DE102015114943A1

DE102015114943A1 - Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils für eine Fahrzeugachse

Info

Publication number: DE102015114943A1
Application number: DE102015114943.5A
Authority: DE
Inventors: Michael Brüggenbrock; Thomas Großerüschkamp; Thomas Flehmig; Thomas Flöth; Norbert Niggemeyer; Andreas Frehn
Original assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG; Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG; Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2015-09-07
Filing date: 2015-09-07
Publication date: 2017-03-09
Also published as: CN107243535A; US10898942B2; KR102497745B1; US20170066036A1; CN107243535B; KR20170029394A

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils (2) für eine Fahrzeugachse, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Platine (1) aus einem Metallblech, wobei die Platine (1) in Längsrichtung mindestens eine Länge (L) und in Querrichtung mindestens eine Breite (B) oder eine Formkontur aufweist, b) Umformen der Platine (1), wobei ein offenes Profil mit einem in Längsrichtung der Platine (1) verlaufenden Kanal (5) entsteht, c) Umformen der Seitenflächen (6, 7) der Platine (1), wobei ein Hohlprofil (8) mit einem Umfang (U) und mit einem Längsspalt (9) entsteht, und d) Fügen des Längsspaltes (9). Um ein zuverlässiges Fügen des Hohlprofils (2) mit hoher Wiederholgenauigkeit zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, die Platine (1) derart umzuformen, dass mindestens im Bereich des Längsspaltes (9) eine Druckspannung insbesondere in Blechebene entsteht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils für eine Fahrzeugachse, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Platine aus einem Metallblech, wobei die Platine in Längsrichtung mindestens eine Länge und in Querrichtung mindestens eine Breite oder eine Formkontur aufweist, b) Umformen der Platine, wobei ein offenes Profil mit einem in Längsrichtung der Platine verlaufenden Kanal entsteht, c) Umformen der Seitenflächen der Platine, wobei ein Hohlprofil mit einem Umfang und mit einem Längsspalt entsteht, und d) Fügen des Längsspaltes.
Auf dem Gebiet der Fahrwerkstechnik sind unterschiedlichste Achsen und Radaufhängungen bekannt. Ursprünglich stellten Achsen eine starre Querverbindung zwischen drehbar gelagerten Rädern her („Starrachse”). Später wurde die starre Verbindung der beiden Räder aufgegeben. Stattdessen wird das Rad auf einem Radträger gelagert, der durch mehrere Lenker beweglich mit dem Fahrzeugaufbau verbunden ist („Einzelradaufhängung”).
Einen Kompromiss zwischen einer Starrachse und einer Einzelradaufhängung stellt die so genannte „Halbstarrachse” dar, deren bekannteste Variante die „Verbundlenkerachse” ist. Halbstarrachsen bilden zwar – wie auch Starrachsen – eine mechanische Kopplung der beiden Räder. Gleichwohl erlauben Halbstarrachsen – im Gegensatz zu Starrachsen – eine Relativbewegung zwischen den beiden Rädern. Dies wird üblicherweise durch eine gezielte elastische Torsionsverformung des Querträgers der Halbstarrachse erreicht. Bei dem Querträger handelt es sich häufig um ein Hohlprofil. Die Torsionssteifigkeit des Querträgers variiert üblicherweise entlang seiner Länge: an den beiden Enden des Querträgers wird eine hohe Torsionssteifigkeit angestrebt, um eine zuverlässige Anbindung der Längsträger zu ermöglichen und in den Mitte des Querträgers wird eine eher geringe Torsionssteifigkeit angestrebt, um eine Relativbewegung zwischen den Rädern zu ermöglichen. Vor diesem Hintergrund wird deutlich, dass oftmals eine recht komplexe Geometrie der Querträger erforderlich ist. Daher werden besondere Anforderungen an die Herstellung dieser Bauteile gestellt.
Eine aus dem Stand der Technik bekannte Möglichkeit der Herstellung derartiger Torsionsprofile für Achsen besteht darin, zunächst in einem separaten, meist kontinuierlichen Prozess ein geschweißtes, auf Maß gewalztes Rohr herzustellen und anschließend das gefertigte Rohr in seinem mittleren Abschnitt durch einen Stempel U-förmig einzudrücken, um die Torsionssteifigkeit in diesem Abschnitt kontrolliert zu verringern. Diese Fertigungstechnik hat jedoch mehrere Nachteile. Ein Nachteil liegt darin, dass für das Eindrücken des Rohres ein Material mit einer hohen Biegefähigkeit erforderlich ist. Dies hat zur Folge, dass viele hochfeste oder höchstfeste Werkstoffe nicht in Frage kommen. Ein weiterer Nachteil liegt in einer begrenzten Gestaltungsfreiheit, da aus einem Rohr mit einem konstanten Umfang nur annähernd umfangskonstante Torsionsprofile geformt werden können.
Aus der DE 10 2009 031 981 A1 ist ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Torsionsprofils aus einer metallischen Platine bekannt, das den mittleren Abschnitt – also den „Querträger” – einer Verbundlenkerachse bilden soll. Hierzu wird eine rechteckige metallische Platine in mehreren Schritten zu einem Hohlprofil umgeformt. Anschließend werden die Längskanten der Platine miteinander verschweißt, um ein geschlossenes Hohlprofil zu bilden. Eine Herausforderung dieses Verfahrens liegt jedoch in der Erzeugung einer zuverlässigen Verschweißung. Denn durch die mehrfache Umformung der Platine federn die beiden Längskanten nach den Umformschritten häufig etwas zurück, so dass zwischen den Längskanten kein sauberer Stumpfstoß für die Verschweißung entsteht. Da sich die Querschnittsfläche des Torsionsprofils entlang seiner Länge verändert, federn die beiden Längskanten entlang ihrer Länge oftmals auch unterschiedlich weit zurück. Dies kann zu einem Spalt mit wechselnder Spaltbreite führen, was die Verschweißung weiter erschwert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte Verfahren derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein zuverlässiges Fügen des Hohlprofils mit hoher Wiederholgenauigkeit ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Platine derart umgeformt wird, dass mindestens im Bereich des Längsspaltes eine Druckspannung, insbesondere in Blechebene, entsteht.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils für eine Fahrzeugachse. Bei dem Hohlprofil kann es sich insbesondere um ein Torsionsprofil handeln, beispielsweise um den Querträger einer Verbundlenkerachse. Das Verfahren sieht zunächst das Bereitstellen einer Platine aus einem Metallblech vor, wobei die Platine in Längsrichtung mindestens eine Länge und in Querrichtung mindestens eine Breite oder eine Formkontur aufweist. Vorzugsweise ist die Länge deutlich länger als die Breite. Eine Platine kann insbesondere rechteckig ausgebildet sein und somit in Längsrichtung eine Länge und in Querrichtung eine Breite aufweisen, oder als Formplatine ausgebildet sein und quer zur Längsrichtung mehrere Längen und längs zur Querrichtung mehrere Breiten aufweisen. Das Verfahren sieht zudem wenigstens zwei Umformschritte vor: Zunächst soll die Platine derart umgeformt werden, dass ein offenes Profil mit einem in Längsrichtung der Platine verlaufenden Kanal entsteht. Unter einem Kanal wird eine längliche Mulde bzw. eine längliche Vertiefung verstanden. Anschließend sollen die Seitenflächen der Platine derart umgeformt werden, dass ein Hohlprofil mit einem Umfang und mit einem Längsspalt entsteht. Als Seitenflächen werden die Bereiche seitlich neben dem Kanal bezeichnet. Da das Hohlprofil einen Längsspalt aufweist, handelt es sich (noch) nicht um ein geschlossenes Hohlprofil. Das Verfahren sieht schließlich das Fügen des Längsspaltes vor, wodurch aus dem offenen Hohlprofil ein geschlossenes Hohlprofil entsteht.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Platine derart umgeformt wird, dass mindestens im Bereich des Längsspaltes eine Druckspannung insbesondere in Blechebene entsteht. Insbesondere soll nach den Schritten b) und c) und vor Schritt d) eine Druckspannung in dem Längsspalt insbesondere in Blechebene entstehen. Die Platine soll also derart umgeformt werden, dass zwischen den beiden Seitenflächen der Platine, die den Längsspalt bilden, ein Kontakt entsteht. Der Kontakt kann an einer oder an mehreren Stellen über die Profillänge entstehen. Vorzugsweise entsteht en durchgehender Kontakt entlang der gesamten Länge des Längsspaltes. Die in dem Längsspalt entstehende Druckspannung hat zwei Vorteile. Erstens entsteht während der Profilausformung durch die Druckspannung eine nach außen gerichtete Krümmung der kantennahen Bereiche. Die Krümmung führt dazu, dass sich die Längskanten beispielsweise bei einem Kantenstoß tangential berühren, um einen exakten I-Stoß auszubilden und sich ein gewünschter exakter Abstand zwischen dem Längsspalt und dem gegenüberliegenden Bereich des Hohlprofils – dem Kanal – einstellt. Zweitens führt die entstehende Druckspannung zu einer Minimierung der Rückfederung und verhindert ein zu starkes Aufspringen des Bauteils nach der Entnahme aus dem Formgebungsgesenk. Diese Effekte gewährleisten eine sichere und wiederholgenaue Formgebung und ein im Wesentlichen spannungsfreies Fügen des Längsspaltes. Eine Druckspannung kann beispielsweise durch einen „Materialüberschuss” erreicht werden. Vorzugsweise ist die Druckspannung im Bereich des Längsspaltes oberhalb der Materialstreckgrenze. Die Druckspannung ist im Kantenstoß am höchsten. Auch der Bereich neben dem Längsspalt (Längsspaltbereich) ist von der entstehenden Druckspannung betroffen, welche ebenfalls zur Vermeidung der Rückfederung beitragen kann, wobei die Höhe der Druckspannung nach außen hin, weg vom Längsspalt, abnimmt.
Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Breite oder die Formkontur der Platine an wenigstens einer Stelle größer ist als der bei der Umformung entstehende Umfang an gleicher Stelle des Hohlprofils. Die Verwendung von Platinen mit leicht vergrößerter Breite ist eine besonders einfache Möglichkeit, nach der Umformung ein Hohlprofil mit einer Druckspannung in dem Längsspalt und dem Längsspaltbereich zu erhalten.
In weiterer Ausbildung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass in Schritt a) eine Platine aus Stahl, insbesondere aus einem hochfesten oder höchstfesten Stahl oder aus einem modernen hochfesten Mehrphasenstahl (z. B. DP780, FB780 oder CP800) bereitgestellt wird. Stahl zeichnet sich durch eine gute Umformbarkeit und sehr gute Festigkeitswerte aus. Zudem ermöglicht der Einsatz von Stahl die Fertigung von Torsionsprofilen mit relativ dünnen Wandstärken und somit geringer Masse. Im Fahrzeugbau wird ein kleiner Quotient von „ungefederten” Massen (Achsen, Räder, etc.) zu „gefederten” Massen (Fahrzeugaufbau) angestrebt, um Radlastschwankungen gering zu halten. Hierzu können Hohlprofile aus Stahl mit geringen Wandstärken einen Beitrag leisten.
Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Platine eine Stärke im Bereich zwischen 0,5 mm und 4,0 mm, insbesondere zwischen 1,0 mm und 3,0 mm aufweist. Platinen mit einer Dicke in dem angegebenen Bereich haben sich als guter Kompromiss zwischen ausreichender Steifigkeit (möglichst große Dicke) und geringem Gewicht sowie guter Umformbarkeit (möglichst geringe Dicke) erwiesen. Die Platine kann eine konstante, gleichbleibende Stärke oder unterschiedliche Stärken aufweisen (sog. Tailored Blank, Tailored Strip oder oder Tailored Rolled Blank).
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Platine eine Bruchdehnung von weniger als 21% aufweist. Durch die Herstellung des Hohlprofils aus einer ebenen Platine können – anders als bei einer Herstellung aus einem Rohr – auch Materialien mit einer eher geringen Bruchdehnung eingesetzt werden. Dies erlaubt beispielsweise den Einsatz von hochfesten und höchstfesten Stählen.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Platine in Schritt b) durch Tiefziehen und/oder Streckziehen und/oder Prägen-Hochstellen umgeformt wird. Tiefziehen ist eine Variante des Zugdruckumformens und ermöglicht die Herstellung von offenen Hohlkörpern. Tiefziehen kann in der Massenfertigung eingesetzt werden und ist daher für die Herstellung von Teilen für Fahrzeuge besonders geeignet. Streckziehen gehört zu den Zugumformverfahren und zeichnet sich beispielsweise durch eine einfache und kostengünstige Ausführung aus. Bei der Umformung kann ein vorzugsweise distanzierter Niederhalter eingesetzt werden, um eine möglichst minimale Ausstreckung des Materials zu gewährleisten.
In weiterer Ausbildung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass die Platine derart umgeformt wird, dass ein Stumpfstoß oder ein Überlappstoß entsteht. Sowohl ein Stumpfstoß als auch ein Überlappstoß stellen eine gute Vorbereitung für eine anschließende Verschweißung dar. Die Verschweißung des Längsspaltes kann also ohne weitere Vorbereitungsschritte unmittelbar nach den Umformschritten erfolgen.
Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Platine derart umgeformt wird, dass der Querschnitt an beiden Enden des offenen Profils etwa U-förmig ist. Vorzugsweise bildet sich diese Form nach Schritt b) und vor Schritt c), also nach dem Formen des Kanals und vor dem abschließenden Umformen der Seitenflächen zu einem Hohlprofil. Bevorzugt ist die Querschnittsform spiegelsymmetrisch. Diese Form ist beispielsweise in Schritt V von 2 und 3 dargestellt.
Nach einer weiteren Ausbildung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass die Platine derart umgeformt wird, dass der Querschnitt in der Mitte des offenen Profils etwa W-förmig ist. Vorzugsweise bildet sich auch diese Form nach Schritt b) und vor Schritt c), also nach dem Formen des Kanals und vor dem abschließenden Umformen der Seitenflächen zu einem Hohlprofil. Bevorzugt ist die Querschnittsform spiegelsymmetrisch. Diese Form ist beispielsweise in Schritt V von 2 und 3 dargestellt.
In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens wird schließlich vorgeschlagen, dass in Schritt d) der Längsspalt durch Schweißen, Löten, Kleben oder ein mechanisches Fügeverfahren gefügt wird. Sowohl bei Schweißverfahren, Lötverfahren als auch bei Klebverfahren handelt es sich um stoffschlüssige Fügeverfahren. Mit Schweißverfahren lassen sich thermisch beständige Verbindungen mit hoher Festigkeit erzielen. Klebverfahren haben hingegen den Vorteil eines geringeren Energiebedarfs sowie der Vermeidung einer thermisch bedingten Gefügeveränderung in der Umgebung der Fügestelle. Alternativ kann der Längsspalt durch ein mechanisches Fügeverfahren gefügt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1A: eine Platine aus einem Metallblech mit rechteckiger Form,
1B: eine Formplatine aus einem Metallblech,
1C: eine endkonturnah beschnittene Formplatine,
2: die Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils aus einer Platine durch das erfindungsgemäße Verfahren in sieben Schritten in perspektivischer Ansicht,
3: die Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils aus einer Platine durch das erfindungsgemäße Verfahren in sieben Schritten in einer Seitenansicht,
4A: ein durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestelltes geschlossenes Hohlprofil in einer Vorderansicht,
4B: das geschlossene Hohlprofil aus 4A in einer Draufsicht,
4C: das geschlossene Hohlprofil aus 4A in einer Seitenansicht, und
5: den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer schematischen Darstellung.
1 zeigt eine Platine 1 aus einem Metallblech, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren zu einem Hohlprofil umgeformt werden kann. Die Platine 1 hat zunächst eine rechteckige Form (Rechteckplatine) und weist in Längsrichtung eine Länge L und in Querrichtung eine Breite B auf (1A). Die Rechteckplatine wird nach dem Formschritt b) einem Formbeschnitt insbesondere der in Längsrichtung verlaufenden Kanten unterzogen. Die Platine 1 ist alternativ eine Formplatine (1B), welche quer in Längsrichtung mehrere Längen L und längs in Querrichtung mehrere Breiten B bzw. eine entsprechende Formkontur aufweist. Die Formplatine wird während des Formschritts b) vorzugsweise mit einem distanzierten Niederhalter tiefgezogen, wobei ein Beschnitt (Endbeschnitt) erst nach dem Fügen erfolgt. Eine weitere Platine 1 ist alternativ in 1C dargestellt, welche als endkonturnah beschnittene Formplatine quer in Längsrichtung mehrere Längen L und längs in Querrichtung mehrere Breiten B bzw. eine entsprechende Formkontur aufweist.
In 2 ist die Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils 2 aus einer Platine 1 durch das erfindungsgemäße Verfahren in sieben Schritten in perspektivischer Ansicht gezeigt. 3 zeigt die Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils 2 aus einer Platine 1 durch das erfindungsgemäße Verfahren in sieben Schritten in einer Seitenansicht. Die sieben Schritte werden sowohl in 2 als auch in 3 mit I–VII bezeichnet.
In Schritt I wird eine ebene Platine 1 aus einem Metallblech bereitgestellt. Die Platine 1 wurde an den Längskanten beschnitten und entspricht der in 1B gezeigten Platine 1. In Schritt II wurde die Platine 1 im Bereich der beiden Enden 3 derart umgeformt, dass jeweils ein Absatz 4 entsteht. Durch Tiefziehen und/oder Streckziehen wurde die Platine 1 sodann derart umgeformt, dass ein offenes Profil mit einem in Längsrichtung der Platine 1 verlaufenden Kanal 5 entsteht (Schritt III). In Schritt IV wurde der Kanal 5 in Gegenrichtung verformt und weist nun eine gekrümmte Form auf. Die neben dem mittigen Kanal 5 verlaufenden Seitenflächen 6, 7 der Platine 1 wurden anschließend in Richtung des Kanals 5 umgeformt (Schritt V). Im Anschluss daran wurden die Seitenflächen 6, 7 der Platine 1 weiter umgeformt, wobei ein Hohlprofil 8 mit einem Längsspalt 9 entsteht (Schritt VI). Ein geschlossenes Hohlprofil 2 entsteht schließlich durch Verschweißen des Längsspaltes 9 (Kantenstoßes), wobei eine die beiden Seitenflächen 6, 7 verbindende Schweißnaht 10 entsteht (Schritt VII).
4A zeigt ein durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestelltes geschlossenes Hohlprofil 2 in einer Vorderansicht. 4B zeigt das geschlossene Hohlprofil 2 aus 4A in einer Draufsicht und 4C zeigt das geschlossene Hohlprofil 2 aus 4A in einer Seitenansicht. Wie insbesondere in 4A und in 4B an den beiden unebenen Enden des Hohlprofils 2 erkennbar ist, wurde für die Herstellung des Hohlprofils 2 eine Platine 1 mit beschnittenen Querkanten verwendet. Eine derartige Platine 1 ist beispielsweise in 1C dargestellt.
In 5 ist schließlich der Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer schematischen Darstellung dargestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Platine 1, b) Umformen der Platine 1 (Kanal 5), c) Umformen der Platine 1 (Seitenflächen 6, 7), und d) Fügen des Längsspaltes 9 (Kantenstoßes).
Bezugszeichenliste

1: Platine
2: geschlossenes Hohlprofil
3: Ende (der Platine 1)
4: Absatz
5: Kanal
6, 7: Seitenfläche (der Platine 1)
8: Hohlprofil
9: Längsspalt
10: Schweißnaht
L: Länge (der Platine 1)
B: Breite (der Platine 1)
U: Umfang (des Hohlprofils 8)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102009031981 A1 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils (2) für eine Fahrzeugachse, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Platine (1) aus einem Metallblech, wobei die Platine (1) in Längsrichtung mindestens eine Länge (L) und in Querrichtung mindestens eine Breite (B) oder eine Formkontur aufweist, b) Umformen der Platine (1), wobei ein offenes Profil mit einem in Längsrichtung der Platine (1) verlaufenden Kanal (5) entsteht, c) Umformen der Seitenflächen (6, 7) der Platine (1), wobei ein Hohlprofil (8) mit einem Umfang (U) und mit einem Längsspalt (9) entsteht, und d) Fügen des Längsspaltes (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) derart umgeformt wird, dass mindestens im Bereich des Längsspaltes (9) eine Druckspannung entsteht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (B) oder die Formkontur der Platine an wenigstens einer Stelle größer ist als der bei der Umformung entstehende Umfang (U) an gleicher Stelle des Hohlprofils (8).
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) eine Platine (1) aus Stahl, insbesondere aus einem hochfesten oder höchstfesten Stahl bereitgestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) eine Stärke im Bereich zwischen 0,5 mm und 4,0 mm, insbesondere zwischen 1,0 mm und 3,0 mm aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) eine Bruchdehnung von weniger als 21% aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) in Schritt b) durch Tiefziehen und/oder Streckziehen und/oder Prägen-Hochstellen umgeformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) derart umgeformt wird, dass ein Stumpfstoß oder ein Überlappstoß entsteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) derart umgeformt wird, dass der Querschnitt an beiden Enden des offenen Profils etwa U-förmig ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (1) derart umgeformt wird, dass der Querschnitt in der Mitte des einseitig offenen Profils etwa W-förmig ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) der Längsspalt (8) durch Schweißen, Löten, Kleben oder ein mechanisches Fügeverfahren gefügt wird.