines Thermostegs der auf der Frontseite des Fassadenelements anliegende Schenkel des Thermostegs an der Basis bzw. am Übergang zu dem am Metallrahmen befestigten Schenkel durch eine Abschrägung verbreitert bzw. verdickt ausgebildet ist. -
EP 0 652 335 A1 beschreibt eine Fassadenkonstruktion, bei der Sicherungsklammern zwischen Frontseite des Fassadenelementes und einem Stegprofil anliegen, das zwischen benachbarten Fassadenplatten in ein Tragprofil eingesetzt ist. Die Sicherungsklammer kann an ihrem nach innen gerichteten Ende mit einer Einrastkulisse in einem Haltestift am Stegprofil eingreifen oder mit einem Einrasthaken ausgebildet sein, der in einer Ausnehmung am Stegprofil eingreift. -
FR 2 719 089 A1 -
EP 1 186 723 A2 beschreibt einen Halter in Form eines abgewinkelten Blechstreifens, der mit einem Schenkel die Vorderseite eines Fassadenelementes übergreift und mit dem gegenüberliegenden Ende in Halterillen an einem Isolatorprofil eingreift, das in einem Tragprofil eingesetzt ist. -
DE 299 03 658 U1 beschreibt eine Haltevorrichtung für Glasscheiben einer Fassade, wobei Halter mit Rastzungen an einem Isolatorprofil eingreifen, und ein Schenkel der Halter die Vorderseite der Fassadenplatten übergreift. -
GB 2 228 964 A - Durch die Erfindung wird eine zuverlässige Halterung eines Fassadenelementes an einem Rahmen vorgesehen.
- Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Halteklammer an zwei benachbarten Seiten eines Fassadenelementes im Eckbereich durch eine Verbindungsklammer verbunden ist, um die Stabilität der Halterung zu verbessern.
- Erfindungsgemäß umfasst eine Befestigungseinrichtung für plattenförmige Fassadenelemente an einem Rahmen eine Halteklammer, die mit einem Schenkel die Frontseite des Fassadenelementes übergreift und mit einem in einem Winkel dazu liegenden Schenkel mit dem Rahmen oder einem Rahmenteil in Verbindung bzw. in Eingriff steht. Diese Halteklammer nimmt zumindest den wesentlichen Teil der an dem Fassadenelement auftretenden Kräfte auf, die quer zum Fassadenelement wirken.
- Bei einer Ausführungsform mit einem Thermosteg bzw. einem die Wärmeleitung reduzierenden Element, das sich quer zur Ebene des Fassadenelementes erstreckt und an einem Metallrahmen befestigt ist, ist zwischen Metallrahmen und Außenseite des Fassadenelementes wenigstens auf zwei Seiten des Fassadenelementes eine lastaufnehmende Halteklammer vorgesehen, welche einen die Frontseite des Fassadenelementes übergreifenden Thermosteg zumindest teilweise entlasten.
- Die Halteklammer wird vorzugsweise aus einem Federblech gefertigt, das eine gewisse Breite haben kann und durch Biegungen oder gewölbte Abschnitte eine Vorspannung ergibt, wenn beim Einsetzen der Halteklammer in die Befestigungsvorrichtung die Halteklammer elastisch verformt wird.
- Von Vorteil ist es, wenn das innenliegende Ende der Halteklammer an einem Absatz oder in eine Halterille am Rahmen oder einem Rahmenelement eingreift, wobei zur Einstellung der Spannung und zum Toleranzausgleich vorzugsweise mehrere Halterillen in geringen Abständen hintereinander ausgebildet sind.
- Nach einer zweckmäßigen Ausführungsform werden die Halteklammern am innenliegenden Schenkel mit vorzugsweise angeformten Haltenasen oder einem abgewinkelten Randabschnitt für den Eingriff in eine Halterille versehen. Solche Haltenasen oder Eingriffsabschnitte können auch durch Punkschweißung an der Halteklammer befestigt sein.
- Von Vorteil ist es, wenn zwischen dem die Frontseite des Fassadenelementes übergreifenden Schenkel der Halteklammer und der Oberfläche des Fassadenelementes eine Klebeschicht, ein Klebeband und/oder eine wärmeisolierende Schicht angeordnet ist, um einerseits die Haltung der Halteklammer am Fassadenelement zu unterstützen und andererseits deren Wärmeübertragung auf den Rahmen zu reduzieren
- Weiterhin kann das Fassadenelement durch eine Kleberschicht mit dem Rahmen verbunden werden, um die Halterung weiter zu verstärken Dabei wird vorzugsweise das Fassadenelement durch Klebung mit einer Leiste verbunden, die über einen im Querschnitt T-förmigen Ansatz in eine entsprechende Nut des Metallrahmens eingreift.
- Damit auch in der Ebene des Fassadenelementes auftretende Kräfte und auch das Gewicht des Fassadenelementes besser aufgefangen werden kann, werden an wenigstens einer Ecke eines mit Ecken ausgebildeten Fassadenelementes in einem Winkel zueinander angeordnete Halteklammern vorgesehen, die durch ein Verbindungselement miteinander fest verbunden sind. Dieses Verbindungselement kann in einfacher Weise aus einem Blechstreifen gefertigt werden, der mit den beiden Halteklammern beispielsweise durch Punktschweißung verbunden ist Es ist aber auch möglich, zwei an einer Ecke in einem Winkel zueinander liegende Halteklammern aus einem Federstahlblech zu formen, wobei zwischen den beiden Halteklammern ein Verbindungsabschnitt angeformt ist.
- Bei der Ausgestaltung einer Innenfassade, bei der plattenförmige Fassadenelemente auf gegenüberliegenden Seiten eines Rahmens anliegen, werden die beiden plattenförmigen Elemente durch Halteklammern am Rahmen gehalten, die mit einem Schenkel z.B in Halterillen am Rahmen eingreifen, während der abgewinkelte Schenkel der Halteklammer die Frontseite des Plattenelementes übergreift.
- Zur Verbindung benachbarter Rahmen kann ein Ankerelement vorgesehen werden, das im Querschnitt etwa U-förmig ausgebildet ist und mit den Außenschenkeln einen Vorsprung am jeweiligen Rahmen hintergreift, um die beiden Rahmen zusammenzuhalten. Dabei können auf der Innenseite dieser Außenschenkel Halterillen für den Eingriff der Halteklammern vorgesehen sein.
- Weiterhin kann zwischen den Außenschenkeln ein Mittelschenkel am Ankerelement vorgesehen sein, an dem sich in das Ankerelement eingreifende Halteklammern bei ihrem Eingriff in die Halterillen abstützen, sodass der Eingriff der Halteklammer gesichert wird. Ein solches Ankerelement kann auch so ausgebildet werden, dass es im Querschnitt U-förmig gestaltet ist, wobei auf einer Seite eines Schenkels die Halterillen ausgebildet sind und der gegenüberliegende Schenkel zur Abstützung der in das U-förmige Ankerelement eingreifenden Halteklammer dient. Hierbei kann dieses U-förmige Ankerelement am Rahmen angeformt oder mit dem Rahmen verbunden sein.
- Beispielsweise Ausführungsformen werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- einen Querschnitt durch die Befestigungsvorrichtung mit Thermosteg, Metallrahmen und Halteklammer,
- Fig. 2
- eine perspektivische Ansicht einer Halteklammer,
- Fig. 3
- eine abgewandelte Querschnittsform der Halteklammer,
- Fig. 4
- eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Halteklammer,
- Fig. 5
- eine weitere Ausführungsform einer Befestigungsvorrichtung,
- Fig. 6
- eine Querschnittsansicht entsprechend
Fig. 1 mit einer abgewandelten Ausführungsform des Thermostegs, - Fig. 7
- in der Ansicht der
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform, - Fig. 8+9
- weitere Ausführungsabwandlungen,
- Fig. 10
- Ansichten einer Halteklammer,
- Fig. 11
- eine Ansicht eines Eckverbindungselementes zwischen zwei Halteklammern,
- Fig. 12
- Ausführungsformen eines Eckverbindungselementes, und
- Fig. 13
- eine Verbindungseinrichtung zwischen benachbarten Fassadenelementen.
-
Figuren 11 ,12 zeigen Ausführungsbeispiele der Erfindung; die anderen Figuren dienen zur Vereinfachung des Verständnis der Anmeldung. -
Fig. 1 zeigt im Querschnitt einen an einer nicht dargestellten Gebäudefassade z.B. durch Anker befestigten Metallrahmen 2, an dem ein plattenförmiges Fassadenelement 1 unter Zwischenlage von Dichtungen 3, 4 durch eine Halteeinrichtung gehalten wird, die bei dieser ersten Ausführungsform ein die Wärmeübertragung reduzierenden Elementes 5, im Folgenden Thermosteg 5, und eine Halteklammer 6 umfasst. - Der vorzugsweise aus Kunststoff bestehende Thermosteg 5 weist einen quer zur Ebene des Fassadenelements 1 verlaufenden Schenkel 5.1 auf, der am Metallrahmen 2 befestigt ist, und einen in der Ebene des Fassadenelementes abstehenden Schenkel 5.2, der die Vorderseite des Fassadenelementes 1 übergreift. Der Thermosteg 5 kann dabei eine der in
WO 2010/139465 wiedergegebenen Querschnittsformen haben. - Die Aufhängung des Metallrahmens 2 an einer Fassade kann den in
WO 2010/139465 beschriebenen Aufbau haben ebenso wie der Thermosteg 5, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch eine versenkt angeordnete Befestigungsschraube 70 mit dem Metallrahmen 2 verbunden ist. - An dem Metallrahmen 2 ist ein senkrecht zur Ebene des Fassadenelementes 1 vorstehende Steg 2.1 ausgebildet, der stirnseitig eine Nut 2.1a zur Aufnahme der Befestigungsschraube 70 aufweist, an die sich eine Hohlkammer 2.1b anschließt, in deren Bereich auf der Außenseite des Rahmens eine Nut 2.1c angeformt sein kann, die zur Aufnahme eines Dichtungselementes dienen kann Etwa parallel zu dem Steg 2.1 ragt in Richtung auf das Fassadenelement 1 ein Ansatz 2.2 am Rahmen 2 vor, der kürzer ausgebildet ist als der Steg 2.1 und auf der Stirnseite eine Nut zur Aufnahme der Dichtung 3 aufweist. In der Nut zwischen dem Steg 2.1 und dem Ansatz 2.2 sind auf einer Seite, insbesondere auf der Seite des Ansatzes 2.2, mehrere hintereinander angeordnete Halterippen 23 zwischen entsprechenden Nuten ausgebildet, in die eine Haltenase- bzw. lasche 6.3 der bei dem Ausführungsbeispiel der
Fig. 1 aus Federstahl ausgebildeten Halteklammer 6 eingneift. - Die Halteklammer 6 hat im Querschnitt eine L-förmige Grundform und weist einen langgestreckten Schenkel 6.1 auf, der sich über die Dickenabmessung des Fassadenelementes 1 hinaus erstreckt, wobei am Vorderende ein abgewinkelter Schenkel 6.2 ausgebildet ist, der sich in Richtung der Ebene des Fassadenelementes 1 erstreckt und dessen Frontseite übergreift.
- Für den Eingriff der vorzugsweise aus Metall bestehenden Halteklammer 6 am Metallrahmen 2 ist am Metallrahmen 2 wenigstens eine Halterippe 2.3 ausgebildet Vorzugsweise werden in geringen Abständen mehrere Halterippen 2.3 hintereinander vorgesehen, damit beim Einsetzen der Klammer 6 ein gewisser Einstellbereich für eine Vorspannung der Klammer 6 möglich ist. Auch können durch mehrere Halterippen 2.3 Dickentoleranzen des Fassadenelementes 1 ausgeglichen werden.
- Die Halteklammer 6 besteht vorzugsweise aus Federstahl, sodass der Aufnahmeraum für die Klammer 6 klein gehalten werden kann, wie
Fig. 1 zeigt Gegebenenfalls kann die Klammer 6 auch aus einem anderen steifen und zugfesten Material bestehen, das eine gewisse Elastizität aufweist und zur Entlastung des Thermostegs 5 dient. - Bei dem in
Fig 1 dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Halteklammer 6 im Querschnitt etwa eine flache U-Form mit dem Schenkel 6.2 und den Haltenasen 6.3, die in der Ansicht inFig. 1 den zweiten Schenkel bilden - Vorzugsweise ist die Halteklammer 6 als Federelement ausgebildet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in
Fig 1 ist der Mittelabschnitt bzw. der Schenkel 6.1 der Halteklammer 6 leicht gewölbt, sodass sich eine Vorspannung zwischen den abstehenden Schenkeln 6.2 und 6.3 ergibt. Dabei kann sich der gewölbte Abschnitt der Halteklammer 2 an dem Steg 2.1 des Metallrahmens 2 abstützen Der Steg 2.1 dient zugleich als Sicherung für den Eingriff der Klammer 6 am Ansatz 2.2. - Die Haltenasen 6.3 sind federnd ausgebildet, sodass sie unter elastischer Verformung in die Nut zwischen dem Steg 2.1 und dem Ansatz 2.2 eingedrückt werden können, bis sie an einer der Halterippen 2.3 einrasten.
- Die Verankerung der Halteklammer 6 am Metallrahmen 2 kann in verschiedener Weise ausgebildet sein Beispielsweise können die Halterippen auch auf der Innenseite des Steges 2.1 ausgebildet sein, wobei die Halteklammer 6 im Querschnitt etwa eine Z-Form aufweist, wie
Fig. 3 zeigt. Bei dieser Ausgestaltung stützt sich der Eingriffsbereich der Klammer 6 an dem Ansatz 2.2 des Rahmens 2 ab. - Nach einer weiteren Abwandlung in
Fig 4 können auf gegenüberliegenden Seiten der Nut zwischen Steg 2.1 und Ansatz 2.2 Halterillen bzw Halterippen 2.3 ausgebildet sein, in die auf den beiden Seiten des Eingriffsabschnitts der Halteklammer 6 abstehende Laschen oder Stege 6.3' eingreifen, die unter elastischer Verformung in die Nut des Metallrahmens 2 eingedrückt werden können. - Der Schenkel 6.2 der Halteklammer 6 kann auf der Außenseite des Fassadenelementes 1 direkt anliegen. Es ist aber auch möglich, eine vorzugsweise wärmeisolierende Zwischenschicht zwischen Fassadenelement 1 und Schenkel 6.2 der Halteklammer vorzusehen Insbesondere kann ein nicht dargestelltes Klebeband zwischen dem Schenkel 6 2 und der Glasfläche vorgesehen werden.
- Zwischen Fassadenelement 1 und Metallrahmen 2 treten durch Wärmespannungen, durch Windlasten und/oder Anpralllasten von Innen am Fassadenelement 1 Kräfte auf, die zu einem Großteil von der Klammer 6 aufgenommen werden und nur zu einem geringen Teil auf den Thermosteg 5 wirken, sodass dieser durch die Halteklammer 6 weitgehend entlastet wird.
- Dadurch, dass der das Fassadenelement 1 übergreifende Schenkel 6.2 der Halteklammer 6 einerseits durch die Dichtung 4 und andererseits durch den abstehenden Schenkel 5.2 des Thermostegs 5 abgedeckt ist, verursacht die Halteklammer 6 keine nennenswerte Wärmeübertragung zwischen Außenseite des Fassadenelements 1 und Metallrahmen 2. Hinzu kommt, dass Halteklammern 6 nur in Abständen auf dem Umfang eines Fassadenelementes 1 vorgesehen werden können.
- Die Halteklammer 6 kann in der Darstellung der
Fig. 2 eine Breite B von z.B. etwa 10 bis 60 mm haben, aber entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch eine andere Breitenabmessung B haben. Die Haltenasen 6.3 können in Abständen durch Verformung des Abschnitts 6.1 ausgebildet sein, wie inFig. 2 dargestellt. Es kann aber auch das innenliegende Ende der Halteklammer 6 einen abgewinkelten Rand 6.3' aufweisen, der in die Halterillen eingreift. Ein abgewinkelter Halterand 6.3' kann auch in Abschnitte unterteilt sein, wie diesFig. 4 zeigt. -
Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der Abschnitte des inneren Endes der Halteklammer 6 abwechselnd in entgegengesetzte Richtungen abgewinkelt sind - Es ist auch möglich, die Klammer 6 in der Ansicht der
Fig. 2 und 4 etwa trapezförmig zu gestalten, sodass z.B. das mit den Haltenasen 6.3 bzw. einem Halterand 6.3' versehene Ende breiter ausgebildet ist als der die Frontseite des Fassadenelementes 1 übergreifende Schenkel 6.2 - Nach einer weiteren Ausgestaltung kann die Halteklammer 6 als Leiste ausgebildet sein, die sich wenigstens über einen Großteil der Längsabmessung der Seite des Fassadenelementes 1 erstreckt, wobei sie durch Einschnitte in federnde aber zusammenhängende Abschnitte unterteilt sein kann
- Der Ansatz 2.2 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in
Fig 1 mit einer Hohlkammer 2.2a versehen, die sich in den quer verlaufenden vorderen Abschnitt des Metallrahmens 2 in abgewinkelter Form hinein erstreckt An dem inFig. 1 linken Ende dieser Hohlkammer 2.2a ist eine Nut 2.4 ausgebildet, die zur Aufnahme einer Schraube dient. Dieser Nut gegenüberliegend ist auf der Außenseite des Metallrahmens 2 eine Nut 2.5 ausgebildet, in der ein Dichtungselement eingesetzt werden kann. Der übrige Aufbau des Metallrahmens 2 entspricht dem inWO 2010/139465 wiedergegebenen. -
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer Befestigungsvorrichtung, bei der das Fassadenelement 1 am Metallrahmen 2 angeklebt ist und der Thermosteg 50 im Wesentlichen in Form des Schenkels 5 1 inFig 1 und ohne abstehenden Schenkel 5.2 inFig 1 ausgebildet ist. - Das Fassadenelement 1, insbesondere eine Glasscheibe 1, ist über eine Kleberschicht 60 an einer Leiste 61 befestigt, die mit einem im Querschnitt T-förmigen Ansatz 61.1 in die im Querschnitt T-förmige Nut 2.6 des Metallrahmens 2 eingesetzt ist, in der in
Fig. 1 die Dichtung 3 eingesetzt ist. - Zwischen Klebstoffschicht 60 und Halteklammer 6 ist bei diesem Ausführungsbeispiel ein Dichtungselement 6.3 angeordnet, das beispielsweise aus elastischem Material bestehen kann. Anstelle dieses Dichtungselementes 63 ist in
Fig 1 bei 3a eine Lippe an der Dichtung 3 angeformt, die den Zwischenraum zwischen dem Ansatz 2.1 des Rahmens 2 und dem plattenförmigen Fassadenelement 1 abdeckt. - Die Querschnittsform des Thermostegs 50 in
Fig. 5 entspricht im Wesentlichen der des Schenkels 5.1 des Thermostegs 5 inFig 1 , wobei auf der Frontseite dieses Schenkels 5.1 eine im Querschnitt T-förmige Nut 50.1 ausgebildet ist, in die eine zumindest an den gegenüberliegenden Schenkeln 80.2 und 80.3 elastische Abdeckleiste 80 mit einem im Querschnitt etwa T-förmigen Ansatz 80.1 eingesetzt ist, der vorzugsweise eine Hohlkammer aufweist. Diese im Querschnitt etwa L-förmige Abdeckleiste 80 übergreift auf der Frontseite den Schenkel 6.2 der Halteklammer 6, der vorzugsweise über eine Kleberschicht auf der Frontseite des Fassadenelementes 1 an diesem befestigt ist Die Kleberschicht ist vorzugsweise wärmeisolierend, sodass die Halteklammer 6 einerseits durch die Kleberschicht zwischen Fassadenelement 1 und Schenkel 6.2 und andererseits durch den Schenkel 80.2 der Abdeckleiste 80 gegenüber Wärmeaufnahme von außen abgedeckt ist Dieser Schenkel 80.2 verjüngt sich zum freien Ende hin, sodass sich eine weitgehend glatte Außenfront der Befestigungsvorrichtung ergibt. - Auf der gegenüberliegenden Seite weist die Abdeckleiste 80 eine nach innen in den Spalt zwischen benachbarten Thermostegen 50 und 50' ragende Dichtlippe 80.3 auf, die an der gegenüberliegenden Dichtlippe 80.3' anliegt, um den Spalt zwischen benachbarten Thermostegen 50 und 50' nach außen abzudecken.
- Bei der Ausführungsform nach
Fig. 5 übernimmt die Halteklammer 6 in Verbindung mit der Kleberschicht 60 die Halterung des Fassadenelementes 1 am Metallrahmen 2, sodass der Thermosteg 50 vollständig entlastet ist und ausschließlich als Träger für die Dichtungs- bzw. Abdeckleiste 80 dienen kann. -
Fig 6 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform, bei der die am Vorderende des Thermostegs 50 befestigte Abdeckleiste 80a im Querschnitt wie inFig. 5 etwa L-förmig ausgebildet ist, wobei die Innenseite an den beiden Schenkeln jeweils mit einem leistenförmigen Ansatz 80 1a und 80.1b versehen ist. - Bei dieser Ausführungsform ist der Thermosteg 500 schmäler gestaltet als bei der Ausführungsform nach
Fig 5 Anschließend an den Mittelabschnitt mit drei hintereinanderliegenden Hohlkammern erstreckt sich ein Abschnitt 502 des Thermostegs senkrecht zur Ebene des Fassadenelementes 1, wobei seitlich an dem Abschnitt 502 eine im Querschnitt etwa T-formige Leiste 503 angeformt ist, die in eine Nut 21 1 eingreift, die auf einer Seite eines am Metallrahmen 2 angeformten Fortsatzes 21 ausgebildet ist, der senkrecht zur Ebene des Fassadenelementes 1 am Rahmen 2 vorsteht und als Anlage- bzw. Abstützfläche für die Halteklammer 6 dient. - Dadurch, dass der Thermosteg in
Fig 6 durch die Halteklammer 6 vollständig entlastet wird, kann der Thermosteg selbst dünnwandiger ausgebildet und damit besser isolierend ausgestaltet werden. - Weiterhin ist bei der Ausführungsform nach
Fig. 6 am Vorderende des Thermostegs 500 seitlich eine Nut 501 ausgebildet, in die der leistenförmige Ansatz 80.1b der Dichtungs- bzw. Abdeckleiste 80a eingreift - Zwischen Metallrahmen 2 und Fassadenelement 1 ist bei der Ausführungsform nach
Fig. 6 eine Dichtung 3 entsprechend der Ausführungsform nachFig. 1 angeordnet.Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Abdeckleiste 80a und der Thermosteg 500 wie inFig. 6 gestaltet sind, zwischen Metallrahmen 2 und Fassadenelement 1 aber eine Kleberschicht 60 zur Halterung des Fassadenelementes 1 wie inFig 5 vorgesehen ist. Das Dichtungselement 63' hat bei der Ausführungsform nachFig. 7 einen runden Querschnitt gegenüber dem Rechteckquerschnitt des Dichtungselementes 63 inFig. 5 . -
Fig 8 zeigt eine weitere Ausführungsabwandlung, bei der nahe dem Innenende des Thermostegs 500 entsprechend denFig. 6 und7 anstelle der Hohlkammer 504 inFig. 6 und7 eine Nut 505 ausgebildet ist, in der eine Dichtlippe 90 eingreift, die mit einer Dichtlippe 90' am gegenüberliegenden Thermosteg 500' zusammenwirkt, um den Spalt zwischen benachbarten Thermostegen abzudichten - Weiterhin ist bei der Ausführungsform nach
Fig, 8 die inFig 5 wiedergegebene Leiste 61 mit einem Fortsatz 61.2 versehen, der zur Halterung einer Dichtung 9 dient, die die Kleberschicht 60 abdeckt und mit einem Schenkel an der Innenseite des Fassadenelementes 1 anliegt. -
Fig 9 zeigt eine Ausführungsform des Thermostegs, die weitgehend der inFig 8 entspricht, wobei das innenliegende Ende des Thermostegs 500 über zwei seitlich vorstehende hakenförmige Leisten 506 einen im Querschnitt T-förmigen Ansatz 22 des Metallrahmens 2 übergreift, sodass der Thermosteg 500 auf diese Weise durch einen seitlichen Eingriff mit dem Metallrahmen 2 verbunden ist Hierbei ist der Fortsatz bzw. Abschnitt 21 des Metallrahmens 2 gegenüber der Ausführungsform inFig. 6 verkürzt ausgebildet. Das innere Ende des Thermostegs 500 (Fig. 9 ) liegt in Form eines Absatzes am stirnseitigen Ende des Fortsatzes 21 des Metallrahmens 2 wie inFig. 8 an, während bei der Ausführungsform nachFig. 6 das längere Ende des Fortsatzes 21 am Metallrahmen 2 mit einer abgestuften Stirnfläche in eine abgestufte Gegenfläche des Thermostegs 500 eingreift. - Wie die verschiedenen Ausführungsformen in den
Fig. 5 bis 9 zeigen, können Einzelmerkmale einer Ausführungsform auch bei anderen Ausführungsformen vorgesehen werden, sodass die jeweils geschilderte Ausführungsform nicht auf die wiedergegebene Merkmalskombination beschränkt ist. -
Fig. 9 zeigt eine in einer seitlichen Quernut des Metallrahmens 2 eingesetzte Dichtung 91, die sich über den Spalt zwischen benachbarten Metallrahmen 2 und 2' in die gegenüberliegende Nut des Metallrahmens 2' erstreckt.
Weiterhin ist am innenliegenden Ende der gegenüberliegenden Metallrahmen 2 und 2' in seitlichen Quernuten eine bandförmige Feder 93 mit elastischen Aufnahmeteilen 14 an den gegenüberliegenden Enden eingesetzt. -
Fig. 10 zeigt in einer Stirnansicht inFig. 10a und einer Seitenansicht inFig. 10b eine Halteklammer 6 entsprechend einer praktischen Ausführungsform, die im Wesentlichen der inFig. 2 schematisch wiedergegebenen Ausführungsform entspricht, wobei die gleichen Bezugszeichen für entsprechende Abschnitte der Halteklammer 6 verwendet sind. Die Halteklammer 6 inFig. 10b hat eine Breite von ca. 60 mm und eine Länge von etwa 65 mm. Die aus dem Federblech der Halteklammer 6 ausgestanzten Haltenasen 6.3 haben vorzugsweise eine Breite von etwa 5 mm. Die Dicke des Federblechs liegt bei 0,5 bis 1 mm, vorzugsweise 0,6 mm. -
Fig. 11 zeigt in einer Ansicht der Rückseite des Fassadenelementes 1 im Eckbereich zwei an den benachbarten Seiten angeordnete Halteklammern 6, wobei Dichtungselemente und dergleichen zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen sind. Diese beiden im Eckbereich in einem Winkel von 90° zueinander liegenden Halteklammern 6 sind durch ein Verbindungselement 7 miteinander verbunden, das bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Blechstreifen gefertigt ist.Fig. 12a zeigt eine perspektivische Ansicht ohne Fassadenelement 1. - Das Verbindungselement 7 weist einen etwa trapezförmigen Mittelabschnitt 7.1 auf, von dessen schrägen Seitenflächen aus sich abgewinkelte Flügelabschnitte 72 und 7.2' erstrecken, die am Schenkel 6.1 der beiden Halteklammern 6 anliegen und durch Punktschweißung 7.3 mit den Halteklammern 6 verbunden sind, wie
Fig 12 zeigt - Das Verbindungselement 7 kann auch eine andere Formgebung haben. Als Ausführungsbeispiel zeigt
Fig. 12a ein an benachbarte Halteklammern 6 angeformtes Verbindungselement 7a bzw ein Eckverbindungsstück, das aus einem Federblech zu zwei Halteklammern 6 mit dazwischen liegendem Verbindungsabschnitt 7a geformt ist. - Nach einem Ausführungsbeispiel werden bei einem rechteckigen Fassadenelement 1 etwa 60 mm breite Halteklammern 6 in Abständen von etwa 130 bis 450 mm voneinander angeordnet, wobei die Verteilung der Halteklammern 6 längs den Seiten des Fassadenelementes 1 ungleichmäßig sein kann
-
Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch die Verbindungseinrichtung zwischen Fassadenelementen 1.1 und 1.1' einer Innenfässade, wie sie bei bestimmten Fassadenaufbauten verwendet wird. - Bei dieser Ausführungsform wird ein Fassadenelement durch zwei auf den beiden Seiten eines Rahmens 200 angeordnete plattenförmige Elemente 100, insbesondere Glasplatten, gebildet.
- Mit 200 ist ein vorzugsweise aus Metall bestehender Rahmen bezeichnet, der im Querschnitt etwa U-förmig gestaltet ist, wobei auf den Außenseiten der beiden Schenkel 201 jeweils ein Plattenelement 100 anliegt Zwischen dem Schenkel 201 des Rahmens 200 und dem Plattenelement 100 ist jeweils eine vorzugsweise flächige Dichtung 300 angeordnet. Es kann auch eine Kleberschicht an dieser Stelle vorgesehen sein, ähnlich der Kleberschicht 60 in
Fig. 5 oder8 - Zwischen den Rahmen 200 und 200' benachbarter Fassadenelemente 1.1 und 1.1' sind Ankerelemente 400 angeordnet.
Fig. 13a zeigt im Querschnitt ein Ankerelement 400, das eine etwa U-förmige Grundform mit zwei Außenschenkeln 401 und 401' an einem Stegabschnitt 402 aufweist, von dessen Mitte aus sich ein Mittelschenkel 403 parallel zu den Außenschenkeln 401 erstreckt, der länger ist als die Außenschenkel. Auf der Innenseite der Außenschenkel 401 sind schräg zu den Schenkeln verlaufende Halterillen 404 ausgebildet. Die freien Enden 401a der Außenschenkel 401 sind nach innen abgeschrägt. - Mit den abgeschrägten Enden 401a hintergreift das Ankerelement 400 einen schrägen Vorsprung 202 am Rahmen 200, sodass die benachbarten Rahmen 200 und 200' in
Fig. 13 durch die beiden Ankerelemente 400 zusammengehalten werden, wobei die beiden Ankerelemente 400 spiegelbildlich zur Mittelachse der Fassadenelemente 1 1 angeordnet sind. Die Ankerelemente 400 bilden damit einen Teil des Rahmens 200 bzw. ein Verbindungselement zwischen den Rahmen. - Zur Halterung der plattenförmigen Elemente 100 am Rahmen 200 ist jeweils eine Halteklammer 600 vorgesehen, die mit einem abgewinkelten Endabschnitt 601 die Frontseite des Plattenelementes 100 übergreift und nahe dem innenliegenden Ende des Schenkels 602 vorzugsweise schräg abstehende Haltelaschen bzw. -nasen 603 aufweist, die nach Art eines Widerhakens in eine der schrägen Halterillen 404 eingreift. Die Halteklammern 600 haben in der Ansicht der
Fig. 13 eine L-förmige Grundform und sie bestehen aus Federstahlblech, wobei sie etwa die inFig. 10 wiedergegebene Formgebung haben können. - Der Mittelsteg 403 des Ankerelements 400 dient einerseits als Abstandhalter zwischen benachbarten Halteklammern 600 und andererseits als Anlagefläche zur Abstützung einer Halteklammer 600, die den Halterillen 404 gegenüberliegt und die Haltenasen 603 in Eingriff mit den Halterillen 404 hält.
- Das Ankerelement 400 kann als Leiste ausgebildet sein, die sich längs der Seite eines Plattenelementes 100 erstreckt. Es ist aber auch möglich, Ankerelemente 400 abschnittsweise zwischen benachbarten Rahmen 200 und 200' einzusetzen, wobei sich ein solches Ankerelement 400 etwa über die Breite einer Halteklammer 600 erstrecken kann.
- Zwischen den gegenüberliegenden Stegabschnitten 402 der spiegelbildlich zueinander angeordneten Ankerelemente 400 kann eine vorzugsweise wärmeisolierende Zwischenlage 700 vorgesehen werden.
- Die Außenseiten der Außenschenkel 401 liegen an den Außenseiten der Rahmen 200 und 200' an, wobei das Ankerelement 400 auch als Abstandhalter zwischen benachbarten Rahmen 200 und 200' dient.
- Es sind verschiedene Abwandlungen der Bauform nach
Fig. 13 möglich, wobei auch die im Zusammenhang mit denFig. 1 bis 12 wiedergegebenen Merkmale bei der Bauform nachFig. 13 Anwendung finden können. - Der Eingriff des Ankerelementes 400 mit dem jeweiligen Rahmen 200 kann auch in anderer Weise als in
Fig 13 dargestellt ausgebildet sein - Das Ankerelement 400 kann auch einteilig mit dem Rahmen 200 ausgebildet sein, zumindest auf einer Seite eines Rahmens 200
- Auch ist es möglich, die in
Fig 13 wiedergegebene Verbindungseinrichtung in der Mittenachse längs der Mittelstege 403 geteilt auszubilden, wobei die benachbarten Rahmen 200 und 200' in anderer Weise miteinander verbunden werden können. Insbesondere kann bei einer Teilung längs der Mittelstege 403 eine Halterung der Plattenelemente 100 am Rahmen 200 bei einem an eine Wand anschließenden Fassadenelement 1.1 vorgesehen werden Mit anderen Worten ist bei einer solchen Ausgestaltung auf der linken Seite der Querachse entlang der Mittelstege 403 inFig. 13 eine Wand angeordnet, an der das Fassadenelement 1.1 stirnseitig angrenzt. - Es ist möglich, die Halterillen 404 direkt am Rahmen 200 auszubilden Vorzugsweise wird auch bei dieser Ausführungsform eine dem Mittelsteg 400 entsprechende Abdeckung der Halterillen vorgesehen, an der sich die Halteklammer bei ihrem Eingriff in die Halterillen abstützen kann.
- Eine Bauform nach
Fig 13 kann auch als Trennwandaufbau vorgesehen werden. - Wie auch in
Fig. 10b wiedergegeben, ist der quer zum Fassadenelement verlaufende Schenkel der Halteklammer 6 bzw 600 etwas abgeknickt, sodass die Haltenasen 6.3 gegen diese Biegung bzw. Abknickung nach außen (nach links inFig 10b ) gedrückt werden, wenn sie in die Halterillen eingesetzt werden, wobei sie durch die etwas flachgedrückte Biegung bei 6.4 inFig. 10 vorgespannt werden. Vorzugsweise ist bei einer längeren Halteklammer inFig 10 nahe dem die Frontseite übergreifenden Abschnitt 6.2 eine Abknickung 6.5 ausgebildet, die eine leichte Wölbung des Mittelabschnitts 6.1 zwischen dem Abschnitt 6.2 und den Haltenasen 6.3 ergibt. - Weiterhin ist vorzugsweise bei 6.6 nahe den Haltenasen 6.3 eine Abknickung der Halteklammer vorgesehen, wodurch der Eingriffsabschnitt der Halteklammer für den Eingriff leichter elastisch verformt werden kann und die Vorspannung der Halteklammer nach ihrem Eingriff begünstigt wird.
- Die Haltenasen 6.3, die durch Stanzen und Verbiegen aus dem Federstahlblech geformt sind, werden in einem Abstand vom freien Ende der Halteklammer ausgebildet, damit eine ausreichende Festigkeit der Haltenasen 6.3 gewährleistet ist.
- Bei der kürzeren Halteklammer 600 nach
Fig 13 ist zwischen den Haltenasen 603 und dem Schenkel 602 eine Abknickung vorgesehen, die der Abknickung 6 4 inFig. 10 entspricht.
Claims (13)
- Befestigungsvorrichtung, umfassend- ein rechteckiges plattenförmiges Fassadenelement (1, 100),- einen Rahmen (2, 200), an dem das Fassadenelement anliegt, und- Halteklammern (6, 600), die mit einem ersten
Schenkel (6.2, 602) die Frontseite des Fassadenelementes (1, 100) übergreifen und mit einem in einem Winkel dazu liegenden zweiten Schenkel (6.1, 601) mit dem Rahmen (2, 200) oder einem Rahmenteil in Eingriff stehen,- wobei an wenigstens einer Ecke des Fassadenelementes (1, 100) in einem Winkel zueinander angeordnete Halteklammern (6, 600) durch ein Verbindungselement (7) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass das dieses Verbindungselement einen trapezförmigen Mittelabschnitt (7.1, 7a) aufweist, der die Frontseite des Fassadenelementes (1, 100) übergreift und von dessen schrägen Seitenflächen aus sich abgewinkelte Flügelabschnitte (7.2) erstrecken, die mit dem zweiten Schenkel (6.1) der benachbarten Halteklammern (6,600) verbunden sind. - Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 1, mit einem
an der Rückseite des Fassadenelementes (1) angeordneten Metallrahmen (2) und
einem die Wärmeleitung reduzierenden Element (5), das sich quer zur Ebene des Fassadenelementes erstreckt und an dem Metallrahmen (2) befestigt ist, wobei die Last aufnehmenden Halteklammern (6) zwischen Metallrahmen (2) und Außenseite des Fassadenelementes (1) auf wenigstens zwei Seiten des Fassadenelements (1) angeordnet sind. - Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Halteklammern (6, 600) aus Federblech gefertigt sind und das Verbindungselement (7) aus einem Blechstreifen gefertigt ist, der mit den beiden Halteklammern (6, 600) verbunden ist.
- Befestigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das innenliegende Ende der Halteklammern (6, 600) an einem Absatz oder in eine Halterille (2.3, 404) am Rahmen (2) oder einem Rahmenelement (200) eingreift.
- Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 4, wobei in geringen Abständen mehrere Halterillen (2.3, 404) hintereinander ausgebildet sind.
- Befestigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Halteklammer (6, 600) am innenliegenden Schenkel (6.1, 601) Haltenasen (6.3, 603) oder einen abgewinkelten Randabschnitt (6.3') für den Eingriff in eine Halterille (2.3) aufweist.
- Befestigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen dem die Frontseite des Fassadenelements übergreifenden Schenkel (6.2, 602) der Halteklammer (6) und der Oberfläche des Fassadenelementes (1, 100) eine Klebeschicht, ein Klebeband und/oder eine wärmeisolierende Schicht angeordnet ist.
- Befestigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Eingriffsabschnitt der Halteklammer (6, 600) am Rahmen (2, 200) durch eine einem Eingriffsabsatz oder den Halterillen (2.3, 404) gegenüberliegende Stützfläche gehalten ist.
- Befestigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die aus einem Federstahlblech gefertigte Halteklammer (6, 600) wenigstens eine Abknickung oder Biegung (6.4, 6.5, 6.6) auf dem Mittelabschnitt (6.1, 601) aufweist.
- Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei ein im Querschnitt etwa U-förmiges Ankerelement (400) auf der Außenseite des Rahmens (200) für den Eingriff eines Schenkels der Halteklammer angebracht ist, und auf beiden Seiten des Rahmens (200) jeweils ein plattenförmiges Element (100) durch Halteklammern (600) gehalten ist.
- Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 10, wobei das Ankerelement zwischen Außenschenkeln (404) einen Mittelschenkel (403) aufweist, an dem sich in das Ankerelement (400) eingreifende Halteklammern (600) abstützen, und die Außenschenkel (404) einen Vorsprung (202) am Rahmen (200) hintergreifen, um die benachbarten Rahmen (200, 200') zusammenzuhalten.
- Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Verbindungselement (7) durch Punktschweißung (7.3) mit den benachbarten Halteklammern (6) verbunden ist.
- Befestigungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Verbindungselement (7, 7a) an benachbarten Halteklammern (6) angeformt ist und aus einem Federblech zu zwei Halteklammern (6) mit dazwischen liegendem Verbindungsabschnitt (7a) geformt ist.
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