EP1572459B1 - Verfahren zur temperierung, regeleinrichtung sowie vorrichtung zur temperierung - Google Patents

Verfahren zur temperierung, regeleinrichtung sowie vorrichtung zur temperierung Download PDF

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EP1572459B1
EP1572459B1 EP03788875A EP03788875A EP1572459B1 EP 1572459 B1 EP1572459 B1 EP 1572459B1 EP 03788875 A EP03788875 A EP 03788875A EP 03788875 A EP03788875 A EP 03788875A EP 1572459 B1 EP1572459 B1 EP 1572459B1
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EP
European Patent Office
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control
component
fluid
temperature
setpoint
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EP03788875A
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EP1572459A1 (de
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Klaus Georg Matthias MÜLLER
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Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
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Publication of EP1572459B1 publication Critical patent/EP1572459B1/de
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/22—Means for cooling or heating forme or impression cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/40—Static mixers
    • B01F25/42—Static mixers in which the mixing is affected by moving the components jointly in changing directions, e.g. in tubes provided with baffles or obstructions
    • B01F25/43—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction
    • B01F25/433—Mixing tubes wherein the shape of the tube influences the mixing, e.g. mixing tubes with varying cross-section or provided with inwardly extending profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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    • B01F25/433—Mixing tubes wherein the shape of the tube influences the mixing, e.g. mixing tubes with varying cross-section or provided with inwardly extending profiles
    • B01F25/4331—Mixers with bended, curved, coiled, wounded mixing tubes or comprising elements for bending the flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
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    • B01F25/42—Static mixers in which the mixing is affected by moving the components jointly in changing directions, e.g. in tubes provided with baffles or obstructions
    • B01F25/43—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction
    • B01F25/433—Mixing tubes wherein the shape of the tube influences the mixing, e.g. mixing tubes with varying cross-section or provided with inwardly extending profiles
    • B01F25/4337—Mixers with a diverging-converging cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F2215/00—Auxiliary or complementary information in relation with mixing
    • B01F2215/04—Technical information in relation with mixing
    • B01F2215/0413—Numerical information
    • B01F2215/0418—Geometrical information
    • B01F2215/0422—Numerical values of angles

Definitions

  • the invention relates to a method for temperature control, a control device and a device for temperature control, see claims 1, 18 and 26 respectively.
  • a device and a method for controlling the temperature of a component in a printing press wherein the component is tempered by an at least partially circulating fluid.
  • An actuator by means of which a mixing ratio at a feed point of two fluid streams of different temperature is adjustable, is controlled by a temperature measuring point arranged between the feed point and the component.
  • the EP 0 886 577 B1 discloses a device and a method for temperature control of a component, wherein a component temperature monitored by sensors and the measured value is given to a control unit. If the temperature measured at the component deviates from a setpoint value, the control unit lowers or increases the temperature of a coolant in a cooling unit by a certain amount, waits for a period of time and repeats the measurement and the said steps until the setpoint is reached again.
  • the JP 60-161152A discloses a cooling device of a roller to be tempered, wherein a surface temperature of the roller and a fluid temperature measured in the Zuflußweg and a control device for comparison with a target value and for controlling a valve are supplied.
  • the EP 1011 037 A2 concerns the regulation of the water temperature of a boiler. In addition to a temperature reading for the water, a measured value for an ionization signal is measured, which provides information about the quality of the combustion. Two control processes assigned to these measured values are interconnected cascaded.
  • the CH 520 367 discloses a method and apparatus for controlling the temperature of a heat exchanger outlet temperature of a medium.
  • a proportional component is taken into account for the proportional controller.
  • the US 4,734,872 relates to a control of the temperature of an electronic component to be tested, which is located in a heated air flow for heating.
  • it is proposed there, in addition to the measurement and control of the air flow temperature to measure the temperature of the electronic component to be tested and to lead the measured value to an external control loop. In the outer loop this is compared with the setpoint, and the difference calculated on the basis of a P- and I-member containing function to a desired air flow temperature.
  • the invention has for its object to provide a method for temperature control, a control device and a device for temperature control.
  • the control operates very quickly and stably even with larger transport distances for the temperature control medium.
  • the short reaction time allows use in applications and processes with high dynamic content.
  • the present temperature control is also of great advantage where rapid changes in a temperature setpoint must be reconstructed and / or where external conditions such. B. energy input by friction or outside temperature, change very quickly.
  • the fast control despite possibly long transport routes for the fluid is achieved, on the one hand, by subordinate more, in particular two control loops, to a control circuit monitoring the temperature at the component.
  • the direct determination of the temperature of the component can be omitted and a control circuit monitoring the temperature at the inlet to the component can be subordinated by a further control loop.
  • the controlled system from the place of preparation of the temperature control medium (mixing, heating, cooling) to the destination, z. B. the component itself or the entry into the component, is thus in several sections and running times divided.
  • an innermost control circuit already monitors and regulates the tempering agent temperature in the treatment (mixing, heating, cooling) extremely close to the location, so that an error possibly arising during the preparation is already detected and corrected at the beginning of the transport path, and not detected until reaching the component and a measure is taken.
  • the component 01 of the printing press is z. B. part of a printing unit, not shown, in particular a color-leading roller 01 of a printing unit.
  • This roller 01 can be used as a roller 01 of an inking unit, for. B. as an anilox roller 01, or as a cylinder 01 of the printing unit, z. B. as a forme cylinder 01, executed.
  • Particularly advantageous is the device described below and the method for temperature control together with a printing unit for waterless offset printing, ie a printing unit without the use of dampening solution, can be used.
  • the quality in the color transfer is extremely dependent on the temperature of the ink and / or the ink-bearing surfaces (eg, the surface of rollers 01 or cylinders 01).
  • the quality in color transfer is also sensitive to a splitting speed, ie the engine speed.
  • the temperature is controlled by a tempering, in particular a fluid such.
  • a tempering in particular a fluid such.
  • the fluid may also be a gas or gas mixture, such. B. be air.
  • the fluid is supplied to the component 01 in a first circuit 03, flows through or flows around the component 01, absorbs heat (cool) or releases heat (heat) and flows back accordingly heated or cooled.
  • a heating or cooling unit can be arranged, which can serve to produce the desired fluid temperature.
  • the first circuit 03 is connected as a secondary circuit 03 in connection with a second circuit 04, a primary circuit 04, in which the fluid with a defined and substantially constant temperature Tv, z. B. flow temperature Tv, rotates.
  • a temperature control, z. As a thermostat, a heating and / or cooling unit, etc., which ensures the flow temperature Tv is not shown here.
  • Via a connection 05 between primary and secondary circuit 03; 04 may at a first junction 06 of the primary circuit 04 via an actuator 07, z. B. a controllable valve 07, fluid removed from the primary circuit 04 and the secondary circuit 03 are metered.
  • connection point 08 depending on the supply of new fluid at the connection point 06, fluid is returned from the secondary circuit 03 at a connection point 10 via a connection 15 into the primary circuit 04.
  • the fluid is in the region of the first junction 06 at a higher pressure level than in the region of the second junction 08.
  • a difference ⁇ p in the pressure level is z. B. by a corresponding valve 09 between the connection points 06; 08 generated.
  • a corresponding amount of fluid flows via the connection 15 into the primary circuit 04 or a correspondingly reduced amount of fluid through the partial section 14.
  • the part flowing back through the partial section 14 and the fresh part via the Valve 07 at a feed or injection point 16 supplied part mix and now form the targeted for temperature control fluid.
  • the feed or injection point 16 corresponds to the place of energy exchange with the relevant heating or cooling unit and the actuator 07, for example, a heating or cooling unit associated Power control o. ⁇ .
  • the junction 10 in the circuit 03 is omitted, since the fluid circulates in the circuit 03 and at the feed point 16 energy added or removed or heat or cold "fed" is.
  • the heating or cooling unit corresponds to e.g. the actuator 07.
  • the surface temperature ⁇ 3 on the roller 01 to a specific target value ⁇ 3 should be set or held. This is done by measuring a meaningful temperature on the one hand and controlling the supply of fluid from the primary 04 in the secondary circuit 03 to produce a corresponding mixing temperature on the other.
  • the locations for the measurement are now selected so that at least one measuring point M1 in the region of the temperature control cabinet 18 and a measuring point M2; M3 close to the component, that is arranged at the end of the long inflow section 12.
  • a first temperature ⁇ 1 takes place between the injection point 16 and the pump 11, in particular between a swirling section 17 and the pump 11, by means of a first sensor S1.
  • a second temperature ⁇ 2 is determined by means of a second sensor S2 in the region of the entry into the component 01.
  • the temperature ⁇ 3 is in Fig. 1 also determined by measurement, by an on the surface of the roller 01 directed infrared sensor (IR sensor) S3.
  • the sensor S3 can also be arranged in the region of the lateral surface or as explained below u. U. also omitted.
  • the temperature is controlled by means of a control device 21 and a control process 21, which is described in more detail below.
  • the control device 21 ( Fig. 1 ) is based on a multi-loop, here dreischleifige cascade control.
  • An innermost control circuit has the sensor S1 shortly after the injection point 16, a first regulator R1 and the actuator 07, ie the valve 07, on.
  • the controller R1 receives as an input variable a deviation ⁇ 1 of the measured value ⁇ 1 of a (corrected) setpoint 9 1, soll, k (node K1) and acts according to its implemented control behavior and / or control algorithm with a control command ⁇ on the actuator 07th D. h.
  • the corrected setpoint value ⁇ 1, soll, k is now not specified directly by a control or manually as usual, but is formed using an output variable of at least one second, further "outside" control loop.
  • the second control circuit has the sensor S2 shortly before entering the component 01 and a second controller R2.
  • the controller R2 receives as input a deviation ⁇ 2 of the measured value ⁇ 2 at the sensor S2 from a corrected set value ⁇ 2, soll, k (node K2) and generates at its output according to its implemented control behavior and / or control algorithm one with the deviation ⁇ 2 correlated quantity d ⁇ 1 (output d ⁇ 1 ), which is used for the formation of the above- corrected setpoint value ⁇ 1, sooll, k for the first controller R1.
  • the quantity d ⁇ 1 is used to influence the corrected setpoint value ⁇ 1, soll, k of the first controller R1 to be formed.
  • the corrected setpoint value ⁇ 1, soll, k for the first controller R 1 is formed at a node K 1 '(eg addition, subtraction) from the quantity d ⁇ 1 and a theoretical setpoint value ⁇ 1 .
  • the theoretical setpoint ⁇ 1, in turn, is to be formed in a pilot control element with respect to the heat flow V WF .
  • the pilot control element V WF here V 1 , WF (index 1 for the setpoint formation of the first control loop) takes into account the heat exchange (losses, etc.) of the fluid on a section and based on experience (expert knowledge, calibration measurements, etc.).
  • the pilot control element V 1 , WF takes into account, for example, the heat or cooling losses on the section between the measuring points M1 and M2, by forming a correspondingly increased or decreased theoretical set point ⁇ ' 1, soll , which then together with the quantity d ⁇ 1 to the corrected setpoint value ⁇ 1, soll, k , is processed for the first controller R1.
  • V WF is a relationship between the input variable (setpoint ⁇ 3, soll or ⁇ ' 2, soll or su ⁇ ' 2, soll, n ) and a corrected output variable (modified setpoint value ⁇ ' 2, soll or su ⁇ ' 2, should, n bzn. ⁇ ' 1, soll, n ) fixed, which is preferably changeable via parameters or in any other way as needed.
  • the control device 21 has three cascaded control circuits.
  • the corrected setpoint value ⁇ 2, soll, k in front of the second controller R2 is now likewise not specified directly by a control or manually, as usual, but is formed using an output variable of a third, outer control loop.
  • the third control circuit has the sensor S3, which detects the temperature on or in the area of the lateral surface, and a third controller R3.
  • the controller R3 receives as an input variable, a deviation ⁇ 3 of the measured value ⁇ 3 on the sensor S3 ⁇ from a target value 3, to (node K3) and produces at its output corresponding to its implemented control behavior and / or control algorithm correlated with the deviation ⁇ 3 size d ⁇ 2 , which is used to form the above-mentioned corrected setpoint value ⁇ 2, soll , k for the second controller R2.
  • the quantity d ⁇ 2 is to influence the corrected setpoint value ⁇ 2, soll, k of the second regulator R2.
  • the corrected setpoint ⁇ 2, soll, k for the second controller R2 is at a node K2 '(eg
  • the theoretical setpoint value ⁇ ' 2 shall again be in a pilot control element with respect to the heat flow V 2, WF
  • the pilot control element V 2, WF takes into account the heat or cooling losses on the section between the measuring points M2 and M3 by forming a correspondingly increased or decreased theoretical setpoint ⁇ ' 2, soll , which then together with the variable d ⁇ 2 to the corrected setpoint value ⁇ 2, soll, k is processed for the second controller R2.
  • the described method is thus based firstly on the measurement of the temperature directly behind the injection point 16 and at least one measurement near the component 01 to be tempered.
  • a particularly short reaction time of the control is achieved in that several control circuits intermesh with each other in a cascade-like manner Setpoint formation for the inner control loop a measured value ⁇ 2 closer to the component 01; ⁇ s is taken into account.
  • a particularly short reaction time is achieved by a precontrol, which introduces empirical values for losses to be expected on the temperature control section 02.
  • a control circuit located closer to the actuator 07 is thus already given an increase or decrease by an empirical value in expectation of losses.
  • Fig. 2 has the control device 21 in addition to the pilot control element with respect.
  • V 1, WF ; V 2, WF further controls on:
  • the fluid requires a finite duration T L2 for the distance from the valve 07 to the sensor S2.
  • the respective mixing temperature does not change instantly to the desired value (eg inertia of the valve, heating or cooling of the pipe walls and pump), but is subject to a time constant T e2 .
  • the desired value eg inertia of the valve, heating or cooling of the pipe walls and pump
  • T e2 time constant
  • the result of this opening namely correspondingly warmer or colder fluid, may not yet have arrived at the measuring location of the measuring point M2, but the corresponding control loop thereupon falsely outputs further setting commands for opening.
  • a precontrol element is in terms of the transit time and / or the time constant V LZ in the formation of the setpoint in one or more of the control loops provided as a track model element, by means of which the expected natural "delay" is taken into account as a result of a change in the actuator 07.
  • the travel time actually required by the fluid is simulated in the control (based on empirical values or preferably by measured value recording or computational estimation).
  • the outer regulators R2; R3 now only react to those deviations that are not to be expected, taking into account the modeled path properties and thus actually require correction.
  • the external regulators R2; R3 "blinded” by this balancing.
  • the "pilot element” V LZ thus acts in the manner of a "delay and delay element” V LZ .
  • V LZ is the said dynamic property (runtime and
  • T * L2 , T * e2 , T * L3 , T * e3 are , for example, the real time T L2 or T ' L3 and / or the equivalent time constant T e2 .
  • T e3 reproduce and represent, on the pilot control element V LZ adjustable.
  • the setting should be made so that hereby a mathematically generated virtual dynamic setpoint curve, for example, setpoint ⁇ " 2, soll or ⁇ " 3, should , substantially in time synchronous with the corresponding course of the measured value ⁇ 2 or ⁇ 3 for the temperature on associated sensor S2 or S3 is compared at node K2 or K3.
  • the setpoint ⁇ ' 3 is set here , and should therefore be the setpoint value ⁇ " 3, should be without any further change.
  • Such a feedforward control element V LZ representing the system model is provided at least for setpoint formation of the control loop or control loops, which feeds the component-near sensor S 2 or the sensor S 2; S3 are assigned.
  • the two outer control circuits in their setpoint formation such a pilot control element V LZ, 2 ; V LZ, 3 up. If also the distance between the valve 07 and the sensor S1 turn out to be too large and annoying, then it is also possible to provide a corresponding pilot control element V LZ, 1 in the setpoint formation for the inner control loop.
  • a further improvement of the control dynamics can be in accordance with the development of said control device according to Fig. 3 reach, if the implementation of the desired setpoint curve at the level of the innermost control loop by a Vorhalteglied V VH, i in the form of a time constant exchanger eg 1st order (lead-lag filter) faster and is made less trailing distance.
  • This pre-control in the form of the Vorhaltegliedes V VH first causes an amplitude overshoot (overcompensation) in the reaction to accelerate the control process in a respective initial phase, and then returns to neutrality.
  • this measure is preferably carried out only in the setpoint component which is not influenced by actual values, ie before the respective node K1 '; K2 '(adding or subtracting point, etc. depending on the sign).
  • the running time and / or the time constant at the setpoint formation of the following control loop act.
  • the flow characteristic of said camber (relative to the input signal) is mapped and fixed, but in height and course preferably via parameters or otherwise changed as needed.
  • the derivative element V VH, i with respect to the signal path is preferably arranged before the pilot control element V LZ (if present) and after the pilot control element V WF (if present).
  • the pilot control V VH is also in one of the embodiments Fig. 1 to 4 regardless of the presence of the pilot control elements V LZ , V DZ , or V AB (see below) or additionally usable.
  • a further improvement of the control dynamics can be found in training the control devices Fig. 1 . 2 or 3 reach, if in addition to said feedforward controls V WF with respect to the heat flow, with respect to the running time and / or the time constant V LZ and / or the Vorhalteglied V VH, a feedforward control with respect to the engine speed V DZ ( Fig. 4 ).
  • V WF feedforward controls
  • V LZ time constant
  • V H Vorhalteglied V VH
  • the pilot control element is provided with respect to the rotational speed V DZ , which fundamentally includes all subordinate setpoint formations which thus have control variable character, ie the formation of the setpoint values ⁇ " 1, shall ; ⁇ " 2, shall ; ⁇ "3, to may be superimposed.
  • the superposition of the outer loop does not make sense, as long as the measured value of the sensor S3 (ie, the lateral surface itself as the temperature of the effective area) represents the technologically last valid actual value therefore acts in the exemplary embodiment, the pilot member.
  • V DZ is merely superimposed on the formation of the setpoint values ⁇ " 1, soll and ⁇ " 2, by adding a correction value d ⁇ n to the theoretical setpoint value ⁇ ' 2 generated by the pilot control element V 2, WF upstream of the second control loop.
  • the resulting setpoint ⁇ ' 2, soll, n is directly or via corresponding pilot control elements V VH, i and / or V LZ, i for reference value formation of the second control loop (R2) and simultaneously via the pilot control element V WF, i and possibly the pilot control element V VH, i used for setpoint formation of the first control loop (R1)
  • the pilot control element V DZ is a relationship between the engine speed n and a suitable correction firm vo r held, which is preferably changeable via parameters or in any other way as needed.
  • the pilot control element V DZ is also in one of the embodiments Fig. 1 to 4 regardless of the presence of the pilot control elements V LZ , V VH , (see below) or V AB (see below) or additionally usable.
  • the sensor S3 does not measure the lateral surface but a temperature further inside the component (technologically not the latest temperature) It may also be useful to let the pilot control element V DZ also act on the outer control loop (R3).
  • Fig. 4 is in training immediately before the node K1 to form the corrected setpoint ⁇ 1, k, k another pilot element V AB as a dynamic model member, z. B. a rise limiter V AB , in particular non-linear, provided.
  • This feels the finite control time (not equal to zero) and the real limitation of the actuator 07 in terms of its maximum travel after, ie even when requesting a very strong change, only a limited opening of the valve 07 and thus a limited amount of tempered fluid from the Primary circuit 04 are supplied.
  • the pilot control element V AB the said increase limit (valve characteristic) is shown and fixed, but preferably via parameters or in any other way as required.
  • the pilot control element V AB is also in one of the embodiments Fig. 1 to 3 irrespective of the presence of the pilot control elements V LZ, i , V VH, i , or V DZ or additionally usable.
  • Fig. 5 shows a development of the previous versions of the first control loop, regardless of whether according to embodiments according to Fig. 1 . 2 . 3 or 4 .
  • a measured value ⁇ 5 of a sensor S5 is detected near or in the region of the partial section 14, ie at a short distance from the injection point 16, and additionally used for regulation in the innermost control loop.
  • the measured value ⁇ 5 is fed as an input value into a further pilot control element V NU for dynamic zero-point suppression.
  • the measured value ⁇ 5 gives information about the temperature at which the returning fluid will be available for the upcoming mixture with fed, cooling or heating fluid.
  • a correspondingly opposite signal ⁇ for example a sharp increase in the opening at the valve 07, is generated by the pilot control element V NU and the regulator R1 supplied.
  • the pilot control element V NU thus causes a counter-control of a change to be expected on the sensor S1 shortly before it has occurred there. Due to this feedforward control, this change will then ideally no longer occur there.
  • Fig. 6 shows a development of the previous versions of the outer control loop, regardless of whether according to embodiments according to Fig. 1 . 2 . 3 or 4 .
  • the outer control loop of the controller R3 is not a measured value ⁇ 3 of the component surface detecting, or in the lateral surface sensor S3, but the measured values ⁇ 2 and ⁇ 4 component near sensors S2 and S4 in inflow and return line 12; 13 used.
  • These are processed together with a speed signal n in a logical unit L or in a logical process L based on a firmly stored, but preferably variable algorithm to a substitute measured value ⁇ 3 , for example, the replacement temperature ⁇ 3 of the component 01 (or, whose surface).
  • This substitute measured value ⁇ 3 is continued as a measured value or temperature ⁇ 3 instead of the measured value ⁇ 3 in accordance with the abovementioned exemplary embodiments starting from the node K3.
  • the regulators R1; R2; R3 from the embodiments according to Fig. 1 to 4 are in a simple embodiment as PI controller R1; R2; R3 executed.
  • the controllers R2 and R3 are designed as so-called “runtime-based controllers” or "Smith controllers".
  • the runtime-based controllers R2 and R3, in particular runtime-based PI controllers R2 and R3, are in Fig. 7 shown as an equivalent circuit diagram and parameterized.
  • the regulator R2; R3 indicates as input the deviation ⁇ 2 ; ⁇ 3 on. It is designed as a PI controller with a parameterizable amplification factor V R , the output signal of which is fed back via a spare time constant element G ZK and a delay element G LZ (or as one element as in the case of the precontrol element V LZ ).
  • T3 is the running or dead time of the controlled system and its time constant mapped and fixed, but preferably via parameters or in any other way as required.
  • corresponding parameters T ** L2 , T ** e2 , T ** L3 , T ** e3 for example, the real time T L2 or T ' L3 and / or the time constant T e2 .
  • T e3 to represent, on the runtime-based PI controller R2 and R3 adjustable.
  • the values of the parameters T ** L2 , T ** e2 , T ** L3 , T ** e3 and the values of the parameters T * L2 , T * e2 , T * L3 , T * e3 from the pilot elements V LZ, i with regard to the time of flight and the time constant should correspond in the correct setting and playback of the controlled system substantially, as both in the controller R2; R3 and the pilot control element V LZ the corresponding controlled system is described by this.
  • the same parameter sets once determined may be used for both.
  • FIG. 8 A section of the schematic in Fig. 1 shown tempering in an advantageous concrete embodiment shows Fig. 8 ,
  • the first section 12.1 extends from the injection point 16 to the first measuring point M1 with the first sensor S1 and has a first path X1 and a first average transit time T L1 .
  • the second section 12.2 extends from the first measuring point M1 to a "component-near" measuring point M2 with the sensor S2. He points a second way X2 and a second average term T L2 .
  • the third section 12.3 with a third path X3 and a third mean transit time T L3 for the fluid joins the second measuring point M2 and extends to the destination 22 (here the first contact of the fluid in the area of the extended lateral surface). A total running time T of the fluid from the injection point 16 to the destination thus results in T L1 + T L2 + T L3 .
  • the first measuring point M1 is "close to the feed point", ie at a small distance from the feed point 16, here the injection point 16.
  • a place in the flow path of the period of the fluid T L is here therefore to be understood 12 that respect.
  • the measuring point M1 lies with respect to the transit time of the fluid T L1 a maximum of 2 seconds, in particular a maximum of 1 second, away from the injection point 16.
  • sensor S1 and the subsequent pump 11 are in a temperature control 18, which forms a structural unit of the aggregates included.
  • the measuring point M1 is preferably in front of the pump 11. Via detachable connections 23; 24 in the inflow section 12 and the reflux section 13 of the temperature control cabinet 18 is connected to the component 01.
  • component 01 and temperature control cabinet 18 are not arranged directly adjacent to each other in the machine, so that a line 26, z. B. a piping 26 or a hose 26, from the temperature control cabinet 18 to an inlet 27 into the component 01, for example, to a bushing 27, in particular rotary feedthrough 27, has a correspondingly large length.
  • the implementation in the roller 01 and the cylinder 01 is in Fig. 8 only shown schematically. If the roller 01 or the cylinder 01, as usual, has a journal on the end face, then it is passed through the journal. Also, the way of the fluid to the lateral surface and in the component 01 along the lateral surface is only shown symbolically and can in a known manner, for. B.
  • the second measuring point M2 is "component close", ie at a small distance to the component 01 or to the destination 22, here the lateral surface selected.
  • a location in the region of the inflow section 12 is understood to mean a second measuring point M2 close to the component M2 or component-related second, which is more distant than halfway from the injection point 16 to the first contact of the target location 22 (here the first contact of the fluid in the area of the extended lateral surface). It applies T L2 > 0.5 T.
  • the second measuring point M2 in the region of the line 26 is stationary outside the rotating member 01, and is located directly, ie with respect to the running time of the fluid for a maximum of 3 seconds from the inlet 27 into the component 01 away.
  • the third measuring point M3, if present, is likewise arranged at least "close to the component", but in particular "close to the target". That is, it is in the immediate vicinity of the target location 22 of the fluid or directly detects the surface to be tempered (here lateral surface of the roller 01).
  • the measuring point M3 does not detect the fluid temperature, as in the case of the measuring points M1 and M2, but the area of the component 01 to be tempered itself. Under immediate surroundings to the target location 22, it is understood that the sensor S3 between in the component 01 Circulating fluid and the lateral surface is or contactlessly detects the temperature ⁇ 3 on the lateral surface.
  • the tempering device can be dispensed with the measuring point S3.
  • Conclusions on the temperature ⁇ 3 can be obtained from empirical values by the measured values of the measuring point M2, for example based on a stored relationship, an offset, a functional relationship become.
  • a desired temperature ⁇ 3 for example, taking into account the machine or production parameters (inter alia, engine speed, ambient temperature and / or fluid flow rate, (blade) friction coefficient, heat transfer resistance) to a desired temperature ⁇ 2 is regulated as the desired value.
  • the measuring point 3 is again omitted, conclusions about the temperature ⁇ 3 , however, from empirical values on the measured values of the measuring point M2 and the measuring point M4, for example, again based on a stored relationship, an offset, a functional relationship and / or by Averaging of the two measured values, won.
  • the desired temperature ⁇ 3 for example, either taking into account the machine or production parameters (inter alia engine speed, ambient temperature and / or fluid flow rate)
  • the desired temperature ⁇ 2 is again regulated to the desired value, or alternatively to the temperature indirectly determined by the two measured values ⁇ 3 .
  • Fig. 8 are inflow and outflow of the fluid in or out of the roller 01 or cylinder 01 running component 01 on the same front page. Accordingly, the rotary feedthrough is in this case with two terminals, or as shown with two coaxially with each other and arranged coaxially with the roller 01 bushings executed.
  • the measuring point M4 is likewise arranged as close as possible to the bushing.
  • this has on the section 12.1 between feed point 16 and the first measuring point M1 a Verwirbelungs zone 17, in particular a specially designed Verwirbelungshunt 17, on.
  • the measuring point M1 should be arranged close to the feed point so that the fastest possible reaction times in the relevant control loop with the measuring point M1 and the actuator 07 can be realized.
  • close to the feed point usually still no homogeneous mixture between fed and recirculated fluid (or in the heated / cooled fluid) is reached, so that measurement error complicate rules and possibly reaching the ultimate desired temperature ⁇ 3 on the component 01 delay significantly.
  • Verwirbelungs zone 17 in particular the specially designed Verwirbelungshunt 17 according to FIGS. 9 and 10 , ensure in a simple manner a safe mixing of the fluid at the shortest distance, so that the above-mentioned condition with respect to the short term T1 can be satisfied.
  • a change of direction from 70 ° to 110 °, in particular abruptly by about 90 °, followed by a second change in cross section and indeed reduction from the cross-sectional area A2 to the cross-sectional area A3 with the factor f2 (f2 ⁇ 1).
  • the factor f2 is advantageously selected to be f2 ⁇ 0.5 and is chosen to be complementary to the factor f1 such that the two cross-sectional areas A1; A3 before and after the Verwirbelungshunt 17 are substantially equal.
  • Fig. 9 shows an embodiment of the swirling chamber 17 with tubular inlet and outlet area 29; 31, not shown tubular conduits with cross-sectional area A1 here in centrally arranged openings 32; 33 open as inlet 32 and outlet 33.
  • the joint line 34 of the tubular inlet and outlet regions 29; 31 does not form a pipe bend with a continuous curvature, but at least in an inclined plane formed by the flow directions in the inlet and outlet region (see kink 36, 37).
  • the openings 32; In a further development, 33 can also be non-centered in the areas A2; A3 lie.
  • Fig. 10 shows an embodiment, wherein the swirling chamber 17 is executed in the geometry of a collision of two box-shaped tubes.
  • two surfaces A2 each have the openings 32; 33 on. Again, this is the Direction change in the area of the existing or “imaginary" shock 34 of the inlet and outlet (sharp) edged performed (see kink 36, 37).
  • the openings 32; 33 may again be arranged asymmetrically in the areas A2.
  • Fig. 11 shows an embodiment, wherein the Verwirbelungshunt 17 in the geometry of a cuboid, in a special embodiment as in Fig. 10 as a cuboid equal side edge lengths, is executed.
  • two adjacent surfaces A2 each have the openings 32; 33 on.
  • the direction change in the area of the "imaginary joint" (34) of the inlet and outlet area (sharp) is edged (see kink 36, 37).
  • the openings 32; 33 again be arranged asymmetrically in the areas A2.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Temperierung, eine Regeleinrichtung sowie eine Vorrichtung zur Temperierung, siehe Ansprüche 1, 18 bzw. 26.
  • Durch die DE 44 29 520 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Temperierung eines Bauteiles in einer Druckmaschine bekannt, wobei das Bauteil über ein zumindest teilweise umlaufendes Fluid temperiert wird. Ein Stellglied, mittels welchem ein Mischungsverhältnis an einer Einspeisestelle zweier Fluidströme verschiedener Temperatur einstellbar ist, wird über eine zwischen der Einspeisestelle und dem Bauteil angeordnete Temperaturmessstelle gesteuert.
  • Die EP 0 886 577 B1 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Temperierung eines Bauteils, wobei eine Bauteiltemperatur mittels Sensoren überwacht und der Messwert an eine Steuereinheit gegeben wird. Weicht die am Bauteil gemessene Temperatur von einem Sollwert ab, so senkt bzw. erhöht die Steuereinheit die Temperatur eines Kühlmittels in einer Kühleinheit um eine bestimmten Betrag, wartet einen Zeitraum ab und wiederholt die Messung und die genannten Schritte bis der Sollwert wieder erreicht ist.
  • Durch die EP 0 383 295 A2 ist eine Temperiereinrichtung für Druckmaschinen offenbart, wobei eine Temperatur des Fluids in einer Zufuhrstrecke und eine Oberflächentemperatur des zu temperierenden Bauteils erfasst und einem Steuergerät zugeführt wird. Anhand dieser Temperaturen sowie ggf. vorgegebener Störgrößen wie z. B. verwendetes Papier, Feuchtmittelanteil und Solltemperaturen wird eine Stellgröße zur Steuerung eines Mischmotors ermittelt, welche das Verhältnis zwischen im Kreislauf geführtem und frisch temperiertem Fluid einstellt.
    • EP 0 383 295 A2 zeigt folgende Merkmale des Anspruchs 1: Verfahren zur Temperierung eines als Walze oder Zylinder ausgebildeten Bauteiles einer Druckmaschine mittels einer Regeleinrichtung, und wobei die Temperierung mittels eines Fluids erfolgt, dessen Temperatur an einer Einspeisstelle (16) mittels der Regeleinrichtung (13) eingestellt und welches entlang einer der Einspeisstelle (16) nachgeordneten Zuflussstrecke dem Bauteil zugeführt wird, und wobei auf der Regelstrecke durch mindestens eine bauteilnahe Messstelle (12) ein Messwert einer Temperatur ermittelt wird, wobei auf der Regelstrecke ein erster Messwert einer Temperatur an einer ersten, von der bauteilnahen zweiten Messstelle (12) beabstandeten ersten Messstelle (14) ermittelt wird.
    • EP 0 383 295 A2 zeigt die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 18.
  • Die JP 60-161152 A offenbart eine Kühlvorrichtung einer zu temperierenden Walze, wobei eine Oberflächentemperatur der Walze sowie eine Fluidtemperatur im Zuflussweg gemessen und einer Regeleinrichtung zum Vergleich mit einem Sollwert und zur Steuerung eines Ventils zugeführt werden.
  • Die EP 1011 037 A2 betrifft die Regelung der Wassertemperatur eines Boilers. Neben einem Temperaturmesswert für das Wasser wird ein Messwert für ein Ionisationssignal gemessen, welches Aufschluss über die Qualität der Verbrennung liefert. Zwei diesen Messwerten zugeordnete Regelprozesse sind kaskadiert miteinander verschaltet.
  • Die CH 520 367 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Temperaturregelung einer Wärmetauscheraustrittstemperatur eines Mediums. Um den Regler zur Regelung der Austrittstemperatur des Mediums schneller und gleichzeitig stabiler zu gestalten, wird zum Proportionalregler ein Differenzialanteil berücksichtigt. Eine weitere Beschleunigung des Regelprozesses für die Austrittstemperatur wird erreicht, indem die Eintrittstemperatur des dem Wärmetauscher zugeführten Wärmeträgers (= Primärkreislauf) in einem zweiten, in Kaskade zu o.g. Regelprozess geschalteten zweiten Regelstufe berücksichtigt wird. Dieser zweiten Regelstufe wird als Führungsgröße ein aus dem Ausgangssignal der ersten Stufe und dem Sollwert für die Austrittstemperatur des Mediums gebildetes Signal zugeführt.
  • Die US 4,734,872 betrifft eine Regelung der Temperatur eines zu prüfenden elektronischen Bauteils, welches sich zur Erwärmung in einem aufgeheizten Luftstrom befindet. Im Gegensatz zum bekannten Verfahren, wird dort vorgeschlagen, zusätzlich zur Messung und Steuerung der Luftstromtemperatur die Temperatur des zu testenden elektronischen Bauteils zu messen und den Messwert auf einen äußeren Regelkreis zu führen. Im äußeren Regelkreis wird dieser mit dem Sollwert verglichen, und die Differenz anhand einer P- und I-Glieder enthaltenden Funktion zu einer Luftstromsolltemperatur verrechnet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Temperierung, eine Regeleinrichtung sowie eine Vorrichtung zur Temperierung zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 18 bzw. 26 gelöst.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die Regelung auch bei vorliegen größerer Transportstrecken für das Temperiermedium sehr schnell und stabil arbeitet. Die kurze Reaktionszeit ermöglicht den Einsatz in Anwendungen und Prozessen mit hohen dynamischen Anteilen. So ist die vorliegende Temperierung auch dort von großem Vorteil, wo schnelle Änderungen in einem Temperatursollwert nachvollzogen werden müssen und/oder wo sich äußere Bedingungen, wie z. B. Energieeintrag durch Reibung oder Außentemperatur, sehr schnell ändern.
  • Die schnelle Regelung trotz ggf. langer Transportwege für das Fluid wird einerseits dadurch erreicht, dass einem die Temperatur am Bauteil überwachenden Regelkreis weitere, insbesondere zwei Regelkreise, unterlagert sind. Auch kann in einer vereinfachten Ausführung die direkte Ermittlung der Temperatur des Bauteils unterbleiben und ein die Temperatur am Eintritt in das Bauteil überwachender Regelkreis durch einen weiteren Regelkreis unterlagert werden. Die Regelstrecke vom Ort der Aufbereitung des Temperiermediums (Mischen, Heizen, Kühlen) bis zum Zielort, z. B. dem Bauteil selbst oder dem Eintritt in das Bauteil, ist somit in mehrere Teilstrecken und -laufzeiten unterteilt.
  • Von großem Vorteil ist hierbei, dass ein innerster Regelkreis die Temperiermitteltemperatur bei der Aufbereitung (Mischen, Heizen, Kühlen) bereits äußerst ortsnah überwacht und regelt, so dass ein ggf. bei der Aufbereitung auftretender Fehler bereits am Anfang der Transportstrecke detektiert und ausgeregelt wird, und nicht erst bei Erreichen des Bauteils festgestellt und eine Maßnahme getroffen wird.
  • Von besonderem Vorteil sind Ausführungen, bei denen eine Vorsteuerung bzgl. des Wärmeflusses (Verluste), bzgl. der Laufzeiten und/oder bzgl. der Maschinendrehzahl erfolgt. Eine weitere Beschleunigung des Regelprozesses ist durch Vorsteuerung bzgl. einer Amplitudenüberhöhung und/oder im Hinblick auf das Einbeziehen der Rücklauftemperatur zu erreichen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der Temperierstrecke mit erstem Ausführungsbeispiel für die Regeleinrichtung bzw. den Regelprozess;
    Fig. 2
    ein zweites Ausführungsbeispiel für die Regeleinrichtung bzw. den Regelprozess;
    Fig. 3
    ein drittes Ausführungsbeispiel für die Regeleinrichtung bzw. den Regelprozess;
    Fig. 4
    ein viertes Ausführungsbeispiel für die Regeleinrichtung bzw. den Regelprozess;
    Fig. 5
    eine Weiterbildung der Ausführung gemäß Fig. 1 bis 4 den inneren Regelkreis betreffend;
    Fig. 6
    eine Weiterbildung der Ausführung gemäß Fig. 1 bis 4 den äußeren Regelkreis betreffend;
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung eines laufzeitbasierten Reglers;
    Fig. 8
    einen detaillierteren Ausschnitt der in Fig. 1 dargestellten Temperierstrecke;
    Fig. 9
    ein erstes Ausführungsbeispiel für eine Verwirbelungskammer;
    Fig. 10
    ein zweites Ausführungsbeispiel für eine Verwirbelungskammer;
    Fig. 11
    ein drittes Ausführungsbeispiel für eine Verwirbelungskammer.
  • Ein Bauteil 01 einer Maschine, z. B. einer Druckmaschine, soll temperiert werden. Das Bauteil 01 der Druckmaschine ist z. B. Teil eines nicht dargestellten Druckwerkes, insbesondere eine farbführende Walze 01 eines Druckwerkes. Diese Walze 01 kann als Walze 01 eines Farbwerkes, z. B. als Rasterwalze 01, oder als Zylinder 01 des Druckwerkes, z. B. als Formzylinder 01, ausgeführt sein. Besonders vorteilhaft ist die nachfolgend beschriebene Einrichtung und das Verfahren zur Temperierung zusammen mit einem Druckwerk für den wasserlosen Offsetdruck, d. h. einem Druckwerk ohne den Einsatz von Feuchtmittel, einsetzbar. Im Druckwerk, insbesondere einem Druckwerk für den wasserlosen Offsetdruck, ist die Qualität in der Farbübertragung äußerst stark abhängig von der Temperatur der Farbe und/oder der farbführenden Oberflächen (z. B. Mantelfläche von Walzen 01 oder Zylindern 01). Darüber hinaus ist die Qualität in der Farbübertragung auch noch empfindlich gegenüber einer Spaltgeschwindigkeit, also der Maschinendrehzahl.
  • Die Temperierung erfolgt über ein Temperiermedium, insbesondere ein Fluid wie z. B. Wasser, welches über eine Temperierstrecke 02 mit dem Bauteil 01 in thermische Wechselwirkung gebracht wird. Soll das Bauteil 01 mit dem Fluid angeströmt werden, so kann das Fluid auch ein Gas oder Gasgemisch, wie z. B. Luft sein. Zur Temperierung wird dem Bauteil 01 in einem ersten Kreislauf 03 das Fluid zugeführt, durchströmt oder umströmt das Bauteil 01, nimmt Wärme auf (kühlen) oder gibt Wärme ab (heizen) und strömt entsprechend erwärmt oder abgekühlt wieder zurück. In diesem ersten Kreislauf 03 kann ein Heiz- oder Kühlaggregat angeordnet sein, welches zur Herstellung der gewünschten Fluidtemperatur dienen kann.
  • In der vorteilhaften Ausgestaltung nach Fig. 1 steht der erste Kreislauf 03 jedoch als Sekundärkreislauf 03 in Verbindung zu einem zweiten Kreislauf 04, einem Primärkreislauf 04, in welchem das Fluid mit einer definierten und weitgehend konstanten Temperatur Tv, z. B. Vorlauftemperatur Tv, umläuft. Eine Temperiereinrichtung, z. B. ein Thermostat, ein Heiz- und/oder Kühlaggregat etc., welches für die Vorlauftemperatur Tv sorgt, ist hier nicht dargestellt. Über eine Verbindung 05 zwischen Primär- und Sekundärkreislauf 03; 04 kann an einer ersten Verbindungsstelle 06 des Primärkreislaufes 04 über ein Stellglied 07, z. B. ein steuerbares Ventil 07, Fluid aus dem Primärkreislauf 04 entnommen und dem Sekundärkreislauf 03 zudosiert werden. An einer zweiten Verbindungsstelle 08 wird, je nach Zufuhr neuen Fluids an der Verbindungsstelle 06, Fluid vom Sekundärkreislauf 03 an einer Verbindungsstelle 10 über eine Verbindung 15 in den Primärkreislauf 04 zurückgegeben. Hierzu befindet sich beispielsweise das Fluid im Bereich der ersten Verbindungsstelle 06 auf einem höheren Druckniveau als im Bereich der zweiten Verbindungsstelle 08. Eine Differenz Δp im Druckniveau wird z. B. durch ein entsprechende Ventil 09 zwischen den Verbindungsstellen 06; 08 erzeugt.
  • Das Fluid, bzw. ein Großteil des Fluids, wird durch einen Antrieb 11, beispielsweise durch eine Pumpe 11, eine Turbine 11 oder in sonstiger Weise, auf einer Zuflussstrecke 12, durch das Bauteil 01, einer Rückflussstrecke 13 und einer Teilstrecke 14 zwischen Zufluss- und Rückflussstrecke 12; 13 im Sekundärkreislauf 03 zirkuliert. Je nach Zufuhr über das Ventil 07 fließt nach Durchlaufen des Bauteils 01 eine entsprechende Menge Fluid über die Verbindung 15 in den Primärkreislauf 04 ab bzw. eine entsprechend verminderte Menge Fluids durch die Teilstrecke 14. Der über die Teilstrecke 14 zurückfließende Teil und der frisch über das Ventil 07 an einer Einspeis- bzw. Einspritzstelle 16 zugeführte Teil vermischen sich und bilden nun das zur Temperierung gezielt temperierte Fluid. Zur Verbesserung der Durchmischung ist in vorteilhafter Ausführung möglichst direkt hinter der Einspritzstelle 16, insbesondere zwischen der Einspritzstelle 16 und der Pumpe 11, eine Verwirbelungsstrecke 17, insbesondere eine Verwirblungskammer 17, angeordnet.
  • Im o. g. Fall, dass nicht mittels eines Primärkreislaufs 04, sondern mittels eines Heiz- oder Kühlaggregates temperiert wird, entspricht die Einspeis- bzw. Einspritzstelle 16 dem Ort des Energieaustausches mit dem betreffenden Heiz- oder Kühlaggregat und das Stellglied 07 beispielsweise einer dem Heiz- oder Kühlaggregat zugeordneten Leistungssteuerung o. ä. Die Verbindungsstelle 10 im Kreislauf 03 entfällt, da das Fluid insgesamt im Kreislauf 03 zirkuliert und an der Einspeisestelle 16 Energie zu- oder abgeführt bzw. Wärme oder Kälte "eingespeist" wird. Das Heiz- oder Kühlaggregat entspricht hierbei z.B. dem Stellglied 07.
  • Durch die Temperierung soll letztlich eine bestimmte Temperatur θ3 des Bauteils 01, insbesondere im Fall einer Walze 01 die Oberflächentemperatur θ3 auf der Walze 01 auf einen bestimmten Sollwert θ3,soll eingestellt bzw. gehalten werden. Dies erfolgt durch Messung einer aussagekräftigen Temperatur einerseits und ein Regeln der Zufuhr an Fluid aus dem Primär- 04 in den Sekundärkreislauf 03 zur Erzeugung einer entsprechenden Mischtemperatur andererseits.
  • Wesentlich ist es nun, dass in der vorliegenden Vorrichtung bzw. im vorliegenden Verfahren zwischen der Einspritzstelle 16 und einem Austritt des zu temperierenden Bauteils 01 mindestens zwei Messstellen M1; M2; M3 mit Sensoren S1; S2; S3 vorgesehen sind, wobei eine der Messstellen M1 nahe der Einspritzstelle 16 und mindestens eine der Messstellen M2; M3 im Bereich des bauteilnahen Endes der Zuflussstrecke 12 und/oder im Bereich des Bauteils 01 selbst angeordnet ist. Das Ventil 07, die Pumpe 11, die Einspritzstelle 16 sowie die Verbindungsstellen 06; 08 sind i. d. R. räumlich nah zueinander, und z. B. in einem strichliiert angedeuteten Temperierschrank 18 angeordnet. Zufluss- und Rückflussstrecke 12; 13 zwischen dem Bauteil 01 und dem nicht explizit dargestellten Austritt bzw. Eintritt in den Temperierschrank 18 weisen i. d. R. eine gegenüber den übrigen Wegstrecken vergleichsweise große Länge auf, was in Fig. 1 durch jeweilige Unterbrechungen angedeutet ist. Die Orte für die Messung sind nun so gewählt, dass mindestens je eine Messstelle M1 im Bereich des Temperierschrankes 18 und eine Messstelle M2; M3 bauteilnah, also am Ende der langen Zuflussstrecke 12 angeordnet ist.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 erfolgt die Messung einer ersten Temperatur θ1 zwischen der Einspritzstelle 16 und der Pumpe 11, insbesondere zwischen einer Verwirbelungsstrecke 17 und der Pumpe 11, mittels eines ersten Sensors S1. Eine zweite Temperatur θ2 wird mittels eines zweiten Sensors S2 im Bereich des Eintrittes in das Bauteil 01 ermittelt. Die Temperatur θ3 wird in Fig. 1 ebenfalls durch Messung ermittelt, und zwar durch einen auf die Oberfläche der Walze 01 gerichteten Infrarot-Sensor (IR-Sensor) S3. Der Sensor S3 kann auch im Bereich der Mantelfläche angeordnet sein oder wie unten erläutert u. U. auch entfallen.
  • Die Temperierung erfolgt mit Hilfe einer Regeleinrichtung 21 bzw. eines Regelungsprozesses 21, welcher im Folgenden näher beschrieben ist. Der Regeleinrichtung 21 (Fig. 1) liegt eine mehrschleifige, hier dreischleifige Kaskadenregelung zu Grunde. Ein innerster Regelkreis weist den Sensor S1 kurz hinter der Einspritzstelle 16, einen ersten Regler R1 und das Stellglied 07, d.h. das Ventil 07, auf. Der Regler R1 erhält als Eingangsgröße eine Abweichung Δθ1 des Messwertes θ1 von einem (korrigierten) Sollwert 91,soll,k (Knoten K1) und wirkt entsprechend seines implementierten Regelverhaltens und/oder Regelalgorithmus mit einem Stellbefehl Δ auf das Stellglied 07. D. h. je nach Abweichung des Messwertes θ1 vom korrigierten Sollwert θ1,soll,k öffnet oder schließt er das Ventil 07 oder behält die Stellung bei. Der korrigierte Sollwert θ1,soll,k wird nun nicht wie sonst üblich direkt durch eine Steuerung oder manuell vorgegeben, sondern wird unter Verwendung einer Ausgangsgröße mindestens eines zweiten, weiter "außen" liegenden Regelkreises gebildet. Der zweite Regelkreis weist den Sensor S2 kurz vor dem Eintritt in das Bauteil 01 sowie einen zweiten Regler R2 auf. Der Regler R2 erhält als Eingangsgröße eine Abweichung Δθ2 des Messwertes θ2 am Sensor S2 von einem korrigierten Sollwert θ2,soll,k (Knoten K2) und erzeugt an seinem Ausgang entsprechend seines implementierten Regelverhaltens und/oder Regelalgorithmus eine mit der Abweichung Δθ2 korrelierte Größe dθ1 (Ausgangsgröße dθ1), welche mit zur Bildung des o. g. korrigierten Sollwertes θ1,sooll,k für den ersten Regler R1 herangezogen wird. D. h. je nach Abweichung des Messwertes θ2 vom korrigierten Sollwert θ2,soll,k wird über die Größe dθ1 Einfluss auf den zu bildenden korrigierten Sollwert θ1,soll,k des ersten Reglers R1 genommen.
  • In einer bevorzugten Ausführung wird der korrigierte Sollwert θ1,soll,k für den ersten Regler R1 an einem Knoten K1' (z.B. Addition, Subtraktion) aus der Größe dθ1 und einem theoretischen Sollwert θ1,soll gebildet. Der theoretische Sollwert θ1,soll wiederum wird in einem Vorsteuerglied bzgl. des Wärmeflusses VWF gebildet. Das Vorsteuerglied VWF , hier V1,WF (Index 1 für die Sollwertbildung des ersten Regelkreises) berücksichtigt den Wärmeaustausch (Verluste etc.) des Fluids auf einer Teilstrecke und basiert auf Erfahrungswerten (Expertenwissen, Eichmessungen etc.). So berücksichtigt das Vorsteuerglied V1,WF beispielsweise die Wärme- bzw. Kälteverluste auf der Teilstrecke zwischen den Messstellen M1 und M2, indem es einen entsprechend erhöhten bzw. erniedrigten theoretischen Sollwert θ'1,soll bildet, welcher dann zusammen mit der Größe dθ1 zum korrigierten Sollwert θ1,soll,k für den ersten Regler R1 verarbeitet wird. Im Vorsteuerglied VWF ist ein Zusammenhang zwischen der Eingangsgröße (Sollwert θ3,soll bzw. θ'2,soll bzw. s.u. θ'2,soll,n) und einer korrigierten Ausgangsgröße (modifizierter Sollwert θ'2,soll bzw. s.u. θ'2,soll,n bzn. θ'1,soll,n) fest vorgehalten, der vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbar ist.
  • Prinzipiell ist eine einfache Ausführung der Regeleinrichtung möglich, in welcher lediglich die beiden ersten genannten Regelkreise die Kaskadenregelung bilden. In diesem Fall würde dem Vorsteuerglied V1,WF als Eingangsgröße von einer Maschinensteuerung oder manuell ein definierter Sollwert θ2,soll vorgegeben. Dieser würde auch zur Bildung der o. g. Abweichung Δθ2 vor dem zweiten Regler R2 herangezogen.
  • In der in Fig. 1 dargestellten Ausführung weist die Regeleinrichtung 21 jedoch drei kaskadierte Regelkreise auf. Der korrigierte Sollwert θ2,soll,k vor dem zweiten Regler R2 wird nun ebenfalls nicht wie sonst üblich direkt durch eine Steuerung oder manuell vorgegeben, sondern wird unter Verwendung einer Ausgangsgröße eines dritten, äußeren Regelkreises gebildet. Der dritte Regelkreis weist den Sensor S3 auf, welcher die Temperatur auf oder im Bereich der Mantelfläche detektiert, sowie einen dritten Regler R3. Der Regler R3 erhält als Eingangsgröße eine Abweichung Δθ3 des Messwertes θ3 am Sensor S3 von einem Sollwert θ3,soll (Knoten K3) und erzeugt an seinem Ausgang entsprechend seines implementierten Regelverhaltens und/oder Regelalgorithmus eine mit der Abweichung Δθ3 korrelierte Größe dθ2, welche mit zur Bildung des o. g. korrigierten Sollwertes θ2,soll,k für den zweiten Regler R2 herangezogen wird. D. h. je nach Abweichung des Messwertes θ3 vom durch eine Maschinensteuerung oder manuell vorgegebenen Sollwert θ3,soll (oder einem korrigierten Sollwert θ"3,soll , s.u.) wird über die Größe dθ2 Einfluss auf den zu bildenden korrigierten Sollwert θ2,soll,k des zweiten Reglers R2 genommen.
  • Der korrigierte Sollwert θ2,soll,k für den zweiten Regler R2 wird an einem Knoten K2' (z.B.
  • Addition, Subtraktion) aus der Größe dθ2 und einem theoretischen Sollwert θ'2,soll (oder θ"2,soll s.u.) gebildet. Der theoretische Sollwert θ'2,soll wird wieder in einem Vorsteuerglied bzgl. des Wärmeflusses V2,WF gebildet. Das Vorsteuerglied V2,WF berücksichtigt beispielsweise hier die Wärme- bzw. Kälteverluste auf der Teilstrecke zwischen den Messstellen M2 und M3, indem es einen entsprechend erhöhten bzw. erniedrigten theoretischen Sollwert θ'2,soll bildet, welcher dann zusammen mit der Größe dθ2 zum korrigierten Sollwert θ2,soll,k für den zweiten Regler R2 verarbeitet wird.
  • Das beschriebene Verfahren beruht somit zum einen auf der Messung der Temperatur direkt hinter der Einspritzstelle 16 sowie mindestens einer Messung nahe dem zu temperierenden Bauteil 01. Zum zweiten wird eine besonders kurze Reaktionszeit der Regelung dadurch erreicht, dass mehrere Regelkreise kaskadenartig ineinander greifen und bereits bei der Sollwertbildung für den inneren Regelkreis ein näher am Bauteil 01 befindlicher Messwert θ2; θs berücksichtigt wird. Zum dritten wird eine besonders kurze Reaktionszeit durch eine Vorsteuerung erreicht, welche Erfahrungswerte für auf der Temperierstrecke 02 zu erwartende Verluste einbringt. Einem näher am Stellglied 07 befindlichen Regelkreis wird somit in Erwartung von Verlusten bereits ein um einen Erfahrungswert entsprechend erhöhter oder erniedrigter Sollwert vorgegeben.
  • In einer vorteilhaften Ausführung nach Fig. 2 weist die Regeleinrichtung 21 neben dem Vorsteuerglied bzgl. des Wärmeflusses V1,WF; V2,WF weitere Vorsteuerungen auf:
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, benötigt das Fluid beispielsweise für die Strecke vom Ventil 07 bis zum Sensor S2 eine endliche Laufzeit TL2. Darüber hinaus ändert sich beim Stellen des Stellgliedes 07 die jeweilige Mischtemperatur nicht augenblicklich auf den gewünschten Wert (z.B. Trägheit des Ventils, Aufwärmung bzw. Abkühlung der Rohrwandungen und Pumpe), sondern unterliegt einer Zeitkonstanten Te2. Wird dies wie in der Ausführung nach Fig. 1 nicht berücksichtigt, so kann es zu stärkeren Überschwingem bei der Steuerung kommen, da beispielsweise ein Befehl zur Öffnung des Ventils 07 erfolgt ist, das Ergebnis dieser Öffnung, nämlich entsprechend wärmeres oder kälteres Fluid, jedoch noch nicht am Messort der Messstelle M2 angekommen sein kann, der entsprechende Regelkreis darauf hin jedoch fälschlicherweise weitere Stellbefehle zur Öffnung ausgibt. Ebenso verhält es sich mit der Strecke vom Ventil 07 bis zur Detektion der Temperatur durch den Sensor S3 mit der Laufzeit T'L3 und einer Zeitkonstanten T'e3 , wobei hierbei das gestrichene Bezugszeichen zum Ausdruck bringt, dass es sich hierbei nicht um die Zeit bis zur Detektion der Fluidtemperatur im Bereich des Walzenmantels handeln muss, sondern um die Zeit bis zur Detektion der Temperatur der Walzenoberfläche bzw. des Walzenmantels.
  • Aufgrund der Totzeit (entspricht Laufzeit TL2 bzw. T'L3) und der Zeitkonstanten Te2 bzw. T'e3 werden die Streckenreaktionen auf die Aktivitäten des innersten Reglers R1 hin auf der Ebene der beiden äußeren Regler R2; R3 zunächst nicht sichtbar. Um eine dadurch bedingte Doppel-Reaktion dieser Regler, welche übertrieben falsch und nicht rückholbar wäre, zu vermeiden bzw. zu verhindern, ist bei der Bildung des Sollwertes in einem oder mehreren der Regelkreise ein Vorsteuerglied bzgl. der Laufzeit und/oder der Zeitkonstanten VLZ als Streckenmodellglied vorgesehen, mittels welchem die zu erwartende natürliche "Verzögerung" im Ergebnis einer Änderung am Stellglied 07 berücksichtigt wird. Mittels des Vorsteuergliedes bzgl. der Laufzeit und/oder der Zeitkonstanten VLZ wird die tatsächlich durch das Fluid benötigte Laufzeit (anhand von Erfahrungswerten oder vorzugsweise durch Messwertaufzeichnung oder durch rechnerische Abschätzung ermittelt) in der Regelung simuliert. Die äußeren Regler R2; R3 reagieren nun nur noch auf diejenigen Abweichungen, die unter Berücksichtigung der modellierten Streckeneigenschaften nicht zu erwarten und somit tatsächlich korrekturbedürftig sind. Gegenüber den ohnehin zu erwartenden Regelabweichungen, die physikalisch unvermeidbar sind und um die sich der innerste Regler R1 bereits "lokal" kümmert, werden die äußeren Regler R2; R3 durch diese Symmetrierung "blind" gemacht. Das "Vorsteuerglied" VLZ wirkt so in der Art eines "Laufzeit- und Verzögerungsgliedes" VLZ. Im Vorsteuerglied VLZ ist die genannte dynamische Eigenschaft (Laufzeit und
  • Verzögerung) abgebildet und fest vorgehalten, aber vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbar. Hierzu sind entsprechende Parameter T*L2;T*e2;T*L3;T*e3, die z.B. die reale Laufzeit TL2 bzw. T'L3 und/oder die Ersatzzeitkonstante Te2.bzw. Te3 nachbilden und repräsentieren sollen, am Vorsteuerglied VLZ einstellbar. Die Einstellung soll so erfolgen, dass hiermit ein rechnerisch erzeugter virtueller dynamischer Sollwertverlauf, beispielsweise Sollwert θ"2,soll bzw. θ"3,soll, im wesentlichen zeitlich synchron mit dem entsprechenden Verlauf des Messwertes θ2 bzw. θ3 für die Temperatur am zugeordneten Sensor S2 bzw. S3 am Knoten K2 bzw. K3 verglichen wird.
  • Für den äußeren Regelkreis entspricht der virtuelle, veränderte Sollwert θ"3,soll dem mit dem Messwert zu vergleichenden Sollwert θ3,soll,k, da er nicht durch einen weiteren Regelkreis korrigiert wird. Daneben ist im Ausführungsbeispiel kein Vorsteuerglied VLZ für den innersten Regelkreis vorgesehen (sehr kurze Wege bzw. Laufzeit). In Vereinheitlichung der Nomenklatur stellt hier der Sollwert θ'3,soll ohne weitere Veränderung somit den Sollwert θ"3,soll dar.
  • Ein derartiges das Streckenmodell repräsentierende Vorsteuerglied VLZ ist zumindest für die Sollwertbildung des Regelkreises bzw. der Regelkreise vorgesehen, welche dem bauteilnahen Sensor S2 bzw. den bauteilnahen Sensoren S2; S3 zugeordnet sind. Im Beispiel weisen die beiden äußeren Regelkreise in ihrer Sollwertbildung ein derartiges Vorsteuerglied VLZ,2; VLZ,3 auf. Sollte sich auch die Wegstrecke zwischen dem Ventil 07 und dem Sensor S1 als zu groß und störend herausstellen, so ist es auch möglich, ein entsprechendes Vorsteuerglied VLZ,1 bei der Sollwertbildung für den inneren Regelkreis vorzusehen.
  • Eine weitere Verbesserung der Regeldynamik lässt sich in Weiterbildung der genannten Regeleinrichtung gemäß Fig. 3 erreichen, wenn die Umsetzung des gewünschten Sollwertverlaufs auf der Ebene des innersten Regelkreises durch ein Vorhalteglied VVH,i in Form eines Zeitkonstantentauschers z.B. 1.Ordnung (Lead-Lag-Filter) schneller und schleppabstandsärmer gemacht wird. Diese Vorsteuerung in Form des Vorhaltegliedes VVH bewirkt zunächst eine Amplitudenüberhöhung (Überkompensation) in der Reaktion, um den Regelprozess in einer jeweiligen Anfangsphase zu beschleunigen, und kehrt dann zur Neutralität zurück.
  • Um jegliche Stabilitätsprobleme auszuschließen, erfolgt diese Maßnahme bevorzugt nur in dem nicht durch Istwerte beeinflussten Sollwertanteil, d.h. vor dem jeweiligen Knoten K1'; K2' (Addier- bzw. Subtrahierpunkt etc. je nach Vorzeichen). Um die Symmetrierung bei den äußeren Reglern R2; R3 aufrechtzuerhalten, muss diese dynamische Maßnahme dort dann auch durch entsprechende Vorhalteglieder VVH,2 bzw. VVH,3 ausgeglichen werden, die zusätzlich zu den genannten Vorsteuerungen VWF bezüglich des Wärmeflusses und VLZ bzgl. der Laufzeit und/oder der Zeitkonstanten bei der Sollwertbildung des folgenden Regelkreises wirken.
  • Im Vorsteuerglied VVH,i ist die Verlaufseigenschaft der genannten Überhöhung (relativ zum Eingangssignal) abgebildet und fest vorgehalten, aber in Höhe und Verlauf vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbar. Entsprechend der physikalischen Reihenfolge ist das Vorhalteglied VVH,i bzgl. des Signalweges bevorzugt vor dem Vorsteuerglied VLZ (falls vorhanden) und nach dem Vorsteuerglied VWF (falls vorhanden) angeordnet. Das Vorsteuerglied VVH ist auch in einer der Ausführungen nach Fig. 1 bis 4 unabhängig vom Vorhandensein der Vorsteuerglieder VLZ , VDZ, oder VAB (s.u.) oder zusätzlich einsetzbar.
  • Eine weitere Verbesserung der Regeldynamik lässt sich in Weiterbildung der Regeleinrichtungen nach Fig. 1, 2 oder 3 erreichen, wenn zusätzlich zu den genannten Vorsteuerungen VWF bezüglich des Wärmeflusses, bzgl. der Laufzeit und/oder der Zeitkonstanten VLZ und/oder dem Vorhalteglied VVH eine Vorsteuerung bezüglich der Maschinendrehzahl VDZ erfolgt (Fig. 4). In Abhängigkeit von einer Maschinendrehzahl n wird in einem Druckwerk mehr oder weniger starke Reibungswärme produziert. Soll der Massenstrom des Fluids im wesentlichen konstant gehalten werden, so lässt sich eine erhöhte Reibungswärme lediglich über Absenkung der Fluidtemperatur erzielen und umgekehrt. Die oben beschriebene Regeleinrichtung würde zweifelsohne im Laufe der zeit auf die Änderung in der Reibungswärme durch Absenkung bzw. Erhöhung der Fluidtemperatur reagieren, jedoch erst, wenn die Temperatur am Sensor S3 die unerwünschte Temperatur anzeigt.
  • Um die Dynamik der Regeleinrichtung 21, insbesondere bei wechselnden Betriebsbedingungen (Anlaufphase, Drehzahlwechsel etc.), weiter zu erhöhen, ist das Vorsteuerglied bzgl. der Drehzahl VDZ vorgesehen, welches grundsätzlich sämtlichen unterlagerten Sollwertbildungen, die somit Stellgrößencharakter haben, d. h. der Bildung der Sollwerte θ"1,soll ; θ"2,soll ; θ"3,soll überlagert sein kann. Die Überlagerung des äußeren Regelkreises macht jedoch keinen Sinn, solange der Messwert des Sensors S3 den technologisch letztgültigen Istwert (z.B. die Temperatur der wirksamen Fläche, d. h. der Mantelfläche selbst) darstellt. Daher wirkt im Ausführungsbeispiel das Vorsteuerglied VDZ lediglich auf die Bildung der Sollwerte θ"1,soll und θ"2,soll, und zwar indem ein Korrekturwert dθn dem durch das dem zweiten Regelkreis vorgelagerte Vorsteuerglied V2,WF erzeugten theoretischen Sollwert θ'2,soll überlagert wird. Der hieraus entstandene Sollwert θ'2,soll,n wird direkt oder über entsprechende Vorsteuerglieder VVH,i und/oder VLZ,i zur Sollwertbildung des zweiten Regelkreises (R2) und gleichzeitig über das Vorsteuerglied VWF,i und ggf. das Vorsteuerglied VVH,izur Sollwertbildung des ersten Regelkreises (R1) herangezogen. Im Vorsteuerglied VDZ ist ein Zusammenhang zwischen der Maschinendrehzahl n und einer geeigneten Korrektur fest vorgehalten, der vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbarer ist. Das Vorsteuerglied VDZ ist auch in einer der Ausführungen nach Fig. 1 bis 4 unabhängig vom Vorhandensein der Vorsteuerglieder VLZ, VVH, (s.u.) oder VAB (s.u.) oder zusätzlich einsetzbar.
  • Misst der Sensor S3 jedoch nicht die Mantelfläche, sondern eine weiter im Innen des Bauteils liegende Temperatur (die technologisch nicht die letztgültige Temperatur ist), so kann es auch sinnvoll sein, das Vorsteuerglied VDZ auch auf den äußeren Regelkreis (R3) wirken zu lassen. Gleiches gilt für einen äußeren Regelkreis, der den Messwert nicht direkt vom Bauteil 01, sondern aus einem nach Durchfluss des Bauteils 01 angeordneten Sensor S4; S5 (siehe Fig. 1 und 5), u. U. verknüpft mit dem Messwert aus S2, bezieht.
  • In Fig. 4 ist in Weiterbildung unmittelbar vor dem Knoten K1 zur Bildung des korrigierten Sollwertes θ1,soll,k ein weiteres Vorsteuerglied VAB als dynamisches Modellglied, z. B. ein Anstiegsbegrenzer VAB , insbesondere nichtlinear, vorgesehen. Dieser empfindet die endliche Stellzeit (ungleich Null) und die reale Begrenztheit des Stellgliedes 07 im Hinblick auf seinen maximalen Stellweg nach, d. h. auch bei Anforderung einer sehr starken Änderung kann nur eine begrenzte Öffnung des Ventils 07 und damit eine begrenzte Menge an temperiertem Fluid aus dem Primärkreislauf 04 zugeführt werden. Im Vorsteuerglied VAB ist die genannte Anstiegsbegrenzung (Ventileigenschaft) abgebildet und fest vorgehalten, aber vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbar. Das Vorsteuerglied VAB ist auch in einer der Ausführungen nach Fig. 1 bis 3 unabhängig vom Vorhandensein der Vorsteuerglieder VLZ,i , VVH,i, oder VDZ oder zusätzlich einsetzbar.
  • Fig. 5 zeigt eine Weiterbildung der bisherigen Ausführungen des ersten Regelkreises, unabhängig davon, ob nach Ausführungen gemäß Fig. 1, 2, 3 oder 4. Ein Messwert θ5 eines Sensors S5 wird nahe der oder im Bereich der Teilstrecke 14, d. h. in kurzem Abstand zum Einspritzpunkt 16 erfasst und zusätzlich zur Regelung im innersten Regelkreis herangezogen. Hierzu wird der Messwert θ5 als Eingangswert in ein weiteres Vorsteuerglied VNU zur dynamischen Nullpunktunterdrückung geführt. Der Messwert θ5 gibt Information darüber, mit welcher Temperatur das rücklaufende Fluid für die bevorstehende Mischung mit eingespeistem, Kühl- oder Heizfluid zur Verfügung stehen wird. Ändert sich der Messwert plötzlich stark, beispielsweise die Temperatur fällt stark ab, so wird durch das Vorsteuerglied VNU ein entsprechend entgegengesetztes Signal σ, beispielsweise eine starke Erhöhung der Öffnung am Ventil 07, erzeugt und dem Regler R1 zugeführt. Das Vorsteuerglied VNU bewirkt somit ein Entgegensteuern einer am Sensor S1 in kürze zu erwartenden Änderung, noch bevor diese dort eingetreten ist. Durch diese Störgrößenaufschaltung wird diese Änderung dann im Idealfall dort gar nicht mehr eintreten.
  • Der Funktionsverlauf und die Verstärkung des Vorsteuerglied VNU für diese Rücklauftemperatur-Vorsteuerung sind fest vorgehalten und über Parameter vorzugsweise veränderbar.
  • Fig. 6 zeigt eine Weiterbildung der bisherigen Ausführungen des äußeren Regelkreises, unabhängig davon, ob nach Ausführungen gemäß Fig. 1, 2, 3 oder 4. Im Unterschied zu den bisherigen Ausführungen wird für den äußeren Regelkreis des Reglers R3 nicht ein Messwert θ3 eines die Bauteiloberfläche detektierenden, oder in der Mantelfläche befindlichen Sensors S3, sondern die Messwerte θ2 und θ4 bauteilnaher Sensoren S2 und S4 in Zufluss- und Rückflussstrecke 12; 13 verwendet. Diese werden zusammen mit einem Drehzahlsignal n in einer logischen Einheit L bzw. in einem logischen Prozess L anhand eines fest hinterlegten, aber vorzugsweise veränderbaren Algorithmus zu einem Ersatzmesswert θ3, z.B. der Ersatztemperatur θ̅3 des Bauteils 01 (bzw, dessen Oberfläche) verarbeitet. Dieser Ersatzmesswert θ̅3 wird als Messwert bzw. Temperatur θ̅3 anstelle des Messwertes θ̅3 entsprechend der vorgenannten Ausführungsbeispiele ab dem Knoten K3 weitergeführt.
  • Die Regler R1 ; R2; R3 aus den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 4 sind in einer einfachen Ausführung als PI-Regler R1; R2; R3 ausgeführt.
  • In vorteilhafter Ausführung sind jedoch zumindest die Regler R2 und R3 als sog. "Laufzeitbasierte Regler" bzw. "Smith-Regler" ausgeführt. Die Laufzeitbasierten Regler R2 und R3, insbesondere Laufzeitbasierte Pl-Regler R2 und R3, sind in Fig. 7 als Ersatzschaltbild dargestellt und parametriert. Der Regler R2; R3 weist als Eingangsgröße die Abweichung Δθ2; Δθ3 auf. Er ist als Pl-Regler mit einem parametrierbaren Verstärkungsfaktor VR ausgebildet, dessen Ausgangssignal über ein Ersatzeitkonstantenglied GZK und ein Laufzeitglied GLZ (bzw. wie bei dem Vorsteuerglied VLZ dargestellt als ein Glied) rückgekoppelt wird.
  • Im Laufzeitbasierten Pl-Regler R2; R3 ist die Lauf- bzw. Totzeit der Regelstrecke sowie deren Zeitkonstante abgebildet und fest vorgehalten, aber vorzugsweise über Parameter oder in sonstiger Weise nach Bedarf änderbar. Hierzu sind entsprechende Parameter T**L2;T**e2;T**L3;T**e3, die z.B. die reale Laufzeit TL2 bzw. T'L3 und/oder die Zeitkonstante Te2.bzw. Te3 repräsentieren sollen, am Laufzeitbasierten Pl-Regler R2 und R3 einstellbar. Die Werte der Parameter T**L2;T**e2;T**L3;T**e3 und die Werten der Parameter T*L2;T*e2;T*L3;T*e3 aus den Vorsteuergliedern VLZ,i bzgl. der Laufzeit und Zeitkonstante sollten bei korrekter Einstellung und Wiedergabe der Regelstrecke im wesentlichen übereinstimmen, da sowohl im Regler R2; R3 sowie im Vorsteuerglied VLZ die entsprechende Regelstrecke hierdurch beschrieben wird. Somit können, sollten in der Regeleinrichtung sowohl Laufzeitbasierte Pl-Regler R2 und R3 als auch Vorsteuerglieder VLZ,i verwendet werden, die selben einmal ermittelten Parametersätze für beides verwendet werden.
  • Einen Ausschnitt der schematisch in Fig. 1 dargestellten Temperierstrecke in einer vorteilhaften konkreten Ausführung zeigt Fig. 8. Die Zuflussstrecke 12 von der Einspritzstelle 16 bis zu einem Zielort 22, d.h. dem Ort, dessen Umgebung bzw. Oberfläche gekühlt werden soll, ist in Fig. 8 in drei Abschnitten 12.1; 12.2; 12.3 dargestellt.
  • Der erste Abschnitt 12.1 reicht von der Einspritzstelle 16 bis zur ersten Messstelle M1 mit dem ersten Sensor S1 und weist eine erste Wegstrecke X1 sowie eine erste mittlere Laufzeit TL1 auf. Der zweite Abschnitt 12.2 reicht von der ersten Messstelle M1 bis zu einer "bauteilnahen" Messstelle M2 mit dem Sensor S2. Er weist eine zweite Wegstrecke X2 sowie eine zweite mittlere Laufzeit TL2 auf. Der dritte Abschnitt 12.3 mit einer dritten Wegstrecke X3 sowie einer dritten mittleren Laufzeit TL3 für das Fluid schließt sich an die zweite Messstelle M2 an und reicht bis zum Zielort 22 (hier der Erstkontakt des Fluids im Bereich der ausgedehnten Mantelfläche). Eine Gesamtlaufzeit T des Fluids von der Einspritzstelle 16 bis zum Zielort ergibt sich somit zu TL1 + TL2 + TL3.
  • Die erste Messstelle M1 ist "einspeisestellennah", d.h. in geringem Abstand zur Einspeisestelle 16, hier der Einspritzstelle 16, gewählt. Unter einspeisestellennaher Messstelle M1 bzw. stellmittelnahem Sensor S1 wird hier daher ein Ort im Bereich der Zuflussstrecke 12 verstanden, welcher bzgl. der Laufzeit des Fluids TL weniger als auf einem zehntel, insbesondere als einem zwanzigstel, der Strecke von der Einspeisestelle 16 bis zur Erstberührung des Zielortes 22 (hier der Erstkontakt des Fluids im Bereich der ausgedehnten Mantelfläche) liegt, d.h. es gilt TL1 < 0,1 T, insbesondere TL1 < 0,05 T. Für eine hohe Regeldynamik liegt die Messstelle M1 bezüglich der Laufzeit des Fluids TL1 maximal 2 Sekunden, insbesondere maximal 1 Sekunde, von der Einspritzstelle 16 entfernt. Wie bereits zu Fig. 1 genannt, befinden sich Einspritzstelle 16, Sensor S1 sowie die nachfolgende Pumpe 11 in einem Temperierschrank 18, welcher eine bauliche Einheit der beinhalteten Aggregate bildet. Die Messstelle M1 liegt bevorzugt vor der Pumpe 11. Über lösbare Verbindungen 23; 24 in der Zuflussstrecke 12 sowie der Rückflussstrecke 13 ist der Temperierschrank 18 mit dem Bauteil 01 verbindbar.
  • In der Regel sind Bauteil 01 und Temperierschrank 18 nicht direkt zueinander benachbart in der Maschine angeordnet, so dass eine Leitung 26, z. B. eine Verrohrung 26 oder ein Schlauch 26, vom Temperierschrank 18 zu einem Eintritt 27 in das Bauteil 01, z.B. zu einer Durchführung 27, insbesondere Drehdurchführung 27, eine entsprechend große Länge aufweist. Die Durchführung in die Walze 01 bzw. den Zylinder 01 ist in Fig. 8 lediglich schematisch dargestellt. Weist die Walze 01 bzw. der Zylinder 01 wie üblich stirnseitig einen Zapfen auf, so erfolgt die Durchführung durch den Zapfen. Auch der Weg des Fluids zur Mantelfläche sowie im Bauteil 01 entlang der Mantelfläche ist nur symbolisch dargestellt und kann in bekannter Weise, z. B. in axialen oder spiralenförmigen Kanälen, in ausgedehnten Hohlräumen, in einem Kreisringquerschnitt, oder in anderen geeigneten Weisen unterhalb der Mantelfläche verlaufen. Die zweite Messstelle M2 ist "bauteilnah", d.h. in geringem Abstand zum Bauteil 01 bzw. zum Zielort 22, hier der Mantelfläche, gewählt. Unter bauteilnaher zweiter Messstelle M2 bzw. bauteilnahem zweitem Sensor S2 wird hier daher ein Ort im Bereich der Zuflussstrecke 12 verstanden, welcher bzgl. der Laufzeit des Fluids weiter entfernt als auf halber Strecke von der Einspritzstelle 16 bis zur Erstberührung des Zielortes 22 (hier der Erstkontakt des Fluids im Bereich der ausgedehnten Mantelfläche) liegt. Es gilt TL2 > 0,5 T. Um eine hohe Dynamik der Regelung bei gleichzeitig geringem baulichen Aufwand bei rotierenden Bauteilen 01 zu erhalten, ist die zweite Messstelle M2 im Bereich der Leitung 26 ortsfest noch außerhalb des rotierenden Bauteils 01 angeordnet, und liegt jedoch unmittelbar, d.h. bezüglich der Laufzeit des Fluids maximal 3 Sekunden vom Eintritt 27 in das Bauteil 01 entfernt.
  • Die dritte Messstelle M3, falls vorhanden, ist ebenfalls zumindest "bauteilnah", insbesondere jedoch "zielortnah" angeordnet. D.h. sie befindet sich in unmittelbarer Umgebung zum Zielort 22 des Fluids oder detektiert direkt die zu temperierende Oberfläche (hier Mantelfläche der Walze 01). In vorteilhafter Ausführung detektiert die Messstelle M3 nicht die Fluidtemperatur, wie z.B. im Fall der Messstellen M1 und M2, sondern den zu temperierenden Bereich des Bauteils 01 selbst. Unter unmittelbarer Umgebung zum Zielort 22 wird hier verstanden, dass sich der Sensor S3 zwischen im Bauteil 01 zirkulierendem Fluid und der Mantelfläche befindet oder aber berührungslos die Temperatur θ3 auf der Mantelfläche detektiert.
  • In einer anderen Ausführung der Temperiervorrichtung kann auf die Messstelle S3 verzichtet werden. Rückschlüsse auf die Temperatur θ3 können aus Erfahrungswerten durch die Messwerte der Messstelle M2 , beispielsweise anhand eines hinterlegten Zusammenhanges, eines Offset, eines funktionellen Zusammenhanges, gewonnen werden. Für eine gewünschte Temperatur θ3 wird dann z.B. unter Berücksichtigung der Maschinen- bzw. Produktionsparameter (u.a. Maschinendrehzahl, Umgebungstemperatur und/oder Fluiddurchsatz, (Rakel-)Reibungskoeffizient, Wärmedurchgangswiderstand) auf eine gewünschte Temperatur θ2 als Sollwert geregelt.
  • In einer weiteren Ausführung wird wieder auf die Messstelle 3 verzichtet, Rückschlüsse auf die Temperatur θ3 werden jedoch aus Erfahrungswerten über die Messwerte der Messstelle M2 und der Messstelle M4, beispielsweise wieder anhand eines hinterlegten Zusammenhanges, eines Offset, eines funktionellen Zusammenhanges und/oder durch Mittelwertbildung der beiden Messwerte, gewonnen. Für eine gewünschte Temperatur θ3 wird dann z.B. entweder unter Berücksichtigung der Maschinen- bzw. Produktionsparameter (u.a. Maschinendrehzahl, Umgebungstemperatur und/oder Fluiddurchsatz) wieder auf eine gewünschte Temperatur θ2 als Sollwert geregelt, oder aber auf die durch die beiden Messwerte indirekt ermittelte Temperatur θ3. In Fig. 8 befinden sich Zu- und Abfluss des Fluids in bzw. aus dem als Walze 01 oder Zylinder 01 ausgeführten Bauteil 01 auf der selben Stirnseite. Dementsprechend ist die Drehdurchführung hierbei mit zwei Anschlüssen, oder wie dargestellt mit zwei koaxial ineinander und koaxial zur Walze 01 angeordneten Durchführungen, ausgeführt. Die Messstelle M4 ist ebenfalls möglichst nah an der Durchführung angeordnet.
  • In der vorteilhaften Ausführung der Temperiervorrichtung weist diese auf dem Abschnitt 12.1 zwischen Einspeisestelle 16 und erster Messstelle M1 eine Verwirbelungsstrecke 17, insbesondere eine speziell ausgebildete Verwirbelungskammer 17, auf. Wie oben bereits erwähnt, soll die Messstelle M1 einspeisestellennah angeordnet sein, damit möglichst schnelle Reaktionszeiten im betreffenden Regelkreis mit der Messstelle M1 und dem Stellglied 07 realisierbar sind. Andererseits ist jedoch dicht hinter der Einspeisestelle in der Regel noch kein homogenes Gemisch zwischen eingespeistem und rückgelaufenem Fluid (bzw. im geheiztem/gekühltem Fluid) erreicht, so dass Messwertfehler ein Regeln erschweren und u.U. das Erreichen der letztlich gewünschten Temperatur θ3 am Bauteil 01 erheblich verzögern.
  • Der Einsatz der Verwirbelungsstrecke 17, insbesondere der speziell ausgeführten Verwirbelungskammer 17 gemäß Fig. 9 und 10, gewährleisten in einfacher Weise ein sicheres Durchmischen des Fluids auf kürzester Distanz, so dass die o.g. Bedingung bzgl. der kurzen Laufzeit T1 erfüllbar ist.
  • Auf kleinstem Bauraum erfolgt zunächst eine erste Querschnittsänderung, wobei sich eine erste Querschnittsfläche A1 sprunghaft mindestens um einen Faktor f1 = 2 auf eine zweite Querschnittsfläche A2 vergrößert. Im direkten Anschluss erfolgt eine Richtungsänderung von 70° bis 110°, insbesondere abrupt um ca. 90°, worauf sich eine zweite Querschittsänderung und zwar Verkleinerung von der Querschnittsfläche A2 auf die Querschnittsfläche A3 mit dem Faktor f2 (f2<1) anschließt. Der Faktor f2 ist vorteilhaft f2 ≤ 0,5 gewählt und ist komplementär zum Faktor f1 derart gewählt, dass die beiden Querschnittsflächen A1; A3 vor und nach der Verwirbelungskammer 17 im wesentlichen gleich groß sind.
  • Fig. 9 zeigt eine Ausführung der Verwirbelungskammer 17 mit rohrförmigem Ein- und Auslassbereich 29; 31, wobei nicht dargestellte rohrförmige Leitungen mit Querschnittsfläche A1 hier in zentral angeordnete Öffnungen 32; 33 als Einlass 32 und Auslass 33 münden. Die Stoßlinie 34 der rohrförmigem Ein- und Auslassbereiche 29; 31 bildet keinen Rohrbogen mit stetig verlaufender Krümmung, sondern ist zumindest in einer durch die Flussrichtungen im Einlass- und Auslassbereich gebildete Ebene kantig abgeknickt ausgeführt (siehe Knick 36; 37). Die Öffnungen 32; 33 können in einer Weiterbildung auch nichtzentrisch in den Flächen A2; A3 liegen.
  • Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel, wobei die Verwirbelungskammer 17 in der Geometrie eines Stoßes zweier kastenförmiger Rohre ausgeführt ist. Hierbei weisen wieder zwei Flächen A2 jeweils die Öffnungen 32; 33 auf. Auch hier ist die Richtungsänderung im Bereich des vorhandenen oder "gedachten" Stoßes 34 von Einlass- und Auslassbereich (scharf)kantig ausgeführt (siehe Knick 36; 37). Die Öffnungen 32; 33 können wieder asymmetrisch in den Flächen A2 angeordnet sein.
  • Fig. 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel, wobei die Verwirbelungskammer 17 in der Geometrie eines Quaders, in spezieller Ausführung wie in Fig. 10 als Quader gleicher Seitenkantenlängen, ausgeführt ist. Hierbei weisen zwei benachbarte Flächen A2 jeweils die Öffnungen 32; 33 auf. Auch hier ist die Richtungsänderung im Bereich des "gedachten Stoßes" (34) von Einlass- und Auslassbereich (scharf)kantig ausgeführt (siehe Knick 36; 37). Auch hier können die Öffnungen 32; 33 wieder asymmetrisch in den Flächen A2 angeordnet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Bauteil, Walze, Rasterwalze, Zylinder, Formzylinder
    02
    Regelstrecke, Temperierstrecke
    03
    Kreislauf, erster; Sekundärkreislauf
    04
    Kreislauf, zweiter; Primärkreislauf
    05
    Verbindung
    06
    Verbindungsstelle, erste
    07
    Stellglied, Ventil
    08
    Verbindungsstelle, zweite
    09
    Ventil, Differenzdruckventil
    10
    Verbindungsstelle
    11
    Antrieb, Pumpe, Turbine
    12
    Zuflussstrecke
    12.1
    Abschnitt, erster
    12.2
    Abschnitt, zweiter
    12.3
    Abschnitt, dritter
    13
    Rückflussstrecke
    14
    Teilstrecke
    15
    Verbindung
    16
    Einspeisestelle, Einspritzstelle
    17
    Verwirbelungsstrecke, Verwirbelungskammer
    18
    Temperierschrank
    19
    -
    20
    -
    21
    Regeleinrichtung, Regelungsprozess
    22
    Zielort
    23
    Verbindung, lösbar
    24
    Verbindung, lösbar
    25
    -
    26
    Leitung, Verrohrung, Schlauch
    27
    Eintritt, Durchführung, Drehdurchführung
    28
    -
    29
    Einlassbereich
    30
    -
    31
    Auslassbereich
    32
    Öffnung, Einlass
    33
    Öffnung, Auslass
    34
    Stoßlinie
    35
    -
    36
    Knick
    37
    Knick
    A1 bis A3
    Flächen, Querschnittsflächen
    K1 bis K3
    Knoten
    K1' bis K2'
    Knoten
    M1 bis M5
    Messstellen
    R1 bis R3
    Regler
    S1 bis S5
    Sensoren
    Tei
    Zeitkonstante (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    T*ei
    Parameter, Ersatzzeitkonstante (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    T**ei
    Parameter, Ersatzzeitkonstante (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    TLi
    Laufzeit, Fluid (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    T'L3
    Laufzeit, Temperaturantwort am Sensor S3
    T*Li
    Parameter, Laufzeit (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    T**Li
    Parameter, Laufzeit (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    Tv
    Temperatur, Vorlauftemperatur
    VAB
    Vorsteuerglied
    VNU
    Vorsteuerglied
    VDZ
    Vorsteuerglied
    V(i)VH
    Vorhaltglied (Index i bezeichnet ggf. den Regelkreis)
    V(i)WF
    Vorsteuerglied (Index i bezeichnet ggf. den Regelkreis)
    V(i)LZ
    Vorsteuerglied (Index i bezeichnet ggf. den Regelkreis)
    n
    Maschinendrehzahl
    dθi
    Größe, Ausgangsgröße
    Δθi
    Abweichung
    θi
    Temperatur, Messwert (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    θ̅3
    Temperatur, Messwert, Ersatztemperatur, Ersatzmesswert
    θ3,soll
    Sollwert, dritter Regelkreis
    θi,soll,k
    Sollwert, korrigierter (index i bezeichnet den Regelkreis)
    θ'i,soll
    Sollwert, theoretisch (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    θ'i,soll,n
    Sollwert (Index i bezeichnet den Regelkreis)
    Δ
    Stellbefehl
    Δp
    Differenz im Druckniveau

Claims (35)

  1. Verfahren zur Temperierung eines als Walze (01) oder Zylinder (01) ausgebildeten Bauteiles (01) einer Druckmaschine mittels einer Regeleinrichtung (21), und wobei die Temperierung mittels eines Fluids erfolgt, dessen Temperatur an einer Einspeisstelle (16) mittels der Regeleinrichtung (21) eingestellt und welches entlang einer der Einspeisstelle (16) nachgeordneten Zuflussstrecke (12) dem Bauteil (01) zugeführt wird, und wobei auf der Regelstrecke (02) durch mindestens eine bauteilnahe Messstelle (M2; M3; M4) ein Messwert (θ2
    Figure imgb0001
    θ3
    Figure imgb0001
    θ4
    Figure imgb0001
    5) einer Temperatur ermittelt wird, wobei auf der Regelstrecke (02) ein erster Messwert (θ1) einer Temperatur an einer ersten Messstelle (M1) einspeisstellennah und beabstandet von der bauteilnahen zweiten Messstelle (M2; M3) ermittelt wird, dass jeweils einer der Messwerte (θ1; θ2
    Figure imgb0001
    θ3
    Figure imgb0001
    θ4
    Figure imgb0001
    θ5) zwei kaskadenartig miteinander verbundenen Regelkreisen der Regeleinrichtung (21) zugeführt wird, dass ein innerer der mindestens zwei Regelkreise mit einem Stellbefehl (A) auf ein Stellglied (07) wirkt, und eine Ausgangsgröße (dθ1) des äußeren der mindestens zwei Regelkreise zur Bildung eines korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für den inneren Regelkreis herangezogen wird, und dass zur Bildung des korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für zumindest den äußeren Regelkreis eine Vorsteuerung bzgl. einer zu erwartenden Laufzeit und/oder einer Ersatzzeitkonstanten (VLZ) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung an der mindestens einen bauteilnahen Messstelle (M2; M3) im Bereich des bauteilnahen Endes der Zuflussstrecke (12) und/oder im Bereich des Bauteils (01) selbst [S7,Abs1] oder an bauteilnahen Messstellen (M2; M4) der Zufluss- und Rückflussstrecke erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Einspeisstelle (16) Fuid eines Primärkreislaufs zudosiert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Einspeisstelle (16) über ein Heiz- oder Kühlaggregat Energie zu- oder abgeführt bzw. Wärme oder Kälte "eingespeist" wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Messwert (θ1) nach der Einspeisstelle (16), jedoch vor einem das Fluid fördernden Antrieb (11) als Fluidtemperatur gemessen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Messwert (θ2) als Fluidtemperatur an einer Zuflussstrecke des Fluids zum Bauteil (01) gemessen wird, deren Messstelle (M2) bezüglich einer Laufzeit des Fluids weiter entfernt als auf halber Strecke von der Einspeisstelle (16) bis zum Zielort (22) für die Kühlung angeordnet ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für den inneren Regelkreis ein theoretischer Sollwert (θ'1,soll) herangezogen wird, welcher in einem Vorsteuerglied bzgl. des Wärmeflusses VWF gebildet wird und zu erwartende Wärme- bzw. Kälteverluste auf der Regelstrecke (02) berücksichtigt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für die mindestens zwei Regelkreise eine Vorsteuerung bzgl. einer gezielten Amplitudenüberhöhung mittels eines Vorhaltegliedes (VVH) erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für den inneren Regelkreis eine Vorsteuerung bzgl. der Maschinendrehzahl (VDZ) erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des korrigierten Sollwertes (θ1,soll,k) für zumindest den inneren Regelkreis eine Vorsteuerung bzgl. einer Stellgliedcharakteristik mittels eines Anstiegsbegrenzers (VAB) erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur an der ersten, der zweiten und einer dritten Messstelle (M1; M2; M3; M4) ermittelt wird und jeweils einer von drei kaskadenartig miteinander verbundenen Regelkreisen der Regeleinrichtung (21) zugeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Messwert (θ2) als Temperatur des Fluids vor Eintritt in das Bauteil (01) ermittelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in der Zuflussstrecke (12) des Fluids nach einem das Fluid fördernden Antrieb (11) gemessen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Messwert (θ3) als Bauteiltemperatur ermittelt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Messwert (θ4) als Temperatur des Fluids unmittelbar nach Austritt aus dem Bauteil (01) ermittelt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid zumindest teilweise in einem ersten Kreislauf umläuft und die Temperierung durch Zudosierung von Fluid aus einem zweiten Kreislauf über das als Ventil (07) ausgebildete Stellmittel (07) erfolgt.
  17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid in einem Kreislauf umläuft und die Temperierung durch ein Heiz- oder Kühlaggregat über das als Leistungssteuerung (07) ausgebildete Stellmittel (07) erfolgt.
  18. Regeleinrichtung zur Temperierung eines als Walze (01) oder Zylinder (01) ausgebildeten Bauteiles (01) einer Druckmaschine mit zwei auf einer Regelstrecke (02) angeordneten, voneinander beabstandeten Messstellen (M1; M2; M3; M4; M5) zur Ermittlung einer Temperatur, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (21) mindestens zwei kaskadenartig miteinander verbundene Regelkreise aufweist, welchen jeweils einer der beiden Messwerte (θ1; θ2
    Figure imgb0001
    θ3
    Figure imgb0001
    θ 4
    Figure imgb0001
    θ4) zugeführt ist, dass ein Ausgangssignal des inneren der mindestens zwei Regelkreise als Stellbefehl (Δ) auf ein Stellglied (07), und eine Ausgangsgröße (dθ1) des äußeren der mindestens zwei Regelkreise auf einen Eingang des inneren Regelkreises geführt ist, und dass zumindest für den äußeren Regelkreis ein Vorsteuerglied (VLZ) vorgesehen ist, mittels welchem in der Sollwertbildung eine zu erwartende Laufzeit des Fluids und/oder eine Ersatzzeitkonstante (VLZ) berücksichtigbar ist.
  19. Regeleinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass für den inneren Regelkreis ein Vorsteuerglied (VWF,i) vorgesehen ist, mittels welchem in der Sollwertbildung ein die zu erwartenden Wärme- bzw. Kälteverluste auf der Regelstrecke (02) berücksichtigender theoretischer Sollwert (θ'1,soll) erzeugbar ist.
  20. Regeleinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass für die mindestens zwei Regelkreise je ein Vorhalteglied (VVH,i) vorgesehen ist, mittels welchem in der Sollwertbildung eine gezielte Amplitudenüberhöhung erzeugbar ist.
  21. Regeleinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass für den inneren Regelkreis ein Vorsteuerglied (VDZ) vorgesehen ist, mittels welchem in der Sollwertbildung eine Maschinendrehzahl berücksichtigbar ist.
  22. Regeleinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass für den inneren Regelkreis ein Vorsteuerglied (VAB) in der Art eines Anstiegsbegrenzers vorgesehen ist, mittels welchem in der Sollwertbildung eine Stellgliedcharakteristik berücksichtigbar ist.
  23. Regeleinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (21) drei kaskadenartig miteinander verbundene Regelkreise aufweist, welchen jeweils ein Messwert (θ1; θ2
    Figure imgb0001
    θ3
    Figure imgb0001
    θ4
    Figure imgb0001
    θ5) von drei auf einer Regelstrecke (02) angeordneten, voneinander beabstandeten Messstellen (M1; M2; M3; M4; M5) zugeführt ist.
  24. Regeleinrichtung nach Anspruch 18 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelkreise als Pl-Regler ausgeführte Regler (R1; R2; R3) aufweisen.
  25. Regeleinrichtung nach Anspruch 18 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Regelkreise einen als laufzeitbasierten Regler ausgeführten Regler (R1; R2; R3) aufweist.
  26. Vorrichtung zur Temperierung eines als Walze (01) oder Zylinder (01) ausgebildeten Bauteiles (01) einer Druckmaschine mittels eines Fluids, umfassend
    - eine Regeleinrichtung (21) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 25,
    - eine Einspeisstelle (16), an welcher eine Temperatur des Fluids veränderbar ist,
    - eine der Einspeisstelle (16) nachgeordnete Zuflussstrecke (12), entlang welcher das Fluid dem Bauteil (01) zuführbar ist,
    - mindesten zwei Messstellen (M1; M2; M3) zur Messung einer Temperatur auf dem Weg von der Einspeisstelle (16) bis einschließlich dem Bauteil (01),
    - wobei eine erste der Messstellen (M1) einspeisstellennah, und eine zweite der Messstellen (M2; M3) bauteilnah angeordnet ist,
    - und wobei die Messwerte (θ1; θ2 ;θ3) der beiden Messstellen (M1; M2) der gemeinsamen Regeleinrichtung (21) zugeführt sind.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Messstelle (M1) nach der Einspeisstelle (16), jedoch vor einem das Fluid fördernden Antrieb (11) angeordnet ist.
  28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messstelle (M2) zwischen einem das Fluid fördernden Antrieb (11) und einem Zielort (22) für die Kühlung angeordnet ist.
  29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messstelle (M2) in der Zuflussstrecke (12) vor Eintritt des Fluids in das Bauteil (01) angeordnet ist.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Messstelle (M1) bezüglich einer Laufzeit des Fluids maximal 2 Sekunden von der Einspeisstelle (16) entfernt angeordnet ist.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messstelle (M2) bezüglich einer Laufzeit des Fluids weiter entfernt als auf halber Strecke von der Einspeisstelle (16) bis zum Zielort (22) angeordnet ist.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Messstelle (M3) zur Ermittlung der Bauteiltemperatur vorgesehen ist, deren Messwert einer Regeleinrichtung (21) gemäß Anspruch 23 zugeführt wird.
  33. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Messstelle (M1) zwischen der Einspeisstelle (16) und einer Pumpe (17) angeordnet ist.
  34. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Einspeisstelle (16) und erster Messstelle (M1) eine Verwirbelungskammer (17) angeordnet ist.
  35. Verfahren zur Temperierung nach Anspruch 1, Regeleinrichtung nach Anspruch 18 oder Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (01) als Walze (01) oder Zylinder (01) eines feuchtmittelfreien Offsetdruckwerkes ausgeführt ist.
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