DE10124804C2 - Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem Verfahren - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem VerfahrenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen
eines Metallprofilteils mit den Merkmalen des Oberbegriffs des
Anspruchs 1 beziehungsweise auf ein Metallprofilteil mit den
Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 9.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils der
eingangs genannten Art beziehungsweise ein nach diesem
Verfahren hergestelltes Profilteil der eingangs genannten Art
ist bereits aus der DE 199 01 015 A1 bekannt. Diese
Druckschrift offenbart eine Vorrichtung sowie ein Verfahren
zum umformtechnischen Fügen von Blechen, wobei mittels eines
Stempelrades und eines Matrizenrades in die beiden
aufeinanderliegenden ebenen Fügeteile jeweils eine Nut
eingepreßt beziehungsweise eingestaucht wird, so daß die
beiden Fügeteile als Durchsetzfügeverbindung kraft- und
formschlüssig miteinander verbunden sind. Stempelrad und
Matrizenrad können auch dahingehend variiert werden, daß eine
diskontinuierliche Fügenaht erzeugt wird. Ebenfalls ist ein
sogenannter zweistufiger Prozeß offenbart, wobei in der ersten
Prozeßstufe das Einsenken beziehungsweise Durchsetzen der Nut
erfolgt, während in der zweiten Prozeßstufe mittels
entsprechend konturierter Formrollen die Fügeverbindung im
Querschnitt gesehen ein- oder beidseitig zu einem
schwalbenschwanzartigen Hinterschnitt geformt wird. Während
der zweiten Prozeßstufe müssen die Fügeteile möglichst
allseitig gegengehalten werden, um eine seitliches Aufbiegen
der Fügeteilflansche zu vermeiden. Anschließend kann die
Fügenaht planiert werden, um eine erhebungsärmere Naht zu
erhalten.
Aus der DE 32 15 016 A1 ist ein Verfahren zum unlösbaren
Verbinden von Blechen angegeben, wobei die Bleche im
Randbereich eine Vertiefung besitzen und die eine Vertiefung
des einen Bleches in der anderen Vertiefung des anderen
Bleches aufgenommen ist. Anschließend werden mittels einer
Klemmzange die Seitenwände der gedoppelten Vertiefung auf der
Rückseite geschlossen und abschnittsweise Sicken in die
Vertiefung eingedrückt, wobei die Vertiefung abschnittsweise
erhalten bleibt.
Die DE 38 02 798 A1 offenbart ein Verfahren sowie eine
Vorrichtung zum Verbinden von Bauelementen, insbesondere
Pfetten und Wandriegeln, wobei zwei Bauelemente, zum Beispiel
Bleche, gedoppelt sind und mit Vertiefungen beziehungsweise
Sicken ineinandergreifen. Diese Sicken in den Bauelementen
sind durch ein Rollverfahren hergestellt und daher sehr
paßgenau. Anschließend werden die Bauelemente vor der
endgültigen Montage ineinandergeschoben.
Die DE 102 566 C zeigt ein Verfahren zum Verbinden von
Blechteilen, wobei jedes der Blechteile eine korrespondierende
Vertiefung besitzt. Die Blechteile sind im Bereich der Ränder
gedoppelt, wobei die eine Vertiefung von der anderen
Vertiefung aufgenommen ist. Anschließend wird mittels eines
Stempels auf die gedoppelten Vertiefungen Druck ausgeübt, so
daß die Ränder der Blechteile die Form eines niedergepreßten
Schwalbenschwanzes annehmen und eine dichte Verbindung bilden.
Des weiteren kommen Walzprofile, beispielsweise im
Automobilbau als Verbindungsträger zur Anwendung und weisen
üblicherweise eine oder mehrere Kammern auf, welche die
Steifigkeit des Bauteils wesentlichen mitbestimmen. Zur
Erzielung der erforderlichen Steifigkeit des Bauteils kann es
notwendig sein aneinandergrenzende Flächen der Walzprofile
gegeneinander zu fixieren.
Aus "Stanznieten und Durchsetzfügen: Systematik und
Verfahrensbeschreibung umformtechnischer Fügetechnologien"
Lothar Budde/Ralf Pilgrim, Verlag Moderne Industrie
Landsberg/Lech, 1995 (Die Bibliothek der Technik: Bd. 115;
ISBN 3-478-93131-2) sind verschiedene Stanz- beziehungsweise
Fügeverbindungen bekannt.
Beim Durchsetzfügen werden zwei aneinanderliegende Bleche von
einem Stempel in eine Matrize gepreßt. Dadurch entsteht der
erforderliche Kraftschluß zwischen den beiden Blechen. Da aber
eine kraft- und formschlüssige Verbindung gewünscht ist,
werden die Verbindungsflächen noch mit einem Hinterschnitt
versehen. Dieser wird im Enddruck des Werkzeuges durch das
Fließen der Werkstoffe in die Außenbereich der Fügestelle
erreicht. Ein Verschieben der beiden Bleche gegeneinander ist
somit nicht mehr möglich.
Auch ist es bekannt, Walzprofile miteinander zu verklammern.
Dazu müssen aber zuerst Laschen aus dem Blech
herausgeschnitten werden, die dann um Kanten der zu
verklammernden Fläche gelegt werden. Ein Nachteil dieser
bekannten Verbindungsarten besteht darin, daß es sich um keine
durchgängigen Verbindungen über die ganze Länge der zu
verbindenden Bleche handelt, sondern über die Länge des
Walzprofils verteilte punktuelle Verbindungen. Unter Belastung
kann es zwischen den einzelnen Verklammerungen, Stanz- oder
Fügeelementen zu Schubspannungen und damit zu einer
Relativbewegung der belasteten Bleche kommen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit den
eingangs genannten Merkmalen dahingehend weiterzuentwickeln,
dass eine Relativbewegung der belasteten miteinander verbunden
Metalllagen ausgeschlossen, die Herstellung des
Metallprofilteils einfach und kostengünstig durchführbar und
die Steifigkeit erhöht ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein
Metallprofilteil bestehend aus wenigstens zwei Metalllagen,
die unter Materialdopplung formschlüssig miteinander verbunden
sind, derart weiterzuentwickeln, daß die Steifigkeit gegenüber
herkömmlichen Metallprofilteilen wesentlich erhöht ist und die
Herstellungskosten reduziert sind.
Verfahrensmäßig wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des
Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des
erfindungsgemäßen Verfahrens finden sich in den
Unteransprüchen 2 bis 8.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die
Metalllagen der Metallprofilteile in einfacher Weise
maschinell formschlüssig miteinander verbunden werden. Der
Einsatz von zusätzlichen Maschinen, wie z. B. Stanz- oder
Fügemaschinen, ist vermieden, wodurch die Herstellungskosten
solcher Blechverbindungen gesenkt werden können. Damit das
Metallprofilteil eine besonders hohe Stabilität erhält, weist
es eine oder mehrere Hohlkammern auf, wobei die gedoppelten,
umgeformten Vertiefungen seitlich der einen oder zwischen den
mehreren Hohlkammern angeordnet sind. Dabei wird das
Metallprofilteil aus einem Metallband in einem kontinuierlich
ablaufenden Umformungsprozeß auf einer Walzprofilierungsanlage
hergestellt und gegebenenfalls abschließend durch Trennen,
Ablängen oder dergleichen vereinzelt. Dadurch ist ein
kostengünstiges Verfahren zum Herstellen solcher
Metallprofilteile gegeben, da keine weiteren Maschinen zum
Verbinden der Metalllagen notwendig sind. Dabei sind die
beiden Metalllagen einstückig miteinander verbunden und bilden
das Metallband.
Werden die Vertiefungen im wesentlichen über die gesamte Länge
der Längserstreckung der Metalllagen in diese eingebracht, ist
zudem eine erhöhte Stabilität der Verbindung gegeben, da
auftretende Belastungen, wie z. B. Schubspannungen über die
durchgehende Verbindung verteilt werden. Schubspannungen
zwischen einzelnen punktuellen Verbindungselementen, z. B.
Stanz- oder Fügeelemente, wie beim Stand der Technik, können
somit nicht auftreten, wodurch auch eine Relativbewegung der
belasteten Bleche vermieden ist.
Nach einem vorteilhaften Gedanken der Erfindung liegen die
Metalllagen wenigstens im Bereich der ineinander eingebrachten
Vertiefungen im wesentlichen bündig aneinander, so dass
eventuell auftretende Belastungen, wie zum Schubspannungen,
besonders gut über die durchgehende Verbindung verteilt
werden.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist es vorgesehen,
daß das Querschnittsprofil der Vertiefungen in etwa U-förmige
und/oder V-förmige Abschnitte beziehungsweise Ausbildungen
besitzt und bevorzugt wenigstens eine Sollknickstelle
aufweist. Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, daß der
wenigstens eine Hinterschnitt und der wenigstens eine
Vorsprung mit minimalem Energieaufwand hergestellt werden
kann.
Vorteilhaft ist auch, wenn der Boden der Vertiefungen zwischen
Seitenwänden in etwa V-förmig ausgewölbt ist. Dadurch ist
erreicht, daß die Vertiefungen der beiden Blechteile nicht
mehr in Querrichtung zu den Vertiefungen gegeneinander
verschoben werden können und somit für die weiteren
Verfahrensschritte optimale und gleichbleibende
Voraussetzungen gegeben sind, die eine konstant hohe Qualität
der Verbindung gewährleisten. Zudem ist der Energieaufwand der
Profilierungs- bzw. Walzprofilierungsanlage während des
weiteren Umformungsprozesses minimiert, da die Metalllagen nur
noch minimal umgeformt werden müssen.
Vorteilhaft ist weiterhin, wenn das Querschnittsprofil der
Vertiefungen bevorzugt zwei oder mehrere Sollknickstellen
aufweist.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist das umgeformte
Querschnittsprofil der gedoppelten Vertiefungen im
wesentlichen pilskopfförmig und/oder schwalbenschwanzförmig
und bevorzugt im wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet.
Durch diese Maßnahme ist ein besonders günstiger Form- und
Kraftschluß der beiden Metalllagen erreicht, so daß
auftretende Belastungen besonders gut über die gesamte Länge
der gedoppelten Vertiefungen verteilt werden.
Um ein Verschieben der miteinander zu verbindenden Blechlagen
in Längsrichtung der Vertiefungen zu verhindern, wird der
Hinterschnitt gemeinsam mit dem Vorsprung in einem weiteren
Umformschnitt mittels wenigstens partiellem Quetschen,
Stauchen oder dergleichen verformt.
Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale
des Anspruches 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen des
erfindungsgemäßen Metallprofilteils finden sich in den
Unteransprüchen 10 bis 17.
Dadurch, daß die Metalllagen im wesentlichen über die gesamte
Längserstreckung des Metallprofilteils in einem zwischen den
Querrändern des Metallprofilteils befindlichen Abschnitt über
eine durchgängige Formschlussverbindung miteinander verbunden
sind, ist ein besonders stabiles Metallprofilteil gegeben
wobei hierzu in Querrichtung des Metallprofils seitlich der
Formschlußverbindung eine oder mehrere Hohlkammern vorgesehen
sind. Dabei sind die Metalllagen durch Schenkel eines einzigen
Metallstücks beziehungsweise Metallbandes gebildet, so daß ein
einziges Metallstück zu einem geschlossenen Walzprofil
umgeformt werden kann.
Die Formschlußverbindung ist durch wenigstens ein sich im
wesentlichen über die gesamte Längserstreckung des
Metallprofilteils erstreckendes Hinterschnittprofil der einen
Metalllage gebildet, das ein sich im wesentlichen über die
gesamte Längserstreckung erstreckendes Vorsprung- und/oder
Nasenprofil der anderen Metalllage formschlüssig hintergreift.
Solche Formschlussverbindungen können kostengünstig auf der
Walzprofilierungsanlage hergestellt werden. Zusätzliche
Maschinen zum Verbinden der Metalllagen sind nicht
erforderlich.
In die gleiche Richtung zielt die Ausbildung des
Metallprofilteils, bei dem das Hinterschnittprofil und das
Vorsprung- und/oder Nasenprofil nach Art einer
Schwalbenschwanz- oder Pilzkopfprofilierung formschlüssig
ineinander greifen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Metalllagen im Bereich
der durchgängigen Formschlussverbindung bündig aneinander
liegen, da dadurch die Stabilität des Metallprofilteils erhöht
ist.
Das Metallprofilteil besitzt nach einem weiteren Gedanken der
Erfindung in Querrichtung eine im wesentlichen bogenförmige
Krümmung, wobei die Formschlussverbindung der Metalllagen auf
der zum Zentrum der Krümmung zugeordneten Seite des
Metallprofilteils angeordnet ist.
Das Metallprofilteil kann erfindungsgemäß in Richtung der
Längserstreckung im wesentlichen ein konstantes
Querschnittsprofil aufweisen, so daß es auf einer
handelsüblichen Walzprofilierungsanlage hergestellt werden
kann.
Vorteilhafterweise weisen die eine oder mehreren Hohlkammern
im wesentlichen einen rechteckigen, trapezförmigen,
dreieckförmigen Querschnitt oder eine Kombination hiervon auf.
Dadurch wird wiederum die Stabilität des Metallteilprofils
erhöht.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung sind die
Metalllagen durch zwei oder mehrere getrennte Metallstücke
gebildet. Dadurch ist es möglich, mehrere Metallstücke
miteinander zu verbinden und zu einem geschlossenen Walzprofil
zu formen.
Die Metalllagen können sowohl aus Stahlblech als auch aus
Aluminium gebildet sein.
Erfindungsgemäße Metallprofilteile der oben beschriebenen Art
werden im Fahrzeugbau, insbesondere als Verbindungsträger im
Sitzbereich, als Türinnenblech, Stoßstange oder dergleichen
verwendet.
Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Metallprofilteils,
Fig. 2 eine vergrößerte Querschnittsdarstellung des
Metallprofilteils nach Fig. 1 im Verbindungsbereich,
Fig. 3 eine Querschnittsdarstellung eines Metallprofilteils
nach dem Stand der Technik,
Fig. 4a bis f Querschnittsdarstellung mehrerer Zwischenprodukte bei
der Herstellung eines erfindungsgemäßen
Metallprofilteils,
Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung einer Vertiefung gemäß
Fig. 4a und
Fig. 6 ein erfindungsgemäßer Verbindungsprozeß durch eine
Walzprofilierungsanlage in einer perspektivischen
Ansicht sowie Querschnittsdarstellungen von zum
Einsatz kommenden Ober- und Unterwalzen sowie
Seitenrollen.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Metallprofilteil,
insbesondere ein Walzprofil 1 dargestellt, das drei
geschlossene Kammern 2 aufweist. Die Kammern 2 werden durch
Umformung des einen Blechbandes 29 auf einer
Walzprofilierungsanlage 9 gemäß Fig. 6 erzeugt. Dabei wird
das ebene Blechband 29 derart umgeformt, daß seine zwei
Schenkel 3, 4 zumindest eine Materialdopplung 5 über die
gesamte Längserstreckung des Blechs bilden. Die beiden
Schenkel 3, 4 des Metallprofils weisen jeweils eine Vertiefung
7, 8 gemäß Fig. 5 auf, die durch Umformung in der
Walzprofilierungsanlage 9 ineinander aufgenommen und mit einem
Hinterschnitt 6 beziehungsweise einem Vorsprung gemäß Fig. 2
versehen werden. Um eine durchgehende, gegen Verschieben
gesicherte Verbindung sowohl in der Profilierungsrichtung als
auch senkrecht dazu zu erzeugen, werden die Hinterschnitte 6
und/oder die Vorsprünge durch die Walzprofilierungsanlage
zusammengequetscht.
In Fig. 4a bis 4c sind Querschnitte des Metallprofils 1
während der einzelnen Umformschritte dargestellt, dabei sind
die Vertiefungen 7, 8 in den beiden Schenkeln 3, 4
beziehungsweise Metalllagen bereits gebildet sind. In Fig. 4d
ist der Verfahrensschritt des ineinander Aufnehmens der
Vertiefungen 7, 8 abgeschlossen. Damit ist die Kammer 2 des
Walzprofils gebildet.
Wie aus Fig. 5 zu erkennen, sind die Vertiefungen 7, 8
jeweils mit zwei Sollknickstellen 10 versehen, wobei jedem
Hinterschnitt 6 des fertigen Metallprofilteils eine
Sollknickstelle 10 zugeordnet ist. Durch die Sollknickstellen
10 ist eine gleichmäßige Kräfteverteilung bei der Erzeugung
der Hinterschnitte 6 gemäß Fig. 4e gegeben. Um die
Verschiebungsfestigkeit auch in Profilierungsrichtung zu
erreichen, werden die Hinterschnitte 6 in einem abschließenden
Verfahrensschritt in der Walzprofilierungsanlage 9
zusammengequetscht. Das fertige Walzprofil 1 zeigt Fig. 4f im
Querschnitt.
Eine entsprechende Walzprofilierungsanlage 9 zur Herstellung
des Metallprofils gemäß Fig. 4f ist in Fig. 6 dargestellt,
wobei zusätzlich unterschiedliche Walzschritte mit den
entsprechenden Profilformen sowie den erforderlichen Ober- und
Unterwalzen 11 bis 24 wiedergegeben sind.
Mittels der ersten beiden Ober- und Unterwalzenpaaren 11, 12,
17, 18 werden zunächst die Vertiefungen 7, 8 in das ebene
Blechband 10 eingebracht. Durch das dritte und vierte Ober-
bzw. Unterwalzenpaar 13, 14, 19, 20 wird das Blechband 10
weiter umgeformt, so daß die Vertiefungen 7, 8
ineinandergesteckt sind.
Zur Herstellung der Hinterschnitte 6 kommen neben einem
fünften und sechsten Ober- bzw. Unterwalzenpaaren 15, 16, 21,
22 auch Seitenrollen 23 bis 26 zum Einsatz, welche die
Vertiefungen 7, 8 gegen den von den Ober- bzw. Unterwalzen 11,
12 erzeugten Druck fixieren. In einem abschließenden
Verfahrensschritt werden die Hinterschnitte 6 mittels weiterer
nicht dargestellter Ober- und Unterwalzen zusammengequetscht.
Mit dieser in Fig. 6 dargestellten Profilierungsanlage 9 ist
es möglich, Walzprofile 1 in einem kontinuierlichen Walzprozeß
zu erzeugen, die im Bereich der Materialdopplung 5 der beiden
Metalllagen 3, 4 eine durchgehende, sich über die ganze Länge
des Walzprofils 1 erstreckende Verbindung aufweisen und nicht
nur punktuell verbunden sind, wie bei dem Walzprofil 28 nach
dem Stand der Technik (Fig. 3).
1
Walzprofil
2
Kammer
3
Schenkel, Blechteil
4
Schenkel, Blechteil
5
Materialdopplung
6
Hinterschnitt
7
Vertiefung
8
Vertiefung
9
Walzprofilierungsanlage
10
Sollknickstelle
11
Oberwalze
12
Oberwalze
13
Oberwalze
14
Oberwalze
15
Oberwalze
16
Oberwalze
17
Unterwalze
18
Unterwalze
19
Unterwalze
20
Unterwalze
21
Unterwalze
22
Unterwalze
23
Seitenrolle
24
Seitenrolle
25
Seitenrolle
26
Seitenrolle
28
Walzprofil
29
Blechband
30
Seitenwand
31
Seitenwand
32
Krümmung
Claims (17)
1. Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit
Materialdopplung und formschlüssiger Verbindung der
wenigstens zwei Metalllagen (3, 4) mit folgenden Schritten:
- a) Umformen der Metalllagen (3, 4) zum Einbringen wenigstens einer kanalartigen oder rinnenförmigen Vertiefung (7, 8) in jede Metalllage (3, 4) in einem zwischen den Rändern jeder Metalllage (3, 4) befindlichen Abschnitt, wobei die Vertiefungen (7, 8) vergleichbare oder korrespondierende Querschnittsprofile aufweisen,
- b) die Metalllagen (3, 4) werden gedoppelt, wobei die eine Vertiefung (8, 7) von der anderen Vertiefung (7, 8) aufgenommen ist,
- c) die Metalllagen (3, 4) werden wenigstens im Bereich der gedoppelten Vertiefungen (7, 8) umgeformt, wobei wenigstens ein Vorsprung der innenliegenden Vertiefung (8, 7) wenigstens einen Hinterschnitt (6) der außenliegenden Vertiefung (7, 8) hintergreift,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vertiefungen (7, 8) über die gesamte Länge der
Längserstreckung der Metalllagen (3, 4) in diese
eingebracht werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4) wenigstens im
Bereich der ineinander eingebrachten Vertiefungen (7, 8)
bündig einander aufliegen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Querschnittsprofil der
Vertiefungen (7, 8) in etwa U-förmige und/oder V-förmige
Abschnitte beziehungsweise Ausbildungen besitzt und
bevorzugt wenigstens eine Sollknickstelle (10) aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Boden der Vertiefungen (7, 8) zwischen Seitenwänden (30,
31) in etwa V-förmig ausgewölbt ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Querschnittsprofil der
Vertiefungen (7, 8) bevorzugt zwei oder mehrere
Sollknickstellen (10) aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das ungeformte Querschnittsprofil der
gedoppelten Vertiefungen (7, 8) pilzkopfförmig und/oder
schwalbenschwanzförmig und bevorzugt spiegelsymmetrisch
ausgebildet ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Hinterschnitt (6) gemeinsam mit
dem Vorsprung in einem weiteren Umformschritt mittels
wenigstens partiellem Quetschen, Stauchen oder dergleichen
verformt und die Metalllagen (3, 4) gegen Verschiebung in
Richtung der Vertiefung (7, 8) gesichert sind.
9. Metallprofilteil bestehend aus wenigstens zwei Metalllagen
(3, 4), die unter Materialdopplung formschlüssig
miteinander verbunden sind, hergestellt nach dem Verfahren
nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Verfahrensansprüche, wobei die Metalllagen (3, 4) über die
gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils in einem
zwischen den Querrändern des Metallprofilteils befindlichen
Abschnitt über eine durchgängige Formschluß-Verbindung
miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das
Metallprofilteil in Querrichtung des Metallprofils seitlich
der Formschluß-Verbindung eine oder mehrere Hohlkammern (2)
aufweist, wobei die Metalllagen (3, 4) durch Schenkel eines
einzigen Metallstücks gebildet sind.
10. Metallprofilteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Formschlussverbindung durch wenigstens ein sich
über die gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils
erstreckendes Hinterschnittprofil (6) der einen Metalllage
(3, 4) gebildet ist, das ein sich über die gesamte
Längserstreckung erstreckendes Vorsprung- und/oder
Nasenprofil der anderen Metalllage (4, 3) formschlüssig
hintergreift.
11. Metallprofilteil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, dass Hinterschnittprofil (6) und Vorsprung-
und/oder Nasenprofil nach Art einer Schwalbenschwanz-
und/oder Pilskopfprofilierung formschlüssig ineinander
greifen.
12. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9
bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4)
im Bereich der durchgängigen Formschlussverbindung bündig
einander anliegen.
13. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9
bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofilteil
in Querrichtung eine bogenförmige Krümmung (32) besitzt und
die Formschlussverbindung der Metalllagen (3, 4) auf der
zum Zentrum der Krümmung (32) zugeordneten Seite des
Metallprofilteils angeordnet ist.
14. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9
bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofilteil
in Richtung der Längserstreckung ein konstantes
Querschnittsprofil aufweist.
15. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11
bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder mehreren
Hohlkammern (2) einen etwa rechteckigen, trapezförmigen,
dreieckförmigen Querschnitt oder eine Kombination hiervon
aufweisen.
16. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9
bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4)
aus Stahlblech oder Aluminium gebildet sind.
17. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9
bis 16 gekennzeichnet durch die Ausbildung als
Verbindungsträger im Sitzbereich, als Türinnenblech oder
Stoßstange eines Kraftfahrzeuges.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10124804A DE10124804C2 (de) | 2001-01-22 | 2001-05-22 | Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem Verfahren |
Applications Claiming Priority (2)
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DE10105846 | 2001-01-22 | ||
DE10124804A DE10124804C2 (de) | 2001-01-22 | 2001-05-22 | Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem Verfahren |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10124804A1 DE10124804A1 (de) | 2002-08-01 |
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ID=7673367
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10124804A Expired - Fee Related DE10124804C2 (de) | 2001-01-22 | 2001-05-22 | Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem Verfahren |
Country Status (1)
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