CN109952165B - 压制成形品的制造方法及制造装置 - Google Patents

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Abstract

该制造方法包含第1阶段和第2阶段，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成第1阶段之后，在该第2阶段中，进行垫板拉深成形。在垫板保持状态下，(a)垫板(13)和冲头(11)保持坯料(15)的要成形为顶板(21)的部分，冲模(14)和坯料保持件(12)保持坯料(15)的要成形为凸缘(25)的部分，(b)在存在于坯料(15)的要成形为第1部分的部分的特定压制方向截面中，坯料保持件(12)的与坯料(15)抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比垫板(13)的与坯料(15)抵接的抵接面的压制方向上的位置靠垫板(13)与冲头(11)排列的排列方向上的冲头(11)所在的那一侧的位置，(c)上下反转截面角度超过0°且为80°以下，(d)在与特定压制方向截面不同的压制方向截面中，垫板(13)的与坯料(15)抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比坯料保持件(12)的与坯料(15)抵接的抵接面的压制方向上的位置靠所述排列方向上的垫板(13)所在的那一侧的位置。

Description

压制成形品的制造方法及制造装置
技术领域
本发明涉及压制成形品的制造方法及制造装置。
背景技术
在汽车车身的结构构件中，例如作为具有帽形的截面形状的强度构件、加强构件，例如已知前柱加强板、中柱加强板、前侧边梁、后侧边梁、横梁。
例如在专利文献1中公开了一种制造碰撞性能优异的汽车车身用的压制成形品的方法。在该制造方法中，对金属板进行弯曲加工，从而制造具有顶板、与顶板连续的一对棱线以及分别与一对棱线连续的一对纵壁的中间成形品。
然后，以使顶板朝向冲头侧突出的状态配置中间成形品，之后，进行压制成形，在该压制成形中，将冲头向冲模插入而利用冲头按压顶板，使顶板向与冲头插入之前的突出方向相反的方向突出。在该制造方法中，进行使中间成形品的弯曲加工部位向相反方向弯曲的弯回加工，从而使压制成形品的纵壁加工硬化。
上述的强度构件、加强构件的设计受到如下限制：确保需要的强度、避免与其他部件之间的干涉以及确保期望的空间。因此，为了确保截面形状的自由度，大多使上述的构件的构成截面形状的纵壁的高度等形状进行各种变化。
然而，随着钢板的强度提高，钢板的成形性降低。因此，若通过利用通常的拉深加工方法(使用冲头、冲模以及坯料保持件)、通常的垫板弯曲加工方法(使用冲头、冲模以及垫板)对高强度钢板进行压制成形来制造具有纵壁的高度在长度方向上变化的形状的压制成形品，则会在压制成形品产生裂纹、褶皱。
如专利文献1的0031段、图1～图3所示，专利文献1所公开的发明的对象是具有长度方向为直线方向且纵壁在长度方向上不弯曲的形状并具有帽状截面的压制成形品。因此，在专利文献1所公开的发明中，无法制造纵壁在长度方向上弯曲的压制成形品。
因此，需要采取(a)将压制成形后的多个分割部件接合并组装起来、(b)进行多次压制成形(例如在浅拉深成形之后进行深拉深成形)、(c)降低钢板的强度并且增大板厚以及(d)将压制成形品的形状设计变更为能够进行压制成形的形状等对策。然而，在采取任一个对策的情况下都会使压制成形品的制造成本提高。
在专利文献2中公开了如下发明：进行两次压制成形，从而防止纵壁在长度方向上弯曲的中柱加强板的凸缘的褶皱、因顶板的宽度在长度方向上变化而在俯视时呈L字形、T字形的压制成形品的顶板的褶皱。
在专利文献2所公开的发明中，利用第1压制成形，对弯曲部进行浅拉深成形，从而成形出凸缘没有褶皱的中间成形品。然后，利用第2压制成形，在利用垫板按压中间成形品的顶板的同时进行垫板弯曲成形。由此，在防止顶板褶皱的产生的同时成形出中柱加强板。
在专利文献3中公开了如下发明：在不增加压制成形的次数的前提下，防止在作为在长度方向上弯曲的压制成形品的中柱加强板中产生的凸缘的褶皱、顶板的宽度在长度方向上变化且在俯视时呈L字形、T字形的压制成形品的顶板的褶皱。
在专利文献3所公开的发明中，在第1阶段中，利用坯料保持件进行按压。在第2阶段中，开始拉深成形。在第3阶段中，在拉深成形的中途(成形深度为0％～50％)开始对顶板进行垫板按压。利用包括第1阶段～第3阶段的1次压制成形，防止在长度方向上弯曲的部件的凸缘的褶皱、顶板的宽度在长度方向上变化的部件的顶板的褶皱。
在专利文献3所公开的发明中，不使模具的配置产生反转。即，在比冲头靠上方的位置配置坯料保持件并且在比坯料保持件靠上方的位置配置上模垫板，由此开始压制成形。并且，在利用上模冲模和坯料保持件保持坯料而进行拉深成形的中途，利用上模垫板和冲头保持坯料。由此，即使进行1次压制成形，也能够防止凸缘的褶皱和顶板的褶皱。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第5728334号说明书
专利文献2：国际公开第2014/050973号小册子
专利文献3：日本特开2014-240078号公报
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献2所公开的发明中，压制成形的次数增加，因此压制成形品的制造成本提高。
参照图22、图23的(a)以及图23的(b)，说明本发明人通过研究而设想出的在实施专利文献3所公开的发明的情况下产生的成形不良。
图22是表示根据专利文献3所公开的发明而设想出的顶板的褶皱的产生部位的说明图。如图22的A-A剖视图所示，在专利文献3所公开的发明中，在利用坯料保持件1和上模冲模2进行坯料保持之后利用垫板3和冲头4进行垫板按压。因此，设想出，在制造纵壁的高度在长度方向上变化的压制成形品的情况下，因在拉深成形时产生的材料余料而在成形品5的顶板5a产生顶板褶皱。
图23的(a)和图23的(b)是表示根据专利文献3所公开的发明而设想出的纵壁的褶皱的产生状况的说明图。如图23的(a)所示，在要成形的压制成形品的纵壁的高度在长度方向上大幅变化的情况(例如图23的(a)中的角度θ超过80°的情况)下，不可避免地产生利用垫板3和冲头4保持金属板6的高度位置YA与利用上模冲模2和坯料保持件1保持金属板6的高度位置YB之间的上下关系发生反转的截面部位(以下称为“上下反转截面部位”)。
若在之后进行拉深成形，则在图23的(a)中，在利用垂直方向上的垫板3和冲头4保持金属板6的水平位置XA与利用上模冲模2和坯料保持件1保持金属板6的水平位置XB之间产生过多的材料余料。因此，设想出，根据金属板6的拉伸强度与上模冲模2和坯料保持件1保持金属板6的力之间的关系，金属板6压曲，如图23的(b)所示那样产生纵壁的褶皱。
本发明的目的在于，提供能够在不产生顶板的褶皱、纵壁的褶皱的前提下通过一次压制成形制造拉伸强度为400MPa以上的主要用于汽车车身的强度构件或加强构件的压制成形品的压制成形品的制造方法及制造装置。
作为本发明的制造对象的压制成形品沿着第1方向延伸。该压制成形品的沿着压制方向延伸并且与第1方向交叉的压制方向截面的形状是具有顶板、与该顶板相连的棱线、与该棱线相连的纵壁以及与该纵壁相连的凸缘的截面形状。
该压制成形品具有至少一个弯曲形状部，该弯曲形状部在从压制方向观察的俯视图和从与压制方向交叉的方向观察的侧视图中的一者或两者中在第1方向上弯曲。该压制成形品具有包含弯曲形状部的第1部分和与第1部分连续的第2部分。并且，第2部分的纵壁的最小高度为第1部分的纵壁的最大高度以上。
用于解决问题的方案
本发明人为了解决上述问题而反复进行了深入研究，结果获得以下所述的见解A、B而完成了本发明。
(A)在一次压制成形中分阶段地成形。具体而言，在压制成形品的纵壁的高度在第1方向上变化的情况下，着眼于利用垫板和冲头保持金属板的时机和利用冲模和坯料保持件保持金属板的时机。并且，使利用垫板和冲头保持金属板的高度位置与利用冲模和坯料保持件保持金属板的高度位置之间的关系在第1方向上的至少一个压制方向截面中上下反转。由此，能够在凸缘和顶板均不产生褶皱的前提下制造上述的压制成形品。
(B)即，在一次压制成形的第1阶段中，在长度方向上的至少一个成形截面中，以不在压制成形品的顶板和凸缘产生褶皱的方式利用垫板和冲头保持金属板的要成形为顶板的部分并且利用冲模和坯料保持件保持金属板的要成形为凸缘的部分，从而完成垫板保持。
在之后的第2阶段中，在第1方向上的至少一个截面中，在利用垫板和冲头保持金属板的要成形为顶板的部分并且利用冲模和坯料保持件保持金属板的要成形为凸缘的部分的同时，进行垫板拉深成形。
由此，与专利文献3所公开的发明不同，即使在一次压制成形的中途使模具的第1方向上的配置上下反转，也能够在不产生顶板的褶皱、纵壁的褶皱的前提下制造上述的压制成形品。
本发明如以下所述。
(1)一种压制成形品的制造方法，在该压制成形品的制造方法中，使用冲头和坯料保持件以及配置为与所述冲头和所述坯料保持件相对的垫板和冲模，对配置于所述冲头及所述坯料保持件与所述垫板及所述冲模之间的金属板进行压制加工，从而制造压制成形品，该金属板是拉伸强度为400MPa以上的钢板、铝板或铝合金板，其中，
所述压制成形品沿着第1方向延伸，沿着压制方向延伸并且与第1方向交叉的压制方向截面的形状是具有顶板、与所述顶板相连的棱线、与所述棱线相连的纵壁以及与所述纵壁相连的凸缘的截面形状，所述压制成形品具有至少一个弯曲形状部，该弯曲形状部在从所述压制方向观察的俯视图和从与所述压制方向交叉的方向观察的侧视图中的一者或两者中在所述第1方向上弯曲，所述压制成形品具有包含所述弯曲形状部的第1部分和与所述第1部分连续的第2部分，并且所述第2部分的所述纵壁的最小高度为所述第1部分的所述纵壁的最大高度以上，
该压制成形品的制造方法包含第1阶段和第2阶段，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成所述第1阶段之后，在该第2阶段中，使用所述冲头和所述坯料保持件以及所述垫板和所述冲模进行垫板拉深成形，
在所述垫板保持状态下，
利用所述垫板和所述冲头保持所述金属板的要成形为所述顶板的部分，并且利用所述冲模和所述坯料保持件保持所述金属板的要成形为所述凸缘的部分，
在所述压制方向截面中的存在于所述金属板的要成形为所述第1部分的部分的特定压制方向截面中，所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述垫板与所述冲头排列的排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置，
上下反转截面角度超过0°且为80°以下，该上下反转截面角度是将所述垫板的所述抵接面的圆角端部的中心和所述坯料保持件的所述抵接面的圆角端部的中心连结起来的直线与所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的延长线所成的锐角，
并且，在所述压制方向截面中的与所述特定压制方向截面不同的所述压制方向截面中，所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置。
(2)根据(1)所述的压制成形品的制造方法，其中，在所述第1阶段中，在所述特定压制方向截面中，所述坯料保持件在所述纵壁的最小高度的位置以上的高度位置待机，之后所述冲模首先开始对所述金属板进行成形。
(3)根据(1)或(2)所述的压制成形品的制造方法，其中，在所述第1方向上的至少一个部位的所述压制方向截面中，所述垫板首先开始对所述金属板进行成形。
(4)根据(1)～(3)中任一项所述的压制成形品的制造方法，其中，所述金属板是对原材料金属板进行预加工而成的中间加工品。
(5)一种压制成形品的制造方法，其中，对利用(1)～(4)中任一项所述的制造方法制造出的压制成形品进行后成形。
(6)一种压制成形品的制造装置，其包括冲头和坯料保持件以及配置为与所述冲头和所述坯料保持件相对的垫板和冲模，通过对配置于所述冲头及所述坯料保持件与所述垫板及所述冲模之间的金属板进行压制加工，从而制造压制成形品，该金属板是拉伸强度为400MPa以上的钢板、铝板或铝合金板，其中，
所述压制成形品沿着第1方向延伸，沿着压制方向延伸并且与第1方向交叉的压制方向截面的形状是具有顶板、与所述顶板相连的棱线、与所述棱线相连的纵壁以及与所述纵壁相连的凸缘的截面形状，所述压制成形品具有至少一个弯曲形状部，该弯曲形状部在从所述压制方向观察的俯视图和从与所述压制方向交叉的方向观察的侧视图中的一者或两者中在所述第1方向上弯曲，所述压制成形品具有包含所述弯曲形状部的第1部分和与所述第1部分连续的第2部分，并且所述第2部分的所述纵壁的最小高度为所述第1部分的所述纵壁的最大高度以上，
该压制成形品的制造装置经过第1阶段和第2阶段制造所述压制成形品，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成所述第1阶段之后，在该第2阶段中，所述冲头和所述坯料保持件以及所述垫板和所述冲模进行垫板拉深成形，
在所述垫板保持状态下，
所述垫板和所述冲头保持所述金属板的要成形为所述顶板的部分，并且所述冲模和所述坯料保持件保持所述金属板的要成形为所述凸缘的部分，
在所述压制方向截面中的存在于所述金属板的要成形为所述第1部分的部分的特定压制方向截面中，所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述垫板与所述冲头排列的排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置，
上下反转截面角度超过0°且为80°以下，该上下反转截面角度是将所述垫板的所述抵接面的圆角端部的中心和所述坯料保持件的所述抵接面的圆角端部的中心连结起来的直线与所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的延长线所成的锐角，
并且，在所述压制方向截面中的与所述特定压制方向截面不同的所述压制方向截面中，所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置。
发明的效果
根据本发明，能够在不产生顶板的褶皱、纵壁的褶皱的前提下通过一次压制成形制造压制成形品，该压制成形品沿着第1方向(长度方向)延伸，至少具有所述截面形状，具有至少一个所述弯曲形状部，具有所述第1部分和所述第2部分，并且拉伸强度为400MPa以上。
附图说明
图1A是表示实施方式的制造装置的结构例的立体图。
图1B是表示作为本发明的着眼点的上下反转截面模具的构造的说明图。
图1C是表示利用实施方式的制造装置制造出的压制成形品的一个例子的立体图。
图2A是表示上下反转截面角度θ的说明图，该上下反转截面角度θ是将垫板的抵接面的圆角端部的中心和坯料保持件的抵接面的圆角端部的中心连结起来的直线与垫板的与坯料抵接的抵接面的延长线所成的锐角。
图2B是表示实施方式的成形过程的概略的说明图，是表示实施方式的成形过程的侧视图和该侧视图中的部位A、部位B、部位C、部位D的剖视图。
图2C是表示实施方式的成形过程的概略的说明图，是表示实施方式的成形过程的侧视图和该侧视图中的部位A、部位B、部位C、部位D的剖视图。
图2D是表示实施方式的成形过程的概略的说明图，是表示实施方式的成形过程的侧视图和该侧视图中的部位A、部位B、部位C、部位D的剖视图。
图2E是表示实施方式的成形过程的概略的说明图，是表示实施方式的成形过程的侧视图和该侧视图中的部位A、部位B、部位C、部位D的剖视图。
图3的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图3的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图4的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图4的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图5的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图5的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图6的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图6的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图7的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图7的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图8的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置的说明图，图8的(b)是截取并放大地表示制造装置的局部的说明图。
图9的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20A的形状的立体图，图9的(b)是压制成形品20A的二视图(俯视图和侧视图)。
图10的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20B的形状的立体图，图10的(b)是压制成形品20B的二视图(俯视图和侧视图)。
图11的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20C的形状的立体图，图11的(b)是压制成形品20C的二视图(俯视图和侧视图)。
图12的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20D的形状的立体图，图12的(b)是压制成形品20D的二视图(俯视图和侧视图)。
图13的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20E的形状的立体图，图13的(b)是压制成形品20E的二视图(俯视图和侧视图)。
图14的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20F的形状的立体图，图14的(b)是压制成形品20F的二视图(俯视图和侧视图)。
图15的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20G的形状的立体图，图15的(b)是压制成形品20G的二视图(俯视图和侧视图)。
图16的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20H的形状的立体图，图16的(b)是压制成形品20H的二视图(俯视图和侧视图)。
图17的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20I的形状的立体图，图17的(b)是压制成形品20I的二视图(俯视图和侧视图)。
图18的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20J的形状的立体图，图18的(b)是压制成形品20J的二视图(俯视图和侧视图)。
图19的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20K的形状的立体图，图19的(b)是压制成形品20K的二视图(俯视图和侧视图)。
图20的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20L的形状的立体图，图20的(b)是压制成形品20L的二视图(俯视图和侧视图)。
图21的(a)是表示在实施例中制造出的压制成形品20M的形状的立体图，图21的(b)是压制成形品20M的二视图(俯视图和侧视图)。
图22是表示根据专利文献3所公开的发明而设想出的顶板的褶皱的产生部位的说明图。
图23的(a)和图23的(b)是表示根据专利文献3所公开的发明而设想出的纵壁的褶皱的产生状况的说明图。
具体实施方式
参照附图，说明本发明的实施方式。
1.本发明的实施方式的制造装置10的结构
图1A是表示制造装置10的结构例的立体图。图1B是表示作为本发明的着眼点的制造装置10的上下反转截面模具的构造的说明图，表示本实施方式的垫板保持状态下的截面和模具构造以及坯料15。并且，图1C是表示利用制造装置10制造出的压制成形品20的一个例子的立体图。
如图1A、图1B所示，制造装置10包括冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14。垫板13配置为与冲头11相对，冲模14配置为与坯料保持件12相对。
冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14中的任一者或全部也可以在后述的第1方向上被分割为多个。在该情况下，既可以使冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14各自的被分割的结构要素同步而一体地动作，也可以使冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14各自的被分割的结构要素不同步而以伴随着相对移动的方式动作。
制造装置10对配置于冲头11及坯料保持件12与垫板13及冲模14之间的金属板(以下称为“坯料”)15进行压制加工，从而制造压制成形品20。
也可以对坯料15进行例如通过冲压加工、拉深成形加工、弯曲成形加工、落料加工、修整加工以及冲裁加工而形成基座面、压边筋、棱线、孔、缺口等的预加工。另外，也可以对压制成形品20进行精压和修整、穿孔等后加工。此外，预加工、后加工的种类不限定于此，这是不言而喻的。
坯料15没有特别限定，但优选为高强度材料，是具有400MPa～2000MPa的拉伸强度的钢板、铝板或铝合金板。钢板制的坯料15的拉伸强度优选为440MPa以上，更优选为590MPa以上，进一步优选为780MPa以上，更进一步优选为980MPa以上，最优选为1180MPa以上。
2.利用本实施方式制造出的压制成形品20
压制成形品20沿着第1方向(图1C中的双向箭头方向且是压制成形品20的长度方向)延伸。压制成形品20在长度方向上的全长范围内具有至少具有顶板21、两条棱线22、两个纵壁23以及两个凸缘25的截面形状(在压制成形品20中是帽形的截面形状)。两条棱线22与顶板21相连。两个纵壁23分别与两条棱线22相连。并且，两个凸缘25分别与两个纵壁23相连。压制成形品20具有至少具有顶板21、1条棱线22、1个纵壁23以及1个凸缘25的截面形状即可。
压制成形品20的纵壁23的高度h(压制方向上的长度)在第1方向上变化。若纵壁23的高度h的差的最大值小于5mm，则即使不实施本发明也能够成形。另一方面，若纵壁23的高度h的差的最大值超过150mm，则即使实施本发明也有可能在顶板21、纵壁23以及凸缘25产生褶皱、裂纹。因此，优选的是，纵壁23的高度h的差的最大值为5mm～150mm。
若纵壁23的高度h的差的最大值与压制成形品20的长度方向上的全长(沿着压制方向投影而得到的投影长度)之比{(高度h的差的最大值)/(全长)}的值小于0.005，则即使不实施本发明也能够成形。另一方面，若该比值超过0.200，则即使实施本发明也有可能在顶板21、纵壁23以及凸缘25产生褶皱、裂纹。因此，优选的是，该比值为0.005～0.200。
压制成形品20具有至少一个弯曲形状部24。在从与纵壁23交叉的方向侧视(B向视)时，弯曲形状部24在第1方向上弯曲。若弯曲形状部24的曲率半径R的最小值小于30mm，则即使实施本发明也有可能在顶板21、纵壁23以及凸缘25产生褶皱、裂纹。另一方面，若曲率半径R的最小值超过5000mm，则即使不实施本发明也能够成形。因此，优选的是，弯曲形状部24的曲率半径R的最小值为30mm～5000mm。
也可以是，压制成形品20在具有弯曲形状部24的同时具有在从与顶板21交叉的方向观察的俯视(A向视)时在长度方向上弯曲的至少一个弯曲形状部，或者替代弯曲形状部24而具有在从与顶板21交叉的方向观察的俯视(A向视)时在长度方向上弯曲的至少一个弯曲形状部。
压制成形品20具有第1部分26和第2部分27。第1部分26和第2部分27以第1部分26位于两个第2部分27之间的状态沿着第1方向排列。第1部分26包含弯曲形状部24。两个第2部分27的纵壁23的最小高度均为第1部分26的纵壁23的最大高度以上。
弯曲形状部24既可以在第1方向上分隔开地存在两个以上，也可以在第1方向上相邻地存在两个以上。
优选的是，压制成形品20具有以下所述的尺寸。
板厚：0.4mm～6.0mm
顶板21的宽度：30mm～2000mm
纵壁23的高度：20mm～500mm
凸缘25的宽度：10mm～100mm
纵壁23的高度的第1方向上的差的最大值：5mm～150mm
弯曲形状部24的曲率半径R的最小值：30mm～5000mm
如上所述，压制成形品20虽然具有400MPa以上的较高的拉伸强度，但具有纵壁23的高度在第1方向上变化并且具有至少一个弯曲形状部24这样的复杂的形状。因此，充分地确保了压制成形品20的截面形状的自由度。
因此，压制成形品20极其适合作为汽车车身的结构构件中的例如具有帽形的截面形状的强度构件、加强构件(例如前柱加强板、中柱加强板、前侧边梁、后侧边梁、横梁)。
3.制造装置10的详细结构
垫板13和冲头11具有保持坯料15的要成形为压制成形品20的顶板21的部分的功能。冲模14和坯料保持件12具有保持坯料15的要成形为压制成形品20的凸缘25的部分的功能。并且，冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14具有在完成垫板保持之后对坯料15进行垫板拉深成形的功能。
图2A是表示上下反转截面角度θ的说明图，该上下反转截面角度θ是将垫板13的与坯料15抵接的抵接面13a的圆角端部的中心13b和坯料保持件12的与坯料15抵接的抵接面12a的圆角端部的中心12b连结起来的直线m与垫板13的与坯料15抵接的抵接面13a的延长线n所成的锐角。
对于垫板13和冲头11以及冲模14和坯料保持件12而言，如图2A所示，在压制方向截面中的存在于坯料15的要成形为第1部分26的部分的特定压制方向截面中，坯料保持件12的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比垫板13的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置靠垫板13与冲头11排列的排列方向上的垫板13所在的那一侧的位置。
并且，如图2A所示，垫板13和冲头11以及冲模14和坯料保持件12以使上下反转截面角度θ为0°＜θ≤80°的方式完成垫板保持。
并且，垫板13和冲头11以及冲模14和坯料保持件12具有在完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形的功能。
上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。若上下反转截面角度θ超过80°，则垫板13、冲头11以及冲模14、坯料保持件12在成形移动并反转时与坯料15发生干涉而使坯料15压曲，在压制成形品20的纵壁23产生褶皱，因此无法成形。另一方面，若上下反转截面角度θ为0°以下，则成为通常的拉深成形。因此，在本发明中，上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
上下反转截面角度θ的极限值随着坯料15的拉伸强度上升而上升。在坯料15的拉伸强度为980MPa以上的情况下，上下反转截面角度θ的值优选为70°以下，在坯料15的拉伸强度小于980MPa的情况下，上下反转截面角度θ的值优选为60°以下。
如图2A所示，将完成垫板13和冲头11对于坯料15的保持以及冲模14和坯料保持件12对于坯料15的保持的步骤称为“垫板保持完成步骤”。
在制造装置10和制造方法中，在垫板保持完成步骤中的长度方向上的至少1个部位的成形截面中，使模具的截面形状在上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下的范围内变化。由此，能够在不产生顶板21的褶皱、纵壁22的褶皱以及凸缘24的褶皱的前提下成形压制成形品20。
图2B～图2E均是表示本实施方式的成形过程的概略的说明图，是表示本实施方式的成形过程的侧视图和该侧视图中的部位A、B、C、D的剖视图。此外，图2B～图2E表示各模具的成形面，斜线部表示冲模14、冲头11的纵壁部。在图2B～图2E中，用线(line)表示垫板13、坯料保持件12的理由是，在该例中，在各截面中，垫板13、坯料保持件12是平坦的。
如图2D的部位D所示，在压制方向截面中的存在于坯料15的要成形为第1部分26的部分的特定压制方向截面中，坯料保持件12的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比垫板13的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置靠垫板13与冲头12排列的排列方向上的垫板13所在的那一侧的位置。
以下，按照时间顺序说明本实施方式的压制成形品20的成形过程的概略。
图2B～图2D表示本实施方式的制造方法的第1阶段，图2E表示本实施方式的制造方法的第2阶段。
图2B表示成形开始前的初始阶段(成形上止点位置处的冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14的配置)，图2C表示完成了利用垫板13和冲头11实现的保持的阶段(垫板完成状态位置处的冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14的配置)，图2D表示完成了垫板保持的阶段(垫板保持位置处的冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14的配置)，并且图2E表示到达成形下止点而成形结束后的结束阶段(成形下止点位置处的冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14的配置)。
在图2B所示的成形开始前的初始阶段(成形上止点位置)中，在部位C处，垫板13与坯料15的上表面接触。在部位A、部位B以及部位D处，冲头11、坯料保持件12、垫板13、冲模14均未与坯料15接触。
在图2C所示的完成了利用垫板13和冲头11实现的保持的阶段(垫板完成状态位置)中，在部位A～部位C的范围内垫板13压入坯料15，特别是，在部位B和部位C处，利用垫板13和冲头11夹持坯料15。
由此，防止了坯料15的要成形为顶板21的部分的褶皱的产生。在部位D处，利用垫板13和冲头11保持坯料15，但不使坯料15变形。
为了进一步改善成形时的裂纹、褶皱，优选的是，在长度方向上的至少一个部位的成形截面中，(a)坯料保持件12在压制成形品20的纵壁23的最小高度位置以上的高度位置待机而冲模14首先开始对于坯料15的成形，或者(b)垫板13首先开始对于坯料15的成形。
在图2D所示的完成了垫板保持的阶段(垫板保持位置)中，在部位B处，垫板13和冲头11保持坯料15的要成形为顶板21的部分，并且冲模14和坯料保持件12保持坯料15的要成形为凸缘25的部分。
即，在垫板保持完成时，坯料15在部位A、B、D处被冲模14和坯料保持件12夹持，在部位B～D处被冲头11和垫板13夹持。
在部位A处，使垫板13向上方避让，从而使上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。另外，在部位C处，使坯料保持件12向下方避让，从而使上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
坯料15是具有400MPa～2000MPa的拉伸强度的高强度材料。因此，在部位B处，在冲模14在后述的第2阶段中下降时，作用于坯料15的要成形为凸缘25的部分的面方向上的力超过冲模14和坯料保持件12的按压力，因此坯料15不会在该部分压曲而是在冲模14与坯料保持件12之间滑动，坯料15的要成形为凸缘25的部分被向模具外侧挤出。
由此，不会在坯料15的存在于垫板13与坯料保持件12之间的部分产生过多的余料，防止了纵壁褶皱的产生。即，本发明利用坯料15的拉伸强度较高这一点来防止纵壁褶皱的产生。
在图2E所示的成形结束后的结束阶段(成形下止点位置)中，在垫板保持完成后，使用冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14进行垫板拉深成形，从而制造压制成形品20。
在压制部件20的实际的成形中，也可以是，至少在长度方向上的1个部位以上的截面中，存在一部分未被垫板13和冲头11以及冲模14和坯料保持件12保持的截面部位。
4.上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下的达成方法
图3的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-1的说明图，图3的(b)是截取并放大地表示制造装置10-1的局部的说明图。在制造装置10-1中，通过将垫板13的宽度w设定得较小来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图4的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-2的说明图，图4的(b)是截取并放大地表示制造装置10-2的局部的说明图。在制造装置10-2中，通过将坯料保持件12的宽度设定得较窄以使坯料保持件12远离冲模14的冲模圆角部14a来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图5的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-3的说明图，图5的(b)是截取并放大地表示制造装置10-3的局部的说明图。在制造装置10-3中，通过将垫板13配置于较靠上方的位置来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
并且，图6的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-4的说明图，图6的(b)是截取并放大地表示制造装置10-4的局部的说明图。在制造装置10-4中，通过将坯料保持件12配置于较靠下方的位置来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
利用图3～图6所示的上述的方法能够达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图7的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-5的说明图，图7的(b)是截取并放大地表示制造装置10-5的局部的说明图。
在制造装置10-5中，通过将冲头11的冲头肩圆角部11a的曲率半径设定得较大来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。也可以是，在能够维持上下反转截面角度θ为80°以下的范围内将垫板13的宽度w设定得较大。
图8的(a)是表示具有使上下反转截面角度θ成为80°以下的反成形模具的制造装置10-6的说明图，图8的(b)是截取并放大地表示制造装置10-6的局部的说明图。在制造装置10-6中，通过将冲模14的冲模圆角部14a的曲率半径设定得较大来达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。也可以是，在能够维持上下反转截面角度θ为80°以下的范围内将坯料保持件12的宽度设定得较宽以使坯料保持件12靠近冲模圆角部14a。
5.本实施方式的制造方法
在本实施方式的制造方法中，使用上述的冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14对坯料15进行压制加工，从而制造压制成形品20。该制造方法包含第1阶段和第2阶段，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成第1阶段之后，在该第2阶段中，使用冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14进行垫板拉深成形。
第1阶段：利用垫板13和冲头11保持坯料15的要成形为顶板21的部分，并且利用冲模14和坯料保持件12保持坯料15的要成形为凸缘25的部分，同时满足以下规定的条件1～3，从而设为垫板保持状态。
(条件1)在压制方向截面中的存在于坯料15的要成形为第1部分26的部分的特定压制方向截面中，坯料保持件12的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比垫板13的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置靠垫板13与冲头11排列的排列方向上的垫板13所在的那一侧的位置。
(条件2)利用例如由图3的(a)和图3的(b)、图4的(a)和图4的(b)、图5的(a)和图5的(b)、图6的(a)和图6的(b)、图7的(a)和图7的(b)或图8的(a)和图8的(b)所示的使上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下的达成方法或上述的达成方法的组合，使上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
(条件3)在压制方向截面中的与特定压制方向截面不同的压制方向截面中，垫板13的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置位于比坯料保持件12的与坯料15抵接的抵接面的压制方向上的位置靠垫板13与冲头11排列的排列方向上的垫板13所在的那一侧的位置。
第2阶段：于在第1阶段中设为垫板保持状态之后，使用冲头11和坯料保持件12以及垫板13和冲模14进行垫板拉深成形，从而制造压制成形品20。
并且，也可以是，对经过第1阶段和第2阶段制造出的压制成形品20进行后加工。
这样一来，根据本实施方式，能够在不产生顶板褶皱、纵壁褶皱的前提下通过一次压制成形制造压制成形品20。另外，根据本实施方式，通过进行反转成形而产生材料余料，还能够实现裂纹的减少。
在压制成形品20的纵壁23的高度h的差较大的情况下，需要使侧视时的冲模14的冲模面的轮廓与垫板13的垫板面的轮廓对齐。通过进行本实施方式的反转成形，从而不需要通过分步拉深等使冲模面的高度与垫板面的高度对齐，因此能够改善材料成品率。
实施例
图9的(a)～图21的(a)是表示在本实施例中制造出的压制成形品20A～20M的形状的立体图，图9的(b)～图21的(b)是压制成形品20A～20M的二视图(俯视图和侧视图)。此外，图9的(b)～图21的(b)所记载的尺寸的单位是mm。另外，图9的(a)～图21的(a)中的以虚线围成的范围表示上下反转截面成形范围。
使用具有垫板和冲头以及坯料保持件和上模冲模的模具单元对表1所示的材质(原材料金属板种类、板厚、拉伸强度)的原材料金属板进行压制成形，从而制造出具有表1所示的压制成形品20A～20M中的任一者的形状的本发明例1～17和比较例1～4的压制成形品。
图9所示的本发明例1和比较例3的压制成形品20A具有在俯视时呈单侧凹入的凹弯曲形状部24。在本发明例1中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图10所示的本发明例2和比较例4的压制成形品20B具有在俯视时呈凸状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24。在本发明例2中，使用图3所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图11所示的本发明例3的压制成形品20C具有在俯视时呈直线状并且在侧视时呈凸状的弯曲形状部24。在本发明例3中，使用图5所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图12所示的本发明例4的压制成形品20D具有在俯视时呈直线状并且在侧视时呈凹状的弯曲形状部24。在本发明例4中，使用图6所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图13所示的本发明例5、9～14的压制成形品20E具有在俯视时呈凹状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24。在本发明例5、9～14中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图14所示的本发明例6的压制成形品20F具有在俯视时呈直线状并且在侧视时呈凸状的弯曲形状部24。在本发明例6中，使用图5所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图15所示的本发明例7的压制成形品20G具有在俯视时呈直线状并且在侧视时呈凹状的弯曲形状部24。在本发明例7中，使用图6所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图16所示的本发明例8的T型的压制成形品20H具有在俯视时呈凹状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24。在本发明例8中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图17所示的比较例1的压制成形品20I具有在俯视时呈单侧凹入的凹状的弯曲形状部24。使用了图4所示的反成形模具，但无法达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图18所示的比较例2的压制成形品20J具有在俯视时呈凸状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24。使用了图3所示的反成形模具，但无法达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图19所示的本发明例15的压制成形品20K具有在俯视时呈凹状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24，并且对坯料的要成形为顶板21的部分进行了形成基座面的预加工。在本发明例15中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
图20所示的本发明例16的压制成形品20L具有在俯视时呈凹状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24，作为后加工进行了精压成形。在本发明例16中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
并且，图21所示的本发明例17的压制成形品20M具有在俯视时呈凹状并且在侧视时呈直线状的弯曲形状部24。在本发明例17中，使用图4所示的反成形模具达成上下反转截面角度θ超过0°且为80°以下。
在表1中，作为本发明例1～17和比较例1～4的压制成形品的形状，示出了“长度方向上的全长、纵壁高度最大值、纵壁高度最小值、纵壁高度差、顶板宽度的最小值、压制成形品最大宽度、俯视形状、侧视形状、弯曲形状部曲率半径”，作为制造条件，示出了“上下反转截面角度θ、反成形模具(表示使用的模具的附图的编号)、有无预加工和后加工”，并且，作为成形后的评价，示出了“对于有无凸缘部、顶板部、纵壁部的褶皱的评价、对于有无凸缘部、顶板部、纵壁部的裂纹的评价”。此外，表1的下划线表示处于本发明的范围外或评价结果不佳。
[表1]
Figure BDA0002017246810000221
在本发明例1～4中，使用图4、图3、图5、图6所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为30°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
在比较例1、2中，纵壁高度差是190mm，以使上下反转截面角度为85°的方式进行了垫板保持。因此，产生了纵壁的褶皱。
在比较例3、4中，不使用反成形模具，以使上下反转截面角度为-20°、-30°的方式进行了垫板保持。因此，产生了顶板的褶皱。
在本发明例5～8中，使用图4、图5、图6、图4所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为50°、45°、45°、50°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
在本发明例9～14中，变更坯料的材质、种类，使用图4所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为20°、30°、50°、60°、70°、20°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
在本发明例15中，作为预加工，通过冲压加工在顶板形成基座面，在该冲压加工中，使用上模和具有自上模的成形面错开板厚大小的面的下模进行成形。使用图4所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为30°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
在本发明例16中，作为后加工，有时通过精压形成压边筋，在该精压中，使用上模和具有自上模的成形面错开板厚大小的面的下模进行成形。使用图4所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为30°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
并且，在本发明例17中，使用图4所示的反成形模具，在以使上下反转截面角度为40°的方式完成了垫板保持之后进行垫板拉深成形而进行制造。因此，顶板、纵壁以及凸缘均未产生裂纹、褶皱，能够良好地成形。
附图标记说明
10、本发明的制造装置；11、冲头；12、坯料保持件；12a、抵接面；13、垫板；13a、抵接面；14、冲模；15、坯料；20、20A～20M、压制成形品；21、顶板；22、棱线；23、纵壁；24、弯曲形状部；25、凸缘；26、第1部分；27、第2部分。

Claims (7)

1.一种压制成形品的制造方法，在该压制成形品的制造方法中，使用冲头和坯料保持件以及配置为与所述冲头和所述坯料保持件相对的垫板和冲模，对配置于所述冲头及所述坯料保持件与所述垫板及所述冲模之间的金属板进行压制加工，从而制造压制成形品，该金属板是拉伸强度为400MPa以上的钢板、铝板或铝合金板，其中，
所述压制成形品沿着第1方向延伸，沿着压制方向延伸并且与第1方向交叉的压制方向截面的形状是具有顶板、与所述顶板相连的棱线、与所述棱线相连的纵壁以及与所述纵壁相连的凸缘的截面形状，所述压制成形品具有至少一个弯曲形状部，该弯曲形状部在从所述压制方向观察的俯视图和从与所述压制方向交叉的方向观察的侧视图中的一者或两者中在所述第1方向上弯曲，所述压制成形品具有包含所述弯曲形状部的第1部分和与所述第1部分连续的第2部分，并且所述第2部分的所述纵壁的最小高度为所述第1部分的所述纵壁的最大高度以上，
该压制成形品的制造方法包含第1阶段和第2阶段，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成所述第1阶段之后，在该第2阶段中，使用所述冲头和所述坯料保持件以及所述垫板和所述冲模进行垫板拉深成形，
在所述垫板保持状态下，
利用所述垫板和所述冲头保持所述金属板的要成形为所述顶板的部分，并且利用所述冲模和所述坯料保持件保持所述金属板的要成形为所述凸缘的部分，
在所述压制方向截面中的存在于所述金属板的要成形为所述第1部分的部分的特定压制方向截面中，所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述垫板与所述冲头排列的排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置，
上下反转截面角度超过0°且为80°以下，该上下反转截面角度是将所述垫板的所述抵接面的圆角端部的中心和所述坯料保持件的所述抵接面的圆角端部的中心连结起来的直线与所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的延长线所成的锐角，
并且，在所述压制方向截面中的与所述特定压制方向截面不同的所述压制方向截面中，所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置。
2.根据权利要求1所述的压制成形品的制造方法，其中，
在所述第1阶段中，在所述特定压制方向截面中，所述坯料保持件在所述纵壁的最小高度的位置以上的高度位置待机，之后所述冲模首先开始对所述金属板进行成形。
3.根据权利要求1或2所述的压制成形品的制造方法，其中，
在所述第1方向上的至少一个部位的所述压制方向截面中，所述垫板首先开始对所述金属板进行成形。
4.根据权利要求1或2所述的压制成形品的制造方法，其中，
所述金属板是对原材料金属板进行预加工而成的中间加工品。
5.根据权利要求3所述的压制成形品的制造方法，其中，
所述金属板是对原材料金属板进行预加工而成的中间加工品。
6.一种压制成形品的制造方法，其中，
对利用权利要求1～5中任一项所述的制造方法制造出的压制成形品进行后成形。
7.一种压制成形品的制造装置，其包括冲头和坯料保持件以及配置为与所述冲头和所述坯料保持件相对的垫板和冲模，通过对配置于所述冲头及所述坯料保持件与所述垫板及所述冲模之间的金属板进行压制加工，从而制造压制成形品，该金属板是拉伸强度为400MPa以上的钢板、铝板或铝合金板，其中，
所述压制成形品沿着第1方向延伸，沿着压制方向延伸并且与第1方向交叉的压制方向截面的形状是具有顶板、与所述顶板相连的棱线、与所述棱线相连的纵壁以及与所述纵壁相连的凸缘的截面形状，所述压制成形品具有至少一个弯曲形状部，该弯曲形状部在从所述压制方向观察的俯视图和从与所述压制方向交叉的方向观察的侧视图中的一者或两者中在所述第1方向上弯曲，所述压制成形品具有包含所述弯曲形状部的第1部分和与所述第1部分连续的第2部分，并且所述第2部分的所述纵壁的最小高度为所述第1部分的所述纵壁的最大高度以上，
该压制成形品的制造装置经过第1阶段和第2阶段制造所述压制成形品，在该第1阶段中，设为垫板保持状态，在完成所述第1阶段之后，在该第2阶段中，所述冲头和所述坯料保持件以及所述垫板和所述冲模进行垫板拉深成形，
在所述垫板保持状态下，
所述垫板和所述冲头保持所述金属板的要成形为所述顶板的部分，并且所述冲模和所述坯料保持件保持所述金属板的要成形为所述凸缘的部分，
在所述压制方向截面中的存在于所述金属板的要成形为所述第1部分的部分的特定压制方向截面中，所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述垫板与所述冲头排列的排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置，
上下反转截面角度超过0°且为80°以下，该上下反转截面角度是将所述垫板的所述抵接面的圆角端部的中心和所述坯料保持件的所述抵接面的圆角端部的中心连结起来的直线与所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的延长线所成的锐角，
并且，在所述压制方向截面中的与所述特定压制方向截面不同的所述压制方向截面中，所述垫板的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置位于比所述坯料保持件的与所述金属板抵接的抵接面的所述压制方向上的位置靠所述排列方向上的所述垫板所在的那一侧的位置。
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