EP1458627B1 - Emballage a ouverture par dechirure orientee - Google Patents

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EP1458627B1
EP1458627B1 EP02801072A EP02801072A EP1458627B1 EP 1458627 B1 EP1458627 B1 EP 1458627B1 EP 02801072 A EP02801072 A EP 02801072A EP 02801072 A EP02801072 A EP 02801072A EP 1458627 B1 EP1458627 B1 EP 1458627B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
stiffening element
packaging
forming
tear
strip
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02801072A
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German (de)
English (en)
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EP1458627A2 (fr
Inventor
Jean-Claude Jammet
Stéphane MATHIEU
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Amcor Flexibles Food France SAS
Original Assignee
Alcan Packaging Food France SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Alcan Packaging Food France SAS filed Critical Alcan Packaging Food France SAS
Publication of EP1458627A2 publication Critical patent/EP1458627A2/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1458627B1 publication Critical patent/EP1458627B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B65D75/52—Details
    • B65D75/58—Opening or contents-removing devices added or incorporated during package manufacture
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D33/2508—Riveting; Dovetailing; Screwing; using press buttons or slide fasteners using slide fasteners with interlocking members having a substantially uniform section throughout the length of the fastener; Sliders therefor
    • B65D33/2516—Riveting; Dovetailing; Screwing; using press buttons or slide fasteners using slide fasteners with interlocking members having a substantially uniform section throughout the length of the fastener; Sliders therefor comprising tamper-indicating means, e.g. located within the fastener
    • B65D33/2533—Riveting; Dovetailing; Screwing; using press buttons or slide fasteners using slide fasteners with interlocking members having a substantially uniform section throughout the length of the fastener; Sliders therefor comprising tamper-indicating means, e.g. located within the fastener the slide fastener being located between the product compartment and the tamper indicating means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/14—Cutting, e.g. perforating, punching, slitting or trimming
    • B31B70/20—Cutting sheets or blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B65D75/66—Inserted or applied tearing-strings or like flexible elements
    • B65D75/68—Inserted or applied tearing-strings or like flexible elements extending through wrapper closure or between wrapper layers

Definitions

  • the invention relates to the field of flexible packaging, typically bags. These pouches are formed from monolayer or multilayer web materials, comprising all or part of plastic films. It relates more particularly to the opening of the bags, in the case where the opening comprises the tearing of the strip material forming the bag, the strip material constituting the bag being selected from manually tearable materials.
  • Tircell In the case of easily tearable materials, there is also known an opening means commonly referred to as "Tircell” ® typically consisting of a strip with mechanical characteristics greater than those of the material to tear, fixed to the material to be ripped, and comprising a free end for manually pulling on the strip and thus tearing said material.
  • pre-incision techniques tending to weaken locally a material, for example by laser, so as to facilitate the opening or tearing of a plastic film.
  • WO-A-0 132 521 discloses a sachet comprising two side walls, a bottom and a filling opening, able to be closed after packaging the product in said package, said bag being formed from a strip-like material manually, each side wall including tear-guiding means at the first opening, said guiding means being made either by using strip material oriented in the tear direction, or by using the pre-incision technique tending to locally weakening the strip material, either by attaching a strip with mechanical characteristics greater than that of the strip material to the inner or outer surface of the web material forming the bag.
  • pre-incised lines they are known on the one hand to require expensive equipment, on the other hand, to be of delicate implementation insofar as a high accuracy and regularity of the depth of incision is required, and finally, to mechanically weaken the material possibly to a large width, which may be detrimental to maintaining the integrity of the package throughout its lifetime.
  • the applicant has therefore sought a more efficient, reliable and high productivity industrial, to solve the problems posed by the state of the art, and in particular by the use of the laser.
  • the present invention relates to a package of a product in the form of a bag which is defined in claim 1.
  • FIGS. 1a, 1c, 1d, 2a, 2c, 3a, 4a, 6, 9, 10 and 12a are schematic views of rectangular bags (1) with side view of a wall (2) - to illustrate the relative position of said stiffening element (5), said tear primer (4), and the presence of said guide means (6).
  • FIGS. 1a, 1d, 2a, 3a, 4a and 5 relate to sachets (1) with filling opening (13) unsealed and therefore ready to be filled
  • FIGS. 1c, 2c, 5 and 6 are relative to to closed bags after filling, with sealed filling border (14).
  • Figures 1b, 2b, 3b and 3c are side wall sections (2, 2 ') of the bags (1) at said first stiffening element (5) and possibly said guide means (6).
  • Figure 1a shows the bag (1) before filling.
  • Figure 1b is a section along AA of Figure la.
  • Figure 1c shows the bag (1) after filling and closing the bag.
  • Figure 1d similar to Figure 1a, shows the bag (1) in which the filling opening (13) is perpendicular to the side (15) of the first opening of the bag.
  • FIGS. 2a to 2c relate to another embodiment of the invention in which the stiffening element (5) is a wire (50) and in which the said guiding means (6) is constituted by a wire forming the said second stiffening element (61).
  • Figure 2a shows the bag (1) before filling.
  • Figure 2b is a section along AA of Figure la.
  • Figure 2c shows the bag (1) after filling and closing the bag.
  • FIG. 3a shows a bag (1) in which the filling opening (13) corresponds to the entire section of the bag, while the said upper part (11) corresponding to the part of the bag torn when it is first opened represents only the right corner of the bag.
  • the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by localized deposits (53).
  • the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by extra thicknesses (54) of the material forming the walls (2,2 ').
  • FIG. 4a is similar to FIG. 3a, but the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by a single strip (52) fixed to the surface of each wall (2, 2 ') comprising a central line of weakening (520).
  • FIG. 5 shows a bag (1) in which the stiffening element (5) is formed by a wire (50), and wherein said second stiffening element (61) is formed by the sealing lip (14) typically "reinforced” "(62) by pleating.
  • FIGS. 7a to 8 schematically illustrate two methods of manufacturing the strip material (7) in the form of a coil (72) intended to form the bags (1) with insertion of the stiffening element (5) and the guiding means ( 6) constituted by a wire (50).
  • the strip (7) is formed by extrusion or assembly of two layers (70).
  • Figure 7a is a perspective view of the strip material (7), the wires (50) being parallel to the MD machine direction of the material.
  • dashed lines (71) schematize the cutting of walls (2,2 ') to form sachets (1).
  • Figure 7b is a cross sectional view before joining the two layers (70) between which are placed the son (50), to form a strip material (7), as schematized by the sectional view of Figure 7c.
  • Figure 8 is similar to Figure 7a, but the wire is no longer rectilinear, thanks to a transverse displacement of the wire (50) upstream, synchronized with the longitudinal movement in the MD direction.
  • Figure 9 is similar to Figure 1c, but the bag (1) is formed by folding along a fold line (16) corresponding to the bottom (17) of the bag.
  • Figure 10 is similar to Figure 1c, but the stiffening element (5) is constituted by a label (51), which can be optionally printed and / or metal.
  • FIG. 11 represents, in perspective, the bag (1) of FIG. 10 after opening and separation of the upper part (11), and manual pressure on the edges (19), so as to elastically separate the two labels (51). and thereby disengage the first opening opening (15).
  • FIG. 12a shows a bag (1) in which said stiffening element (1) and said second stiffening element (61) are formed by a label (55), which may optionally be printed and / or metallic, comprising a line of weakening (550) forming said partition line, comprising at its ends the tearing primers (4).
  • FIG. 12b represents a vertical cross section of the bag according to FIG. 12a, after opening and separation of the upper part (11), and reclosing by the use of a foldable, typically metallic and printed label (55), for example made of aluminum or comprising aluminum.
  • a foldable, typically metallic and printed label (55) for example made of aluminum or comprising aluminum.
  • FIG. 12 relates to the manufacture of PET / Al / PP strip material (7) between the layers of which PA 6/6 yarns are inserted between the PET / Al and PP layers.
  • Figure 13 is similar to Figure 12, but relates to the manufacture of PET // Al / OPP / PP material, a nylon thread being inserted between the PET and Al / OPP / PP layers.
  • Figure 14 is similar to Figure 13, but the wire is coated with glue (73) before being inserted between the PET and Al / OPP / PP layers.
  • FIGS. 15a to 15c illustrate the manufacture of a strip material (7) in which the stiffening element (5) is a wire (50) disposed in the transverse direction TD perpendicular to the machine direction MD.
  • FIG. 15a is a diagrammatic view, in longitudinal section perpendicular to the strip material (7) to be produced, of a device for laminating two films (70) with the aid of an adhesive (73), a wire (50) being deposited over the entire width of the strip at regular intervals, so as to obtain a material according to FIG. 15b (seen from above), then, after removal of the parts of wire external to the material, a material according to FIG. 15c , similar to Figure 15b.
  • FIG. 16 is a sectional view of two side walls (2) and (2 ') shown face to face before welding to form a bag, two upper strips (51) forming said guide means (6, 61), two lower strips forming said stiffening element (5).
  • said guide means (6) may comprise, on each side wall (2, 2 '), and typically in a parallel manner, a second stiffening element (61) constituting a secondary barrier to tearing. , typically parallel to said first stiffening element forming said main barrier, said leader being located between said main and secondary barriers, so as to maintain said tear between said first stiffening element and said second stiffening element during said first opening.
  • Said first and second stiffening elements forming said main and secondary barriers are preferably identical, continuous, parallel and spaced apart by a distance typically ranging from 1 to 20 mm, and preferably from 2 to 10 mm; they may optionally form a wire (50), a strip (52) or label (55) fixed to said face and having a weakening line (520, 550) typically obtained by mechanical or laser pre-cutting, said strip or label of a face (2) being opposite said strip of the other face (2 ').
  • This modality has been illustrated in FIGS. 2a to 2c and 5.
  • said partition line which generally runs along or merges with the line formed by the first stiffener (5), may be a line providing complete separation of said upper (11) and lower (12) portions. ). Indeed, it is generally more practical or aesthetic than it is, but this in itself is not mandatory. It is often advantageous that this partition line is a transverse line, so as to ensure total opening of said bag, as shown for example in Figures 1a to 2c. But we can have a partial opening, as shown in Figures 3a to 4a.
  • said first stiffening element (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) forming said barrier is chosen by its nature, its mechanical characteristics or its thickness, so that the propagation energy of said tear is typically at least 20% higher when crossing said main barrier (5 ') than in the web material (7) without stiffening element.
  • the propagation energy of the tear at the passing through said main barrier (5 ') comprising said first stiffening element (5), or the secondary barrier comprising said second stiffening element (61), can be much greater, at least two times greater, even five times higher and even more in some case, to the propagation energy of the tear in the strip material itself, so that it becomes almost impossible that, during the first opening, the tear can go astray out of the "track" which was assigned when designing said packaging.
  • said first stiffening element is constituted by an insert, typically by a wire (50) or a strip (51) secured to said side walls (2, 2 ').
  • Said wire (50) may be a textile yarn of natural, artificial or synthetic material, or a wire, said wire having a breaking strength of at least 0.5 N.
  • said strip (51) may be a strip of paper, or metal, or plastic monolayer or multilayer, and optionally printed.
  • said first stiffening element (5) forming said barrier may consist of a relief pattern (53) typically obtained by localized deposition of material, for example by printing, so as to form a thick relief. typically ranging from 20 to 200 ⁇ m, and thus locally increasing the thickness of said strip material by at least 20%.
  • a relief pattern typically obtained by localized deposition of material, for example by printing, so as to form a thick relief. typically ranging from 20 to 200 ⁇ m, and thus locally increasing the thickness of said strip material by at least 20%.
  • said first stiffening element may be constituted by an extra thickness (54) of the material constituting said face (2, 2 '), typically formed by punching or extrusion of said typically plastic material.
  • Said strip material (7) may comprise at least one layer (70) of extruded thermoplastic material or at least two layers (70) of coextruded thermoplastic material, or at least two layers (70) of strip material complexed, said stiffening member being typically oriented in the "machine" direction MD of the web material (70), as illustrated in Figs. 7a to 8 and 12 to 14 where the stiffener member is a yarn, but possibly in the "cross" TD direction as shown in Figure 15c.
  • Said sealing is a heat-sealing comprising a compression of the edges, in particular so that each end of said stiffening element (5, 50, 51) is coated by said strip material (7) by localized creep of said strip material, so as to do not alter the tightness of the packaging.
  • Said strip material (7) may be chosen from - or may comprise - one or more of the following materials: paper, metal foil typically made of aluminum, film or a layer of PET, PA, PP, oriented or bi-oriented PE, optionally metallized material, said material having a thickness between 20 and 200 ⁇ m, said strip material being a material comprising from 1 to 5 layers (70).
  • PE preferably a tear-off PE having a thickness of at least 60 ⁇ m is used.
  • the package may comprise, as illustrated in FIG. 12b, an attached bottom (18), so as to have a standing package.
  • said stiffener first element (5) may have features selected on the basis of its folding / unfolding ability to allow said package to be reclosed after said first opening.
  • a metal strip typically aluminum, which can also be printed.
  • a particular variant of the invention consists of a bag, typically with rectangular faces (2, 2 ') of multilayer material, typically comprising 2 to 4 layers, said first stiffening element of each face (2, 2') facing each other. and constituted by a textile yarn, typically PET or PA, parallel to said opening (13), and typically at a distance from this edge of between 5 mm and 30 mm, so that said upper portion (11) has relative to said lower part, a small relative area, typically less than 0.2 times the area of said lower part.
  • such a bag may have its filling opening (13) in said upper part, as illustrated in most of the bags shown in the figures, or in said lower part (12), as illustrated in FIG. 5, or still laterally as illustrated in Figure 1d where the filling opening is perpendicular to the score line formed by said main barrier.
  • Said first stiffening element (5) can also be located on the inside and / or outside of said wall (2, 2 ').
  • the invention also makes it possible to obtain all kinds of combinations depending on whether one considers the one or the other face, the first stiffening element (5) or the second stiffening element (61).
  • the first stiffening element (5), and possibly said guiding means may consist of or comprise a strip (51, 52), for example in the form of a typically extruded profile, as illustrated in FIGS. 10, 11, 16.
  • said strip (51, 52) also comprises a closure means, the strip of one face typically comprising a closure element cooperating with a complementary closure element, opposite, the other face, said closure means being typically of the "ZIP" type and located below said first stiffening element in said lower portion (12).
  • the packaging according to the invention may comprise a closure means, a face (2) typically comprising a closure element cooperating with a complementary closure element, opposite, the other face (2 '), said closure means being typically of the "ZIP" type and located below said first stiffening element in said lower portion (12).
  • said first stiffening element (5), and optionally said second stiffening element (61), may (may) be coated or typically coated with glue or adhesive so that it (s) is (are) fully integral with said strip material (7) and that there is no risk of delamination and risk of loss of sealing of the package or increase of the permeability of the packaging.
  • the materials forming the first stiffening element (5) and the second stiffening element (61) are compatible with the materials forming said strip material (7), but, with a choice of glue or suitable adhesive, it is virtually it is possible to adhere any type of first stiffening element (5) and second stiffening element (61) to said web material (7).
  • first stiffening element (5) and the second stiffening element (61) are inserted between the layers of the web material (7)
  • E R typically small compared to the thickness of the web material (7)
  • E B - for example at least 4 times smaller or even 8 times smaller (10 microns vs 80 microns.
  • said first stiffening element (5) and said second stiffening element (61) can be advantageously identical and be formed simultaneously, the band material (7) can also be oriented or not.
  • said strip material (7) may be chosen from the following multilayer materials: PET / PP, PET / A1 / PP, PET / A1 / OPA / PP, PET / A1 / PE, PET / A1 / OPA / PE, PET / OPA / A1 / PE, PET / PE, OPP / PE, OPP / PP, OPP / OPP, OPA / PP, OPA / PE, where "Al” (also referred to as "aluminum” or “ALU” in the figures) denotes thin aluminum foil, typically less than 20 microns, where OPP and OPA respectively denote oriented PP and PA, "/" symbolically designating the separation between distinct layers .
  • Al also referred to as "aluminum” or "ALU” in the figures
  • said supplied web material may comprise said first stiffening element (5) oriented in the transverse direction TD, perpendicular to the machine direction MD unwinding said web material.
  • Figs. 15a to 15c illustrate a way of industrially manufacturing a web material comprising a non-machine oriented yarn, as in Fig. 7a, but in the cross machine direction. We have shown, in dashed lines, in FIGS.
  • said supplied strip material not comprising said first stiffening element (5), said first stiffening element (5), and possibly said guiding means (6) if necessary, is formed or applied on the faces ( 2) and (2 ') during the implementation of said FFS process.
  • Said first stiffening element (5) - and possibly said guide means (6) if necessary - may be a strip applied on the inside of said container, so that nothing is visible from the outside, and / or so that the surface external of the bag is smooth.
  • FIG. 16 illustrates this pouch possibility, where the two lateral walls (2) and (2 ') are represented before face-to-face welding, the two upper strips (51) forming said guiding means (6, 61), the two lower strips forming said stiffening element (5). All these strips may be attached to the side walls either during the manufacture of said strip material, or during the manufacture of said container.
  • the strip material (7) comprises only two wires (50).
  • the invention finds application in the packaging of any type of product, whether it be for example food products, cosmetics or even cleaning products.
  • the invention has many advantages. On the one hand, it discloses a new type of packaging ensuring its integrity when first opened. It also discloses the many ways to implement the invention. It also discloses possibilities for incorporating other functions simultaneously with the packaging (reclosing, detection, etc.). Finally, depending on the modalities, it can be implemented possibly without significant additional cost.

Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • L'invention concerne le domaine des emballages souples, typiquement des sachets. Ces sachets sont formés à partir de matériaux en bande mono ou multicouches, comprenant en totalité ou en partie des films de matière plastique.
    Elle concerne plus particulièrement l'ouverture des sachets, dans le cas où l'ouverture comprend la déchirure du matériau en bande formant le sachet, le matériau en bande constituant le sachet étant choisi parmi les matériaux déchirables manuellement.
    • ETAT DE LA TECHNIQUE
  • On connaît déjà des sachets du commerce formés à partir de films de matière plastique déchirables manuellement lors d'une première ouverture.
    Généralement, de tels sachets présentent, typiquement à leur partie supérieure, une zone d'ouverture comprenant une amorce ou encoche de déchirure, typiquement en "V", de manière à concentrer en un point localisé l'énergie de déchirure et ainsi amorcer la déchirure du matériau formant le sachet, et cela avec un effort manuel minime.
    En effet, l'ouverture du sachet nécessite en pratique l'utilisation d'une amorce de déchirure, de tels sachets étant le plus souvent sinon impossibles, du moins très difficiles à ouvrir quand un effort manuel est exercé hors de l'amorce de déchirure, ce qui est une garantie de l'intégrité du sachet durant toute sa durée de vie.
  • Dans le cas de matériaux facilement déchirables, on connaît aussi un moyen d'ouverture communément désigné sous l'appellation "Tircell" ® typiquement constitué par une bandelette à caractéristiques mécaniques supérieures à celles du matériau à déchirer, fixée au matériau à déchirer, et comprenant une extrémité libre permettant de tirer manuellement sur la bandelette et ainsi de déchirer ledit matériau.
  • On connaît aussi les techniques de pré-incision tendant à affaiblir localement un matériau, par exemple par laser, de façon à faciliter l'ouverture ou la déchirure d'un film plastique.
  • Le document WO-A-0 132 521 décrit un sachet comprenant deux parois latérales, un fond et une ouverture de remplissage, apte à être fermée après conditionnement du produit dans ledit emballage, ledit sachet étant formé à partir d'un matériau en bande déchirable manuellement, chaque paroi latérale comprenant un moyen de guidage de la déchirure lors de la première ouverture, ces moyens de guidage étant réalisés soit en utilisant un matériau en bande orienté dans la direction de la déchirure, soit en utilisant les technique de pré-incision tendant à affaiblir localement le matériau en bande, soit en fixant une bandelette à caractéristiques mécaniques supérieures à celles du matériau en bande à la surface intérieure ou extérieure du matériau en bande formant le sachet.
    • PROBLEMES POSES
  • D'une part, dans le cas des sachets à ouverture par déchirure à partir d'une amorce, on observe que la déchirure présente un caractère le plus souvent aléatoire.
    En outre, la déchirure peut se propager dans une certaine direction sur une des faces ou parois du sachet, alors qu'elle se propage dans une tout autre direction sur l'autre face ou panneau en regard.
    Tout ceci est très gênant dans la mesure où une propagation aléatoire du sachet peut ainsi conduire à la destruction pure et simple du sachet.
    Par ailleurs, dans les applications de sachets, on ne connaît pas de matériau déchirable qui soit économique et dont la déchirure pourrait se propager d'une manière prédéterminée ou selon une ligne droite.
  • D'autre part, comme les matériaux constituant les sachets présentent des caractéristiques mécaniques de plus en plus grandes, un moyen d'ouverture du type "Tircell" ® ne serait pas adapté, sans compter son coût de production relativement élevé. De plus, certains sachets actuels pouvant être stérilisés, ce moyen d'ouverture, positionné à l'extérieur du film à déchirer, ne serait pas adapté à des traitements thermiques telles qu'une stérilisation.
    En outre, la présence d'une extrémité libre d'une part constitue un risque d'ouverture intempestive bien plus grand que la présence d'une amorce de déchirure, et d'autre part nécessite des moyens de fabrication spécifiques et donc coûteux.
  • En ce qui concerne la formation de lignes pré-incisées, elles sont connues d'une part pour nécessiter des équipements coûteux, d'autre part, pour être de mise en oeuvre délicate dans la mesure où une grande précision et régularité de la profondeur d'incision est requise, et enfin, pour affaiblir mécaniquement le matériau sur éventuellement une grande largeur, ce qui peut être préjudiciable au maintien de l'intégrité de l'emballage durant toute sa durée de vie.
  • La demanderesse a donc recherché un moyen plus efficace, fiable et de grande productivité industrielle, pour résoudre les problèmes posés par l'état de la technique, et en particulier par l'utilisation du laser.
    • DESCRIPTION DE L'INVENTION
  • La présente invention a pour objet un emballage d'un produit sous la forme d'un sachet qui est défini dans la revendication 1.
  • Différents modes de réalisation de l'emballage sont définis par les revendications dépendantes.
    • DESCRIPTION DES FIGURES
  • Les figures 1a, 1c, 1d, 2a, 2c, 3a, 4a, 6, 9, 10 et 12a sont des vues schématiques de sachets rectangulaires (1) avec vue latérale d'une paroi (2) - pour illustrer la position relative dudit élément raidisseur (5), de ladite amorce de déchirure (4), et la présence dudit moyen de guidage (6).
    Les figures 1a, 1d, 2a, 3a, 4a et 5 sont relatives à des sachets (1) à ouverture de remplissage (13) non scellée et donc prêts à être remplis, alors que les figures 1c, 2c, 5 et 6 sont relatives à des sachets fermés après remplissage, avec bordure de remplissage scellée (14).
    Les figures 1b, 2b, 3b et 3c sont des coupes de parois latérales (2, 2') des sachets (1) au niveau dudit premier élément raidisseur (5) et éventuellement dudit moyen de guidage (6).
  • Les figures 1a à 1c sont relatives à une première modalité de l'invention dans laquelle l'élément raidisseur (5) est un fil (50) et dans laquelle ledit moyen de guidage (6) est constitué par l'emploi de matériau orienté (60) - symbolisé par "O=> ", et par la bordure scellée (14).
    La figure 1a représente le sachet (1) avant remplissage.
    La figure 1b est une coupe selon A-A de la figure la.
    La figure 1c représente le sachet (1) après remplissage et fermeture du sachet.
    La figure 1d, analogue à la figure 1a, représente le sachet (1) dans lequel l'ouverture de remplissage (13) est perpendiculaire au côté (15) de première ouverture du sachet.
  • Les figures 2a à 2c sont relatives à une autre modalité de l'invention dans laquelle l'élément raidisseur (5) est un fil (50) et dans laquelle ledit moyen de guidage (6) est constitué par un fil formant ledit second élément raidisseur (61).
    La figure 2a représente le sachet (1) avant remplissage.
    La figure 2b est une coupe selon A-A de la figure la.
    La figure 2c représente le sachet (1) après remplissage et fermeture du sachet.
  • La figure 3a représente un sachet (1) dans lequel l'ouverture de remplissage (13) correspond à la totalité de la section du sachet, alors que ladite partie supérieure (11) correspondant à la partie du sachet déchirée lors de sa première ouverture représente seulement le coin droit du sachet.
    Selon la figure 3b, l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par des dépôts localisés (53).
    Selon la figure 3c, l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par des surépaisseurs (54) du matériau formant les parois (2,2').
  • La figure 4a est analogue à la figure 3a, mais l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par une seule bandelette (52) fixée à la surface de chaque paroi (2, 2') comprenant une ligne centrale d'affaiblissement (520).
  • La figure 5 représente un sachet (1) dans lequel l'élément raidisseur (5) est formé par un fil (50), et dans lequel ledit second élément raidisseur (61) est formé par la bordure de scellage (14) typiquement "renforcée" (62) par plissage.
  • La figure 6 est analogue à la figure 1c, mais le fil (50) est orienté avec un angle α>0 par rapport à l'orientation O=> du matériau formant les parois (2,2').
  • Les figures 7a à 8 illustrent schématiquement deux modalités de fabrication du matériau en bande (7) sous forme de bobine (72), destiné à former les sachets (1) avec insertion de l'élément raidisseur (5) et du moyen de guidage (6) constitué par un fil (50).
    Selon les figures 7a à 7c, la bande (7) est formée par extrusion ou assemblage de deux couches (70).
    La figure 7a est une vue en perspective du matériau en bande (7), les fils (50) étant parallèles au sens machine MD du matériau. A titre d'exemple simple, des lignes en pointillés (71) schématisent le découpage de parois (2,2') en vue de former des sachets (1).
    La figure 7b est une vue en coupe transversale avant réunion des deux couches (70) entre lesquelles sont placés les fils (50), pour former un matériau en bande (7), comme schématisé par la vue en coupe de la figure 7c.
    La figure 8 est analogue à la figure 7a, mais le fil n'est plus rectilinéaire, grâce à un déplacement transverse du fil (50) en amont, synchronisé avec le déplacement longitudinal selon la direction MD.
  • La figure 9 est analogue à la figure 1c, mais le sachet (1) est formé par pliage selon une ligne de pliage (16) correspondant au fond (17) du sachet.
  • La figure 10 est analogue à la figure 1c, mais l'élément raidisseur (5) est constitué par une étiquette (51), qui peut être éventuellement imprimée et/ou métallique.
  • La figure 11 représente, en perspective, le sachet (1) de la figure 10 après ouverture et séparation de la partie supérieure (11), et pression manuelle sur les bords (19), de manière à écarter élastiquement les deux étiquettes (51) et dégager ainsi l'orifice de première ouverture (15).
  • La figure 12a représente un sachet (1) dans lequel ledit élément raidisseur (1) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par une étiquette (55), qui peut être éventuellement imprimée et/ou métallique, comprenant une ligne d'affaiblissement (550) formant ladite ligne de partition, comprenant à ses extrémités les amorces de déchirure (4).
  • La figure 12b représente une coupe transversale verticale du sachet selon la figure 12a, après ouverture et séparation de la partie supérieure (11), et refermeture grâce l'emploi d'une étiquette (55) pliable, typiquement métallique et imprimée, par exemple en aluminium ou comprenant de l'aluminium.
  • A la différence des figures 7a à 8, les figures 12 à 14 sont des vues en coupe longitudinale selon la direction MD, de la formation du matériau multicouches (7) en bobines (72) par complexage entre cylindres de divers types de films, la direction MD étant généralement aussi la direction de l'orientation O=> du matériau si ce dernier est orienté, avec incorporation entre les couches d'un fil (50) comme élément raidisseur (5) et comme second élément raidisseur (61).
    La figure 12 est relative à la fabrication du matériau en bande (7) PET/Al//PP entre les couches duquel des fils de PA 6/6 sont insérés entre les couches de PET/Al et de PP. La figure 13 est analogue à la figure 12, mais est relative à la fabrication du matériau PET//Al/OPP/PP, un fil de nylon étant inséré entre les couches de PET et de Al/OPP/PP.
    La figure 14 est analogue à la figure13, mais le fil est enduit de colle (73) avant d'être inséré entre les couches de PET et Al/OPP/PP.
  • Les figures 15a à 15c illustrent la fabrication d'un matériau en bande (7) dans lequel l'élément raidisseur (5) est un fil (50) disposé selon le sens travers TD, perpendiculaire au sens machine MD.
    La figure 15a est une vue schématique, en coupe longitudinale perpendiculaire au matériau en bande (7) à fabriquer, d'un dispositif de contre-collage de deux films (70) à l'aide d'un adhésif (73), un fil (50) étant déposé sur toute la largeur de la bande à intervalles réguliers, de manière à obtenir un matériau selon la figure 15b (vue de dessus), puis, après élimination des parties de fil extérieures au matériau, un matériau selon la figure 15c, analogue à la figure 15b.
  • La figure 16 représente en coupe deux parois latérales (2) et (2') représentées face à face avant soudure pour former un sachet, deux bandelettes supérieures (51) formant ledit moyen de guidage (6,61), deux bandelettes inférieures formant ledit élément raidisseur (5).
    • DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
  • Selon une première modalité de l'invention, ledit moyen de guidage (6) est formé par :
    1. a) un choix d'un matériau en bande (7, 60) orienté dans une direction notée symboliquement "O=>", l'énergie de propagation de la déchirure dans ladite direction étant typiquement au moins 1,5 fois plus faible que dans une direction perpendiculaire,
    2. b) une orientation relative de ladite direction "O=>" par rapport à l'orientation de ladite ligne de partition formée par ledit premier élément raidisseur, de manière à ce que la déchirure se propage le long de ladite ligne de partition dudit emballage, en ce que
      1. 1) ledit matériau en bande (7) est un matériau multicouches, ledit élément raidisseur (5, 50, 51) étant inséré entre deux couches (70) dudit matériau multicouches,
      2. 2) ledit emballage est formé soit à partir de deux matériaux en bande, par découpage des deux matériaux en bande, chacun formant une paroi latérale (2, 2') dudit emballage, et scellage des bords pour former une bordure (3), soit à partir d'un seul matériau en bande, par pliage, scellage et découpage, un côté dudit emballage formant un pli (15),
      3. 3) ledit scellage est un thermoscellage comprenant une compression des bords.
      Cette modalité a été illustrée sur les figures 1a à 1d, 6, 9 et 10.
  • Selon une seconde modalité de l'invention, ledit moyen de guidage (6) peut comprendre, sur chaque paroi latérale (2, 2'), et typiquement de manière parallèle, un second élément raidisseur (61) constituant une barrière secondaire à la déchirure, typiquement parallèle audit premier élément raidisseur formant ladite barrière principale, ladite amorce étant localisée entre lesdites barrières principale et secondaire, de manière à maintenir ladite déchirure entre ledit premier élément raidisseur et ledit second élément raidisseur durant ladite première ouverture.
    Lesdits premier et second éléments raidisseurs formant lesdites barrières principale et secondaire sont de préférence identiques, continus, parallèles et écartés d'une distance allant typiquement de 1 à 20 mm, et de préférence de 2 à 10 mm ; ils peuvent former éventuellement un fil (50), une bandelette (52) ou étiquette (55) fixée à ladite face et présentant une ligne d'affaiblissement (520, 550) typiquement obtenue par pré-découpe mécanique ou au laser, ladite bandelette ou étiquette d'une face (2) étant en regard de ladite bandelette de l'autre face (2').
    Cette modalité a été illustrée sur les figures 2a à 2c et 5.
  • A noter en outre que l'on peut cumuler les deux types de moyens de guidage, comme illustré sur la figure 12a, de manière à ce que la déchirure de l'emballage lors de la première ouverture suive une ligne totalement prédéterminée.
  • Comme illustré sur l'ensemble des figures, ladite ligne de partition, qui généralement longe ou se confond avec la ligne formée par le premier raidisseur (5), peut être une ligne assurant une séparation complète desdites parties supérieure (11) et inférieure (12). En effet, il est généralement plus pratique ou esthétique qu'il en soit ainsi, mais cela n'est en soi nullement obligatoire.
    Il est souvent avantageux que cette ligne de partition soit une ligne transversale, de manière à assurer une ouverture totale dudit sachet, comme illustré par exemple sur les figures 1a à 2c. Mais on peut avoir une ouverture partielle, comme illustré sur les figures 3a à 4a.
  • Il convient que ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) formant ladite barrière soit choisi par sa nature, ses caractéristiques mécaniques ou son épaisseur, de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit typiquement au moins 20% plus élevée à la traversée de ladite barrière principale (5') que dans le matériau en bande (7) sans élément raidisseur. Mais, en particulier lorsque le premier raidisseur (5) ou le second élément raidisseur (61) sont formés par incorporation d'un élément rapporté (fil, bandelette, etc....), l'énergie de propagation de la déchirure à la traversée de ladite barrière principale (5') comprenant ledit premier élément raidisseur (5), ou de la barrière secondaire comprenant ledit second élément raidisseur (61), peut être bien supérieure, au moins deux fois supérieure, voire cinq fois supérieure et même plus dans certains cas, à l'énergie de propagation de la déchirure dans le matériau en bande lui-même, de sorte qu'il devient quasiment impossible que, lors de la première ouverture, la déchirure puisse s'égarer hors de la "piste" qui lui a été assignée lors de la conception dudit emballage.
  • Toutes les figures, sauf la figure 3c, illustrent le cas où ledit premier élément raidisseur est constitué par un élément rapporté, typiquement par un fil (50) ou une bandelette (51) solidarisés audites parois latérales (2, 2').
    Ledit fil (50) peut être un fil textile en matière naturelle, artificielle ou synthétique, ou un fil métallique, ledit fil présentant une résistance à la rupture d'au moins 0,5 N.
    De même, ladite bandelette (51) peut être une bandelette en papier, ou en métal, ou en matière plastique monocouche ou multicouche, et éventuellement imprimée.
  • Comme illustré sur la figure 3b, ledit premier élément raidisseur (5) formant ladite barrière peut être constitué par un motif en relief (53) typiquement obtenu par dépôt localisé de matière, par exemple par impression, de manière à former un relief d'épaisseur allant typiquement de 20 à 200 µm, et ainsi à augmenter localement l'épaisseur dudit matériau en bande d'au moins 20%. Ainsi, il peut être avantageux de former ledit premier élément raidisseur (5) ainsi que le second élément raidisseur (61) en même temps que l'on imprime le matériau en bande (7) destiné à former le récipient (1).
  • Mais, comme illustré sur la figure 3c, ledit premier élément raidisseur peut être constitué par une surépaisseur (54) du matériau constituant ladite face (2, 2'), formée typiquement par poinçonnage ou par extrusion dudit matériau typiquement plastique. Dans ce cas, il peut être avantageux de former deux bourrelets de matière (54) constituant ledit élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) avec un amincissement central, et cela typiquement lors de la formation des bordures scellées (3) avec un outil assez chaud pour faire fluer la matière plastique, mais assez froid toutefois pour ne pas sceller les deux faces (2, 2').
  • Ledit matériau en bande (7) peut comprendre au moins une couche (70) de matière thermoplastique extrudée ou au moins deux couches (70) de matière thermoplastique co-extrudées, ou au moins deux couches (70) de matériau en bande complexées, ledit élément raidisseur étant orienté typiquement dans la direction "machine" MD du matériau en bande (70), comme illustré sur les figures 7a à 8 et 12 à 14 où l'élément raidisseur est un fil, mais éventuellement dans la direction "travers" TD, comme illustré sur la figure 15c. Mais il serait possible selon l'invention d'insérer entre les couches une bandelette, ou même des éléments discontinus placés sur un support continu du type fil (à savoir un produit typiquement unidimensionnel de très grande longueur L (L>>0) ou du type bandelette, à savoir un produit bi-dimensionnel de faible largeur relative 1 (L>>1>0), et de faible épaisseur.
  • Ledit scellage est un thermoscellage comprenant une compression des bords, notamment de manière à ce que chaque extrémité dudit élément raidisseur (5, 50, 51) soit enrobée par ledit matériau en bande (7) par fluage localisé dudit matériau en bande, de manière à ne pas altérer l'étanchéité de l'emballage.
  • Ledit matériau en bande (7) peut être choisi parmi - ou peut comprendre - un ou plusieurs des matériaux suivants : papier, feuille métallique typiquement en aluminium, film ou une couche de PET, PÀ, PP, PE orientés ou bi-orientés, éventuellement métallisés, ledit matériau présentant une épaisseur comprise entre 20 et 200 µm, ledit matériau en bande étant un matériau comprenant de 1 à 5 couches (70).
    Quand on prend du PE, on prend de préférence un PE déchirable d'une épaisseur au moins égale à 60µm.
  • Selon une variante de l'invention, l'emballage peut comprendre, comme illustré sur la figure 12b, un fond rapporté (18), de manière à avoir un emballage à station debout. Comme illustré également sur les figures 12a et 12b, ledit élément premier raidisseur (5) peut présenter des caractéristiques choisies sur la base de son aptitude au pliage / dépliage pour permettre une refermeture dudit emballage après ladite première ouverture. On peut prendre pour cela une bandelette métallique, typiquement en aluminium, qui peut par ailleurs être imprimée.
  • Une variante particulière de l'invention est constituée par un sachet, typiquement à faces rectangulaires (2, 2') en matériau multicouche, comprenant typiquement 2 à 4 couches, ledit premier élément raidisseur de chaque face (2, 2') étant en regard et constitué par un fil textile, typiquement en PET ou en PA, parallèle à ladite ouverture (13), et typiquement à une distance de cette bordure comprise entre 5 mm et 30 mm, de manière à ce que ladite partie supérieure (11) présente, par rapport à ladite partie inférieure, une faible surface relative, typiquement inférieure à 0,2 fois la surface de ladite partie inférieure.
    Selon le cas, un tel sachet peut présenter son ouverture de remplissage (13) dans ladite partie supérieure, comme illustré sur la plupart des sachets représentés sur les figures, ou dans ladite partie inférieure (12), comme illustré sur la figure 5, ou encore latéralement comme illustré sur la figure 1d où l'ouverture de remplissage est perpendiculaire à la ligne de partition formée par ladite barrière principale.
  • Ledit premier élément raidisseur (5), tout comme le second élément raidisseur (61), peut également être localisé sur la face intérieure et/ou extérieure de ladite paroi (2,2'). Ainsi, l'invention permet aussi d'obtenir toutes sortes de combinaisons selon que l'on considère l'une ou l'autre face, le premier élément raidisseur (5) ou le second élément raidisseur (61). En outre, il est possible de cumuler, si besoin est, plusieurs modalités pour le premier élément raidisseur (5) et pour le moyen de guidage (6), en fonction des exigences techniques, esthétiques, de production ou d'utilisation.
    Le premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen ,de guidage, peuvent être constitués par ou comprendre une bandelette (51, 52), par exemple sous forme d'un profilé typiquement extrudé, comme illustré sur les figures 10, 11, 16.
    Dans ce cas, il peut être avantageux que ladite bandelette (51, 52) comprenne aussi un moyen de fermeture, la bandelette d'une face comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face, ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisé au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
  • Mais, par ailleurs, et indépendamment de l'élément raidisseur, l'emballage selon l'invention peut comprendre un moyen de fermeture, une face (2) comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face (2'), ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisée au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
  • Un autre objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un emballage selon l'invention dans lequel :
    1. a) on forme par extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, tout ou partie dudit matériau en bande (7) et dans lequel on solidarise à ce matériau, durant ladite extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51) et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), ledit premier élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant approvisionné(s), déroulé(s) dans le sens machine MD de la bande de matériau (7) et entraîné(s) par l'avancement dudit matériau en bande (7) extrudé ou co-extrudé, complexé ou contre-collé,
    2. b) on forme ledit récipient (1) en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient.
  • Selon une autre variante de procédé de fabrication d'un emballage selon l'invention :
    1. a) on approvisionne ledit matériau en bande (7) et ledit élément premier raidisseur (5), et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (6),
    2. b) puis on forme ledit récipient (1) en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient, ledit élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant solidarisé(s) audit récipient typiquement par soudure ou collage, à l'extérieur ou à l'intérieur dudit emballage, durant la formation dudit récipient.
  • Quelle que soit la variante de procédé de l'invention, ledit premier élément raidisseur (5), et le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), peut (peuvent) être enduits ou revêtus typiquement de colle ou adhésif de manière à ce qu'il(s) soit(ent) totalement solidaires dudit matériau en bande (7) et qu'il il n'y ait pas de risque de délaminage et de risque de perte d'étanchéité de l'emballage ou d'augmentation de la perméabilité de l'emballage.
    Le plus souvent les matériaux formant le premier élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) sont compatibles avec les matériaux formant ledit matériau en bande (7), mais, moyennant un choix de colle ou d'adhésif adapté, il est virtuellement possible de faire adhérer tout type de premier élément raidisseur (5) et second élément de raidisseur (61) audit matériau en bande (7).
    Selon le cas, et en particulier lorsque le premier élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) sont insérés entre les couches du matériau en bande (7), on choisira pour ledit premier (5) et/ou second (61) élément de raidisseur une épaisseur ER typiquement faible par rapport à l'épaisseur du matériau en bande (7) EB- par exemple au moins 4 fois plus faible voire 8 fois plus faible (10 µm vs 80 µm).
    Par contre, lorsque, par exemple, une bandelette (51, 52), ou une étiquette (55) sera utilisée, son épaisseur pourra, si nécessaire, être voisine de celle du matériau en bande. Avantageusement, ledit premier élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) peuvent être avantageusement identiques et être formés simultanément, le matériau en bande (7) pouvant par ailleurs être orienté ou non.
  • Le plus souvent, ledit matériau en bande (7 ) peut être choisi parmi les matériaux multicouches suivants : PET/PP, PET/A1/PP, PET/A1/OPA/PP, PET/A1/PE, PET/A1/OPA/PE, PET/OPA/A1/PP, PET/OPA/A1/PE, PET/PE, OPP/PE, OPP/PP, OPP/OPP, OPA/PP, OPA/PE, où "Al" (désigné aussi par "alu" ou "ALU" sur les figures) désigne de la feuille d'aluminium de faible épaisseur, typiquement inférieure à 20 µm, où OPP et OPA désignent respectivement du PP et PA orientés, "/" désignant symboliquement la séparation entre couches distinctes.
  • On peut aussi approvisionner ledit matériau en bande, et, après formation dudit récipient, conditionner ledit produit (8) dans ledit récipient, et refermer ledit emballage, typiquement avant de former éventuellement ladite amorce de déchirure (4) et de découper ledit récipient, de manière à mettre en oeuvre le procédé dit FFS "Form-Fill-Seal".
    Dans ce cas, ledit matériau en bande approvisionné peut comprendre ledit premier élément raidisseur (5) orienté selon le sens travers TD, perpendiculaire au sens machine MD de déroulement dudit matériau en bande. Les figures 15a à 15c illustrent une manière de fabriquer industriellement un matériau en bande comprenant un fil orienté non dans le sens machine, comme sur la figure 7a, mais dans le sens travers. On a représenté, en pointillés, sur les figures 15b et 15c, la possibilité d'avoir un deuxième fil formant le second élément raidisseur (61).
    Selon une variante de procédé, ledit matériau en bande approvisionné ne comprenant pas ledit premier élément raidisseur (5), ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage (6) si nécessaire, est formé ou appliqué sur les faces (2) et (2') durant la mise en oeuvre dudit procédé FFS.
  • Ledit premier élément raidisseur (5) - et éventuellement ledit moyen de guidage (6) si nécessaire - peut être une bandelette appliquée sur l'intérieur dudit récipient, afin que rien ne soit visible de l'extérieur, et/ou afin que la surface externe du sachet soit lisse. La figure 16 illustre cette possibilité de sachet, où les deux parois latérales (2) et (2') sont représentées avant soudure face à face, les deux bandelettes supérieures (51) formant ledit moyen de guidage (6,61), les deux bandelettes inférieures formant ledit élément raidisseur (5). Toutes ces bandelettes peuvent être fixées aux parois latérales soit lors de la fabrication dudit matériau en bande, soit lors de la fabrication dudit récipient.
  • Une autre variante de l'invention est constituée par le matériau en bande ou film (7) destiné à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ce matériau ou film, destiné à être utilisé sur machines de remplissage automatique de type FFS, comprend ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, étant orienté(s) dans le sens machine MD ou dans le sens travers TD.
    Ce film peut être obtenu, comme déjà indiqué par différentes technologies dont le complexage. L'élément raidisseur (5) et le moyen de guidage sont typiquement introduits au cours de la lamination, de préférence entre les deux films formant les couches (70). Selon une modalité, leur positionnement dans la largeur du matériau en bande est réglable, et la fonctionnalité sera obtenue dans le sens longitudinal ou machine MD. On peut bien entendu introduire autant d'éléments raidisseurs ou moyens de guidage qu'il est nécessaire sur la laize du matériau en bande (7), pour :
    • guider la déchirure,
    • et/ou répondre aux besoins de plusieurs poses qui seront découpées par la suite,
    • et/ou intégrer la fonctionnalité recherchée au recto et/ou au verso.
  • Ce n'est qu'à titre de schéma de principe que, sur la figure 7a, le matériau en bande (7) ne comprend que deux fils (50).
  • L'invention trouve une application dans le conditionnement de tout type de produits, qu'il s'agisse par exemple de produits alimentaires, de produits cosmétiques, ou encore de produits d'entretien.
    • EXEMPLES DE REALISATION
  • Toutes les figures constituent des exemples de réalisation de sachets (1).
    Pour les essais de fabrication, on a utilisé comme matériaux en bande (7) les PET/Al/PP d'épaisseur 12µm/9µm/90µm, PET/Al/OPA/PP décrits sur les figures 12 à 14, ainsi que PET/PE, et PEBD de 80 µm.
    Comme premier élément raidisseur (50) et comme second élément raidisseur (61), on a utilisé un fil nylon de PA6/6 de 13 brins de 10 µm de diamètre chacun.
  • Dans le cas d'un complexage de couches (70) selon les figure 7a et 12 à 14, on a inséré, sans avoir à modifier la vitesse de complexage "standard", deux fils (50,61) à 7 mm l'un de l'autre, de manière à former simultanément l'élément raidisseur (50) et le second élément raidisseur (51).
    On a fabriqué également des sachets stérilisables.
    Des essais ont été aussi réalisés en utilisant comme premier élément raidisseur (50) un fil métallique ou une bandelette "antivol" conçus pour alerter, typiquement déclencher une sonnerie, en cas de passage frauduleux entre les portiques des caisses enregistreuses dans les magasins.
    On a également fabriqué des sachets refermables en utilisant comme premier élément raidisseur (5), sur chaque face, une bandelette d'aluminium de 40 µm d'épaisseur et de 20 mm de largeur, soit en incorporant une fermeture de type "ZIP".
  • Tous les sachets fabriqués ont été testés par un panel de personnes représentant "les consommateurs moyens", l'ouverture des sachets devant être effectuée sans attention particulière, comme dans la vie courante.
    Les résultats ont bien montré que, grâce aux moyens de l'invention, la déchirure se propageait de manière maîtrisée et canalisée.
    • AVANTAGES DE L'INVENTION
  • L'invention présente de très nombreux avantages.
    D'une part, elle divulgue un nouveau type d'emballage garantissant son intégrité lors de sa première ouverture.
    Elle divulgue aussi les très nombreuses manières de mettre en oeuvre l'invention.
    Elle divulgue en outre des possibilités pour incorporer simultanément à l'emballage d'autres fonctions (refermeture, détection, etc....).
    Enfin, selon les modalités, elle peut être mise en oeuvre éventuellement sans surcoût significatif.
    • LISTE DES REPERES
  • Sachet-Récipient 1
      Ligne de partition 10
      Partie supérieure 11
      Partie inférieure 12
      Ouverture de remplissage du sachet 13
      Bordure de remplissage scellée 14
      Zone ou côté de première ouverture 15
       Orifice de première ouverture 150
      Pli 16
      Fond du sachet 17
      Fond rapporté pour station debout 18
      Bord latéral d'ouverture 19
    Parois latérales 2, 2'
    Bordure avec soudure de 2 et 2' du sachet 3
    Amorce de déchirure 4
    Elément raidisseur 5
    Barrière principale = 5 + 2/2' 5'
      Fil 50
      Bandelette, languette, étiquette 51
      Bandelette avec ligne d'affaiblissement 52
       Ligne d'affaiblissement 520
      Motif en relief- Dépôt localisé de matière 53
      Surépaisseur de matériau 54
      Etiquette imprimée (métallique) 55, 55'
       Ligne d'affaiblissement 550
    Moyen de guidage 6
      Matériau orienté (O =>) 60
      Second élément raidisseur type 5 61
      Bordure de scellage 14 "renforcée" 62
    Matériau en bande pour former 2,2' et 1 7
      Couches matériau multicouches 70
      Lignes de découpe 71
      Bobine 72
      Colle - adhésif 73
    Produit contenu dans le sachet 8

Claims (30)

  1. Emballage d'un produit (8), sous la forme d'un sachet, formant un récipient (1) comprenant deux parois latérales (2, 2'), un fond (17) et une ouverture de remplissage (13), apte à être fermée après conditionnement du produit (8) dans ledit emballage, ledit récipient (1) étant formé à partir d'un matériau en bande (7) déchirable manuellement, en matière plastique, et comprenant une zone de première ouverture (15) dotée d'une amorce de déchirure (4) formée sur une bordure (3, 14) dudit récipient (1) en vue de la première ouverture dudit emballage une fois rempli et scellé, ladite bordure (3, 14) étant formée par scellage des bords des deux parois latérales (2, 2'), dans ladite zone de première ouverture duquel :
    a) chaque paroi latérale (2,2') comprend, en regard et de manière parallèle, au moins un premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54) renforçant localement ladite paroi latérale et constituant, avec ladite paroi latérale associée, une barrière principale (5') à ladite déchirure typiquement continue, ledit élément raidisseur étant choisi de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit inférieure à l'énergie de rupture de ladite barrière principale, afin que ladite barrière principale (5') constitue une ligne de partition dudit emballage, avec une partie supérieure (11) destinée à être déchirée, au moins en partie, lors de ladite première ouverture, et une partie inférieure (12) destinée à servir de contenant pour ledit produit (8),
    b) ladite amorce de déchirure (4) est localisée, au moins en partie, dans ladite partie supérieure (11) et à une distance dudit premier élément raidisseur inférieure à 10 mm,
    c) chaque paroi latérale (2, 2') comprend un moyen de guidage (6, 60, 61) de ladite déchirure lors de ladite première ouverture, de manière à ce que ladite déchirure ne puisse s'écarter dudit élément raidisseur que d'au plus 20 mm,
    d) ledit moyen de guidage (6) est formé par :
    d1) un choix d'un matériau en bande (7, 60) orienté dans une direction notée symboliquement "0=>", l'énergie de propagation de la déchirure dans ladite direction étant au moins 1,5 fois plus faible que dans une direction perpendiculaire,
    d2) une orientation relative de ladite direction "O=>" par rapport à l'orientation de ladite ligne de partition formée par ledit premier élément raidisseur, de manière à ce que la déchirure se propage le long de ladite ligne de partition dudit emballage, et caractérisée en ce que :
    1) ledit matériau en bande (7) est un matériau multicouches, ledit élément raidisseur (5, 50, 51) étant inséré entre deux couches (70) dudit matériau multicouches,
    2) ledit emballage est formé soit à partir de deux matériaux en bande, par découpage des deux matériaux en bande, chacun formant une paroi latérale (2, 2') dudit emballage, et scellage des bords pour former une bordure (3), soit à partir d'un seul matériau en bande, par pliage, scellage et découpage, un côté dudit emballage formant un pli (15),
    3) ledit scellage est un thermoscellage comprenant une compression des bords.
  2. Emballage selon la revendication 1 dans lequel ledit moyen de guidage de ladite ligne de partition et ladite direction forme un angle α formé allant de 0° à 45, et dans lequel ledit emballage comprend une ou deux amorces (4), elles-mêmes formant un angle aigu orienté vers ladite ligne de partition.
  3. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel ledit moyen de guidage (6) comprend, sur chaque paroi latérale (2, 2'), et de manière parallèle, un second élément raidisseur (61) constituant une barrière secondaire à la déchirure, parallèle audit premier élément raidisseur formant ladite barrière principale, ladite amorce étant localisée entre lesdites barrières principale et secondaire, de manière à maintenir ladite déchirure entre ledit premier élément raidisseur et ledit second élément raidisseur durant ladite première ouverture.
  4. Emballage selon la revendication 3 dans lequel lesdites barrières principale et secondaire sont identiques, continues, parallèles et écartées d'une distance allant de 1 à 20 mm, et de préférence de 2 à 10 mm, lesdites barrières principale et secondaire formant un fil (50), une bandelette (52), une étiquette (55) fixée à ladite face et présentant une ligne d'affaiblissement (520, 550) typiquement obtenue par pré-découpe mécanique, au laser, ladite bandelette, ladite étiquette d'une face (2) étant en regard de ladite bandelette de l'autre face (2').
  5. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel ladite ligne de partition est une ligne assurant une séparation complète desdites parties supérieure (11) et inférieure (12).
  6. Emballage selon la revendication 5 dans lequel ladite ligne de partition est une ligne transversale, de manière à assurer une ouverture totale dudit sachet.
  7. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) formant ladite barrière est choisi par sa nature, ses caractéristiques mécanique, son épaisseur, de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit au moins 20% plus élevée à la traversée de ladite barrière principale (5') que dans le matériau en bande (7) sans élément raidisseur.
  8. Emballage selon la revendication 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur est constitué par un élément rapporté, par un fil (50), une bandelette (51) solidarisés audites parois latérales (2, 2').
  9. Emballage selon la revendication 8 dans lequel ledit fil (50) est un fil textile en matière naturelle, artificielle, synthétique, un fil métallique, ledit fil présentant une résistance à la rupture d'au moins 0,5 N.
  10. Emballage selon la revendication 8 dans lequel ladite bandelette (51) est une bandelette en papier, en métal; en matière plastique monocouche ou multicouche.
  11. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur formant ladite barrière est constitué par un motif en relief (53) obtenu par dépôt localisé de matière, par exemple par impression, de manière à former un relief d'épaisseur allant typiquement de 20 à 200 µm, et ainsi à augmenter localement l'épaisseur dudit matériau en bande d'au moins 20%.
  12. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur est constitué par une surépaisseur (54) du matériau constituant ladite face (2, 2'), formée par poinçonnage, par extrusion dudit matériau.
  13. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel ledit matériau en bande (7) comprend au moins deux couches (70) de matière thermoplastique co-extrudées, ou deux couches (70) de matériau en bande complexées, ledit élément raidisseur étant orienté typiquement selon la direction "machine" MD du matériau en bande (70).
  14. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 13 dans lequel ladite compression des bords est telle que chaque extrémité dudit premier élément raidisseur (5, 50, 51) soit enrobée par ledit matériau en bande (7) par fluage localisé dudit matériau en bande.
  15. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 14 dans lequel ledit matériau en bande (7) comprend au moins un des matériaux suivants : papier, feuille métallique typiquement en aluminium, film ou une couche de PET, PA, PP, PE orientés, PET, PA, AP, PE, bi-orientés, les mêmes matériaux metallisés, ledit matériau présentant une épaisseur comprise entre 20 et 200 µm, ledit matériau en bande étant un matériau comprenant de 1 à 5 couches (70).
  16. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 15 comprenant un fond rapporté (18), de manière à avoir un emballage à station debout.
  17. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 16 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5) est métallique, et présente des caractéristiques choisies pour permettre une détection dudit emballage, ou sa refermeture après ladite première ouverture.
  18. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 17 constitué par un sachet, par exemple à faces rectangulaires (2, 2') en matériau multicouche, comprenant 2 à 4 couches, ledit premier élément raidisseur de chaque face (2, 2') étant en regard et constitué par un fil textile, en PET ou en PA, parallèle à ladite ouverture (13), et à une distance de cette bordure comprise entre 1 et 50 mm, de manière à ce que Ladite partie supérieure (11) présente, par rapport à ladite partie inférieure, une faible surface relative, intérieure à 0,2 fois la surface de ladite partie inférieure.
  19. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 18 dans lequel ledit premier élément raidisseur est localisé sur la face intérieure et/ou extérieure de ladite paroi (2,2').
  20. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 19 dans lequel ledit premier élément raidisseur comprend une bandelette (51, 52) formant un profilé typiquement extrudé.
  21. Emballage selon la revendication 20 dans lequel ladite bandelette (51, 52) comprend aussi un moyen de fermeture, la bandelette d'une face comprenant un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face, ledit moyen de fermeture étant par exemple du type "ZIP" et localisé au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
  22. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 21 comprenant un moyen de fermeture, une face (2) comprenant un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face (2'), ledit moyen de fermeture étant par exemple du type "ZIP" et localisée au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
  23. Procédé de fabrication d'un emballage selon une quelconque des revendications 1 à 22 dans lequel:
    a) on forme par extrusion, co-extrusion, complexage, contre-collage, au moins une partie dudit matériau en bande (7) et dans lequel on solidarise à ce matériau, durant ladite extrusion, co-extrusion, complexage, contre-collage, ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51) et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), ledit premier élément raidisseur, et, le cas échéant, ledit second élément raidisseur, étant approvisionnés et déroulés dans le sens machine MD de la bande de matériau (7) et entraînés par l'avancement dudit matériau en bande (7) extrudé co-extrudé, complexé, ou contre-collé,
    b) on forme ledit récipient (1) en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant ladite amorce de déchirure (4); et en découpant ledit récipient.
  24. Procédé de fabrication d'un emballage selon une quelconque des revendications 1 à 22 dans lequel :
    a) on approvisionne ledit matériau en bande (7) et ledit premier élément raidisseur (5), et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (6),
    b) puis on forme ledit récipient (1) en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient, ledit second élément raidisseur étant le cas échéant solidarisé audit récipient typiquement par soudure, par collage, à l'intérieur ou à l'extérieur dudit emballage, durant la formation dudit récipient.
  25. Procédé selon une quelconque des revendications 23 à 24 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5), et le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), sont enduits ou revêtus de colle, d'adhésif de manière à ce qu'ils soient totalement solidaires dudit matériau en bande (7).
  26. Procédé selon une quelconque des revendications 23 à 25 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont identiques et sont formés simultanément.
  27. Procédé selon une quelconque des revendications 23 à 26 dans lequel ledit matériau en bande (7 ) est choisi parmi les matériaux multicouches suivants : PET/PP, PET/Al/PP, PET/Al/OPA/PP, PET/Al/PE, PET/Al/OPA/PE, PET/OPA/Al/PP, PET/OPA/AI/PE, PET/PE, OPP/PE, OPP/PP, OPP/OPP, OPA/PP, OPA/PE.
  28. Procédé selon une quelconque des revendications 23 à 27 dans lequel, on approvisionne ledit matériau en bande, et, après formation dudit récipient, on conditionne ledit produit (8) dans ledit récipient, et on referme ledit emballage, avant de former ladite amorce de déchirure (4) et de découper ledit récipient, de manière à mettre en oeuvre le procédé dit FFS "Form-Fill-Seal".
  29. Procédé selon la revendication 28 dans lequel ledit matériau en bande approvisionné comprend ledit premier élément raidisseur (5) orienté selon le sens TD, perpendiculaire au sens MD de déroulement dudit matériau en bande.
  30. Matériau en bande ou film destiné à la mise en oeuvre du procédé selon une quelconque des revendications 23 à 29 comprenant ledit premier élément raidisseur (5), et ledit moyen de guidage, ledit premier élément raidisseur (5), et ledit moyen de guidage, étant orienté(s) dans le sens machine MD ou dans le sens travers TD.
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