EP3396096B1 - Verbundprofil sowie verfahren zur herstellung des verbundprofils - Google Patents

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EP3396096B1
EP3396096B1 EP17168701.5A EP17168701A EP3396096B1 EP 3396096 B1 EP3396096 B1 EP 3396096B1 EP 17168701 A EP17168701 A EP 17168701A EP 3396096 B1 EP3396096 B1 EP 3396096B1
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EP
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profile
groove
metal
insulator
pockets
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Kurt Aigner
Bernd Schmitte
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RP Technik GmbH Profilsysteme
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    • E06B2003/26369—Specific material characteristics
    • E06B2003/26376—Non-plastic materials, e.g. wood, metal
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    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26396—Frames with special provision for insulation specially adapted for sheet metal frames

Definitions

  • the invention relates to a composite profile with the features of the preamble of claim 1.
  • the composite profile can be used in the construction sector as a window, door or facade profile and is therefore particularly suitable for the production of windows, fixed glazing, doors or glass roofs.
  • it comprises at least one metal profile and an insulator profile that is non-positively and / or positively connected to the metal profile.
  • the invention further relates to a method for producing such a composite profile.
  • Composite profiles of the type mentioned above are well known from the prior art.
  • a thermal separation between the metal profile and a further metal profile and / or a substructure is brought about by means of the insulator or insulating profile, so that there is no formation of a thermal bridge.
  • the insulator or insulating profile is made of a material that has a significantly lower thermal conductivity than metal. Plastic is usually used as the material.
  • the composite profile In order for the composite profile to be able to absorb high loads, a stable bond between the at least one metal profile and the insulator or insulating profile must be guaranteed. It is also important to ensure that there is a stable bond over the entire service life. For this purpose, the metal profile and the insulator or insulating profile are connected in a non-positive and / or positive manner.
  • From the EP 2 476 853 A1 is an example of a method for producing a composite profile for windows, fixed glazing, facades, doors or light roofs, in which a non-positive and / or positive connection between a metal profile and an insulating profile is produced by plastic deformation of at least one profile section of the metal profile.
  • the profile section is a side boundary of a fastening groove in which the insulating profile is inserted.
  • EP 3 048 232 A1 discloses a composite profile and a method with all features of the preambles of claims 1 and 14.
  • the present invention is based on the object of specifying a composite profile, comprising a metal profile and an insulator profile, which has a high level of dimensional stability and is also simple and inexpensive to produce.
  • the proposed composite profile comprises a metal profile produced by forming, in particular by roll forming, from a sheet metal material with a profile cross section forming a groove and a web.
  • the web is formed from profile sections that lie on top of one another at least in sections and pass into profile sections that limit the groove.
  • the proposed composite profile also includes a one-part or multi-part insulator profile, which is partially received in the groove of the metal profile and is non-positively and / or positively connected to the metal profile.
  • the insulator profile and / or another profile received in the groove of the metal profile engages in pockets of the metal profile which are open towards the groove and are arranged on both sides of the web.
  • insulator profile itself takes on the function of a clamp, increased form rigidity can be achieved by inserting the insulator profile into the groove of the metal profile, but at the latest by reshaping the profile sections delimiting the groove to produce the non-positive and / or positive connection of the insulator profile with the metal profile.
  • the at least one further profile can be inserted into the groove alone or together with the insulator profile.
  • the latter requires that the at least one further profile - if there is no connection yet - is first connected to the insulator profile.
  • the connection can be realized, for example, by a simple plug, clamp and / or snap connection.
  • the further profile preferably has a profile cross section in the form of a clip or a bracket in order to simplify the connection of the further profile to the metal profile and / or the insulator profile.
  • the insulator profile of a composite profile according to the invention can be connected or connected not only to a single further profile, but also to a large number of further profiles or profile pieces.
  • the plurality of profiles or profile pieces are preferably arranged one behind the other and / or next to one another at a distance from one another. The arrangement of several such profiles or profile pieces one behind the other requires that they are made shorter than the insulator profile in the longitudinal direction of the profile.
  • the pockets formed in the metal profile must have a sufficient depth.
  • the depth is preferably measured parallel to a central longitudinal axis A of the metal profile, which in turn preferably runs centrally with respect to the groove and / or the web of the metal profile. This means that the pockets preferably extend essentially parallel to the central longitudinal axis A of the metal profile.
  • the depth of the pockets is advantageously chosen to be at least as large as or greater than the width of the pockets in the transition to the groove, so that adequate interlocking of the insulator profile and / or the further profile with the metal profile is ensured.
  • the side boundaries of the pockets are at least partially parallel to one another, so that the insulator profile or further profile engaging therein is optimally supported via the parallel flat surfaces.
  • the parallel sections of the side boundaries of the pockets are aligned parallel with respect to the web or the profile sections forming the web in order to achieve the desired clamping effect.
  • the groove of the metal profile receiving the insulator profile and / or the further profile has a groove base and an opening, the opening preferably being opposite the groove base.
  • the pockets open towards the groove, in which the insulator profile inserted into the groove and / or the further profile engage or engage, can be arranged in the region of the groove base and / or in the region of the opening of the groove. Pockets arranged in the area of the base of the groove have the advantage that the desired clamping effect is achieved when they are inserted the insulator profile and / or the further profile can be achieved in the groove of the metal profile.
  • the insulator profile and / or the further profile preferably has a profile cross section which forms clamping noses. Via the preformed clamping lugs, a positive connection of the insulator profile and / or the further profile with the metal profile can be achieved in a simple manner, since the clamping lugs are only brought into engagement with the pockets of the metal profile, for example when the respective profile is inserted into the groove of the metal profile Need to become.
  • the clamping lugs formed on the insulator profile and / or on the further profile form at least one pair of clamping lugs which can be brought into engagement with the pockets arranged on both sides of the web .
  • the cross-sectional shape of the clamping lugs is preferably adapted to the cross-sectional shape of the pockets.
  • the clamping lugs of the insulator profile and / or the further profile preferably form clamping webs which extend in the longitudinal direction of the profile.
  • the pockets of the metal profile preferably form longitudinal grooves running in the longitudinal direction of the profile. In this way, a clamping effect can be achieved over a partial length or over the entire length of the composite profile.
  • the proposed clamping lugs and / or pockets are preferably formed at the same time as the respective profile is being produced, so that the measures required to achieve the desired clamping effect can be implemented largely cost-neutral.
  • the insulator profile of the proposed composite profile is at least partially or partially made of plastic.
  • Plastic has a significantly lower thermal conductivity than metal, so that thermal insulation can be achieved via the insulator profile.
  • the thermal separation prevents the formation of a thermal bridge if, for example, the metal profile is connected to another metal profile via the insulator profile.
  • the insulator profile be made from at least two different materials, in particular two different plastics.
  • a section or part of the insulator profile can be made of a material that has increased strength compared to a base material of the insulator profile.
  • This section or part of the insulator profile is preferably in engagement with the pockets formed in the metal profile in order to increase the stiffness in the area of the positive connection.
  • a section forming a clamping lug or a part of the insulator profile forming a clamping lug is made of a material with increased strength.
  • a reduced strength of the clamping lugs or a section or part of the insulator profile forming the clamping lugs may also be desired, for example in order to enable plastic deformation of the clamping lugs when inserted into the pockets or when producing the positive connection between the insulator profile and the metal profile. The plastic deformation of the clamping lugs can then ensure that the clamping lugs engage sufficiently deep in the pockets or fill the pockets as completely as possible.
  • the insulator profile is connected to at least one further profile or to the further profile, the at least one further profile or the further profile preferably being made of a different material than the insulator profile.
  • the at least one further profile can be made, for example, from a further plastic or from metal.
  • the use of a metallic material has the advantage that it generally has a high strength, so that it is particularly suitable for the formation of particularly rigid clamping lugs.
  • particularly small clamping nose cross sections can be realized when using a metallic material.
  • the insulator profile and the at least one further profile can be connected in a force-fitting, form-fitting and / or material-locking manner.
  • a material bond can be achieved, for example, by inserting the additional profile into the mold when producing the insulator profile.
  • the at least one further profile has an essentially U-shaped profile cross section.
  • the U shape makes it easier Connection of the further profile to the insulator profile, since the further profile can be oriented in such a way that the lateral legs of the U-shaped further profile encompass the end of the insulator profile.
  • projections can also be formed, which engage in the insulator profile, so that a positive fit is additionally achieved.
  • the lateral legs are designed as spring arms, so that a form fit can also be achieved by subsequently attaching the further profile to an end section of the insulator profile.
  • projections can be formed, by means of which a positive connection with the insulator profile can be produced.
  • the U-shaped profile cross section of the further profile can also be used to form clamping lugs.
  • the further profile is oriented in such a way that the free ends of the side legs point in the direction of the pockets.
  • Angled spring arms can also be formed on the free ends of the side legs, so that the side legs can be brought into clamping engagement with the pockets of the metal profile.
  • the further profile can have lateral legs, each of which has free ends on both sides, so that, on the one hand, clamping lugs and, on the other hand, legs are formed for connection to the insulator profile.
  • the further profile connected to the insulator profile can also be designed as a simple wire.
  • the wire can have a round, oval or square cross section.
  • the wire can be inserted into the shape of the insulator profile during manufacture. If the cross section of the wire is only suitable for forming a single clamping lug, the insulator profile can also be connected to two profiles of the same cross section, so that both profiles together form a pair of clamping lugs.
  • the wire or the wires can be made of a material that allows a certain plastic deformation when the profile sections of the metal profile that delimit the groove roll onto the insulator profile, so that the wires enter into the two sides of the web arranged pockets of the metal profile are pressed. It is therefore particularly suitable as a material for the wires a comparatively soft metal, such as aluminum or an aluminum alloy.
  • the pockets of the metal profile open towards the groove have preferably been produced by reshaping, in particular by roll forming, the profile sections delimiting the groove. This means that the pockets can be designed at the same time that the metal profile is manufactured.
  • the profile sections of the metal profile that delimit the groove preferably each have an envelope or a flange on the end, which engage behind an outer contour of the insulator profile.
  • the envelopes or flanges can increase the dimensional stability of the profile sections delimiting the groove, in particular in the region of the opening of the groove. Since the envelopes or flanges engage behind an outer contour of the insulator profile, a positive connection is also achieved which counteracts a relative movement of the insulator profile with respect to the metal profile in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the profile.
  • the flanging also has the advantage that it forms a pocket suitable for receiving a clamping lug, which is arranged in the region of the opening of the groove. A clamping lug of the insulator profile preferably engages in this pocket.
  • the upsetting can be carried out during the forming, in particular roll forming, of the sheet metal material for producing the metal profile.
  • the upsetting leads to locally changed sheet thicknesses, the sheet metal material being able to be displaced such that sharp-edged inner contours are formed in the area of a sheet metal bend and / or in the area of a pocket.
  • bags with a rectangular cross-sectional shape can also be produced by reshaping, in particular roll forming. If a bag connects to a sheet metal bend with a sharp-edged inner contour, the bag can be widened because the sheet metal bend takes up less space.
  • the profile sections delimiting the groove are preferably compressed in the area of the groove base, since there is little space available for the formation of pockets due to multiple bends in the sheet metal material.
  • the pockets preferably have a width b in cross section which is at least 0.2 mm. This means that a minimum width of 0.2 mm is not undershot across the entire depth of a pocket. Furthermore, the width b is preferably at least 0.4 mm, so that correspondingly wide clamping lugs can be brought into engagement with the pockets.
  • the width of a pocket can increase towards the groove, but the side boundaries of a pocket preferably run parallel, at least in sections, in order to achieve an optimal form fit between the insulator profile or the further profile and the metal profile.
  • the groove of the metal profile is preferably symmetrical in cross section. This means that when the profile sections delimiting the groove roll onto the insulator profile to produce the non-positive and / or form-fitting connection with the metal profile, the groove-delimiting profile sections are uniformly deformed. The process is therefore easier to control.
  • the groove can have an essentially triangular, trapezoidal, rectangular and / or at least sectionally round cross-sectional shape. In the case of a substantially triangular or trapezoidal cross-sectional shape, the groove preferably widens in the direction of its opening in order to facilitate the insertion of the insulator profile into the groove. Since the groove-limiting profile sections are plastically deformed when rolling on, a groove with an initially trapezoidal cross section can have a rectangular cross-sectional shape after rolling on.
  • the web of the metal profile is preferably arranged centrally with respect to the groove.
  • a symmetry of the profile cross section of the metal profile is achieved, which facilitates the formation of the pockets arranged on both sides of the web.
  • the central longitudinal axis A of the metal profile runs centrally with respect to the groove and centrally with respect to the web.
  • the profile sections forming the web are connected via further profile sections.
  • the further profile sections form a profile loop, which enables the metal profile to be produced from a sheet metal strip, which for this purpose is preferably reshaped in such a way that the free ends of the metal strip form the groove.
  • the further profile sections or the profile sections of the profile loop preferably form at least one flange.
  • the flange contributes to an increase in the stiffness of the composite profile.
  • the flange can be used to attach a glass element, a panel, a seal and / or another profile.
  • the flange is preferably oriented essentially perpendicularly with respect to the web, so that it forms a flat contact surface for a glass element, a panel, a seal and / or a further profile.
  • the metal profile of the proposed composite profile can have an essentially T-shaped or L-shaped profile cross section.
  • a large number of further cross-sectional shapes can be realized, which can be designed both symmetrically and asymmetrically with respect to the central longitudinal axis A.
  • the profile sections of the profile loop can lie on one another at least in sections.
  • the sheet stiffness of the metal profile and thus of the composite profile can be further increased by such sheet metal doublings.
  • individual profile sections of the profile loop can enclose a cavity or a chamber, so that the metal profile is designed as a hollow profile at least in sections. The stiffness of the metal profile is further increased in this way.
  • the insulator profile and / or a further profile which is inserted before or together with the insulator profile in the groove of the metal profile, is brought into engagement with pockets of the metal profile which are open towards the groove and are arranged on both sides of the web.
  • a clamping effect is achieved via the insulator profile and / or further profile, which counteracts bending of the groove, since the profile sections of the metal profile forming the web are held together via the insulator profile and / or further profile which is in engagement with the pockets arranged on both sides.
  • the pockets have been formed during the production of the metal profile by reshaping, in particular roll forming, so that no reworking of the metal profile is necessary to produce the pockets.
  • the sheet metal material is compressed in some areas during the forming or roll forming, in particular in the area of a groove base of the groove.
  • the profile sections of the metal profile delimiting the groove are plastically deformed, preferably by rolling onto the insulator profile.
  • the plastic deformation of the groove-limiting profile sections can in particular be used to produce a positive connection.
  • the insulator profile preferably has an outer contour which can be encompassed by the groove-limiting profile sections.
  • the plastic deformation of the groove-limiting profile sections during the production of the non-positive and / or positive connection of the insulator profile with the metal profile can also be used to form pockets. This applies in particular to the formation of pockets which are arranged in the region of the opening of the groove.
  • the ends of the groove-delimiting profile sections can each be provided with a flange, as a result of which pockets are formed in the region of the opening of the groove.
  • the clamping lugs are preferably brought into engagement with these pockets when the insulator profile and / or the further profile is inserted into the groove of the metal profile.
  • the non-positive and / or positive connection can be produced Connection of the insulator profile with the metal profile on the insulator profile and / or clamping lugs formed on the further profile can be brought into engagement with the pockets of the metal profile.
  • clamping lugs can in particular be such that they completely fill the pockets.
  • the cross-sectional shape of the clamping lugs is adapted to the cross-sectional shape of the pockets.
  • clamping lugs can be provided, which are formed by angled spring arms of a profile and can be brought into clamping engagement with the pockets.
  • the insulator profile and / or the further profile be or are plastically deformed at least in regions, preferably in the region of the clamping lugs in engagement with the pockets, during the production of the non-positive and / or positive connection of the insulator profile , A plastic deformation of the clamping lugs can further optimize the positive engagement that creates the clamping effect.
  • the sheet material from which the metal profile of the composite profile is made preferably has a sheet thickness of 1-3 mm, further preferably of 1-2 mm.
  • the sheet thickness can be 1.5 mm.
  • the sheet metal material can in particular be a steel sheet, since this promotes a high degree of dimensional stability of the composite profile.
  • Composite profile shown in cross section comprises a metal profile 1, which has been produced by forming from a metal sheet and has a substantially T-shaped profile cross section.
  • the metal profile 1 forms a groove 2 which is delimited by profile sections 2.1, 2.2.
  • An end section of an insulator profile 4 is accommodated in the groove 2, so that the profile sections 2.1, 2.2 of the metal profile 1 delimiting the groove 2 enclose the end section.
  • envelopes 10 formed on the ends of the profile sections 2.1, 2.2 a positive fit is also achieved, since these each engage behind an outer contour 12 of the insulator profile 4.
  • a web 3 adjoins the groove 2 of the metal profile 1 and is formed by profile sections 3.1, 3.2. These are connected via further profile sections 13.1, 13.2, 13.3 in such a way that a flange 13 is formed. In the area of the web 3 and the flange 13, the profile sections lie flat on one another, so that an increased stiffness is achieved via the sheet metal doubling.
  • the metal profile 1 can also be formed from a sheet metal strip in this way.
  • the profile sections 2.1, 2.2 delimiting the groove 2 are formed several times so that a groove base 7 and side boundaries 14 are formed which end in the envelopes 10 and in this way define an opening 8 in the groove 2.
  • the groove-delimiting profile sections 2.1, 2.2 form pockets 6 in the area of the groove base, into which clamping lugs 9 of the insulator profile 4 engage. Since a pocket 6 is arranged on each side of the web 3, a cross-web clamping effect is achieved via the clamping lugs 9 of the insulator profile 4 which are in engagement with the pockets 6 and which holds the profile sections 3.1, 3.2 forming the web 3 together under load.
  • the clamping lugs 9 are provided, which are formed by the insulator profile 4 itself.
  • the insulator profile 4 is continuously made of one material.
  • the clamping lugs 9 have a minimum width which is predetermined by a minimum width b of the pockets 6 (see also Fig. 2 ).
  • the width b 0.4 mm In order to facilitate the insertion of the clamping lugs 9 into the pockets 6, the pockets 6 widen towards the groove 2.
  • Fig. 2 is a modification of the composite profile of Fig. 1 shown.
  • the groove-limiting profile sections 2.1 2.2 have a flattening 15 in the area of the groove base 7, in each case adjacent to a pocket 6. This can be attributed to a reduction in sheet thickness with simultaneous compression of the sheet material. While the profile sections 2.1, 2.2 have a sheet thickness s of 1.5 mm in the region of the side boundaries 14, the sheet thickness s' in the area of the reduction in sheet thickness is approximately 1-1.2 mm.
  • the flats 15 part of the sheet metal material was simultaneously displaced in the direction of the pockets 6, so that they have a rectangular cross-sectional shape.
  • the width b of the pockets 6 could be increased so that it is 0.5 mm. Since the rectangular cross-sectional shape of the pockets 6 provides optimal support for the insulating profile 2, the depth t of the pockets 6 can be made smaller. The depth t is chosen equal to the width b.
  • Fig. 3 a further modification of a composite profile according to the invention can be seen.
  • the clamping lugs 9 and the pockets 6 are not arranged in the region of the groove base 7, but in the region of the opening 8 of the groove 2.
  • the ends of the groove-limiting profile sections 2.1, 2.2 do not have envelopes 10, but flanges 11.
  • the clamping lugs 9 arranged in the region of the opening 8 not only counteract bending of the groove 2 under load, but also prevent the profile sections 2.1, 2.2 from springing back when rolling onto the insulator profile 4.
  • FIG. 4 A combination of the embodiments of the Fig. 2 and the Fig. 3 is in the Fig. 4 shown, since pockets 6 are formed both in the area of the groove base 7 and in the area of the opening 8 of the groove 2, engage in the clamping lugs 9 of the insulator profile 4. In this way, a maximum clamping effect is achieved, which counteracts bending of the groove 2 under load and springing back of the profile sections 2.1, 2.2 when rolling on.
  • the embodiment of the Fig. 5 shows that the clamping lugs 9 do not necessarily have to be formed on the insulator profile 4. Because in the Fig. 5 the clamping lugs 9 are formed by a further profile 5, which is made of metal and inserted into the groove 2 of the metal profile 1.
  • the further profile 5 is designed as a U-shaped spring clip, the side legs 5.1, 5.2 are angled at the end to form spring arms. The spring arms can be brought into clamping engagement with the pockets 6 of the metal profile 1. The spring arms accordingly form clamping lugs 9.
  • the inserted in the groove 2 further profile 5 can - as in the Fig. 6 shown - also be designed as an angle profile, which has an essentially U-shaped profile cross section.
  • the lateral legs 5.1, 5.2 of the profile 5 are used in this case not only to form clamping lugs 9, but also to connect the profile 5 to the insulator profile 4.
  • the connection can have been made before the two profiles are inserted into the groove 2 or only when the insulator profile 4 is inserted.
  • the profile 5 is also supported on flats 15 on the nut side of the profile sections 2.1, 2.2 of the metal profile 1.
  • the further profile 5 is positively connected to the insulator profile 4.
  • the positive connection is achieved via angled ends 16 of the side legs 5.1, 5.2, which engage in the insulator profile 4.
  • the further profile 5 may have been inserted into that of the insulator profile 4.
  • the further profile 5 can, however, also have been pushed onto the insulator profile 4 subsequently.
  • the insulator profile 4 is of multiple parts and comprises a first part 4.1 and a further part 4.2, which is formed by the further profile 5 (see also Fig. 8 ).
  • the further profile 5 can be made of metal or plastic, for example.
  • the Fig. 8 is a modification of the embodiment of FIG Fig. 7 refer to.
  • the profile 5 is supported here on flats 15 of the profile sections 2.1, 2.2 of the metal profile 1 delimiting the groove 2.
  • the formed on the profile 5 clamping lugs 9 have a rectangular cross-section corresponding to the pockets 6.
  • the clamping lugs 9 are formed by the insulator profile 4, which for this purpose is made in sections from another material, in particular from a different plastic.
  • the section forming the clamping lugs 9 can thus be coextruded.
  • the Fig. 9 has the metal profile 1 of the composite profile Fig. 10 Pockets 6, which have a rectangular cross-sectional shape. At the same time 6 flats 15 adjoin the pockets.
  • the groove-limiting profile sections 2.1, 2.2 have been compressed in some areas.
  • a multi-part insulator profile 4 can be seen again, part 4.2 being formed by a profile 5 made of metal.
  • the profile 5 forms clamping lugs 9 which engage in pockets 6 of the metal professional 1.
  • the clamping lugs 9 are formed via lateral limbs 5.1, 5.2, which are bent inwards at the other end in order to engage behind the outer contour 12 of a further part 4.1 of the insulator profile 4.
  • the multiple parts 4.1, 4.2 of the insulator profile 4 are therefore positively connected.
  • the part 4.2 can be made shorter than the part 4.1 in the longitudinal direction of the profile.
  • part 4.2 can be a short profile piece.
  • the insulator profile 4 can have a plurality of such short profile pieces, which are attached or clamped onto the part 4.1 at a distance from one another.
  • the representations of the Figures 12 to 14 show that simple wires can also be inserted into the insulator profile 4 to form clamping lugs 9.
  • Each wire forms a further profile 5, which is firmly connected to the insulator profile 4.
  • the profile cross section of such a profile 5 can, for example, be round ( Fig. 12 ), oval ( Fig. 13 ) or angular, especially triangular ( Fig. 14 ), his.
  • Profile cross sections deviating from the round shape have the advantage that an optimal interlocking of the profile 5 with the insulator profile 4 can be achieved.
  • the wires can also be inserted into the insulator profile 4 as short pieces of wire. In this case, the insulator profile 4 has a plurality of such wire pieces in the longitudinal direction of the profile, which are spaced apart in the longitudinal direction.
  • the further profile 5 can extend over the entire length of the insulator profile 4 or be of shorter design. If the latter is the case, the further profile 5 is preferably a profile piece which can be connected or connected to the insulator profile 4 together with other similarly designed profile pieces.
  • the metal profile 1 of a composite profile according to the invention does not necessarily have to be symmetrical with respect to a central longitudinal axis A.
  • Asymmetrical embodiments of a metal profile 1 are exemplary in the Figures 15 to 18 shown.
  • a metal profile 1 can be seen which has an essentially L-shaped profile cross section.
  • the flange 13 is designed asymmetrically for this purpose.
  • Fig. 16 shows a further metal profile 1 with an essentially L-shaped profile cross section.
  • the profile sections 3.1, 3.2 forming the web 3 are bent several times here, so that small loops 17 are formed which delimit the grooves 18.
  • sealing profiles can be inserted into the grooves 18.
  • the metal profile of the Fig. 17 represents a combination of the metal profiles 1 of the Figures 15 and 16
  • the left side corresponds to the metal profile 1 of the Fig. 15
  • the right side corresponds to the metal profile 1 of the Fig. 16
  • a groove 18 is also formed on one side, which is delimited by a loop 17.
  • Metal profile 1 shown represents a modification of the metal profile 1 Fig. 17
  • a cavity 19 is formed on the left side, which is enclosed by the profile sections 13.1, 13.2 and 13.3 and by the profile section 3.2.
  • a groove 20 is also incorporated in the center, which brings about an optical structure of the front view.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Das Verbundprofil ist im Baubereich als Fenster-, Tür- oder Fassadenprofil einsetzbar und demnach insbesondere zur Herstellung von Fenstern, Festverglasungen, Türen oder Glasdächern geeignet. Es umfasst hierzu mindestens ein Metallprofil sowie ein kraft- und/oder formschlüssig mit dem Metallprofil verbundenes Isolatorprofil.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundprofils.
    • Stand der Technik
  • Verbundprofile der vorstehend genannten Art sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Über das Isolator- bzw. Isolierprofil wird eine thermische Trennung zwischen dem Metallprofil und einem weiteren Metallprofil und/oder einer Unterkonstruktion bewirkt, so dass es nicht zur Ausbildung einer Wärmebrücke kommt. Das Isolator- bzw. Isolierprofil ist hierzu aus einem Werkstoff gefertigt, der gegenüber Metall eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit besitzt. In der Regel wird Kunststoff als Werkstoff verwendet.
  • Damit das Verbundprofil hohe Traglasten aufzunehmen vermag, muss ein stabiler Verbund zwischen dem mindestens einen Metallprofil und dem Isolator- bzw. Isolierprofil gewährleistet sein. Ferner gilt es sicherzustellen, dass ein stabiler Verbund über die gesamte Lebensdauer gegeben ist. Das Metallprofil und das Isolator- bzw. Isolierprofil werden hierzu kraft- und/oder formschlüssig verbunden.
  • Aus der EP 2 476 853 A1 geht beispielhaft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils für Fenster, Festverglasungen, Fassaden, Türen oder Lichtdächer hervor, bei dem eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen einem Metallprofil und einem Isolierprofil durch plastisches Verformen mindestens eines Profilabschnitts des Metallprofils hergestellt wird. Bei dem Profilabschnitt handelt es sich um eine Seitenbegrenzung einer Befestigungsnut, in die das Isolierprofil eingesetzt wird. Durch Anrollen des Profilabschnitts an das Isolierprofil wird der gewünschte Kraft- und/oder Formschluss zwischen dem Metallprofil und dem Isolierprofil hergestellt. Ein stabiler Verbund ist jedoch nur dann sichergestellt, wenn das elastische Zurückfedern des Profilabschnitts nach dem Anrollen in engen Grenzen gehalten wird. Zudem muss eine ausreichende Steifigkeit gegeben sein, um ein Aufbiegen der Befestigungsnut unter Belastung zu verhindern. In der EP 2 476 853 A1 wird daher vorgeschlagen, an die nutbegrenzenden Profilabschnitte anschließende und aneinander angrenzende Profilabschnitte des Metallprofils im Bereich ihrer Angrenzung miteinander zu verbinden. Insbesondere wird eine stoffschlüssige Verbindung durch Laserschweißen, Rollschweißen, Löten oder Kleben vorgeschlagen, da durch diese Verbindungsmethoden eine von außen her unsichtbare Verbindung der Profilabschnitte realisierbar ist, so dass glatte Sichtflächen des fertigen Verbundprofils erhalten bleiben.
  • EP 3 048 232 A1 offenbart ein Verbundprofil und ein Verfahren mit allen Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 14.
  • Ausgehend von dem vorstehend genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundprofil, umfassend ein Metallprofil und ein Isolatorprofil, anzugeben, das eine hohe Formsteifigkeit besitzt und zudem möglichst einfach und kostengünstig herstellbar ist.
  • Zur Lösung der Aufgabe werden das Verbundprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Das vorgeschlagene Verbundprofil umfasst ein durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestelltes Metallprofil mit einem eine Nut und einen Steg ausbildenden Profilquerschnitt. Der Steg wird dabei aus Profilabschnitten gebildet, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte übergehen, welche die Nut begrenzen. Das vorgeschlagene Verbundprofil umfasst ferner ein einteilig oder mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil, das in der Nut des Metallprofils abschnittsweise aufgenommen und mit dem Metallprofil kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist. Erfindungsgemäß greift bzw. greifen das Isolatorprofil und/oder ein weiteres in der Nut des Metallprofils aufgenommenes Profil in zur Nut hin offene Taschen des Metallprofils ein, die beidseits des Stegs angeordnet sind. Auf diese Weise wird über das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil eine stegübergreifende Verklammerung erreicht, die einem Aufbiegen der das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil aufnehmenden Nut unter Belastung entgegenwirkt. Aufwendige zusätzliche Maßnahmen, die ein Aufbiegen der Nut des Metallprofils verhindern sollen, sind somit entbehrlich. Insbesondere bedarf es keiner stoffschlüssigen Verbindung der an die nutbegrenzenden Profilabschnitte anschließenden stegausbildenden Profilabschnitte.
  • Über die Klammerwirkung des Isolatorprofils und/oder eines weiteren in der Nut aufgenommenen Profils wird demnach mit einfachen Mitteln eine erhöhte Formsteifigkeit des Verbundprofils erreicht, die einen dauerhaft stabilen Verbund fördert.
  • Sofern das Isolatorprofil selbst die Funktion einer Klammer übernimmt, kann eine erhöhte Formsteifigkeit bereits mit Einsetzen des Isolatorprofils in die Nut des Metallprofils erreicht werden, spätestens jedoch mit Umformen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte zur Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil.
  • Wird die Klammerfunktion - alternativ oder ergänzend - von mindestens einem in der Nut aufgenommenen weiteren Profil übernommen, kann das mindestens eine weitere Profil allein oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil in die Nut eingesetzt werden. Letzteres erfordert, dass das mindestens eine weitere Profil - sofern noch keine Verbindung besteht - zunächst mit dem Isolatorprofil verbunden wird. Die Verbindung kann beispielsweise durch eine einfache Steck-, Klemm- und/oder Rastverbindung realisiert werden. Das weitere Profil weist bevorzugt einen Profilquerschnitt in Form einer Klammer oder eines Bügels auf, um die Verbindung des weiteren Profils mit dem Metallprofil und/oder dem Isolatorprofil zu vereinfachen.
  • Das Isolatorprofil eines erfindungsgemäßen Verbundprofils kann nicht nur mit einem einzigen weiteren Profil verbunden bzw. verbindbar sein, sondern auch mit einer Vielzahl von weiteren Profilen oder Profilstücken. Vorzugsweise sind die mehreren Profile bzw. Profilstücke jeweils in einem Abstand zueinander hintereinander und/oder nebeneinander angeordnet. Die Anordnung mehrerer solcher Profile bzw. Profilstücke hintereinander erfordert, dass diese in Profillängsrichtung kürzer als das Isolatorprofil ausgeführt sind.
  • Um die gewünschte Klammerwirkung zu erzielen, müssen die im Metallprofil ausgebildeten Taschen eine ausreichende Tiefe aufweisen. Die Tiefe wird dabei bevorzugt parallel zu einer Mittellängsachse A des Metallprofils gemessen, die wiederum bevorzugt mittig in Bezug auf die Nut und/oder den Steg des Metallprofils verläuft. Das heißt, dass sich vorzugsweise die Taschen im Wesentlichen parallel zur Mittellängsachse A des Metallprofils erstrecken. Vorteilhafterweise ist die Tiefe der Taschen zumindest gleich groß wie oder größer als die Breite der Taschen im Übergang zur Nut gewählt, so dass eine ausreichende Verzahnung des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils mit dem Metallprofil sichergestellt ist.
  • Entsprechend der Erfindung sind die Seitenbegrenzungen der Taschen zumindest abschnittsweise parallel zueinander verlaufend ausgebildet, so dass über die parallelen ebenen Flächen das hierin eingreifende Isolatorprofil bzw. weitere Profil optimal abgestützt ist. Entsprechend der Erfindung sind die parallel verlaufenden Abschnitte der Seitenbegrenzungen der Taschen parallel in Bezug auf den Steg bzw. die den Steg ausbildenden Profilabschnitte ausgerichtet, um den gewünschten Klammereffekt zu erzielen.
  • Die das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil aufnehmende Nut des Metallprofils weist einen Nutgrund und eine Öffnung auf, wobei vorzugsweise die Öffnung dem Nutgrund gegenüberliegt. Die zur Nut hin offenen Taschen, in die das in die Nut eingesetzte Isolatorprofil und/oder das weitere Profil eingreift bzw. eingreifen, können dabei im Bereich des Nutgrunds und/oder im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet sein. Im Bereich des Nutgrunds angeordnete Taschen besitzen den Vorteil, dass die gewünschte Klammerwirkung bereits mit Einsetzen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils in die Nut des Metallprofils erreicht werden kann.
  • Bevorzugt weist bzw. weisen das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil einen Klemmnasen ausbildenden Profilquerschnitt auf. Über die vorgeformten Klemmnasen kann in einfacher Weise ein Formschluss des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils mit dem Metallprofil erreicht werden, da die Klemmnasen, beispielsweise beim Einsetzen des jeweiligen Profils in die Nut des Metallprofils, nur noch in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils gebracht werden müssen. Da das Metallprofil beidseits des Stegs angeordnete Taschen, das heißt mindestens zwei Taschen, aufweist, wird ferner vorgeschlagen, dass die am Isolatorprofil und/oder am weiteren Profil ausgebildeten Klemmnasen mindestens ein Klemmnasenpaar ausbilden, das in Eingriff mit den beidseits des Stegs angeordneten Taschen bringbar ist. Um den über die Klemmnasen bewirkten Formschluss zu optimieren, ist vorzugsweise die Querschnittsform der Klemmnasen an die Querschnittsform der Taschen angepasst.
  • Die Klemmnasen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils bilden vorzugsweise sich in Profillängsrichtung erstreckende Klemmstege aus. Weiterhin vorzugsweise bilden die Taschen des Metallprofils in Profillängsrichtung verlaufende Längsnuten aus. Auf diese Weise kann eine Klammerwirkung über eine Teillänge oder über die gesamte Länge des Verbundprofils erzielt werden.
  • Die vorgeschlagenen Klemmnasen und/oder Taschen werden vorzugsweise bei der Herstellung des jeweiligen Profils gleich mit ausgebildet, so dass die zur Erzielung der gewünschten Klammerwirkung erforderlichen Maßnahmen weitgehend kostenneutral umsetzbar sind.
  • Vorteilhafterweise ist das Isolatorprofil des vorgeschlagenen Verbundprofils zumindest abschnitts- oder teilweise aus Kunststoff gefertigt. Kunststoff weist gegenüber Metall eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit auf, so dass über das Isolatorprofil eine thermische Trennung erzielbar ist. Die thermische Trennung verhindert die Ausbildung einer Wärmebrücke, wenn beispielsweise das Metallprofil über das Isolatorprofil mit einem weiteren Metallprofil verbunden wird.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil aus mindestens zwei unterschiedlichen Werkstoffen, insbesondere zwei unterschiedlichen Kunststoffen, gefertigt ist. Beispielsweise kann ein Abschnitt oder ein Teil des Isolatorprofils aus einem Werkstoff gefertigt sein, der gegenüber einem Grundmaterial des Isolatorprofils eine erhöhte Festigkeit aufweist. Vorzugsweise steht dieser Abschnitt bzw. dieses Teil des Isolatorprofils in Eingriff mit den im Metallprofil ausgebildeten Taschen, um die Formsteifigkeit im Bereich des Formschlusses zu erhöhen. Das heißt, dass insbesondere ein Klemmnasen ausbildender Abschnitt oder ein Klemmnasen ausbildendes Teil des Isolatorprofils aus einem Werkstoff mit erhöhter Festigkeit gefertigt ist. Darüber hinaus kann aber auch eine verringerte Festigkeit der Klemmnasen bzw. eines Klemmnasen ausbildenden Abschnitts oder Teils des Isolatorprofils erwünscht sein, um beispielsweise eine plastische Verformung der Klemmnasen beim Einsetzen in die Taschen bzw. beim Herstellen des Formschlusses zwischen dem Isolatorprofil und dem Metallprofil zu ermöglichen. Über die plastische Verformung der Klemmnasen kann dann sichergestellt werden, dass die Klemmnasen ausreichend tief in die Taschen eingreifen bzw. die Taschen möglichst vollständig ausfüllen.
  • Alternativ oder ergänzend zur Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil mit mindestens einem weiteren Profil bzw. mit dem weiteren Profil verbunden ist, wobei vorzugsweise das mindestens eine weitere Profil bzw. das weitere Profil aus einem anderen Werkstoff als das Isolatorprofil gefertigt ist. Das mindestens eine weitere Profil kann beispielsweise aus einem weiteren Kunststoff oder aus Metall gefertigt sein. Die Verwendung eines metallischen Werkstoffs besitzt den Vorteil, dass dieser in der Regel eine hohe Festigkeit besitzt, so dass er insbesondere zur Ausbildung besonders formsteifer Klemmnasen geeignet ist. Zudem können bei Verwendung eines metallischen Werkstoffs besonders kleine Klemmnasenquerschnitte realisiert werden.
  • Das Isolatorprofil und das mindestens eine weitere Profil können kraft-, form- und/oder stoffschlüssig verbunden sein. Ein Stoffschluss kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das weitere Profil bei der Herstellung des Isolatorprofils mit in die Form eingelegt wird.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das mindestens eine weitere Profil einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt aufweist. Die U-Form erleichtert eine Verbindung des weiteren Profils mit dem Isolatorprofil, da das weitere Profil derart orientiert werden kann, dass die seitlichen Schenkel des U-förmigen weiteren Profils das Isolatorprofil endseitig umgreifen. An den Innenseiten der seitlichen Schenkel können zudem Vorsprünge ausgebildet sein, die in das Isolatorprofil eingreifen, so dass zusätzlich ein Formschluss erzielt wird. Alternativ oder ergänzend wird vorgeschlagen, dass die seitlichen Schenkel als Federarme ausgeführt sind, so dass ein Formschluss auch durch nachträgliches Aufstecken des weiteren Profils auf einen Endabschnitt des Isolatorprofils erreichbar ist. An den freien Enden der Federarme können wiederum Vorsprünge ausgebildet sein, mittels welcher ein Formschluss mit dem Isolatorprofil herstellbar ist.
  • Der U-förmige Profilquerschnitt des weiteren Profils kann auch zur Ausbildung von Klemmnasen genutzt werden. Das weitere Profil wird hierzu derart orientiert, dass die freien Enden der seitlichen Schenkel in Richtung der Taschen weisen. An den freien Enden der seitlichen Schenkel können zudem abgewinkelte Federarme ausgebildet sein, so dass die seitlichen Schenkel in klemmendem Eingriff mit den Taschen des Metallprofils bringbar sind.
  • Darüber hinaus kann das weitere Profil seitliche Schenkel aufweisen, die jeweils beidseits freie Enden besitzen, so dass einerseits Klemmnasen, andererseits Schenkel zur Verbindung mit dem Isolatorprofil ausgebildet werden.
  • Das mit dem Isolatorprofil verbundene weitere Profil kann auch als einfacher Draht ausgebildet sein. Der Draht kann einen runden, ovalen oder eckigen Querschnitt besitzen. Zur Verbindung mit dem Isolatorprofil kann der Draht bei der Herstellung mit in die Form des Isolatorprofils eingelegt werden. Sofern der Querschnitt des Drahts nur zur Ausbildung einer einzigen Klemmnase geeignet ist, kann das Isolatorprofil auch mit zwei Profilen gleichen Querschnitts verbunden werden, so dass beide Profile gemeinsam ein Klemmnasenpaar ausbilden.
  • Zur Optimierung des Formschlusses zwischen dem Isolatorprofil und dem Metallprofil kann der Draht bzw. können die Drähte aus einem Werkstoff gefertigt sein, der eine gewisse plastische Verformung beim Anrollen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils an das Isolatorprofil zulässt, so dass die Drähte in die beidseits des Stegs angeordneten Taschen des Metallprofils hineingedrückt werden. Als Werkstoff für die Drähte eignet sich daher insbesondere ein vergleichsweise weiches Metall, wie beispielsweise Aluminium oder eine Aluminiumlegierung.
  • Die zur Nut hin offenen Taschen des Metallprofils sind vorzugsweise durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, der die Nut begrenzenden Profilabschnitte hergestellt worden. Das heißt, dass die Taschen bei der Herstellung des Metallprofils gleich mit ausgebildet werden können.
  • Bevorzugt weisen die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils endseitig jeweils einen Umschlag oder eine Bördelung auf, welche eine Außenkontur des Isolatorprofils hintergreifen. Durch die Umschläge oder Bördelungen kann die Formsteifigkeit der die Nut begrenzenden Profilabschnitte insbesondere im Bereich der Öffnung der Nut erhöht werden. Da die Umschläge oder Bördelungen eine Außenkontur des Isolatorprofils hintergreifen, wird zudem ein Formschluss erreicht, der einer Relativbewegung des Isolatorprofils gegenüber dem Metallprofil in einer Richtung senkrecht zur Profillängsrichtung entgegenwirkt. Die Bördelung besitzt ferner den Vorteil, dass sie eine zur Aufnahme einer Klemmnase geeignete Tasche ausbildet, die im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet ist. Vorzugsweise greift in diese Tasche eine Klemmnase des Isolatorprofils ein.
  • Des Weiteren bevorzugt sind die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils bereichsweise gestaucht. Das Stauchen kann während des Umformens, insbesondere Rollformens, des Blechmaterials zur Herstellung des Metallprofils durchgeführt werden. Das Stauchen führt zu lokal veränderten Blechstärken, wobei das Blechmaterial derart verschoben werden kann, dass scharfkantige Innenkonturen im Bereich einer Blechbiegung und/oder im Bereich einer Tasche ausgebildet werden. Das heißt, dass durch Umformen, insbesondere Rollformen, auch Taschen mit einer rechteckigen Querschnittsform hergestellt werden können. Schließt eine Tasche an eine Blechbiegung mit scharfkantiger Innenkontur an, kann die Tasche verbreitert werden, da die Blechbiegung weniger Raum beansprucht.
  • Bevorzugt sind die die Nut begrenzenden Profilabschnitte im Bereich des Nutgrunds gestaucht, da dort aufgrund mehrfacher Biegungen des Blechmaterials wenig Raum für die Ausbildung von Taschen zur Verfügung steht.
  • Vorzugsweise besitzen die Taschen im Querschnitt eine Breite b, die mindestens 0,2 mm beträgt. Das heißt, dass über die gesamte Tiefe einer Tasche eine Mindestbreite von 0,2 mm nicht unterschritten wird. Weiterhin vorzugsweise beträgt die Breite b mindestens 0,4 mm, so dass entsprechend breite Klemmnasen in Eingriff mit den Taschen bringbar sind. Zur Nut hin kann die Breite einer Tasche zunehmen, wobei jedoch vorzugsweise die Seitenbegrenzungen einer Tasche zumindest abschnittsweise parallel verlaufen, um einen optimalen Formschluss zwischen dem Isolatorprofil bzw. dem weiteren Profil und dem Metallprofil zu erzielen.
  • Die Nut des Metallprofils ist vorzugsweise im Querschnitt symmetrisch ausgebildet. Das heißt, dass beim Anrollen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte an das Isolatorprofil zur Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung mit dem Metallprofil die nutbegrenzenden Profilabschnitte gleichmäßig verformt werden. Der Vorgang ist somit besser kontrollierbar. Die Nut kann hierzu eine im Wesentlichen dreieckige, trapezförmige, rechteckige und/oder zumindest abschnittsweise runde Querschnittsform besitzen. Bei einer im Wesentlichen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnittsform weitet sich vorzugsweise die Nut in Richtung ihrer Öffnung, um das Einsetzen des Isolatorprofils in die Nut zu erleichtern. Da die nutbegrenzenden Profilabschnitte beim Anrollen plastisch verformt werden, kann eine Nut mit einem zunächst trapezförmigen Querschnitt nach dem Anrollen eine rechteckige Querschnittsform aufweisen.
  • Des Weiteren bevorzugt ist der Steg des Metallprofils mittig in Bezug auf die Nut angeordnet. Auf diese Weise wird eine Symmetrie des Profilquerschnitts des Metallprofils erreicht, welche die Ausbildung der beidseits des Stegs angeordneten Taschen erleichtert. Die Mittellängsachse A des Metallprofils verläuft in diesem Fall mittig in Bezug auf die Nut sowie mittig in Bezug auf den Steg.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die den Steg ausbildenden Profilabschnitte über weitere Profilabschnitte verbunden sind. Die weiteren Profilabschnitte bilden in diesem Fall eine Profilschleife aus, welche Die Profilschleife ermöglicht die Herstellung des Metallprofils aus einem Blechband, das hierzu bevorzugt derart umgeformt wird, dass die freien Enden des Blechbands die Nut ausbilden.
  • Vorzugsweise bilden die weiteren Profilabschnitte bzw. die Profilabschnitte der Profilschleife mindestens einen Flansch aus. Der Flansch trägt zu einer Erhöhung der Formsteifigkeit des Verbundprofils bei. Ferner kann der Flansch zum Anschlagen eines Glaselements, eines Paneels, einer Dichtung und/oder eines weiteren Profils genutzt werden. Weiterhin vorzugsweise ist der Flansch im Wesentlichen senkrecht in Bezug auf den Steg ausgerichtet, so dass er eine ebene Anlagefläche für ein Glaselement, ein Paneel, eine Dichtung und/oder ein weiteres Profil ausbildet. Beispielsweise kann das Metallprofil des vorgeschlagenen Verbundprofils einen im Wesentlichen T- oder L-förmigen Profilquerschnitt aufweisen. Darüber hinaus sind eine Vielzahl weiterer Querschnittsformen realisierbar, die sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch in Bezug auf die Mittellängsachse A ausgebildet sein können.
  • Die Profilabschnitte der Profilschleife können zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen. Durch derartige Blechdopplungen kann die Formsteifigkeit des Metallprofils und damit des Verbundprofils weiter erhöht werden. Alternativ oder ergänzend können einzelne Profilabschnitte der Profilschleife einen Hohlraum bzw. eine Kammer umschließen, so dass das Metallprofil zumindest abschnittsweise als Hohlprofil ausgeführt ist. Die Formsteifigkeit des Metallprofils wird auf diese Weise weiter erhöht.
  • Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:
    1. a) Bereitstellen eines Metallprofils, das durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestellt worden ist und einen eine Nut und einen Steg ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg aus Profilabschnitten gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte übergehen, welche die Nut begrenzen,
    2. b) Bereitstellen eines einteilig oder mehrteilig ausgeführten Isolatorprofils, das in die Nut des Metallprofils abschnittsweise eingesetzt und mit dem Metallprofil kraft- und/oder formschlüssig verbunden wird.
  • Erfindungsgemäß wird bzw. werden das Isolatorprofil und/oder ein weiteres Profil, das vor oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil in die Nut des Metallprofils eingesetzt wird, in Eingriff mit zur Nut hin offene Taschen des Metallprofils gebracht, die beidseits des Stegs angeordnet sind. Über das Isolatorprofil und/oder weitere Profil wird auf diese Weise eine Klammerwirkung erreicht, die einem Aufbiegen der Nut entgegenwirkt, da die den Steg ausbildenden Profilabschnitte des Metallprofils über das in Eingriff mit den beidseits angeordneten Taschen stehende Isolatorprofil und/oder weitere Profil zusammengehalten werden.
  • Die Taschen sind bei der Herstellung des Metallprofils durch Umformen, insbesondere Rollformen, ausgebildet worden, so dass keine Nachbearbeitung des Metallprofils zur Herstellung der Taschen erforderlich ist. Um Taschen mit einer im Wesentlichen rechteckigen Innenkontur zu schaffen, wird das Blechmaterial während des Umformens bzw. Rollformens bereichsweise, insbesondere im Bereich eines Nutgrunds der Nut, gestaucht.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils, vorzugsweise durch Anrollen an das Isolatorprofil, plastisch verformt werden. Die plastische Verformung der nutbegrenzenden Profilabschnitte kann insbesondere zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung genutzt werden. Das Isolatorprofil weist hierzu bevorzugt eine Außenkontur auf, die von den nutbegrenzenden Profilabschnitten umgriffen werden kann. Die plastische Verformung der nutbegrenzenden Profilabschnitte bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil kann auch zur Ausbildung von Taschen genutzt werden. Dies gilt insbesondere für die Ausbildung von Taschen, die im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet sind. Beispielsweise können die Enden der nutbegrenzenden Profilabschnitte jeweils mit einer Bördelung versehen werden, wodurch Taschen im Bereich der Öffnung der Nut ausgebildet werden.
  • Um das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils zu bringen, bilden diese bevorzugt Klemmnasen aus. Die Klemmnasen werden vorzugsweise beim Einsetzen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils in die Nut des Metallprofils in Eingriff mit diesen Taschen gebracht. Alternativ oder ergänzend können bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil am Isolatorprofil und/oder am weiteren Profil ausgebildete Klemmnasen in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils gebracht werden.
  • Die Klemmnasen können insbesondere dergestalt sein, dass sie die Taschen vollständig ausfüllen. Die Querschnittsform der Klemmnasen ist hierzu an die Querschnittsform der Taschen angepasst. Darüber hinaus können Klemmnasen vorgesehen sein, die durch abgewinkelte Federarme eines Profils ausgebildet werden und in klemmendem Eingriff mit den Taschen bringbar sind.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil zumindest bereichsweise, vorzugsweise im Bereich der in Eingriff mit den Taschen stehenden Klemmnasen, plastisch verformt wird bzw. werden. Durch eine plastische Verformung der Klemmnasen kann der die Klammerwirkung erzeugende Formschluss weiter optimiert werden.
  • Das Blechmaterial, aus dem das Metallprofil des Verbundprofils hergestellt wird, besitzt vorzugsweise eine Blechstärke von 1-3 mm, weiterhin vorzugsweise von 1-2 mm. Beispielsweise kann die Blechstärke 1,5 mm betragen. Bei dem Blechmaterial kann es sich insbesondere um ein Stahlblech handeln, da dieses eine hohe Formsteifigkeit des Verbundprofils begünstigt.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen:
    • Fig. 1
    einen Querschnitt durch eine erste bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 2
    einen Querschnitt durch eine zweite bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch eine dritte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 4
    einen Querschnitt durch eine vierte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 5
    einen Querschnitt durch eine fünfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 6
    einen Querschnitt durch eine sechste bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 7
    einen Querschnitt durch eine siebte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 8
    einen Querschnitt durch eine achte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 9
    einen Querschnitt durch eine neunte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 10
    einen Querschnitt durch eine zehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 11
    einen Querschnitt durch eine elfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 12
    einen Querschnitt durch eine zwölfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 13
    einen Querschnitt durch eine dreizehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,
    Fig. 14
    einen Querschnitt durch eine vierzehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils und
    Fig. 15-18
    jeweils einen Querschnitt durch ein Metallprofil für ein erfindungsgemäßes Verbundprofil in verschiedenen Ausführungsformen.
    Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
  • Das in der Fig. 1 im Querschnitt dargestellte Verbundprofil umfasst ein Metallprofil 1, das durch Umformen aus einem Metallblech hergestellt worden ist und einen im Wesentlichen T-förmigen Profilquerschnitt aufweist. Das Metallprofil 1 bildet eine Nut 2 aus, die durch Profilabschnitte 2.1, 2.2 begrenzt wird. In der Nut 2 ist ein Endabschnitt eines Isolatorprofils 4 aufgenommen, so dass die die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 den Endabschnitt umschließen. Durch endseitig an den Profilabschnitten 2.1, 2.2 ausgebildete Umschläge 10 wird zudem ein Formschluss erreicht, da diese jeweils eine Außenkontur 12 des Isolatorprofils 4 hintergreifen.
  • An die Nut 2 des Metallprofils 1 schließt ein Steg 3 an, der durch Profilabschnitte 3.1, 3.2 ausgebildet wird. Diese sind über weitere Profilabschnitte 13.1, 13.2, 13.3 in der Weise verbunden, dass ein Flansch 13 geformt wird. Im Bereich des Stegs 3 und des Flanschs 13 liegen die Profilabschnitte flach aufeinander, so dass über die Blechdopplung eine erhöhte Formsteifigkeit erzielt wird. Das Metallprofil 1 kann zudem auf diese Weise aus einem Blechband geformt werden.
  • Die die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 sind mehrfach umgeformt, so dass ein Nutgrund 7 und Seitenbegrenzungen 14 ausgebildet werden, die in den Umschlägen 10 enden und auf diese Weise eine Öffnung 8 der Nut 2 definieren. Um einem Aufbiegen der Nut 2 entgegenzuwirken, bilden die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 im Bereich des Nutgrunds 7 Taschen 6 aus, in die Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eingreifen. Da beidseits des Stegs 3 jeweils eine Tasche 6 angeordnet ist, wird über die in Eingriff mit den Taschen 6 stehenden Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eine stegübergreifende Klammerwirkung erzielt, welche die den Steg 3 ausbildenden Profilabschnitte 3.1, 3.2 unter Belastung zusammenhält.
  • In der Fig. 1 sind zwei Klemmnasen 9 vorgesehen, die durch das Isolatorprofil 4 selbst ausgebildet werden. Das Isolatorprofil 4 ist dabei durchgehend aus einem Werkstoff gefertigt. Um eine optimale Klammerwirkung zu erzielen, weisen die Klemmnasen 9 eine Mindestbreite auf, die durch eine Mindestbreite b der Taschen 6 vorgegeben ist (siehe auch Fig. 2). In der Fig. 1 beträgt die Breite b 0,4 mm. Um das Einsetzen der Klemmnasen 9 in die Taschen 6 zu erleichtern, weiten sich die Taschen 6 zur Nut 2 hin.
  • In der Fig. 2 ist eine Abwandlung des Verbundprofils der Fig. 1 dargestellt. Die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1 2.2 weisen im Bereich des Nutgrunds 7, und zwar jeweils benachbart zu einer Tasche 6, eine Abflachung 15 auf. Diese ist auf eine Blechstärkenverringerung bei gleichzeitiger Stauchung des Blechmaterials zurückzuführen. Während die Profilabschnitte 2.1, 2.2 im Bereich der Seitenbegrenzungen 14 eine Blechstärke s von 1,5 mm besitzen, beträgt die Blechstärke s' im Bereich der Blechstärkenverringerung etwa 1-1,2 mm. Mit Ausbildung der Abflachungen 15 wurde zugleich ein Teil des Blechmaterials in Richtung der Taschen 6 verschoben, so dass diese eine rechteckige Querschnittsform aufweisen. Zugleich konnte die Breite b der Taschen 6 vergrößert werden, so dass diese 0,5 mm beträgt. Da über die rechteckige Querschnittsform der Taschen 6 eine optimale Abstützung des Isolierprofils 2 bewirkt wird, kann die Tiefe t der Taschen 6 geringer ausgeführt werden. Die Tiefe t ist hier gleich der Breite b gewählt.
  • Der Fig. 3 ist eine weitere Abwandlung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils zu entnehmen. Die Klemmnasen 9 und die Taschen 6 sind in diesem Ausführungsbeispiel nicht im Bereich des Nutgrunds 7, sondern im Bereich der Öffnung 8 der Nut 2 angeordnet. Zur Ausbildung der Taschen 6 weisen die Enden der nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 keine Umschläge 10, sondern Bördelungen 11 auf. Die im Bereich der Öffnung 8 angeordneten Klemmnasen 9 wirken nicht nur einem Aufbiegen der Nut 2 unter Belastung entgegen, sondern verhindern ferner ein Zurückfedern der Profilabschnitte 2.1, 2.2 beim Anrollen an das Isolatorprofil 4.
  • Eine Kombination der Ausführungsbeispiele der Fig. 2 und der Fig. 3 ist in der Fig. 4 dargestellt, da sowohl im Bereich des Nutgrunds 7, als auch im Bereich der Öffnung 8 der Nut 2 Taschen 6 ausgebildet sind, in die Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eingreifen. Auf diese Weise wird eine maximale Klammerwirkung erzielt, die einem Aufbiegen der Nut 2 unter Belastung und einem Zurückfedern der Profilabschnitte 2.1, 2.2 beim Anrollen entgegenwirkt.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 zeigt, dass die Klemmnasen 9 nicht zwingend am Isolatorprofil 4 ausgebildet sein müssen. Denn in der Fig. 5 werden die Klemmnasen 9 durch ein weiteres Profil 5 ausgebildet, das aus Metall gefertigt und in die Nut 2 des Metallprofils 1 eingesetzt ist. Das weitere Profil 5 ist als U-förmiger Federbügel ausgeführt, dessen seitliche Schenkel 5.1, 5.2 zur Ausbildung von Federarmen endseitig abgewinkelt sind. Die Federarme sind in klemmendem Eingriff mit den Taschen 6 des Metallprofils 1 bringbar. Die Federarme bilden demnach Klemmnasen 9 aus.
  • Das in die Nut 2 eingelegte weitere Profil 5 kann - wie in der Fig. 6 dargestellt - auch als Winkelprofil ausgeführt sein, das einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt besitzt. Die seitlichen Schenkel 5.1, 5.2 des Profils 5 dienen in diesem Fall nicht nur der Ausbildung von Klemmnasen 9, sondern ferner der Verbindung des Profils 5 mit dem Isolatorprofil 4. Die Verbindung kann vor dem Einsetzen der beiden Profile in die Nut 2 hergestellt worden sein oder erst mit Einsetzen des Isolatorprofils 4. Das Profil 5 ist zudem an nutseitigen Abflachungen 15 der Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 abgestützt.
  • Bei der Ausführungsform der Fig. 7 ist das weitere Profil 5 formschlüssig mit dem Isolatorprofil 4 verbunden. Die formschlüssige Verbindung wird über abgewinkelte Enden 16 der seitlichen Schenkeln 5.1, 5.2 erreicht, die in das Isolatorprofil 4 eingreifen. Zur Herstellung der formschlüssigen Verbindung kann das weitere Profil 5 in die des Isolatorprofils 4 mit eingelegt worden sein. Das weitere Profil 5 kann aber auch nachträglich auf das Isolatorprofil 4 aufgeschoben worden sein. In diesem Fall ist das Isolatorprofil 4 mehrteilig ausgeführt und umfasst ein erstes Teil 4.1 sowie ein weiteres Teil 4.2, das durch das weitere Profil 5 gebildet wird (siehe auch Fig. 8). Das weitere Profil 5 kann beispielsweise aus Metall oder Kunststoff gefertigt sein.
  • Der Fig. 8 ist eine Abwandlung der Ausführungsform der Fig. 7 zu entnehmen. Das Profil 5 ist hier an Abflachungen 15 der die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 abgestützt. Die am Profil 5 ausgebildeten Klemmnasen 9 weisen entsprechend den Taschen 6 einen rechteckigen Querschnitt auf.
  • In den Ausführungsbeispielen der Figuren 9 und 10 werden die Klemmnasen 9 durch das Isolatorprofil 4 ausgebildet, das hierzu abschnittsweise aus einem anderen Werkstoff, insbesondere aus einem anderen Kunststoff, gefertigt ist. Der die Klemmnasen 9 ausbildende Abschnitt kann somit koextrudiert werden. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig. 9 weist das Metallprofil 1 des Verbundprofils der Fig. 10 Taschen 6 auf, die eine rechteckige Querschnittsform besitzen. Zugleich grenzen an die Taschen 6 Abflachungen 15 an. Die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 sind hierzu bereichsweise gestaucht worden.
  • Der Fig. 11 ist wieder ein mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil 4 zu entnehmen, wobei ein Teil 4.2 durch ein Profil 5 aus Metall gebildet wird. Das Profil 5 bildet Klemmnasen 9 aus, die in Taschen 6 des Metallprofis 1 eingreifen. Die Klemmnasen 9 werden über seitliche Schenkel 5.1, 5.2 ausgebildet, die andernends nach innen gebogen sind, um die Außenkontur 12 eines weiteren Teils 4.1 des Isolatorprofils 4 zu hintergreifen. Die mehreren Teile 4.1, 4.2 des Isolatorprofils 4 sind demnach formschlüssig verbunden. Das Teil 4.2 kann in Profillängsrichtung kürzer als das Teil 4.1 ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Teil 4.2 ein kurzes Profilstück sein. In diesem Fall kann das Isolatorprofil 4 mehrere solcher kurzen Profilstücke aufweisen, die beabstandet zueinander auf das Teil 4.1 aufgesteckt bzw. aufgeklemmt sind.
  • Die Darstellungen der Figuren 12 bis 14 zeigen, dass zur Ausbildung von Klemmnasen 9 auch einfache Drähte in das Isolatorprofil 4 mit eingelegt werden können. Jeder Draht bildet dabei ein weiteres Profil 5 aus, das mit dem Isolatorprofil 4 fest verbunden ist. Der Profilquerschnitt eines solchen Profils 5 kann beispielsweise rund (Fig. 12), oval (Fig. 13) oder eckig, insbesondere dreieckig (Fig. 14), sein. Von der runden Form abweichende Profilquerschnitte besitzen den Vorteil, dass eine optimale Verzahnung des Profils 5 mit dem Isolatorprofil 4 erreichbar ist. Die Drähte können auch als kurze Drahtstücke in das Isolatorprofil 4 mit eingelegt sein. Das Isolatorprofil 4 weist in diesem Fall in Profillängsrichtung mehrere solcher Drahtstücke auf, die in Längsrichtung zueinander beabstandet angeordnet sind.
  • Sofern das Isolatorprofil 4 zur Ausbildung von Klemmnasen 9 mit einem weiteren Profil 5 verbunden ist bzw. verbunden wird, kann das weitere Profil 5 sich über die gesamte Länge des Isolatorprofils 4 erstrecken oder kürzer ausgebildet sein. Ist letzteres der Fall, handelt es sich bei dem weiteren Profil 5 bevorzugt um ein Profilstück, das gemeinsam mit weiteren gleichartig ausgebildeten Profilstücken mit dem Isolatorprofil 4 verbunden bzw. verbindbar ist.
  • Das Metallprofil 1 eines erfindungsgemäßen Verbundprofils muss nicht zwingend symmetrisch in Bezug auf eine Mittellängsachse A ausgebildet sein. Asymmetrische Ausführungsformen eines Metallprofils 1 sind beispielhaft in den Figuren 15 bis 18 dargestellt.
  • Aus der Darstellung der Fig. 15 geht zum Beispiel ein Metallprofil 1 hervor, das einen im Wesentlichen L-förmigen Profilquerschnitt besitzt. Der Flansch 13 ist hierzu asymmetrisch ausgebildet.
  • Fig. 16 zeigt ein weiteres Metallprofil 1 mit einem im Wesentlichen L-förmigen Profilquerschnitt. Die den Steg 3 ausbildenden Profilabschnitte 3.1, 3.2 sind hier mehrfach gebogen, so dass kleine Schleifen 17 ausgebildet werden, die Nuten 18 begrenzen. In die Nuten 18 können beispielsweise Dichtprofile eingesetzt werden.
  • Das Metallprofil der Fig. 17 stellt eine Kombination der Metallprofile 1 der Figuren 15 und 16 dar. Die linke Seite entspricht dem Metallprofil 1 der Fig. 15, die rechte Seite entspricht dem Metallprofil 1 der Fig. 16. Dies führt zu einem Flansch 13, der versetzt zueinander liegende Profilabschnitte 13.1, 13.2, 13.3, 13.4 aufweist. Im Bereich des Stegs 3 ist zudem einseitig eine Nut 18 ausgebildet, die von einer Schleife 17 begrenzt wird.
  • Das in der Fig. 18 dargestellte Metallprofil 1 stellt eine Abwandlung des Metallprofils 1 der Fig. 17 dar. Um einen Versatz im Bereich des Flansches 13 zu vermeiden, ist auf der linken Seite ein Hohlraum 19 ausgebildet, der durch die Profilabschnitte 13.1, 13.2, und 13.3 sowie durch den Profilabschnitt 3.2 umschlossen wird. In den Profilabschnitt 13.3 ist zudem mittig eine Rille 20 eingearbeitet, die eine optische Gliederung der Vorderansicht bewirkt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Metallprofil
    2
    Nut
    2.1 Profilabschnitt
    2.2 Profilabschnitt
    3
    Steg
    3.1 Profilabschnitt
    3.2 Profilabschnitt
    4
    Isolatorprofil
    4.1 Teil
    4.2 Teil
    5
    Profil
    6
    Tasche
    7
    Nutgrund
    8
    Öffnung
    9
    Klemmnase
    10
    Umschlag
    11
    Bördelung
    12
    Außenkontur
    13
    Flansch
    13.1 Profilabschnitt
    13.2 Profilabschnitt
    13.3 Profilabschnitt
    13.4 Profilabschnitt
    14
    Seitenbegrenzung
    15
    Abflachung
    16
    Ende
    17
    Schleife
    18
    Nut
    19
    Hohlraum
    20
    Rille

Claims (17)

  1. Verbundprofil für Fenster, Festverglasungen, Fassaden, Türen oder Glasdächer, umfassend ein durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestelltes Metallprofil (1), das einen eine Nut (2) und einen Steg (3) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg (3) aus Profilabschnitten (3.1, 3.2) gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinander liegen und in Profilabschnitte (2.1, 2.2) übergehen, welche die Nut (2) begrenzen, ferner umfassend ein einteilig oder mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil (4), das in der Nut (2) des Metallprofils (1) abschnittsweise aufgenommen und mit dem Metallprofil (1) kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist, wobei das Isolatorprofil (4) und/oder ein weiteres in der Nut (2) des Metallprofils (1) aufgenommenes Profil (5) in zur Nut (2) hin offene Taschen (6) des Metallprofils (1) eingreift bzw. eingreifen, die beidseits des Stegs (3) angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) Seitenbegrenzungen aufweisen, die zumindest abschnittsweise parallel zueinander sowie parallel in Bezug auf die den Steg (3) ausbildenden Profilabschnitte (3.1, 3.2) verlaufen.
  2. Verbundprofil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (2) des Metallprofils (1) einen Nutgrund (7) und eine Öffnung (8) aufweist und die zur Nut (2) hin offenen Taschen (6) im Bereich des Nutgrunds (7) und/oder im Bereich der Öffnung (8) angeordnet sind.
  3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) und/oder das weitere Profil (5) einen Klemmnasen (9) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise die Klemmnasen (9) mindestens ein Klemmnasenpaar ausbilden.
  4. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) zumindest abschnitts- oder teilweise aus Kunststoff gefertigt ist.
  5. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) aus mindestens zwei unterschiedlichen Werkstoffen, insbesondere Kunststoffen, gefertigt ist und/oder mit dem weiteren Profil (5) verbunden ist.
  6. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Profil (5) aus Metall gefertigt ist und/oder einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt aufweist.
  7. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) des Metallprofils (1) durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, der die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) hergestellt worden sind.
  8. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) endseitig jeweils einen Umschlag (10) oder eine Bördelung (11) aufweisen, welche eine Außenkontur (12) des Isolatorprofils (4) hintergreifen.
  9. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) bereichsweise gestaucht sind, und zwar vorzugsweise im Bereich des Nutgrunds (7).
  10. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) im Querschnitt jeweils eine Breite (b) besitzen, die mindestens 0,2 mm, vorzugsweise mindestens 0,4 mm, beträgt.
  11. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (2) des Metallprofils (1) im Querschnitt symmetrisch ausgebildet ist, wobei vorzugsweise die Nut (2) eine im Wesentlichen dreieckige, trapezförmige, rechteckige und/oder zumindest abschnittsweise runde Querschnittsform besitzt.
  12. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (3) des Metallprofils (1) mittig in Bezug auf die Nut (2) angeordnet ist.
  13. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die den Steg (3) ausbildenden Profilabschnitte (3.1, 3.2) über weitere Profilabschnitte (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) verbunden sind, wobei vorzugsweise die weiteren Profilabschnitte (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) mindestens einen Flansch (13) ausbilden, der weiterhin vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht in Bezug auf den Steg (3) ausgerichtet ist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
    a) Bereitstellen eines Metallprofils (1), das durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestellt worden ist und einen eine Nut (2) und einen Steg (3) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg (3) aus Profilabschnitten (3.1, 3.2) gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte (2.1, 2.2) übergehen, welche die Nut (2) begrenzen,
    b) Bereitstellen eines einteilig oder mehrteilig ausgeführten Isolatorprofils (4), das in die Nut (2) des Metallprofils (1) abschnittsweise eingesetzt und mit dem Metallprofil (1) kraft- und/oder formschlüssig verbunden wird, wobei das Isolatorprofil (4) und/oder ein weiteres Profil (5), das vor oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil (4) in die Nut (2) eingesetzt wird, in Eingriff mit zur Nut (2) hin offene Taschen (6) des Metallprofils (1) gebracht wird bzw. werden, die beidseits des Stegs (3) angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) bei der Herstellung des Metallprofils (1) durch Umformen hergestellt werden und das Blechmaterial des Metallprofils (1) während des Umformens bereichsweise, insbesondere im Bereich eines Nutgrunds (7) der Nut (2), gestaucht wird, so dass Taschen (6) mit einer im Wesentlichen rechteckigen Innenkontur geschaffen werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) des Metallprofils (1), vorzugsweise durch Anrollen an das Isolatorprofil (4), plastisch verformt werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor oder bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) am Isolatorprofil (4) und/oder am weiteren Profil (5) ausgebildete Klemmnasen (9) in Eingriff mit den Taschen (6) des Metallprofils (1) gebracht werden.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) das Isolatorprofil (4) und/oder das weitere Profil (5) zumindest bereichsweise, vorzugsweise im Bereich der in Eingriff mit den Taschen (6) stehenden Klemmnasen (9), plastisch verformt wird bzw. werden.
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