EP1561019A1 - Verfahren zur überprüfung wenigstens dreier sensoren, die eine messgrösse im bereich einer brennkraftmaschine erfassen - Google Patents

Verfahren zur überprüfung wenigstens dreier sensoren, die eine messgrösse im bereich einer brennkraftmaschine erfassen

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Publication number
EP1561019A1
EP1561019A1 EP03776812A EP03776812A EP1561019A1 EP 1561019 A1 EP1561019 A1 EP 1561019A1 EP 03776812 A EP03776812 A EP 03776812A EP 03776812 A EP03776812 A EP 03776812A EP 1561019 A1 EP1561019 A1 EP 1561019A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor
sensors
internal combustion
combustion engine
reference signal
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03776812A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Buck
Andreas Krautter
Dirk Foerstner
Michael Walter
Juergen Sojka
Matthias Stegmaier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10341454A external-priority patent/DE10341454A1/de
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1561019A1 publication Critical patent/EP1561019A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01K—MEASURING TEMPERATURE; MEASURING QUANTITY OF HEAT; THERMALLY-SENSITIVE ELEMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01K15/00—Testing or calibrating of thermometers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/22—Safety or indicating devices for abnormal conditions
    • F02D41/222—Safety or indicating devices for abnormal conditions relating to the failure of sensors or parameter detection devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N11/00—Monitoring or diagnostic devices for exhaust-gas treatment apparatus, e.g. for catalytic activity
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D2200/00—Input parameters for engine control
    • F02D2200/02—Input parameters for engine control the parameters being related to the engine
    • F02D2200/04—Engine intake system parameters
    • F02D2200/0414—Air temperature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D2200/00—Input parameters for engine control
    • F02D2200/02—Input parameters for engine control the parameters being related to the engine
    • F02D2200/06—Fuel or fuel supply system parameters
    • F02D2200/0606—Fuel temperature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/14—Introducing closed-loop corrections
    • F02D41/1438—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor
    • F02D41/1444—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor characterised by the characteristics of the combustion gases
    • F02D41/1446—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor characterised by the characteristics of the combustion gases the characteristics being exhaust temperatures
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/40—Engine management systems

Definitions

  • the invention relates to a method for checking at least three sensors, which detect a measured variable in the area of an internal combustion engine, according to the preamble of the independent claim.
  • exhaust gas aftertreatment systems are used in internal combustion engines which contain, for example, a catalytic converter, a particle filter or other components suitable for exhaust gas aftertreatment.
  • the components used often only work optimally in a certain temperature range. If the components have storage properties with respect to at least one exhaust gas component, monitoring of the loading condition with the exhaust gas component is generally necessary.
  • Temperature sensors are used to record the measured variable, which can be arranged both in the intake area, on the internal combustion engine itself and in the exhaust gas area.
  • Pressure sensors which can be used, for example, to determine the loading state of a particle filter, are used to record the measured variable.
  • the pressure sensors record the pressure difference that occurs at the particle filter, which is a measure of the loading condition.
  • Pressure sensors can be arranged in the intake area of the internal combustion engine.
  • a method for monitoring sensors has become known that detect a measured variable of an internal combustion engine.
  • These can be temperature sensors, pressure sensors or other sensors.
  • the individual sensor signals are compared with a reference signal, which is provided by another sensor, which is itself not included in the diagnosis.
  • the sensor, which is not included in the diagnosis is arranged at an installation location at which a comparatively low sensor load occurs, such as in the intake area, in which a temperature sensor is exposed to smaller temperature fluctuations than if it were used in the exhaust gas area.
  • Faulty sensors are identified by comparisons with predefined threshold values. If no error was detected in the previous method steps, a plausibility test is carried out at the end by forming differences between the sensors to be monitored and comparing them with threshold values.
  • the invention is based on the object of specifying a method for checking at least three sensors which record a measured variable in the area of an internal combustion engine and which provides a reliable result with a simple checking effort.
  • a measure for the sensor signal of the sensor to be checked in each case is compared with a reference signal, that the reference signal is obtained from at least some of the sensor signals of the sensors to be checked and that a sensor is identified as faulty on the basis of a comparison the measure for the sensor signal and the reference signal.
  • the method according to the invention initially has the advantage that all sensors are included in the diagnosis.
  • a further significant advantage is that a faulty sensor can be recognized immediately in the underlying check of at least three sensors with simple comparison operations.
  • the reference signal is formed from an average of a measure of the sensor signals of at least some of the sensors to be checked.
  • the measure enables a very simple provision of the reference signal.
  • An advantageous further development of this embodiment provides that the sensor signals are weighted with a predetermined factor each when averaging. The inclusion of a weighting factor enables the importance and the installation location of the individual sensors to be taken into account.
  • a simple check is possible in that a sensor is recognized as faulty if the difference between the measure for the sensor signal and the reference signal exceeds a predetermined threshold value.
  • the embodiment that the sensor whose measurement for the sensor signal is furthest from the reference signal is recognized as defective can nevertheless ensure reliable detection of a defective sensor.
  • a further development of the method according to the invention provides that the check is carried out in a stationary operating state or at a standstill or after a cold start of the internal combustion engine.
  • the development ensures that the sensor signals of the at least three sensors to be checked have at least approximately a stationary value, so that the check leads to a reliable statement.
  • the sensor signals During a standstill or after a cold start of the internal combustion engine, the sensor signals have a value that is predetermined by the ambient conditions. With temperature sensors, the sensor signals will largely reflect the ambient temperature.
  • the measure that the standstill of the internal combustion engine is detected a timer being provided that is started when a detected standstill and that the check is provided after a predetermined time, ensures that a steady state of the sensor signals when the internal combustion engine is at a standstill also actually exists.
  • Another measure that ensures that the stationary operating state, the standstill or the cold start of the internal combustion engine is present provides a comparison between a sensor signal of at least one selected sensor, which has a slow rate of change, and a sensor signal of a sensor to be tested.
  • the selected sensor is arranged on a component that has the greatest possible inertia with regard to the sensor signal.
  • a temperature sensor is a component with a high thermal capacity.
  • a further development of the method according to the invention provides that the sensor signal of a sensor identified as faulty is not taken into account when determining the reference signal.
  • the exclusion of the faulty sensor during further checks ensures that the reference signal is not falsified.
  • Another measure provides that a check is no longer carried out if the number of sensors identified as defective exceeds a predetermined number.
  • Fig. 1 shows a block diagram of an internal combustion engine and a controller and the
  • FIGS. 2-5 show flow diagrams of different configurations of a method according to the invention.
  • the internal combustion engine 100 is supplied with fresh air via an intake area 105.
  • the exhaust gases of internal combustion engine 100 pass through an exhaust gas area 110.
  • An exhaust gas aftertreatment system 115 is arranged in exhaust gas area 110. This can be a catalyst and / or a particle filter. Exhaust aftertreatment system 115 may have multiple catalysts for different
  • Contain pollutants or combinations of at least one catalyst and a particle filter Contain pollutants or combinations of at least one catalyst and a particle filter.
  • control unit 170 which contains at least one engine control unit 175 and an exhaust gas aftertreatment control unit 172.
  • the engine control unit 175 and the exhaust gas aftertreatment control unit 172 can also be arranged separately.
  • the engine control unit 175 applies control signals to a fuel metering system 180.
  • the engine control unit 175 and / or the exhaust gas aftertreatment control unit 172 provide signals for the other unit and / or further control units.
  • sensors are provided which supply the exhaust gas aftertreatment control unit 172 and the engine control unit 175 with signals.
  • a first sensor 191 provides a sensor signal S1 that characterizes the state of the fresh air.
  • a second sensor 191 provides a sensor signal S1 that characterizes the state of the fresh air.
  • a fourth sensor 194 provides a sensor signal S4 that characterizes the state of the exhaust gas aftertreatment system 115.
  • a fifth sensor 195 adjusts
  • Sensor signal S5 ready, which characterizes the state of the exhaust gases after the exhaust gas aftertreatment system 115. All five sensors 191, 192,
  • the measured variable is, for example, the temperature.
  • the measured variable can be the pressure.
  • Other measured variables such as acceleration or speed are also conceivable.
  • the method according to the invention for checking at least three sensors 191, 192, 193, 194, 195, which detect a measured variable in the area of internal combustion engine 100 works as follows:
  • the engine control 175 calculates a control signal to act upon the fuel metering system 180.
  • the fuel metering system 180 measures the corresponding amount of fuel
  • the toxic exhaust gas components formed during the combustion are converted into harmless components in one or more catalysts which are contained in the exhaust gas aftertreatment system 115.
  • a particle filter can be contained in the exhaust gas aftertreatment system 115 to remove the particles contained in the exhaust gas.
  • a catalytic converter works optimally in a certain temperature range.
  • a particle filter is also optimally regenerated in a certain temperature range.
  • the sensors 191, 192, 193, 194, 195 designed as temperature sensors detect the temperature at different points. With these sensors 191, 192, 193, 194, 195, the exhaust gas temperature of the internal combustion engine 100 can be set to a predetermined level
  • the sensors 191, 192, 193, 194, 195 designed as pressure sensors determined the pressures occurring in the intake area 105, on the internal combustion engine 100 and / or in the exhaust gas area 110.
  • the loading condition of the particle filter can be determined on the basis of the pressure difference that occurs.
  • the first sensor 191 arranged in the suction area 105 detects, for example, the air pressure, which can be taken into account when determining the air-fuel mixture.
  • a check of the correct functioning of the at least three sensors 191, 192, 193, 194, 195 ensures that the internal combustion engine 100 and in particular the exhaust gas aftertreatment system 115 work properly.
  • FIG. 2 shows a first embodiment according to the invention on the basis of a flow chart.
  • a first query 200 checks whether there are operating states in which a check is possible. Such operating conditions are in particular when the internal combustion engine 100 is in a stationary operating state, when the internal combustion engine 100 is switched off and is at a standstill, or when the internal combustion engine 100 has just been started and is still in the cold start phase.
  • An advantageous embodiment provides that the standstill of the internal combustion engine 100 is detected.
  • a timer provided emits a signal after a predetermined time has elapsed, and if it occurs, the internal combustion engine 100 can be assumed to be at a standstill for a sufficiently long time. If a starting process of the internal combustion engine 100 occurs after a sufficiently long standstill, one can
  • An advantageous embodiment which detects a stationary operating state, the standstill and / or the cold start of the internal combustion engine 100, provides that the sensor signal S1, S2, S3, S4, S5 of a selected sensor 191, 192, 193, 194, 195, which has a slow rate of change with which the sensor signal S1, S2, S3, S4, S5 of at least one other sensor 191, 192, 193, 194, 195 is compared.
  • the sensors 191, 192, 193, 194, 195 are temperature sensors
  • the sensor signal of the sensor 191, 192, 193, 194, 195 which detects the temperature of the medium which has the greatest heat capacity is used.
  • it is preferably the second sensor 192 that detects the temperature of the fuel metering system 180. This configuration determines whether the entire device is in a steady state, which is in a steady operating state, the standstill or when the internal combustion engine 100 is cold started. It is irrelevant whether the sensor 191, 192, 193,
  • 194, 195 has a high thermal capacity per se or the medium, the temperature of which is recorded.
  • a stationary operating state, a standstill or a cold start of the internal combustion engine 100 is present when the difference between the sensor signal of the selected sensor 191, 192, 193, 194, 195 and the at least one other sensor 191, 192, 193, 194, 195 is one falls below the predetermined threshold.
  • a further development of this embodiment provides that the sensor signals of two selected sensors 191, 192, 193, 194, 195, which are slow Have rate of change, are used for comparison. It is sufficient here if at least one difference fulfills the criterion.
  • an average value M of a measure is determined in a first function block 210
  • Sensor signals S1, S2, S3, S4, S5 of the sensors 191, 192, 193, 194, 195 to be checked are formed.
  • the mean value M is the reference signal.
  • a weighting of the individual sensor signals S1, S2, S3, S4, S5 is preferably provided when averaging. The weighting is taken into account with the correction factors K1, K2, K3, K4, K5. With the weighting, it is possible to take into account the importance of the individual sensors 191, 192, 193, 194, 195 and / or the installation location.
  • the differences Dn of the individual sensor signals Sn are based on those determined in the first function block 210
  • the individual differences Dn are compared with a threshold value SW.
  • the difference Dn that exceeds the threshold value SW leads to the sensor 191, 192, 193, 194, 195, which is likely to be faulty.
  • FIG. 1 An alternative embodiment is shown in FIG. First, the determination of the differences Dn between the individual sensor signals Sn and the mean value M is again provided in the second function block 220.
  • the maximum difference Max Dn is determined in a subsequent third function block 240.
  • the advantage of this alternative embodiment is that a faulty sensor 191, 192, 193, 194, 195, the sensor signal S1, S2, S3, S4, S5 of which can falsify the mean value M determined in the first function block 210, does not result in the
  • the reference signal is obtained from a measure of a sensor signal S1, S2, S3, S4, S5 from a single sensor 191, 192, 193, 194, 195 to be checked.
  • the reference signal is identical to the sensor signal S1, S2, S3, S4, S5. This case is shown in Figure 4.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 4 is shown limited to checking three sensors 191, 192, 193.
  • a second difference D2 between the sensor signal S1 of the first sensor 191 and the sensor signal S3 of the third sensor 193 is determined.
  • the subsequent query 530 checks whether the first difference D1 is greater than a first
  • Threshold value is SW1. If this is the case, a further query 540 checks whether the second difference D2 is greater than a second threshold value SW2. If this is not the case, the first sensor S1 is recognized as faulty in a function block 560. If it is determined in query 540 that the second difference D2 is greater than the second threshold value SW2, then the second sensor S2 is recognized as faulty in a function block 262.
  • a query 550 checks whether the second difference D2 is greater than the second threshold value SW2. If this is the case, then in one Function block 264 the third sensor S3 recognized as faulty. If the differences D1, D2 are smaller than the threshold values SW1 and SW2, it is recognized in a function block 266 that there is no error.
  • threshold values SW1 and SW2 assume the same value. However, it can also be provided that the threshold values SW1, SW2 can assume different values.
  • the reference signal is also obtained from a measure of a sensor signal S1, S2, S3, S4, S5 from a single sensor 191, 192, 193, 194, 195 to be checked.
  • the reference signal is identical to the sensor signal S1, S2, S3, S4, S5. This case is shown in Figure 5.
  • this exemplary embodiment according to FIG. 5 is also shown limited to the checking of three sensors 191, 192, 193.
  • the difference between the exemplary embodiment according to FIGS. 4 and 5 lies in the fact that, in the exemplary embodiment according to FIG. 5, the differences D1, D2, D3 are formed between all sensor signals S1, S2, S3. The amount of deviation between the individual sensor signals S1, S2, S3 is determined in each case.
  • S3 can be assigned. If two differences are greater than the threshold value SW1, then the sensor S1, S2, S3 is recognized as faulty, which in both calculations of the
  • an error can not only be recognized, it can also be assigned to a specific sensor S1, S2, S3.
  • the first query 200 it is checked again, as in the previous exemplary embodiments, whether a stationary operating state, a standstill or a cold start
  • a first difference Dl is formed between the first and second sensor signals S1, S2.
  • the amount of the difference is preferably also formed here.
  • a second difference D2 is formed, which is the amount of the difference between the first and the third Sensor signal S1, S3 corresponds.
  • a third difference D3 is formed, which corresponds to the amount of the deviation between the second and third sensor signals S2, S3.
  • Threshold is SWl. If this is the case, a query 445 checks whether the second difference D2 is greater than a threshold value SW2. If this is the case, the first sensor 191 is incorrectly recognized in function block 260. If this is not the case, a query 448 checks whether the third difference D3 is greater than a threshold value SW3. If this is the case, the second sensor is in the function block

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) vorgeschlagen, die eine Messgrösse im Bereich einer Brennkraftmaschine (100) erfassen. Ein Mass für das Sensorsignal (S1, S2, S3, S4, S5) des jeweils zu überprüfenden Sensors (191, 192, 193, 194, 195) wird mit einem Referenzsignal (M, S1, S2, S3, S4, S5) verglichen, das aus wenigstens einem Teil der Sensorsignale (S1, S2, S3, S4, S5) der zu überprüfenden Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) gewonnen wird. Ein Sensor (191, 192, 193, 194, 195) wird als fehlerhaft erkannt anhand eines Vergleichs des Masses für das Sensorsignal (S1, S2, S3, S4, S5) mit dem Referenzsignal (M, S1, S2, S3, S4, S5). Das Referenzsignal (M, S1, S2, S3, S4, S5) wird beispielsweise aus einem Mittelwert (M) eines Masses der Sensorsignale (S1, S2, S3, S4, S5) mindestens eines Teils der zu überprüfenden Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) gebildet, wobei die einzelnen Sensorsignale (S1, S2, S3, S4, S5) bei der Mittelwertbildung mittels Korrekturfaktoren (K1, K2, K3, K4, K5) unterschiedlich gewichtet werden können. Die Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) sind beispielsweise Temperatursensoren oder Drucksensoren, die in einem Ansaugbereich (105) der Brennkraftmaschine (100), an der Brennkraftmaschine (100) selbst, in einem Abgasbereich (110) und/oder in einem Abgasnachbehandlungssystem (115) angeordnet sein können. K2, K3, K4, K5) unterschiedlich gewichtet werden können. Die Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) sind beispielsweise Temperatursensoren oder Drucksensoren, die in einem Ansaugbereich (105) der Brennkraftmaschine (100), an der Brennkraftmaschine (100) selbst, in einem Abgasbereich (110) und/oder in einem Abgasnachbehandlungssystem (115) angeordnet sein können.

Description

Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren, die eine Messgröße im Bereich einer Brennkraftmaschine erfassen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren, die eine Messgröße im Bereich einer Brennkraftmaschine erfassen, nach der Gattung des unabhängigen Anspruchs.
Zur Einhaltung von Abgasgrenzwerten werden bei Brennkraftmaschinen Abgasnachbehandlungssysteme eingesetzt, die beispielsweise einen Katalysator, einen Partikelfilter oder andere, zur Abgasnachbehandlung geeignete Bauteile enthalten. Die eingesetzten Bauteile arbeiten häufig nur in einem bestimmten Temperaturbereich optimal. Sofern die Bauteile speichernde Eigenschaften hinsichtlich wenigstens einer Abgaskomponente aufweisen, ist im allgemeinen eine Überwachung des Beladungszustands mit der Abgaskomponente erforderlich.
Zur Erfassung der Messgröße Temperatur werden Temperatursensoren eingesetzt, die sowohl im Ansaugbereich, an der Brennkraftmaschine selbst und im Abgasbereich angeordnet sein können. Zur Erfassung der Messgröße Druck werden Drucksensoren eingesetzt, die beispielsweise zur Ermittlung des Beladungszustands eines Partikelfilters herangezogen werden können. Die Drucksensoren erfassen die am Partikelfilter auftretende Druckdifferenz, welche ein Maß für den Beladungszustand ist. Weitere
Drucksensoren können im Ansaugbereich der Brennkraftmaschine angeordnet sein.
Falls ein Sensor ein fehlerhaftes Sensorsignal bereitstellt, kann es zu einer fehlerhaften Steuerung der Brennkraftmaschine und des Abgasnachbehandlungssystems kommen. Die Folgen sind ein erhöhter Kraftstoffverbrauch der Brennkraftmaschine und erhöhte Abgasemissionen.
Ein ordnungsgemäßes Arbeiten der gesamten Norrichtung ist nur sichergestellt, wenn die eingesetzten Sensoren ein zuverlässiges Sensorsignal bereitstellen. Aus der DE 101 12
139 AI ist ein Verfahren zur Überwachung von Sensoren bekannt geworden, die eine Messgröße einer Brennkraftmaschine erfassen. Hierbei kann es sich um Temperatursensoren, Drucksensoren oder andere Sensoren handeln. Die einzelnen Sensorsignale werden mit einem Referenzsignal verglichen, welches ein weiterer Sensor bereitstellt, der selbst in die Diagnose nicht einbezogen ist. Der in die Diagnose nicht einbezogene Sensor ist an einem Einbauort angeordnet, bei dem eine vergleichsweise geringe Sensorbelastung auftritt, wie beispielsweise im Ansaugbereich, in welchem ein Temperatursensor geringeren Temperaturschwankungen ausgesetzt ist wie wenn er im Abgasbereich eingesetzt wäre. Durch Differenzbildungen der einzelnen Sensorsignale der zu überwachenden Sensoren mit dem Referenzsignal des nicht überwachten Sensors und
Vergleiche mit jeweils vorgegebenen Schwellenwerten werden fehlerhafte Sensoren erkannt. Sofern in den vorausgegangenen Verfahrensschritten kein Fehler erkannt wurde, wird zum Schluss noch ein Plausibilitätstest durchgeführt durch Differenzbildungen zwischen den zu überwachenden Sensoren und Vergleiche mit Schwellenwerten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren anzugeben, die eine Messgröße im Bereich einer Brennkraftmaschine erfassen, das bei einem einfachen Überprüfungsaufwand ein zuverlässiges Ergebnis bereitstellt.
Die Aufgabe wird durch die im unabhängigen Anspruch angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteile der Erfindung
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass ein Maß für das Sensorsignal des jeweils zu überprüfenden Sensors mit einem Referenzsignal verglichen wird, dass das Referenzsignal aus wenigstens einem Teil der Sensorsignale der zu überprüfenden Sensoren gewonnen wird und dass ein Sensor als fehlerhaft erkannt wird anhand eines Vergleichs des Maßes für das Sensorsignal und dem Referenzsignal. Das erfindungsgemäße Verfahren weist zunächst den Vorteil auf, dass in die Diagnose sämtliche Sensoren einbezogen sind. Ein wesentlicher weiterer Vorteil liegt darin, dass bei der zu Grunde liegenden Überprüfung wenigstens dreier Sensoren mit einfachen Vergleichsoperationen sofort ein fehlerhafter Sensor erkannt werden kann.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus abhängigen Ansprüchen.
Eine Ausgestaltung sieht vor, dass das Referenzsignal aus einem Mittelwert eines Maßes der Sensorsignale mindestens eines Teils der zu überprüfenden Sensoren gebildet wird. Die Maßnahme ermöglicht eine sehr einfache Bereitstellung des Referenzsignals. Eine vorteilhafte Weiterbildung dieser Ausgestaltung sieht vor, dass die Sensorsignale bei der Mittelwertbildung mit jeweils einem vorgegebenen Faktor gewichtet werden. Die Einbeziehung eines Gewichtungsfaktors ermöglicht die Berücksichtigung der Wichtigkeit und des Einbauorts der einzelnen Sensoren.
Eine einfache Überprüfung ist dadurch möglich, dass ein Sensor als fehlerhaft erkannt wird, wenn die Differenz zwischen dem Maß für das Sensorsignal und dem Referenzsignal einen vorgegebenen Schwellenwert überschreitet.
Falls das Referenzsignal durch wenigstens einen fehlerhaften Sensor verfälscht wird, kann mit der Ausgestaltung, dass derjenige Sensor als fehlerhaft erkannt wird, dessen Maß für das Sensorsignal am weitesten vom Referenzsignal entfernt liegt, dennoch eine zuverlässige Erkennung eines fehlerhaften Sensors sichergestellt werden.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Überprüfung in einem stationären Betriebszustand oder im Stillstand oder nach einem Kaltstart der Brennkraftmaschine durchgeführt wird. Die Weiterbildung stellt sicher, dass die Sensorsignale der zu überprüfenden wenigstens drei Sensoren wenigstens näherungsweise einen stationären Wert aufweisen, sodass die Überprüfung zu einer verlässlichen Aussage führt. Während eines Stillstands oder nach einem Kaltstart der Brennkraftmaschine weisen die Sensorsignale einen Wert auf, der durch die Umgebungsbedingungen vorgegeben ist. Bei Temperatursensoren werden die Sensorsignale weitgehend die Umgebungstemperatur widerspiegeln. Die Maßnahme, dass der Stillstand der Brennkraftmaschine detektiert wird, wobei ein Zeitgeber vorgesehen ist, der bei einem detektieren Stillstand gestartet wird und dass die Überprüfung nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit vorgesehen ist, stellt sicher, dass ein stationärer Zustand der Sensorsignale im Stillstand der Brennkraftmaschine auch tatsächlich vorliegt.
Eine andere Maßnahme, die sicherstellt, dass der stationären Betriebszustand, der Stillstand oder der Kaltstart der Brennkraftmaschine vorliegt, sieht einen Vergleich zwischen einem Sensorsignal wenigstens eines ausgewählten Sensors, welches eine langsame Änderungsgeschwindigkeit aufweist, und einem Sensorsignal eines zu prüfenden Sensors vor. Der ausgewählte Sensor ist an einem Bauteil angeordnet, das eine möglichst große Trägheit im Hinblick auf das Sensorsignal aufweist. Bei einem Temperatursensor handelt es sich um ein Bauteil mit einer hohen Wärmekapazität.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass das Sensorsignal eines als fehlerhaft erkannten Sensors bei der Ermittlung des Referenzsignals nicht berücksichtigt wird. Der Ausschluss des fehlerhaften Sensors bei weiteren Überprüfungen stellt sicher, dass das Referenzsignal nicht verfälscht wird. Eine weitere Maßnahme sieht vor, dass eine Überprüfung überhaupt nicht mehr durchgeführt wird, wenn die Anzahl der als fehlerhaft erkannten Sensoren eine vorgegebene Anzahl überschreitet.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus weiteren abhängigen Ansprüchen und aus der folgenden Beschreibung.
Zeichnung
Fig. 1 zeigt ein Blockschaltbild einer Brennkraftmaschine sowie einer Steuerung und die
Figuren 2 - 5 zeigen Flussdiagramm von unterschiedlichen Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Der Brennkraftmaschine 100 wird über einen Ansaugbereich 105 Frischluft zugeführt. Die Abgase der Brennkraftmaschine 100 durchlaufen einen Abgasbereich 110. Im Abgasbereich 110 ist ein Abgasnachbehandlungssystem 115 angeordnet. Hierbei kann es sich um einen Katalysator und/oder um einen Partikelfilter handeln. Das Abgasnachbehandlungssystem 115 kann mehrere Katalysatoren für unterschiedliche
Schadstoffe oder Kombinationen von wenigstens einem Katalysator und einem Partikelfilter enthalten.
Desweiteren ist eine Steuereinheit 170 vorgesehen, die wenigstens eine Motorsteuereinheit 175 und eine Abgasnachbehandlungssteuereinheit 172 enthält.
Alternativ können die Motorsteuereinheit 175 und die Abgasnachbehandlungssteuereinheit 172 auch getrennt angeordnet sein. Die Motorsteuereinheit 175 beaufschlagt ein Kraftstoffzumesssystem 180 mit Ansteuersignalen. Ferner stellen die Motorsteuereinheit 175 und/oder die Abgasnachbehandlungssteuereinheit 172 Signale für jeweils die andere Einheit und/oder weitere Steuereinheiten bereit.
Weiterhin sind Sensoren vorgesehen, welche die Abgasnachbehandlungssteuereinheit 172 und die Motorsteuereinheit 175 mit Signalen versorgen. Ein erster Sensor 191 stellt ein Sensorsignal Sl bereit, das den Zustand der Frischluft charakterisiert. Ein zweiter Sensor
192 stellt ein Sensorsignal S2 bereit, das den Zustand des Kraftstoffzumesssystems 180 charakterisiert. Ein dritter Sensor 193 stellt ein Sensorsignal S3 bereit, das den Zustand des Abgases vor dem Abgasnachbehandlungssystem 115 charakterisiert. Ein vierter Sensor 194 stellt ein Sensorsignal S4 bereit, das den Zustand des Abgasnachbehandlungssystems 115 charakterisiert. Ein fünfter Sensor 195 stellt ein
Sensorsignal S5 bereit, das den Zustand der Abgase nach dem Abgasnachbehandlungssystem 115 charakterisiert. Sämtliche fünf Sensoren 191, 192,
193, 194, 195 erfassen eine einzige Messgröße im Bereich der Brennkraftmaschine 100. Bei der Messgröße handelt es sich beispielsweise um die Temperatur. Alternativ kann es sich bei der Messgröße um den Druck handeln. Denkbar sind auch andere Messgrößen wie beispielsweise Beschleunigung oder Drehzahl.
Abhängig von der Ausführungsform können alle dargestellten Sensoren 191, 192, 193,
194, 195 vorgesehen sein. Bei alternativen Ausgestaltungen können die minimale Anzahl von drei Sensoren oder auch mehr als die dargestellten fünf Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 vorgesehen sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren 191, 192, 193, 194, 195, die eine Messgröße im Bereich der Brennkraftmaschine 100 erfassen, arbeitet folgendermaßen:
Ausgehend von Sensorsignalen Sl, S2, S3, S4, S5 berechnet die Motorsteuerung 175 ein Ansteuersignal zur Beaufschlagung des Kraftstoffzumesssystems 180. Das Kraftstoffzumesssystem 180 misst daraufhin die entsprechende Kraftstoffmenge der
Brennkraftmaschine 100 zu. Die bei der Verbrennung entstehenden giftigen Abgaskomponenten werden in einem oder mehreren Katalysatoren, welche im Abgasnachbehandlungssystem 115 enthalten sind, in unschädliche Komponenten umgewandelt. Zur Beseitigung der im Abgas enthaltenen Partikel kann im Abgasnachbehandlungssystem 115 ein Partikelfilter enthalten sein. Ein Katalysator arbeitet in einem bestimmten Temperaturbereich optimal. Eine Regeneration eines Partikelfilters erfolgt ebenfalls in einem bestimmten Temperaturbereich optimal. Die als Temperatursensoren ausgestalteten Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 erfassen an unterschiedlichen Stellen die Temperatur. Mit diesen Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 kann die Abgastemperatur der Brennkraftmaschine 100 auf einem vorgegebenen
Temperaturniveau oder in einem vorgegebenen Temperaturbereich gehalten werden. Die als Drucksensoren ausgestalteten Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 ermittelten die im Ansaugbereich 105, an der Brennkraftmaschine 100 und/oder im Abgasbereich 110 auftretenden Drücke. Beispielsweise kann der Beladungszustand des Partikelfilters anhand der auftretenden Druckdifferenz ermittelt werden. Der im Ansaugbereich 105 angeordnete erste Sensor 191 erfasst beispielsweise den Luftdruck, der bei der Festlegung des Luft-Kraftstoff-Gemisches berücksichtigt werden kann.
Eine Überprüfung des ordnungsgemäßen Arbeitens der wenigstens drei Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 stellt ein ordnungsgemäßes Arbeiten der Brennkraftmaschine 100 und insbesondere des Abgasnachbehandlungssystems 115 sicher.
In Figur 2 ist eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform anhand eines Flussdiagrammes dargestellt. Eine erste Abfrage 200 überprüft, ob Betriebszustände vorliegen, in denen eine Überprüfung möglich ist. Solche Betriebszustände liegen insbesondere dann vor, wenn die Brennkraftmaschine 100 einen stationären Betriebszustand aufweist, wenn die Brennkraftmaschine 100 abgeschaltet ist und sich in Stillstand befindet oder wenn die Brennkraftmaschine 100 gerade gestartet wurde und sich noch in der Kaltstartphase befindet.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Stillstand der Brennkraftmaschine 100 detektiert wird. Hierzu gibt ein vorgesehener Zeitgeber nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit ein Signal ab, bei dessem Auftreten von einem ausreichend langen Stillstand der Brennkraftmaschine 100 ausgegangen werden kann. Wenn ein Startvorgang der Brennkraftmaschine 100 nach einem ausreichend langen Stillstand auftritt, kann ein
Kaltstart angenommen werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung, die einen stationären Betriebszustand, den Stillstand und/oder den Kaltstart der Brennkraftmaschine 100 detektiert, sieht vor, dass das Sensorsignal Sl, S2, S3, S4, S5 eines ausgewählten Sensors 191, 192, 193, 194, 195, welches eine langsame Änderungsgeschwindigkeit aufweist, mit dem Sensorsignal Sl, S2, S3, S4, S5 wenigstens eines anderen Sensors 191, 192, 193, 194, 195 verglichen wird. Sofern es sich bei den Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 um Temperatursensoren handelt, wird das Sensorsignal desjenigen Sensors 191, 192, 193, 194, 195 herangezogen, der die Temperatur des Mediums erfasst, welches die größte Wärmekapazität aufweist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich vorzugsweise um den zweiten Sensor 192, der die Temperatur des Kraftstoffzumesssystems 180 erfasst. Mit dieser Ausgestaltung wird festgestellt, ob die gesamte Vorrichtung in einem eingeschwungenen Zustand ist, der in einem stationären Betriebzustand, dem Stillstand oder bei einem Kaltstart der Brennkraftmaschine 100 vorliegt. Dabei ist es unerheblich, ob der Sensor 191, 192, 193,
194, 195 an sich eine hohe Wärmekapazität aufweist oder das Medium, dessen Temperatur erfasst wird. Einen stationären Betriebzustand, ein Stillstand oder ein Kaltstart der Brennkraftmaschine 100 liegt dann vor, wenn die Differenz zwischen dem Sensorsignal des ausgewählten Sensors 191, 192, 193, 194, 195 und des wenigstens einen anderen Sensors 191, 192, 193, 194, 195 einen vorgegebenen Schwellenwert unterschreitet.
Eine Weiterbildung dieser Ausgestaltung sieht vor, dass die Sensorsignale zweier ausgewählter Sensoren 191, 192, 193, 194, 195, welche eine langsame Änderungsgeschwindigkeit aufweisen, zum Vergleich herangezogen werden. Hier reicht es aus, wenn wenigstens eine Differenz das Kriterium erfüllt.
Nachdem in der ersten Abfrage 200 festgestellt wurde, ob ein solcher Betriebszustand vorliegt, wird in einem ersten Funktionsblock 210 ein Mittelwert M eines Maßes der
Sensorsignale Sl, S2, S3, S4, S5 der zu überprüfenden Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 gebildet. Bei diesen Ausfuhrungsbeispiel ist der Mittelwert M das Referenzsignal. Vorzugsweise ist bei der Mittelwertbildung eine Gewichtung der einzelnen Sensorsignale Sl, S2, S3, S4, S5 vorgesehen. Die Gewichtung wird mit den Korrekturfaktoren Kl, K2, K3, K4, K5 berücksichtigt. Mit der Gewichtung ist es möglich, die Wichtigkeit der einzelnen Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 und/oder den Einbauort zu berücksichtigen. Ein wesentlicher Vorteil ergibt sich bei der Gewichtung dadurch, dass die Gewichtung derjenigen Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 vermindert werden kann, die in einem stationären Betriebzustand, im Stillstand oder während des Kaltstart der Brennkraftmaschine 100 in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen unterschiedliche Sensorsignale bereitstellen. Es könnte beispielsweise der Fall auftreten, dass der erste Sensor 191 bei einem sonnigen Wetter bei gleicher Umgebungstemperatur eine andere Temperatur erfasst als bei Bewölkung, sofern die Brennkraftmaschine 100 in einem Kraftfahrzeug angeordnet ist. Dennoch liegt auch in diesem Fall ein stationärer Betriebszustand, ein Stillstand oder ein Kaltstart der Brennkraftmaschine 100 vor, bei dem die erfindungsgemäße Überprüfung der Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 freigegeben wird.
In einem nachfolgenden zweiten Funktionsblock 220 werden die Differenzen Dn der einzelnen Sensorsignale Sn bezogen auf den im ersten Funktionsblock 210 ermittelten
Mittelwert M ermittelt. In einer zweiten Abfrage 230 werden die einzelnen Differenzen Dn mit einem Schwellenwert SW verglichen. Diejenige Differenz Dn, die den Schwellenwert SW überschreitet, führt zu dem Sensor 191, 192, 193, 194, 195, der voraussichtlich fehlerhaft ist.
In Figur 3 ist eine alternative Ausgestaltung dargestellt. Zunächst ist wieder im zweiten Funktionsblock 220 die Ermittlung der Differenzen Dn zwischen den einzelnen Sensorsignalen Sn und dem Mittelwert M vorgesehen. In einem nachfolgenden dritten Funktionsblock 240 wird die maximale Differenz Max Dn ermittelt. In der anschließenden dritten Abfrage 250 wird überprüft, ob die ermittelte maximale Differenz Max Dn einen vorgegebenen Schwellenwert SW überschreitet. Ist dies der Fall, ist dieser Sensor 191, 192, 193, 194, 195 mit der Maximaldifferenz voraussichtlich fehlerhaft. Der Vorteil dieser alternativen Ausgestaltung liegt darin, dass ein fehlerhafter Sensor 191, 192, 193, 194, 195, dessen Sensorsignal Sl, S2, S3, S4, S5 den im ersten Funktionsblock 210 ermittelten Mittelwert M verfälschen kann, nicht dazu führt, dass bei der
Überprüfung in der zweiten Abfrage 230 zu viele Sensoren 191, 192, 193, 194, 195 irrtümlich als fehlerhaft eingestuft werden.
In Figur 4 ist eine weitere alternative Ausgestaltung dargestellt. In dieser Ausgestaltung wird das Referenzsignal aus einem Maß eines Sensorsignals Sl, S2, S3, S4, S5 eines einzigen zu überprüfenden Sensors 191, 192, 193, 194, 195 gewonnen. Im einfachsten Fall ist das Referenzsignal identisch mit dem Sensorsignal Sl, S2, S3, S4, S5. Dieser Fall ist in Figur 4 gezeigt. Weiterhin ist das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 aus Übersichtlichkeitsgründen auf die Überprüfung von drei Sensoren 191, 192, 193 beschränkt dargestellt.
Die bereits beschriebene erste Abfrage 200 detektiert wieder, ob ein Betriebzustand der Brennkraftmaschine 100 vorliegt, in welchem die Überwachung zulässig ist. Ist dies der Fall, so wird in einem Funktionsblock 510 eine erste Differenz Dl zwischen dem Sensorsignal Sl des ersten Sensors 191 und dem Sensorsignal S2 des zweiten Sensors
192 ermittelt. Im nachfolgenden Funktionsblock 520 wird eine zweite Differenz D2 zwischen dem Sensorsignal Sl des ersten Sensors 191 und dem Sensorsignal S3 des dritten Sensors 193 ermittelt.
Die anschließende Abfrage 530 überprüft, ob die erste Differenz Dl größer als ein erster
Schwellenwert SW1 ist. Ist dies der Fall, so überprüft eine weitere Abfrage 540, ob die zweite Differenz D2 größer als ein zweiter Schwellenwert SW2 ist. Ist dies nicht der Fall, so wird in einem Funktionsblock 560 der erste Sensor Sl als fehlerhaft erkannt. Wird in der Abfrage 540 festgestellt, dass die zweite Differenz D2 größer als der zweite Schwellenwert SW2 ist, so wird in einem Funktionsblock 262 der zweite Sensor S2 als fehlerhaft erkannt.
Wird in der Abfrage 530 festgestellt, dass die erste Differenz Dl nicht größer als der erste Schwellenwert SW1 ist, so überprüft eine Abfrage 550, ob die zweite Differenz D2 größer als der zweite Schwellenwert SW2 ist. Ist dies der Fall, so wird in einem Funktionsblock 264 der dritte Sensor S3 als fehlerhaft erkannt. Wenn die Differenzen Dl, D2 kleiner sind als die Schwellenwerte SWl und SW2, so wird in einem Funktionsblock 266 erkannt, dass kein Fehler vorliegt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Schwellenwerte SWl und SW2 den gleichen Wert annehmen. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Schwellenwerte SWl, SW2 unterschiedliche Werte annehmen können.
In Figur 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt. In dieser Ausgestaltung wird das Referenzsignal ebenfalls aus einem Maß eines Sensorsignals Sl, S2, S3, S4, S5 eines einzigen zu überprüfenden Sensors 191, 192, 193, 194, 195 gewonnen. Im einfachsten Fall ist das Referenzsignal identisch mit dem Sensorsignal Sl, S2, S3, S4, S5. Dieser Fall ist in Figur 5 gezeigt. Weiterhin ist auch dieses Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 aus Übersichtlichkeitsgründen auf die Überprüfung von drei Sensoren 191, 192, 193 beschränkt dargestellt .
Der Unterschied zwischen dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 und 5 liegt darin, dass bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 die Differenzen Dl, D2, D3 zwischen allen Sensorsignalen Sl, S2, S3 gebildet werden. Dabei wird jeweils der Betrag der Abweichung zwischen den einzelnen Sensorsignalen Sl, S2, S3 ermittelt. Sind alle
Differenzen Dl, D2, D3 unterhalb eines Schwellenwerts SWl, so werden alle Sensoren
51, S2, S3 als fehlerfrei erkannt. Ist eine der Differenzen Dl, D2, D3 größer als der Schwellenwert SWl, wird auf Fehler erkannt. Der Fehler kann aber keinem Sensor Sl,
52, S3 zugeordnet werden. Sind zwei Differenzen größer als der Schwellwert SWl, so wird derjenige Sensor Sl, S2, S3 als fehlerhaft erkannt, der bei beiden Berechnungen der
Differenzen verwendet wird. Bei dieser Ausführungsform kann ein Fehler nicht nur erkannt werden, er kann auch einem bestimmten Sensor Sl, S2, S3 zugeordnet werden.
In der ersten Abfrage 200 wird wieder wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen geprüft, ob ein stationärer Betriebszustand, ein Stillstand oder ein Kaltstart der
Brennkraftmaschine 100 vorliegt. In einem nachfolgenden Funktionsblock 410 wird eine erste Differenz Dl zwischen dem ersten und zweiten Sensorsignal Sl, S2 gebildet. Wie bei allen bislang beschriebenen Differenzbildungen wird auch hier vorzugsweise der Betrag der Differenz gebildet. In einem Funktionsblock 420 wird eine zweite Differenz D2 gebildet, die dem Betrag der Differenz zwischen dem ersten und dem dritten Sensorsignal Sl, S3 entspricht. In einem weiteren Funktionsblock 430 wird eine dritte Differenz D3 gebildet, die dem Betrag der Abweichung zwischen dem zweiten und dritten Sensorsignal S2, S3 entspricht.
In der anschließende Abfrage 440 wird überprüft, ob die Differenz Dl größer als der
Schwellenwert SWl ist. Ist dies der Fall, so wird in einer Abfrage 445 überprüft, ob die zweite Differenz D2 größer als ein Schwellenwert SW2 ist. Ist dies der Fall, so wird in dem Funktionsblock 260 der erste Sensor 191 fehlerhaft erkannt. Ist dies nicht der Fall, wird in einer Abfrage 448 überprüft, ob die dritte Differenz D3 größer als ein Schwellenwert SW3 ist. Ist dies der Fall, so wird im Funktionsblock der zweite Sensor
192 als fehlerhaft erkannt. Ist dies nicht der Fall, so wird in einem Funktionsblock 268 ein Fehler erkannt, der nicht zuordnenbar ist.
Wird in der Abfrage 440 erkannt, dass die Differenz Dl nicht größer als der Schwellenwert SWl ist, so wird in der Abfrage 450 überprüft , ob die zweite Differenz
D2 größer als der Schwellenwert SW2 ist. Ist dies nicht der Fall, so wird im Funktionsblock 266 auf fehlerfreien Sensoren 191, 192, 193 erkannt. Ist dies der Fall, so wird in der Abfrage 455 überprüft, ob die dritte Differenz D3 größer als der Schwellenwert SW2 ist. Ist dies der Fall, so wird im Funktionsblock 264 der dritte Sensor 193 als fehlerhaft erkannt. Ist dies nicht der Fall, so wird im Funktionsblock 268 der
Fehler erkannt, der nicht zuordnenbar ist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Überprüfung wenigstens dreier Sensoren (191, 192, 193, 194, 195), die eine Messgröße im Bereich einer Brennkraftmaschine (100) detektieren, dadurch gekennzeichnet, dass ein Maß für das Sensorsignal (Sl, S2, S3, S4, S5) des jeweils zu überprüfenden Sensors (191, 192, 193, 194, 195) mit einem
Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5) verglichen wird, dass das Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5) aus wenigstens einem Teil der Sensorsignale (Sl, S2, S3, S4, S5) der zu überprüfenden Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) gewonnen wird und dass ein Sensor (191, 192, 193, 194, 195) als fehlerhaft erkannt wird anhand eines Vergleichs des Maßes für das Sensorsignal (Sl, S2, S3, S4, S5) und dem
Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Referenzsignal (M,
51, S2, S3, S4, S5) aus einem Mittelwert (M) eines Maßes der Sensorsignale (Sl, S2, S3, S4, S5) mindestens eines Teils der zu überprüfenden Sensoren (191, 192,
193, 194, 195) gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorsignale (Sl,
52, S3, S4, S5) bei der Mittelwertbildung mit jeweils einem vorgegebenen Faktor (Kl, K2, K3, K4, K5) gewichtet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (191, 192, 193, 194, 195) als fehlerhaft erkannt wird, wenn die Differenz (Dn, Dl, D2, D3) zwischen dem Maß für das Sensorsignal (Sl, S2, S3, S4, S5) und dem Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5) einen vorgegebenen Schwellenwert (SW, SW1, SW2, SW3) überschreitet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass derjenige Sensor (191, 192, 193, 194, 195) als fehlerhaft erkannt wird, dessen Maß für das Sensorsignal (Sl, S2, S3, S4, S5) am weitesten vom Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5) entfernt liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Referenzsignal (M, Sl, S2, S3, S4, S5) aus einem Maß eines Sensorsignals (Sl, S2, S3, S4, S5) eines einzigen zu überprüfenden Sensors (191, 192, 193, 194, 195) gewonnen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfung in einem stationären Betriebszustand oder im Stillstand oder nach einem Kaltstart der Brennkraftmaschine (100) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stillstand der Brennkraftmaschine (100) detektiert wird, dass ein Zeitgeber vorgesehen ist, der bei einem detektierten Stillstand gestartet wird und dass die Überprüfung nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit vorgesehen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der stationäre Betriebszustand, der Stillstand oder der Kaltstart der Brennkraftmaschine (110) detektiert wird anhand eines Vergleichs zwischen einem Sensorsignal (Sl, S2, S3, S4, S5) wenigstens eines ausgewählten Sensors (191, 192, 193, 194, 195), welches eine langsame Änderungsgeschwindigkeit aufweist, und einem Sensorsignal (S 1 ,
S2, S3, S4, S5) eines zu überprüfenden Sensors (191, 192, 193, 194, 195).
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorsignal (S12, S2, S3, S4, S5) eines als fehlerhaft erkannten Sensors (191, 192, 193, 194, 195) bei der Ermittlung des Referenzsignals (M, Sl, S2, S3, S4, S5) nicht berücksichtigt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Überprüfung nicht mehr durchgeführt wird, wenn die Anzahl der als fehlerhaft erkannten Sensoren (191, 192, 193, 194, 195) eine vorgegebene Anzahl überschreitet.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messgröße eine Temperatur ist.
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