KR20170029394A - 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

a) 시트 금속으로 만들어지며, 적어도 종방향의 길이(L) 및 적어도 횡방향의 폭(B)을 가진 보드(1)를 제공하는 단계;
b) 보드의 종방향으로 뻗은 채널(5)을 구비한 개방 프로파일을 생성하게, 보드(1)를 성형하는 단계;
c) 둘레(U) 및 종방향 간극(9)을 갖는 중공형 프로파일(8)을 생성하게, 보드(1)의 측면(6, 7)들을 성형하는 단계; 및
d) 종방향 간극(9)을 함께 접합하는 단계;를 포함하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일(2)을 제조하기 위한 방법이 제시되어 설명된다. 높은 반복 정확도로 중공형 프로파일(2)의 신뢰할 수 있는 접합이 가능하도록, 압축 응력이 적어도 종방향 간극(9)의 구역에서, 특히 시트 금속의 레벨에서 발생되도록 보드(1)가 성형되는 것이 제안된다.

Description

차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법{METHOD FOR THE PRODUCTION OF A CLOSED HOLLOW PROFILE FOR A VEHICLE AXLE}

본 발명은 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일(closed hollow profile)을 제조하기 위한 방법에 관한 것으로서, a) 시트 금속(sheet metal)으로 만들어지며, 적어도 종방향의 길이 및 적어도 횡방향의 폭을 가진 보드(board)를 제공하는 단계; b) 보드의 종방향으로 뻗은 채널을 구비한 개방 프로파일(open profile)을 생성하게 보드를 성형하는 단계; c) 둘레 및 종방향 간극(gap)을 갖는 중공형 프로파일을 생성하게 보드의 측면들을 성형하는 단계; 및 d) 종방향 간극을 함께 접합하는 단계를 포함한다.

다양한 차축 및 차륜 서스펜션들이 섀시 기술 분야에 공지되어 있다. 본래, 차축들은 회전 가능하게 장착된 차륜 간에 견고한 횡방향 연결["리지드 차축(rigid axle)]"을 생성하였다. 그 후에 두 개의 차륜 간에 견고한 연결은 포기되었다. 대신에, 차륜은 몇 개의 가이드 로드들에 의해 차체에 이동가능하게 연결되는 휠 캐리어에 장착된다[싱글 휠 서스펜션(single-wheel suspension)].

"세미-리지드 차축(semi-rigid axle)"으로 알려져 있는 것은 리지드 차축과 싱글 휠 서스펜션 간의 절충이며, 가장 잘 알려져 있는 변형예는 트위스트-빔 리어 서스펜션(twist-beam rear suspension)이다. 리지드 차축과 마찬가지로, 세미 리지드 차축도 두 개의 차륜간에 기계적 연결을 형성한다. 그럼에서 불구하고 리지드 차축과 달리, 세미 리지드 차축은 두 개의 차륜 간에 상대 이동을 할 수 있다. 일반적으로 이것은 세미 리지드 차축의 횡방향 캐리어(transverse carrier)의 목표하는 탄성 비틀림 변형에 의해서 달성된다. 종종, 횡방향 캐리어는 중공형 프로파일이다. 일반적으로, 횡방향 캐리어의 비트림 강성은 그 길이를 따라 변하고, 종방향 캐리어의 신뢰할 수 있는 연결을 할 수 있도록 횡방향 캐리어의 양 단부에서 높은 비틀림 강성을 보장하는 노력이 이루어졌고, 차륜 간의 상대 이동을 할 수 있도록 횡방향 캐리어에서 낮은 비틀림 강성을 보장하는 노력이 이루어졌다. 이러한 배경과 대조적으로 종종 횡방향 캐리어의 극히 복잡한 기하학적 형상이 요구된다는 것은 분명하다. 그러므로, 이러한 부품들의 제조에 대한 특별한 요건들이 있다.

종래 기술에 공지된 차축을 위한 이러한 유형의 비틀림 프로파일을 제조하기 위한 하나의 옵션은, 초기에 별도의 대체로 연속적인 공정에서 치수에 맞추어 생산되는 용접 파이프를 제조하고, 그 후에 제어된 방식으로 중앙 섹션에서의 비틀림 강성을 감소시키기 위하여 완제품 파이프의 중앙 섹션을 스탬프를 사용하여 U자 형상으로 프레싱 하는 것이다. 그러나, 이러한 제조 기술은 몇 가지 단점이 있다. 한가지 단점은 파이프를 프레스 하기 위하여 굽힘 능력이 높은 재료가 필요하다는 것이다. 이것은 고강도 또는 초고강도 재료가 사용될 수 없다는 것을 의미한다. 추가적인 단점은 일정한 원주를 갖는 파이프는 거의 일정한 원주를 갖는 비틀림 프로파일로 성형될 수 있을 뿐이기 때문에, 설계의 자유도가 제한된다는 것이다.

금속 보드로부터 비틀림 프로파일을 제조하기 위한 대안적인 방법이 독일 특허출원 공개공보 DE 10 2009 031 981 A1호에 공지되어 있는데, 여기에서 중앙 섹션, 환언하면 "횡방향 캐리어"는 트위스트-빔 서스펜션을 형성하는 것으로 추정된다. 이것을 실행하기 위하여, 직사각형 보드는 몇몇의 단계에서 중공형 프로파일로 성형된다. 그 후, 보드의 종방향 에지들은 폐쇄 중공형 프로파일을 형성하기 위하여 서로 용접된다. 그러나, 이 방법의 하나의 과제는 신뢰할 수 있는 용접 연결부를 생성하는 것이다. 보드를 여러 횟수에 걸쳐 성형하는 것은 두 개의 종방향 에지가 종종 성형 단계들 후에 어느 정도는 스프링 백(spring back)을 나타내고, 따라서 용접을 위한 종방향 에지들 간에 깨끗한 맞대기 이음이 전혀 생성되지 않는다. 비틀림 프로파일의 단면적이 그 길이를 따라 변하기 때문에, 종종 두 개의 종방향 에지는 길이를 따라 상이한 크기의 스프링 백을 또한 나타낸다. 이것은 변하는 간극 폭을 갖는 간극으로 나타날 수 있고, 용접을 훨씬 더 어렵게 한다.

독일 특허출원 공개공보 DE 10 2009 031 981 A1호

따라서, 본 발명의 목적은 중공형 프로파일의 신뢰할 수 있는 용접이 높은 반복 정확도로 실현될 수 있는, 서두에 설명되고 앞서 상세하게 설명한 방법을 설계 및 개발하는 것이다.

이러한 목적은 압축 응력이 적어도 종방향 간극의 구역에서, 특히 시트 금속 레벨에서 발생되도록 보드가 성형되는, 청구항 1의 전제부에 따른 방법에 의해 달성된다.

본 발명에 따른 방법은 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일을 제조하기 위해 사용된다. 중공형 프로파일은 예컨대 횡방향 캐리어에 대한 트위스트-빔 서스펜션, 특히 비트림 프로파일일 수 있다. 이 방법은 시트 금속으로 만들어진 보드의 제공에서 시작하는데, 여기에서 보드는 적어도 종방향의 길이 및 적어도 횡방향의 폭 또는 몰드 윤곽(mould contour)을 갖는다. 바람직하게는 길이가 폭보다 상당히 길다. 보드는 특히 직사각형이며 따라서 종방향의 길이 및 횡방향의 폭을 갖도록 설계되거나, 또는 테일러드 블랭크로서 종방향의 길이가 횡으로 몇몇의 길이 및 횡방향의 폭이 종으로 몇몇의 폭을 갖도록 설계될 수 있다. 이 방법은 적어도 두 개의 성형 단계를 또한 포함하는데, 처음에 보드의 종방향으로 뻗은 채널을 갖는 개방 프로파일이 생성되도록 보드가 성형되어야 한다. 채널은 종방향 중공부 또는 종방향 오목부를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 다음에, 둘레 및 종방향 간극을 갖는 중공형 프로파일이 생성되도록 보드의 측면들이 성형된다. 채널 옆의 구역들이 지정된 측면이다. 중공형 프로파일은 종방향 간극을 갖기 때문에, 이것은 (아직) 폐쇄 중공형 프로파일이 아니다. 마지막으로, 이 방법은 종방향 간극을 접합하는 것을 포함하며, 개방 중공형 프로파일을 폐쇄 중공형 프로파일로 만든다.

본 발명에 따라, 압축 응력이 적어도 종방향 간극의 구역에서, 특히 시트 금속 레벨에서 발생되도록 보드가 성형되는 제안이 이루어진다. 특히, 압축 응력은 단계 b) 및 c) 이후이고 단계 d) 이전에 종방향 간극에서, 특히 시트 금속의 레벨에서 발생하여야 한다. 종방향 간극을 형성하는 보드의 두 개의 측면 사이에 접촉이 생성되도록 보드가 성형되어야 한다. 접촉은 프로파일의 길이를 따라 한 곳 또는 여러 곳에서 생성될 수 있다. 바람직하게는, 전체 길이를 따라 종방향 간극의 연속적인 접촉이 생성된다. 종방향 간극에서 압축 응력이 발생하는 것은 두 가지 이점이 있다. 첫째, 프로파일 성형 중에 압축 응력은 에지에 가까운 구역의 외향 곡률(outward curvature)을 유발한다. 외향 곡률은 중공형 프로파일-채널의 반대편의 구역과 종방향 간극 사이에 원하는 정확한 거리를 설정하고 정확히 하나의 접촉을 형성하기 위하여 예컨대 에지 접합부에서 종방향 에지들이 서로 접촉하게 한다. 둘째, 발생한 압축 응력은 스프링 백의 감소로 이어지고, 성형 다이에서 제거된 후에 부품들의 균열을 현저하게 억제한다. 이러한 효과들은 안전하고, 반복가능한 성형 및 종방향 간극의 본질적으로 인장력이 없는 접합을 보장한다. 압축 응력은 예컨대 "재료의 과잉(excess of material)"에 의해 달성될 수 있다. 바람직하게는, 압축 응력은 종방향 간극의 구역에서 재료 항복점 이상이다. 압축 응력은 에지 접합부에서 가장 높다. 종방향 간극(종방향 간극 구역)에 인접한 구역은 발생한 압축 응력에 의해서도 영향을 받는데, 이것은 스프링 백의 감소에 또한 기여할 수 있으며, 여기에서 압축 응력의 수준은 종방향 간극으로부터 바깥쪽으로 멀어지는 방향으로 감소한다.

본 발명의 일 실시예에 따라, 보드의 폭 또는 몰드 윤곽이 적어도 한 곳에서 성형 중에 생성되는 중공형 프로파일 상의 동일 지점의 둘레보다 더 커지는 곳이 있다. 약간 확장된 폭을 갖는 보드를 사용하는 것은 성형 후에 종방향 간극 및 종방향 간극 구역에 압축 응력이 있는 중공형 프로파일을 얻기 위한 특히 간단한 옵션이다.

방법의 다른 실시예에서, 단계 a)에서 강, 특히 고강도 또는 초고강도 강 또는 최신의 고강도 복합조직 강(예컨대, DP780, FB780 또는 CP800)의 보드가 제공된다. 강은 양호한 성형성 및 매우 양호한 강도 값에 의해 특징지어 진다. 이외에, 비교적 얇은 벽 두께 및 따라서 낮은 질량을 갖는 비틀림 프로파일의 제조를 가능하게 하는 강이 사용된다. 차량 구성에서, 차륜 하중의 변동을 낮게 유지하기 위하여 스프링 상중량[차량 구조]에 대한 스프링 하중량[축, 휠 등]의 비율을 낮게 하는 것이 목표이다. 벽 두께가 작은, 강으로 만들어진 중공형 프로파일은 이러한 목표에 기여할 수 있다.

방법의 다른 실시예에서 0.5 mm 내지 4.0 mm, 특히 1.0 mm 내지 3.0 mm 범위의 두께를 갖는 보드가 제공된다. 전술한 범위의 두께를 갖는 보드는 충분한 강성(가급적 두꺼움)과 낮은 무게와 양호한 성형성(가급적 얇음) 사이의 적절한 절충이 입증되었다. 보드들의 두께는 일정하고 연속적인 두께 또는 상이한 두께(테일러드 블랭크, 테일러드 스트립 또는 테일러드 압연 블랭크)일 수 있다.

방법의 다른 실시예에 따라, 보드는 21% 미만의 파단 연신율을 나타낼 수 있다. 파이프로부터 제조되는 경우와 달리, 평평한 보드로부터 중공형 프로파일을 제조하는 것은 파단시 연신율이 더욱 낮은 재료가 또한 사용될 수 있다는 것을 의미한다. 이것은 예컨대 고강도 강 및 초고강도 강의 사용을 가능하게 한다.

방법의 다른 실시예에 따라, 단계 b)에서 보드는 딥 드로잉 및/또는 인장 성형(stretch forming) 및/또는 스탬핑 및 라이징(stamping and raising)을 이용하여 성형된다. 딥 드로잉은 인장 압축 성형의 변형예이며 개방 중공형 몸체들이 만들어질 수 있게 한다. 딥 드로잉은 대량 생산에 이용될 수 있고 따라서 차량용 부품들의 제조에 특히 적합하다. 인장 성형은 인장 변형 방식이며 예컨대 간단하며 비용 효율적인 실행에 의해 특징 지어진다. 성형 중에, 가급적 재료의 최소 인장을 보장하기 위하여 바람직하게는 거리를 두고 있는 홀드-다운 클램프가 사용될 수 있다.

방법의 다른 실시예에서, 맞대기 이음 또는 겹치기 이음이 생성되도록 보드를 성형하는 제안이 이루어진다. 맞대기 이음과 겹치기 이음 모두는 후속 용접을 위한 적절한 준비이다. 그러므로, 종방향 간극의 용접은 성형 단계들 직후에 추가적인 준비 단계들 없이 실행될 수 있다.

본 발명의 다른 실시예는 개방 프로파일의 양 단부 상의 단면이 대략 U자 형상이 되도록 보드를 성형하는 것을 제안한다. 이 형상은 바람직하게는 단계 b) 이후 및 단계 c) 전에, 환언하면 채널의 성형 이후 및 측면들을 중공형 프로파일로 후속 성형하기 전에 형성된다. 바람직하게는 단면 형상은 거울상 대칭을 나타낸다. 이 형상은 도 2 및 도 3의 단계 Ⅴ에 예로서 도시되어 있다.

발명의 다른 실시예에서, 개방 프로파일의 중앙에서 단면은 대략 W자 형상이 되도록 보드를 성형하는 제안이 이루어진다. 이 형상은 바람직하게는 단계 b) 이후 및 단계 c) 전에, 환언하면 채널의 성형 이후 및 측면들을 중공형 프로파일로 후속 성형하기 전에 또한 형성된다. 바람직하게는 단면 형상은 거울상 대칭을 나타낸다. 이 형상은 도 2 및 도 3의 단계 Ⅴ에 예로서 도시되어 있다.

방법의 다른 실시예에서, 마지막으로 단계 d)에서 종방향 간극이 용접, 납땜, 접착 또는 기계적 접합 방법에 의해 접합되는 것이 제안된다. 용접, 납땜 및 접착 방법들은 모두 견고하게 결합하는 접합 방법들이다. 용접은 높은 수준의 강도를 갖는 내열성 연결을 달성한다. 그러나, 접착 방법들은 낮은 에너지 요구 및 열에 의해 초래되는 접합부 주위의 구역에서의 구조 변화를 회피하는 이점이 있다. 대안으로, 종방향 간극은 기계적 접합 방법에 의해 접합될 수 있다.

본 발명의 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법에 의하면, 압축 응력이 적어도 종방향 간극의 구역에서, 특히 시트 금속의 레벨에서 발생되도록 보드가 성형되고, 중공형 프로파일의 신뢰할 수 있는 용접이 높은 반복 정확도로 실현될 수 있다.

도 1a는 직사각형의 시트 금속으로 만들어진 보드를 도시한 도면,
도 1b는 시트 금속으로 만들어진 테일러드 블랭크를 도시한 도면,
도 1c는 최종 윤곽에 가까이 절단된 테일러드 블랭크를 도시한 도면,
도 2는 7개의 단계로 본 발명에 따른 방법에 의해, 보드로부터 폐쇄 중공형 프로파일을 제조하는 것을 도시한 사시도,
도 3은 7개의 단계로 본 발명에 따른 방법에 의해, 보드로부터 폐쇄 중공형 프로파일을 제조하는 것을 도시한 측면도,
도 4a는 본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 폐쇄 중공형 프로파일의 정면도,
도 4b는 도 4a에서의 폐쇄 중공형 프로파일의 평면도,
도 4c는 도 4a에서의 폐쇄 중공형 프로파일의 측면도,
도 5는 본 발명에 따른 방법의 진행을 나타내는 개략도.

발명의 바람직한 일 실시예를 도시한 도면을 사용하여 본 발명은 이하에서 더욱 상세하게 설명된다.

도 1은 본 발명에 따른 방법에서 중공형 프로파일로 성형 또는 형성될 수 있는 시트 금속로 만들어진 보드(1)를 도시한다. 보드(1)는 초기에 직사각형(직사각형 보드)이며 종방향의 길이(L) 및 횡방향의 폭(B)을 갖는다(도 1a). 성형 단계 b) 후에, 직사각형 보드는 성형 절단, 특히 종방향으로 뻗은 에지의 성형 절단을 받게 된다. 대안으로, 보드(1)는 종방향에서 횡으로 몇 가지의 길이(L) 및 횡방향에서 종으로 몇 가지의 폭(B) 및 상응하는 몰드 윤곽을 갖는 테일러드 블랭크(도 1b)이다. 바람직하게는, 테일러드 블랭크는 성형 단계 b) 중에 홀드-다운 클램프를 사용하여 딥 드로잉 되고, 여기에서 절단(최종 절단)은 접합 이후에만 실행된다. 대안으로, 최종 윤곽에 가까이 절단된 테일러드 블랭크로서 종방향에서 횡으로 몇 가지의 길이(L) 및 횡방향에서 종으로 몇 가지의 폭(B) 및 상응하는 몰드 윤곽을 갖는, 추가의 보드(1)가 도 1c에 도시되어 있다.

도 2는 7개의 단계로 본 발명에 따른 방법에 의해, 보드(1)로부터 폐쇄 중공형 프로파일을 제조하는 사시도를 도시한다. 도 3은 7개의 단계로 본 발명에 따른 방법에 의해, 보드(1)로부터 폐쇄 중공형 프로파일(2)을 제조하는 측면도를 도시한다. 7개의 단계는 도 2 및 도 3에서 Ⅰ내지 Ⅶ로 지정되어 있다.

단계 Ⅰ 에서, 시트 금속으로 만들어진 평평한 보드(1)가 제공된다. 보드(1)는 종방향 에지에서 절단되었으며 도 1b에 도시된 보드(1)와 상응한다. 단계 Ⅱ 에서, 보드(1)는 각 경우에 양 단부(3)의 구역에서 압흔부(indentation)(4)가 생성되도록 성형되었다. 다음에, 보드(1)의 종방향으로 뻗은 채널(5)을 구비한 개방 프로파일이 생성되도록 보드(1)를 성형하기 위하여 딥 드로잉 및/또는 인장 성형이 이용된다(단계 Ⅲ). 단계 Ⅳ 에서, 채널(5)은 반대 방향으로 변형되었고 곡선 형상이 되었다. 다음에, 중앙의 채널(5)에 인접하여 뻗은 보드(1)의 측면(6, 7)들이 채널(5)의 방향으로 성형 되었다(단계 Ⅴ). 다음에, 보드(1)의 측면(6, 7)들은 종방향 간극(9)을 갖는 중공형 프로파일(8)을 생성하도록 추가로 성형 되었다(단계 Ⅵ). 마지막으로, 종방향 간극의 용접[에지 접합(edge joint)]에 의해 폐쇄 중공형 프로파일(2)이 생성되며, 여기에서 두 개의 측면(6, 7)을 연결하는 용접 이음매(10)가 생성된다(단계 Ⅶ).

도 4a는 본 발명에 따른 방법을 사용하여 제조된 폐쇄 중공형 프로파일의 정면도를 도시하고, 도 4b는 도 4a에서의 폐쇄 중공형 프로파일(2)의 평면도를 도시하며, 도 4c는 도 4a에서의 페쇄 중공형 프로파일(2)의 측면도를 도시한다. 특히 도 4a 및 도 4b에서 중공형 프로파일(2)의 일정하지 않은 두 개의 단부에서 확인할 수 있는 바와 같이, 횡으로 절단된 에지들을 갖는 보드(1)가 중공형 프로파일(2)을 제조하기 위하여 사용되었다. 이러한 유형의 보드(1)가 도 1c에 예로서 도시되어 있다.

최종적으로, 도 5는 본 발명에 따른 방법의 진행을 개략도로 도시한다. 이 방법은 a) 보드(1)를 제공하는 단계, b) 보드(1)[채널(5)]를 성형하는 단계, c) 보드(1)[측면(6, 7)]를 성형하는 단계, 및 d) 종방향 간극(9)을 접합(에지 접합)하는 단계를 포함한다.

1 : 보드
2 : 폐쇄 중공형 프로파일
3 : [보드(1)의] 단부
4 : 압흔부
5 : 채널
6, 7 : [보드(1)의] 측면
8 : 중공형 프로파일
9 : 종방향 간극
10 : 용접 이음매
L : [보드(1)의] 길이
B : [보드(1)의] 폭
U : [중공형 프로파일(8)의] 둘레

Claims (10)

1. a) 시트 금속으로 만들어지며, 적어도 종방향의 길이(L) 및 적어도 횡방향의 폭(B) 또는 몰드 윤곽을 가진 보드(1)를 제공하는 단계;
   b) 보드의 종방향으로 연장하는 채널(5)을 구비한 개방 프로파일을 생성하게, 보드(1)를 성형하는 단계;
   c) 둘레(U) 및 종방향 간극(9)을 갖는 중공형 프로파일(8)을 생성하게, 보드(1)의 측면(6, 7)들을 성형하는 단계; 및
   d) 종방향 간극(9)을 함께 접합하는 단계;를 포함하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일(2)을 제조하기 위한 방법으로서,
   압축 응력이 적어도 종방향 간극(9)의 구역에서 발생되도록 보드(1)가 성형되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,
   보드의 폭(B) 또는 몰드 윤곽이 적어도 한 곳에서, 성형 중에 생성되는 중공형 프로파일(8) 상의 동일 지점의 둘레(U)보다 커지는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   단계 a)에서 강, 특히 고강도 강 또는 초고강도 강으로 만들어진 보드(1)가 제공되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   보드(1)의 두께는 0.5 mm 내지 4.0 mm, 특히 1.0 mm 내지 3.0 mm 범위의 두께인 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   보드(1)의 파단 연신율은 21% 미만인 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   단계 b)에서 보드(1)는 딥 드로잉 및/또는 인장 성형 및/또는 스탬핑 및 라이징을 이용하여 성형되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   보드(1)는, 맞대기 이음 또는 겹치기 이음이 생성되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
   보드(1)는, 개방 프로파일의 양 단부 상의 단면이 대략 U자 형상이 되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
   보드(1)는, 한쪽이 개방된 프로파일의 중앙에서 단면이 대략 W자 형상이 되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 d)에서, 종방향 간극(8)이 용접, 납땜, 접착 또는 기계적 접합 방법에 의해 접합되는 것을 특징으로 하는 차량 차축용 폐쇄 중공형 프로파일의 제조 방법.

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