WO2009021838A2 - Verfahren zur herstellung von partiell verstärkten hohlprofilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von partiell verstärkten hohlprofilen Download PDF

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WO2009021838A2
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board
forming
hollow profile
partially reinforced
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Jörg GORSCHLÜTER
Lothar HÖMIG
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Thyssenkrupp Steel Ag
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    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of partially reinforced hollow profiles made of a metal, in particular steel or a steel alloy.
  • hollow sections are used to achieve a certain strength with minimal weight at the same time.
  • Corresponding hollow profiles, in particular tubes can be provided by so-called “tailored tubes", which consist of tubes consisting of different materials and / or different wall thicknesses which are welded to one another.
  • the component thus produced can absorb and transmit higher forces, for example, at locations with a greater wall thickness.
  • the wall thickness is reduced to the minimum required extent, so that the weight of the component remains low.
  • module tubes are relatively expensive to manufacture.
  • reinforced areas results in a high number of tubes, which orbital must be welded together.
  • German patent application DE 102 21 880 Al reinforcing elements which enclose a pipe partially or completely, postpone to the pipe to be reinforced and then by a
  • the present invention has the object to provide a simple and inexpensive method for producing partially reinforced hollow sections of a metal.
  • the above-mentioned object is achieved in that a board with a plurality of arranged on the board reinforcing elements made of metal by the use of the roll-in technique or by a UO-forming is formed into a hollow profile, wherein the the board arranged reinforcing elements are connected after the forming at least via a positive connection with the formed board, wherein preferably a connection takes place only under positive engagement.
  • boards with reinforcing elements arranged thereon can also be reshaped by the roll-in technique or a U-O-forming together with the board, wherein at the same time a positive connection between the reinforcing elements and the board is achieved.
  • the advantages of the method according to the invention arise in particular when a plurality or a large number of reinforcing elements are provided on the hollow profile, because they are simultaneously connected to the formed blank via the positive connection.
  • U-O forming a planar board becomes a preform body along with those on the board
  • the preform body may, for example, have a V-shaped or U-shaped cross-section. However, it is also possible to provide different cross-sectional shapes for the preform body.
  • a board is placed together with those on the board Inserted reinforcing elements in a die, which forms the hollow profile of the planar board with the reinforcing elements arranged thereon. In this case, if a mold core is used, the board slides in a slot area between mold core and die until the edges of the board face each other for welding.
  • the roll-in technique can be performed with a mold core, so that the mold core causes the embossing of the reinforcing elements with the board.
  • the roll-in technique without a core-core. Therefore, existing systems for the production of partially reinforced hollow sections can be used with the method according to the invention, so that the investment costs are low.
  • the inventive method is characterized by low cycle times, which also contribute to high efficiency.
  • the material load in the UO-forming and in the Einrolltechnik is particularly low, so that even further transformations of the hollow profile produced are possible.
  • a good adaptation to the intended use of the partially reinforced hollow profile is achieved in that the reinforcing elements have wall thicknesses adapted to the load.
  • the different wall thicknesses can take account of various regions of the hollow profile that are stronger and / or less heavily loaded.
  • the method according to the invention makes it possible without much effort by selecting and arranging different Reinforcement elements on the board, load-oriented designed to produce partially reinforced hollow sections, which can easily have a high number of reinforced areas.
  • the reinforcing elements may consist of materials adapted to the load.
  • various steel alloys can be used.
  • the advantage of this embodiment is that it can also be used materials that are not weldable, since the reinforcing elements are connected via the positive connection with the formed board.
  • a closed hollow profile can be made available by longitudinally welding the opposite edges of the formed board. If a partially reinforced, tubular hollow profile with a round cross section is produced, a particularly simply shaped, partially reinforced hollow profile can be made available. For example, a thus produced, partially reinforced hollow profile can serve as a starting material for the production of further, more complex hollow profiles.
  • the reinforcing elements are preferably fixed and / or positioned on the board before forming.
  • Fixing in the sense of the present invention means that the reinforcing elements are secured only with respect to slipping during the forming. This can be done on the one hand by the die itself, on the other hand also welding and / or adhesive points and a slight positive locking by forming the board and the reinforcing elements, for example, in an over-arched U-shape, can be used for fixing. Likewise, positioning can take place on the boards. In contrast to the known from the prior art "solid" connecting the reinforcing elements with the reshaped board, the workload is much lower.
  • reinforcing elements Against an axial slippage of the reinforcing elements, these can be secured by a further embodiment of the method according to the invention in that after forming the reinforcing elements are additionally materially connected via welding points, seams and / or adhesive dots to the board.
  • a particularly simple additional fixation of at least one reinforcing element can be achieved in that at least one reinforcing element surrounds the circumference of the hollow profile and is welded after forming at the opposite edges.
  • the method according to the invention can be further improved by introducing further functional elements into the hollow profile by embossing, punching and / or shaping during the forming process.
  • functional elements for example stampings and / or holes but also flanges can be introduced into the hollow profile.
  • Embodiment of a board with reinforcing elements arranged thereon before forming Embodiment of a board with reinforcing elements arranged thereon before forming
  • Fig. 2 is a hollow profile half after forming a circuit board of Fig. 1 to a tube according to an embodiment of the method according to the invention also in a sectional view,
  • Fig. 3 shows an embodiment of a preformed
  • Fig. 5 in an axial plan view of a schematically illustrated device for carrying out the roll-in technique with mold core according to a further embodiment of the method according to the invention
  • Fig. 6 is a plan view of a schematically illustrated device for carrying out the roll-in technique without mold core according to a final embodiment of the method according to the invention.
  • a circuit board 1 with arranged thereon reinforcing elements 2 ', 2'',2''' is shown in an undeformed state in a sectional view.
  • the reinforcing elements 2 ', 2''and2''', also called patches, are either not fixed (2 '), via welding or soldering points 3 or an adhesive layer 4 on the Board 1 fixed against slipping.
  • the adhesive layer 4 may also be formed as a glue point.
  • the fixations on the welding point or the soldering point 3 and the adhesive layer 4 or the adhesive point serve only to protect the reinforcing elements against slipping, for example when inserting the board in the device for forming. A firm connection between the board and reinforcing element is not required.
  • the forming for example by the use of the roll-in technique or by a UO-forming the reinforcing elements 2 ', 2'',2''' embossed with the formed board 1, so that there is a positive connection between the formed board 1 and Reinforcing elements 2 ', 2'',2' 1 'comes.
  • the form fit is sufficient to permanently connect the reinforcing elements 2 ', 2'',2''' with the formed board.
  • FIG. 3 A further possibility for positioning the reinforcing elements 2 on the board 1 is shown in FIG. 3 in a schematic sectional view through the preformed board 1.
  • the preformed board 1 is formed into a V on which the reinforcing element 2 is arranged in a form-locking and / or force-locking manner.
  • the preform body produced in this way can, for example, be formed into a closed hollow profile in a U-O forming process.
  • Fig. 4a) and 4b) in a schematic axial plan view of a device 5 for performing a U-O-forming.
  • a device 5 for performing the UO-forming has a die, which for example consists of two Die halves 6, 7 may exist.
  • the die halves 6,7 in the closed state have the shape of the hollow profile to be produced.
  • the board 1 is placed with the reinforcing elements 2 arranged thereon, which are shown here only by a dotted line, in the die half 7 and the die halves 6 and 7 then closed.
  • When closing the board 1 is formed with the reinforcing elements 2 to form a closed hollow profile, as shown in Fig. 4b).
  • the outer reinforcing elements 2 are after forming with the board 1, as already shown in Fig. 2, embossed, so that they are connected via a positive connection with the hollow profile forming the board. Subsequently, the opposite edges of the board and the reinforcing elements can be welded to means not shown in the figures for welding, so that a closed hollow profile can be provided.
  • FIGS. 4a) and 4b) a method for carrying out the UO-forming with external reinforcing elements 2 is shown, it is however also readily conceivable that internal reinforcing elements 2 are used, but with a mandrel, similar to the later described roll-in technique for embossing the internal reinforcing elements is used.
  • FIG. 5 An embodiment of an apparatus for carrying out the roll-in technique with internal reinforcing elements shows in a schematic
  • the die of the device in Fig. 5 consists of two die halves 8, 9. Between the die halves 9 and 8, the board 1 isssenigt with the reinforcing elements 2 arranged thereon.
  • a mold core 10 is provided, which causes a compression of the internal reinforcing elements 2 with the board 1 when closing the die halves 8, 9.
  • a sword 11 may be provided, which extends in the axial direction of the hollow profile to be produced and serves to produce a joint gap between the opposite edges of the formed board 1. After reshaping the board, the hollow profile thus produced can be longitudinally welded easily and reliably.
  • Fig. 6 shows an apparatus for performing the roll-in technique without mold core, wherein the reinforcing elements 2 are provided on the outside of the later produced hollow profile. If both internal and external reinforcing elements 2 are formed with the board 1, however, the use of a mandrel 10 is necessary.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen aus einem Metall, insbesondere Stahl oder einer Stahllegierung. Die Aufgabe, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen aus einem Metall vorzuschlagen, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Platine (1) gemeinsam mit einer Mehrzahl auf der Platine angeordneter Verstärkungselemente (2', 2', 2''') aus Metall durch die Verwendung der Einroll-Technik oder durch eine U-O-Umformung zu einem Hohlprofil umgeformt wird, wobei die auf der Platine (1) angeordneten Verstärkungselemente (2', 2', 2''') nach der Umformung zumindest über einen Formschluss mit der umgeformten Platine (1) verbunden sind.

Description

Partiell verstärktes Hohlprofil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen aus einem Metall, insbesondere Stahl oder einer Stahllegierung.
Insbesondere in Rahmenstrukturen von Kraftfahrzeugen aber auch in anderen technischen Bereichen werden partiell verstärkte Hohlprofile eingesetzt, um gleichzeitig eine bestimmte Festigkeit mit minimalem Gewicht zu erzielen. Entsprechende Hohlprofile, insbesondere Rohre können durch sogenannte "tailored Tubes" zur Verfügung gestellt werden, welche aus Rohren bestehend aus unterschiedlichen Materialien und/oder unterschiedlichen Wanddicken bestehen, die aneinander geschweißt sind. Hierdurch kann das so hergestellte Bauteil beispielsweise an Stellen mit größerer Wanddicke höhere Kräfte aufnehmen und übertragen. Andererseits sind in den Bereichen, in welchen die Bauteil-Steifigkeit relativ gering sein darf, die Wanddicke auf das minimal erforderliche Maß reduziert, so dass das Gewicht des Bauteils gering bleibt.
Problematisch bei "modular Tubes" ist, dass diese relativ aufwändig zu fertigen sind. Insbesondere bei einer hohen Anzahl an notwendigen, verstärkten Bereichen ergibt sich eine hohe Anzahl an Rohren, welche orbital aneinander geschweißt werden müssen. Gleiches gilt natürlich auch für anders geformte Hohlprofile aus "tailored Blanks". Zur Vereinfachung dieses Verfahrens ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 102 21 880 Al bekannt, Verstärkungselemente, welche ein Rohr teilweise oder komplett umschließen, auf das zu verstärkende Rohr aufzuschieben und anschließend durch ein
Innenhochdruckumformverfahren derart umzuformen, dass die partiellen Verstärkungselemente eine formschlüssige Verbindung mit dem Rohr aufweisen. Das
Innenhochdruckumformverfahren ist allerdings im Hinblick auf die notwendigen Investitionskosten für Vorrichtungen und Werkzeuge teuer, so dass die Herstellkosten für ein partiell verstärktes Rohr relativ hoch sind. Darüber hinaus ist aus dem Stand der Technik, aus der DE 198 19 484 Al bekannt, während des Tiefziehens einer Platine zu einem U-förmigen Profil, dieses mit einer Verstärkung zu versehen, welche vor dem Umformvorgang auf der Platine angeordnet ist. Schließlich ist aus der DE 197 37 969 Al bekannt, bei der Herstellung von partiell verstärkten Halbzeugen die Verstärkungselemente fest mit dem noch nicht umgeformten Halbzeug zu verbinden. Die Herstellung einer festen Verbindung zwischen Verstärkungselement und noch nicht umgeformten Halbzeug ist einerseits arbeitsintensiv und führt andererseits zu Spannungen im nachträglich umgeformten Halbzeug.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen aus einem Metall vorzuschlagen. Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben hergeleitete Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Platine mit einer Mehrzahl auf der Platine angeordneter Verstärkungselemente aus Metall durch die Verwendung der Einroll-Technik oder durch eine U-O-Umformung zu einem Hohlprofil umgeformt wird, wobei die auf der Platine angeordneten Verstärkungselemente nach der Umformung zumindest über einen Formschluss mit der umgeformten Platine verbunden sind, wobei bevorzugt eine Verbindung nur unter Formschluss erfolgt.
Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass Platinen mit darauf angeordneten Verstärkungselementen auch durch die Einroll-Technik oder eine U-O-Umformung gemeinsam mit der Platine umgeformt werden können, wobei gleichzeitig ein Formschluss zwischen den Verstärkungselementen und der Platine erzielt wird. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich insbesondere dann, wenn eine Mehrzahl oder eine hohe Anzahl an Verstärkungselementen am Hohlprofil vorgesehen sind, weil diese gleichzeitig mit der umgeformten Platine über den Formschluss verbunden werden. Beim U-O-Umformen wird eine ebene Platine zu einem Vorformkörper gemeinsam mit den auf der Platine angeordneten
Verstärkungselementen umgeformt, in einem Gesenk zu einem geschlossenen Hohlprofil geformt und anschließend verschweißt. Der Vorformkörper kann beispielsweise einen V- oder U-förmigen Querschnitt aufweisen. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, andersartige Querschnittformen für den Vorformkörper vorzusehen. Bei der Durchführung der Einroll-Technik wird eine Platine gemeinsam mit den auf der Platine angeordneten Verstärkungselementen in ein Gesenk eingelegt, welches aus der ebenen Platine mit den darauf angeordneten Verstärkungselementen das Hohlprofil formt. Dabei gleitet die Platine, sofern ein Formkern verwendet wird, in einem Schlitzbereich zwischen Formkern und Gesenk, bis sich die Kanten der Platine zum Verschweißen gegenüberstehen. Bei innenliegenden Verstärkungselementen kann die Einroll- Technik mit einem Formkern durchgeführt, so dass der Formkern das Verprägen der Verstärkungselemente mit der Platine hervorruft. Bei außenliegenden Verstärkungselementen ist prinzipiell auch eine formkernlose Durchführung der Einroll-Technik möglich. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können daher bereits vorhandene Anlagen zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen genutzt werden, so dass die Investitionskosten gering sind. Zudem zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch geringe Zykluszeiten aus, welche ebenfalls zur hohen Wirtschaftlichkeit beitragen. Schließlich ist die Materialbelastung bei der U-O-Umformung sowie bei der Einrolltechnik besonders gering, so dass noch weitere Umformungen des hergestellten Hohlprofils möglich sind.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine gute Anpassung an den Einsatzzweck des partiell verstärkten Hohlprofils dadurch erreicht, dass die Verstärkungselemente an die Belastung angepasste Wanddicken aufweisen. Die unterschiedlichen Wanddicken können verschiedene stärker und/oder weniger stark belastete Bereiche des Hohlprofils berücksichtigen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ohne großen Aufwand durch Auswahl und Anordnung unterschiedlicher Verstärkungselemente auf der Platine, belastungsgerecht ausgelegte, partiell verstärkte Hohlprofile herzustellen, welche ohne weiteres auch eine hohe Anzahl an verstärkten Bereichen aufweisen können.
Ebenso wie unterschiedliche Wanddicken können die Verstärkungselemente aus an die Belastung angepassten Materialien bestehen. Beispielsweise können verschiedene Stahllegierungen verwendet werden. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass auch Materialien verwendet werden können, welche nicht verschweißbar sind, da die Verstärkungselemente über den Formschluss mit der umgeformten Platine verbunden sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann zudem auf Belastungen im Einsatzzweck dadurch reagiert werden, dass die Verstärkungselemente auf der Innenseite und/oder auf der Außenseite des Hohlprofils angeordnet sind. Innen angeordnete Verstärkungselemente benötigen, wie bereits oben ausgeführt, bei der Verwendung der Einroll-Technik sowie bei der Durchführung einer U-O-Umformung die Verwendung eines inneren Formkerns, um das Verprägen der Versteifungselemente mit der das Hohlprofil bildenden Platine zu erzielen.
Gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein geschlossenes Hohlprofil dadurch zur Verfügung gestellt werden, dass die gegenüberliegenden Kanten der umgeformten Platine längsnahtverschweißt werden. Wird ein partiell verstärktes, rohrförmiges Hohlprofil mit rundem Querschnitt hergestellt, kann ein besonders einfach geformtes, partiell verstärktes Hohlprofil zur Verfügung gestellt werden. Beispielsweise kann ein so hergestelltes, partiell verstärktes Hohlprofil als Ausgangsprodukt zur Herstellung weiterer, komplexerer Hohlprofile dienen.
Um das Herstellverfahren weiter zu vereinfachen, werden vorzugsweise die Verstärkungselemente auf der Platine vor der Umformung fixiert und/oder positioniert. Fixieren im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die Verstärkungselemente lediglich hinsichtlich eines Verrutschens während der Umformung gesichert werden. Dies kann einerseits durch die Gesenkform selbst erfolgen, andererseits können auch Schweiß- und/oder Klebepunkte sowie ein leichter Formschluss durch Umformen der Platine und der Verstärkungselemente, beispielsweise in eine überbogene U-Form, zum Fixieren verwendet werden. Ebenso kann ein Positionieren auf den Platinen erfolgen. Im Unterschied zu dem aus dem Stand der Technik bekannten "festen" Verbinden der Verstärkungselemente mit der umzuformenden Platine, ist der Arbeitsaufwand deutlich geringer .
Gegen ein axiales Verrutschen der Verstärkungselemente können diese nach einer weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gesichert werden, dass nach dem Umformen die Verstärkungselemente zusätzlich stoffschlüssig über Schweißpunkte, -nähte und/oder Klebepunkte mit der Platine verbunden werden. Eine besonders einfache zusätzliche Fixierung mindestens eines Verstärkungselements kann dadurch erreicht werden, dass mindestens ein Verstärkungselement den Umfang des Hohlprofils umschließt und nach der Umformung an den gegenüberliegenden Kanten verschweißt wird.
Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren weiter dadurch verbessert werden, dass während des Umformens weitere Funktionselemente durch Prägen, Stanzen und/oder Ausformen in das Hohlprofil eingebracht werden. Hierdurch wird die Anzahl der notwendigen Arbeitsschritte zur Herstellung eines entsprechenden Hohlprofils weiter verringert, so dass auch die Herstellkosten entsprechend gesenkt werden können. Als Funktionselemente können beispielsweise Verprägungen und/oder Löcher aber auch Flansche in das Hohlprofil eingebracht werden.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten das erfindungsgemäße Verfahren weiterzubilden und auszugestalten. Hierzu wird einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung von
Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 in einer Schnittansicht ein
Ausführungsbeispiel einer Platine mit darauf angeordneten Verstärkungselementen vor dem Umformen,
Fig. 2 eine Hohlprofilhälfte nach dem Umformen einer Platine aus Fig. 1 zu einem Rohr gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls in einer Schnittansicht,
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer vorgeformten
Platine zur Fixierung der Verstärkungselemente,
Fig. 4a), b) in einer schematischen axialen Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu zwei verschiedenen Zeitpunkten,
Fig. 5 in einer axialen Draufsicht eine schematisch dargestellte Vorrichtung zur Durchführung der Einroll-Technik mit Formkern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie
Fig. 6 eine Draufsicht auf eine schematisch dargestellte Vorrichtung zur Durchführung der Einroll-Technik ohne Formkern gemäß einem letzten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens .
In Fig. 1 ist in einer Schnittansicht eine Platine 1 mit darauf angeordneten Verstärkungselementen 2 ' , 2 ' ' , 2 ' ' ' in unverformtem Zustand dargestellt. Die Verstärkungselemente 2 ' , 2 ' ' und 2 ' ' ' , auch Patches genannt, sind entweder nicht fixiert (2'), über Schweißoder Lötpunkte 3 oder eine Kleberschicht 4 auf der Platine 1 gegen ein Verrutschen fixiert. Die Kleberschicht 4 kann auch als Klebepunkt ausgebildet sein. Die Fixierungen über den Schweißpunkt oder den Lötpunkt 3 sowie die Kleberschicht 4 oder den Kleberpunkt dienen lediglich dazu die Verstärkungselemente gegen ein Verrutschen, beispielsweise beim Einlegen der Platine in die Vorrichtung zum Umformen zu schützen. Eine feste Verbindung zwischen Platine und Verstärkungselement ist nicht gefordert. Nach dem Umformen, beispielsweise durch die Verwendung der Einroll-Technik oder durch eine U-O- Umformung werden die Verstärkungselemente 2 ' , 2 ' ' , 2 ' ' ' mit der umgeformten Platine 1 verprägt, so dass es zu einem Formschluss zwischen umgeformter Platine 1 und Verstärkungselementen 2', 2' ', 2' 1 ' kommt. Der Formschluss ist ausreichend, um die Verstärkungselemente 2 ' , 2 ' ' , 2 ' ' ' mit der umgeformten Platine dauerhaft zu verbinden .
Eine weitere Positionierungsmöglichkeit der Verstärkungselemente 2 auf der Platine 1 zeigt Fig. 3 in einer schematischen Schnittansicht durch die vorgeformte Platine 1. Die vorgeformte Platine 1 ist zu einem V geformt, auf welchem das Verstärkungselement 2 formschlüssig und/oder kraftschlüssig angeordnet ist. Der so hergestellte Vorformkörper kann beispielsweise in einem U-O-Umformverfahren zu einem geschlossenen Hohlprofil umgeformt werden. Dies zeigen die Fig. 4a) und 4b) in einer schematischen axialen Draufsicht auf eine Vorrichtung 5 zur Durchführung einer U-O-Umformung.
Eine Vorrichtung 5 zur Durchführung der U-O-Umformung weist ein Gesenk auf, welches beispielsweise aus zwei Gesenkhälften 6, 7 bestehen kann. Die Gesenkhälften 6,7 haben in geschlossenem Zustand die Form des herzustellenden Hohlprofils. Die Platine 1 wird mit den darauf angeordneten Verstärkungselementen 2, welche hier nur durch eine Punktlinie dargestellt sind, in die Gesenkhälfte 7 eingelegt und die Gesenkhälften 6 und 7 dann geschlossen. Beim Schließen wird die Platine 1 mit den Verstärkungselementen 2 zu einem geschlossenen Hohlprofil umgeformt, wie Fig. 4b) zeigt. Die außenliegenden Verstärkungselemente 2 sind nach dem Umformen mit der Platine 1, wie bereits in Fig. 2 dargestellt, verprägt, so dass diese über einen Formschluss mit der das Hohlprofil bildenden Platine verbunden sind. Anschließend können die gegenüberliegenden Kanten der Platine und der Verstärkungselemente mit in den Figuren nicht dargestellten Mitteln zum Verschweißen verschweißt werden, so dass ein geschlossenes Hohlprofil zur Verfügung gestellt werden kann.
Zwar ist in der Fig. 4a) und 4b) ein Verfahren zur Durchführung der U-O-Umformung mit außenliegenden Verstärkungselementen 2 dargestellt, es ist jedoch auch ohne weiteres vorstellbar, dass innenliegende Verstärkungselemente 2 verwendet werden, wobei jedoch ein Formkern, ähnlich wie bei der später beschriebenen Einroll-Technik zum Verprägen der innenliegenden Verstärkungselemente zur Anwendung kommt.
Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung der Einroll-Technik mit innenliegenden Verstärkungselementen zeigt in einer schematischen Draufsicht Fig. 5. Das Gesenk der Vorrichtung in Fig. 5 besteht aus zwei Gesenkhälften 8, 9. Zwischen den Gesenkhälften 9 und 8 ist die Platine 1 mit den darauf angeordneten Verstärkungselementen 2 eingeigt. Zusätzlich ist ein Formkern 10 vorgesehen, welcher beim Schließen der Gesenkhälften 8, 9 ein Verprägen der innenliegenden Verstärkungselemente 2 mit der Platine 1 verursacht. Optional kann ein Schwert 11 vorgesehen sein, welches sich in axialer Richtung des herzustellenden Hohlprofils erstreckt und zur Erzeugung eines Fügespaltes zwischen den gegenüberliegenden Kanten der umgeformten Platine 1 dient. Nach dem Umformen der Platine kann das so hergestellte Hohlprofil einfach und prozesssicher längsnahtgeschweißt werden.
Schließlich zeigt Fig. 6 eine Vorrichtung zur Durchführung der Einroll-Technik ohne Formkern, wobei die Verstärkungselemente 2 auf der Außenseite des später hergestellten Hohlprofils vorgesehen sind. Sollten sowohl innenliegende als auch außenliegende Verstärkungselemente 2 mit der Platine 1 umgeformt werden, ist allerdings die Verwendung eines Formkerns 10 notwendig.
Die zuvor dargestellten Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind konventionell, relativ einfach aufgebaute Vorrichtungen, welche zu geringen Investitionskosten führen. Im Ergebnis können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl bei der Verwendung der U-O-Umformung als auch bei der Verwendung der Einroll-Technik partiell verstärkte und insbesondere eine Mehrzahl an verstärkten Bereichen aufweisende Hohlprofile kostengünstig hergestellt werden.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen aus einem Metall, insbesondere Stahl oder einer Stahllegierung, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s eine Platine gemeinsam mit einer Mehrzahl auf der Platine angeordneter Verstärkungselemente aus Metall durch die Verwendung der Einroll-Technik oder durch eine U-O-Umformung zu einem Hohlprofil umgeformt wird, wobei die auf der Platine angeordneten Verstärkungselemente nach der Umformung über einen Formschluss mit der umgeformten Platine verbunden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Verstärkungselemente an die Belastung angepasste Wanddicken aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Verstärkungselemente aus an die Belastung angepassten Materialien bestehen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Verstärkungselemente auf der Innenseite und/oder auf der Außenseite des Hohlprofils angeordnet sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die gegenüberliegenden Kanten der umgeformten Platine längsnahtverschweißt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein partiell verstärktes, rohrförmiges Hohlprofil mit rundem Querschnitt hergestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Verstärkungselemente auf der Platine vor der Umformung fixiert und/oder positioniert werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s nach dem Umformen die Verstärkungselemente zusätzlich Stoffschlüssig über Schweißpunkte, -nähte und/oder Klebepunkte mit der Platine verbunden werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s mindestens ein Verstärkungselement den Umfang des Hohlprofils umschließt und nach der Umformung an den gegenüberliegenden Kanten verschweißt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s während des Umformens weitere Funktionselemente durch Prägen, Stanzen und/oder Ausformen in das Hohlprofil eingebracht werden.
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