WO2003045816A2 - Emballage a ouverture par dechirure orientee - Google Patents

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WO2003045816A2
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typically
strip
packaging
tear
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Jean-Claude Jammet
Stéphane MATHIEU
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Soplaril
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    • B65D75/68—Inserted or applied tearing-strings or like flexible elements extending through wrapper closure or between wrapper layers

Definitions

  • the invention relates to the field of flexible packaging, typically sachets. These sachets are formed from single or multi-layer strip materials, comprising wholly or in part plastic films. It relates more particularly to the opening of the sachets, in the case where the opening comprises the tearing of the strip material forming the sachet, the strip material constituting the sachet being chosen from manually tearable materials.
  • such bags have, typically at their upper part, an opening zone comprising a tear primer or notch, typically in a "V" shape, so as to concentrate the tear energy at a localized point and thus initiate the tear of the material forming the sachet, and this with minimal manual effort.
  • a tear primer or notch typically in a "V" shape
  • the opening of the sachet requires in practice the use of a tear primer, such sachets being most often if not impossible, at least very difficult to open when a manual effort is exerted outside the tear primer , which is a guarantee of the integrity of the sachet throughout its lifetime.
  • Tircell typically consisting of a strip with mechanical characteristics superior to those of the material to be torn, attached to the material to be torn, and comprising a free end allowing manual pulling on the strip and thus tearing said material.
  • Pre-incision techniques are also known which tend to locally weaken a material, for example by laser, so as to facilitate the opening or tearing of a plastic film.
  • the tear has a character which is most often random.
  • the tear can propagate in a certain direction on one of the faces or walls of the bag, while it propagates in a completely different direction on the other face or facing panel.
  • the Applicant has therefore sought a more efficient, reliable and high industrial productivity means for solving the problems posed by the state of the art, and in particular by the use of the laser.
  • the packaging of a product forms a container comprising two side walls, a bottom and a filling opening, capable of being closed after packaging of the product in said packaging, said container being formed from a manually tearable material, typically in a plastic strip, and comprising a first opening zone provided with a tearing primer typically formed on an edge of said container for the first opening of said packaging a once filled and sealed, said border being typically formed by sealing the edges of the two side walls.
  • each side wall comprises, typically facing and in parallel, at least one first stiffening element locally reinforcing said side wall and constituting, with said associated side wall, a main barrier to said typically continuous tear, said stiffening element being chosen so that the propagation energy of said tear is less than the breaking energy of said main barrier, so that said main barrier constitutes a partition line of said packaging, with an upper part intended to be torn, in whole or in part, during said first opening, and a lower part intended to serve as a container for said product, b) said tear leader is located, in whole or in part, in said upper part and at a distance from said first stiffening element typically less than 10 mm, c) each side wall comprises means for guiding said tear during said first opening, so that said tear can only deviate from said first stiffening element by at most 20 mm.
  • the Applicant has observed on the one hand that the presence of a first stiffening element could in a way form a barrier delimiting two zones (the so-called upper part and the so-called lower part), in such a way that an initiated tear in one zone was not propagated in the other zone, and that by choosing for the stiffening element mechanical characteristics, in particular a resistance to tearing, superior to those of the material forming the packaging.
  • the tear being typically initiated in the upper part, as opposed to the lower part corresponding to the part of the packaging containing the packaged product, this means makes it possible to guarantee the integrity of the lower part, so that the risk of seeing the product spread when the sachet is opened is thus eliminated.
  • the Applicant has observed that it was possible to limit the hazards encountered during the opening of a sachet by using in addition a guide means so as to "channel" the tear - tear formed in a way. from a primer close to said first stiffening element in the upper part or at the limit between the upper and lower parts - without it being necessary to assign to the tear a strictly predetermined or precisely determined trajectory, the goal being that the final consumer can open the sachet in a single gesture, without using any accessory, so as to obtain the result simply expected.
  • the combination of means a) to c) can be applied to all types of sachets, including sterilizable sachets, its implementation resulting in either negligible or low additional cost depending on the precise natures of the stiffening element and of the chosen guide means.
  • Figures la to 15c relate to the invention.
  • Figures la, le, ld, 2a, 2c, 3a, 4a, 6, 9, 10 and 12a are schematic views of rectangular bags (1) with side view of a wall (2) - to illustrate the relative position of said stiffening element (5), of said tearing primer (4), and the presence of said guide means (6).
  • Figures la, ld, 2a, 3a, 4a and 5 relate to sachets (1) with filling opening (13) unsealed and therefore ready to be filled, while Figures le, 2c, 5 and 6 are relative to bags closed after filling, with sealed filling border (14).
  • Figures 1b, 2b, 3b, 3c and 4b are sectional side walls (2, 2 ') of the bags (1) at said first stiffening element (5) and possibly said guide means (6).
  • Figure la represents the bag (1) before filling.
  • Figure lb is a section along A- A of Figure la.
  • the figure shows the bag (1) after filling and closing the bag.
  • Figure 1d similar to Figure la, shows the bag (1) in which the filling opening (13) is perpendicular to the side (15) of the first opening of the bag.
  • Figures 2a to 2c relate to another embodiment of the invention in which the stiffening element (5) is a wire (50) and in which said guide means (6) is constituted by a wire forming said second stiffening element (61).
  • Figure 2a shows the bag (1) before filling.
  • Figure 2b is a section along AA of Figure la.
  • Figure 2c shows the bag (1) after filling and closing the bag.
  • Figures 3a to 3c relate to other methods of the invention.
  • FIG. 3a represents a bag (1) in which the filling opening (13) corresponds to the entire section of the bag, while said upper part (11) corresponding to the part of the bag torn during its first opening represents only the right corner of the bag.
  • the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by localized deposits (53).
  • the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by extra thicknesses (54) of the material forming the walls (2,2 ′).
  • Figure 4a is similar to Figure 3a, but the stiffening element (5) and said second stiffening element (61) are formed by a single strip (52) fixed to the surface of each wall (2, 2 ') comprising a central weakening line (520).
  • Figure 4b is a section along A-A of Figure 4a.
  • FIG. 5 represents a bag (1) in which the stiffening element (5) is formed by a wire (50), and in which said second stiffening element (61) is formed by the sealing edge (14) typically "reinforced "(62) by pleating.
  • FIGS. 7a to 8 schematically illustrate two methods of manufacturing the strip material (7) in the form of a coil (72), intended to form the bags (1) with insertion of the stiffening element (5) and of the guide means ( 6) constituted by a wire (50).
  • the strip (7) is formed by extrusion or assembly of two layers (70).
  • FIG. 7a is a perspective view of the strip material (7), the wires (50) being parallel to the machine direction MD of the material.
  • dotted lines (71) diagrammatically cut the walls (2,2 ') in order to form sachets
  • Figure 7b is a cross-sectional view before the two layers (70) between which the wires (50) are placed, to form a strip material (7), as shown schematically in the sectional view of Figure 7c.
  • Figure 8 is similar to Figure 7a, but the wire is no longer rectilinear, thanks to a transverse movement of the wire (50) upstream, synchronized with the longitudinal movement in the direction MD.
  • Figure 9 is similar to Figure le, but the bag (1) is formed by folding along a fold line (16) corresponding to the bottom (17) of the bag.
  • Figure 10 is similar to Figure le, but the stiffening element (5) consists of a label (51), which can be optionally printed and / or metallic.
  • FIG 11 shows, in perspective, the bag (1) of Figure 10 after opening and separation of the upper part (11), and manual pressure on the edges (19), so as to elastically separate the two labels (51) and thus release the first opening orifice (15).
  • FIG. 12a represents a bag (1) in which said stiffening element (1) and said second stiffening element (61) are formed by a label (55), which can optionally be printed and / or metallic, comprising a line of weakness (550) forming said partition line, comprising at its ends the tear caps (4).
  • a label 55
  • 550 line of weakness
  • FIG. 12b represents a vertical cross section of the sachet according to FIG. 12a, after opening and separation of the upper part (11), and reclosing by using a foldable label (55), typically metallic and printed, for example in aluminum or comprising aluminum.
  • a foldable label typically metallic and printed, for example in aluminum or comprising aluminum.
  • FIG. 12 relates to the production of the strip material (7) PET / A1 // PP between the layers of which PA 616 wires are inserted between the layers of PET / Al and PP.
  • Figure 13 is similar to Figure 12, but relates to the manufacture of the material
  • Figure 14 is similar to Figure 3, but the wire is coated with glue (73) before being inserted between the layers of PET and Al / OPP / PP.
  • Figures 15a to 15c illustrate the manufacture of a strip material (7) in which the stiffening element (5) is a wire (50) arranged in the transverse direction TD, perpendicular to the machine direction MD.
  • FIG. 15a is a schematic view, in longitudinal section perpendicular to the strip material (7) to be produced, of a device for laminating two films (70) using an adhesive (73), a wire (50) being deposited over the entire width of the strip at regular intervals, so as to obtain a material according to FIG. 15b (top view), then, after removal of the portions of wire external to the material, a material according to FIG. 15c , similar to Figure 15b.
  • Figure 16 shows in section two side walls (2) and (2 ') shown face to face before welding to form a bag, two upper strips (51) forming said guide means (6,61), two lower strips forming said stiffening element (5).
  • said guide means (6) can comprise, on each side wall (2, 2 ′), and typically in parallel, a second stiffening element (61) constituting a secondary barrier to tearing , typically parallel to said first stiffening element forming said main barrier, said primer being located between said main and secondary barriers, so as to maintain said tear between said first stiffening element and said second stiffening element during said first opening.
  • Said first and second stiffening elements forming said main and secondary barriers are preferably identical, continuous, parallel and spaced apart by a distance typically ranging from 1 to 20 mm, and preferably from 2 to 10 mm; they can optionally form a wire (50), a strip (52) or label (55) fixed to said face and having a weakening line (520, 550) typically obtained by mechanical or laser pre-cutting, said strip or label on one side (2) facing said strip on the other side (2 ').
  • said partition line which generally runs along or merges with the line formed by the first stiffener (5), can be a line ensuring complete separation of said upper (11) and lower (12) parts. ). Indeed, it is generally more practical or aesthetic that it is so, but this in itself is in no way obligatory.
  • this partition line is often advantageous for this partition line to be a transverse line, so as to ensure total opening of said bag, as illustrated for example in FIGS. 1a to 2c.
  • this partition line it is possible to have a partial opening, as illustrated in FIGS. 3a to 4b.
  • Said first stiffening element (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) forming said barrier should be chosen by its nature, its mechanical characteristics or its thickness, so that the propagation energy of said tear is typically at least 20% higher at the crossing of said main barrier (5 ') than in the strip material (7) without stiffening element.
  • the energy of propagation from the tear to the crossing of said main barrier (5 ') comprising said first stiffening element (5), or of the secondary barrier comprising said second stiffening element (61), can be much greater, at least twice greater, or even five times greater and even more in some case, with the propagation energy of the tear in the strip material itself, so that it becomes almost impossible that, on the first opening, the tear can get lost outside the "track" which was assigned when the packaging was designed.
  • FIG. 3 c illustrate the case where said first stiffening element is constituted by an added element, typically by a wire (50) or a strip (51) secured to said side walls (2, 2 ').
  • Said thread (50) can be a textile thread made of natural, artificial or synthetic material, or a metallic thread, said thread having a breaking strength of at least 0.5 N.
  • said strip (51) may be a strip of paper, or of metal, or of monolayer or multilayer plastic material, and optionally printed.
  • said first stiffening element (5) forming said barrier can consist of a relief pattern (53) typically obtained by localized deposition of material, for example by printing, so as to form a thick relief typically ranging from 20 to 200 ⁇ m, and thus locally increasing the thickness of said strip material by at least 20%.
  • a relief pattern (53) typically obtained by localized deposition of material, for example by printing, so as to form a thick relief typically ranging from 20 to 200 ⁇ m, and thus locally increasing the thickness of said strip material by at least 20%.
  • said first stiffening element can consist of an additional thickness (54) of the material constituting said face (2, 2 ′), typically formed by punching or by extrusion of said typically plastic material.
  • said strip material (7) can be a multilayer material, said first stiffening element (5, 50, 51) being inserted between two layers (70) of said multilayer material, the two layers possibly being different or identical.
  • Said strip material (7) may comprise at least one layer (70) of extruded thermoplastic material or at least two layers (70) of co-extruded thermoplastic material, or at least two layers (70) of complexed strip material, said stiffening element typically oriented in the "machine" MD direction of the strip material (70), as illustrated in FIGS. 7a to 8 and 12 to 14 where the stiffening element is a wire, but possibly in the "through” direction TD , as shown in Figure 15c.
  • the packaging according to the invention can typically be formed either from two strip materials (7), identical or different, by cutting the two strip materials, each forming a side wall (2, 2 ') of said packaging, and sealing the edges to form a sealed border (3), either from a single strip material, by folding, sealing and cutting, one side of said packaging forming a fold (15).
  • Said sealing may typically be a heat sealing including compression of the edges, in particular so that each end of said member stiffener (5, 50, 51) is coated by said strip material (7) by localized creep of said strip material, so as not to affect the sealing of the packaging.
  • said strip material (7) can be chosen from - or can comprise - one or more of the following materials: paper, metal foil typically made of aluminum, film or a layer of oriented PET, PA, PP, PE or bi-oriented, possibly metallized, said material having a thickness comprised between 20 and 200 ⁇ m, said strip material being a material comprising from 1 to 5 layers (70).
  • a tearable PE When taking PE, it is preferable to take a tearable PE with a thickness at least equal to 60 ⁇ m.
  • the packaging can comprise, as illustrated in FIG. 12b, an attached bottom (18), so as to have a standing-up packaging.
  • said first stiffener element (5) may have characteristics chosen on the basis of its ability to fold / unfold to allow reclosure of said packaging after said first opening. We can take for this a metal strip, typically aluminum, which can also be printed.
  • a particular object of the invention consists of a bag, typically with rectangular faces (2, 2 ') of multilayer material, typically comprising 2 to 4 layers, said first stiffening element on each face (2, 2') being opposite and constituted by a textile thread, typically made of PET or PA, parallel to said opening (13), and typically at a distance from this border of between 5 mm and 30 mm, so that said upper part (11) has , relative to said lower part, a small relative surface, typically less than 0.2 times the surface of said lower part.
  • such a sachet can have its filling opening (13) in said upper part, as illustrated on most of the sachets represented in the figures, or in said lower part (12), as illustrated in FIG. 5, or also laterally as illustrated in FIG. 1d where the filling opening is perpendicular to the partition line formed by said main barrier.
  • Said first stiffening element (5) can also be located on the interior and / or exterior face of said wall (2,2 ′).
  • the invention also makes it possible to obtain all kinds of combinations depending on whether one considers the other face, the first stiffening element (5) or the second stiffening element (61).
  • the first stiffening element (5), and optionally said guide means can be constituted by or comprise a strip (51, 52), for example in the form of a typically extruded profile, as illustrated in FIGS. 10, 11, 16
  • said strip (51, 52) it may be advantageous for said strip (51, 52) to also comprise a closing means, the strip on one side typically comprising a closing element cooperating with a complementary closing element, facing it. on the other side, said closure means being typically of the "ZIP" type and located below said first stiffening element in said lower part (12).
  • the packaging according to the invention may comprise a closing means, a face (2) typically comprising a closing element cooperating with a complementary closing element, opposite, of the other face (2 '), said closure means being typically of the "ZIP" type and located below said first stiffening element in said lower part (12).
  • Another object of the invention consists of a method of manufacturing a packaging according to the invention in which: a) all or part of said strip material is formed by extrusion or co-extrusion, lamination or laminating ( 7) and in which this material is made integral, during said extrusion or co-extrusion, lamination or laminating, said first stiffening element (5, 50, 51) and, where appropriate said second stiffening element (61), said first stiffening element, and possibly said second stiffening element, being supplied, unrolled typically in the machine direction MD of the strip of material (7) and driven (s) by the advancement of said material.
  • said container (1) is typically formed by forming a sealed border (3) of the faces (2, 2 ') formed from two strips of material (7) or from a single strip by folding, possibly forming said tear leader (4), and cutting said container.
  • said first stiffening element (5) and where appropriate said second stiffening element (61), can (can) be coated or typically coated with glue or adhesive so that '(s) is (are) completely integral with said strip material (7) and that there is no risk of delamination and risk of loss of sealing of the packaging or increase in the permeability of the packaging.
  • first stiffening element (5) and the second stiffening element (61) are compatible with the materials forming said strip material (7), but, with a choice of suitable glue or adhesive, it is virtually possible to adhere any type of first stiffening element (5) and second stiffening element (61) to said strip material (7).
  • the first (5) and / or second (61) ) stiffener element a thickness ER typically small compared to the thickness of the strip material. (7) Es - for example at least 4 times lower or even 8 times lower (10 ⁇ m vs 80 ⁇ m).
  • a thickness ER typically small compared to the thickness of the strip material.
  • (7) Es - for example at least 4 times lower or even 8 times lower (10 ⁇ m vs 80 ⁇ m).
  • a strip (51, 52), or a label (55) when, for example, a strip (51, 52), or a label (55) is used, its thickness may, if necessary, be close to that of the strip material.
  • said first stiffening element (5) and said second stiffening element (61) can advantageously be identical and be formed simultaneously, the strip material (7) being able to be oriented or not.
  • said strip material (7) can be chosen from the following multilayer materials: PET / PP, PET / A1 / PP, PET / A1 / OPA / PP, PET / A1 / PE, PET / A1 / OPA / PE, PET / OPA / A1 / PE, PET / PE, OPP / PE, OPP / PP, OPP / OPP, OPA / PP, OPA / PE, where "Al” (also known as “alu” or "ALU” in the figures) designates thin aluminum foil, typically less than 20 ⁇ m, where OPP and OPA denote oriented PP and PA respectively, "/" symbolically denoting the separation between distinct layers .
  • said supplied strip material may comprise said first stiffening element (5) oriented in the transverse direction TD, perpendicular to the machine direction MD of unwinding of said strip material.
  • FIGS. 15a to 15c illustrate a way of industrially manufacturing a strip material comprising a thread oriented not in the machine direction, as in FIG. 7a, but in the cross direction. We have shown, in dotted lines, in Figures 15b and 15c, the possibility of having a second wire forming the second stiffening element (61).
  • said supplied strip material not comprising said first stiffening element (5), said first stiffening element (5), and possibly said guide means (6) if necessary is formed or applied to the faces ( 2) and (2 ') during the implementation of said FFS process.
  • said first stiffening element (5) - and possibly said guide means (6) if necessary - can be a strip applied to the inside of said container, so that nothing is visible from the outside, and / or so that the outer surface of the bag is smooth.
  • FIG. 16 illustrates this possibility of a sachet, where the two side walls (2) and (2 ′) are shown before face-to-face welding, the two upper strips (51) forming said guide means (6,61), both lower strips forming said stiffening element (5). All these strips can be fixed to the side walls either during the manufacture of said strip material, or during the manufacture of said container.
  • Another object of the invention consists of the strip material or film (7) intended for implementing the method according to the invention.
  • This material or film intended for use on automatic filling machines of the FFS type, comprises said first stiffening element (5), and optionally said guiding means, said first stiffening element (5), and possibly said guiding means, being oriented in the machine direction MD or in the cross direction TD.
  • This film can be obtained, as already indicated by different technologies including lamination.
  • the stiffening element (5) and the guide means are typically introduced during lamination, preferably between the two films forming the layers (70). According to one modality, their positioning in the width of the strip material is adjustable, and the functionality will be obtained in the longitudinal direction or MD machine. It is of course possible to introduce as many stiffening elements or guide means as necessary on the width of the strip material (7), in order to: - guide the tear, - and / or meet the needs of several poses which will be cut later,
  • the strip material (7) comprises only two wires (50).
  • the invention finds an application in the packaging of all types of products, whether for example food products, cosmetic products, or even maintenance products.
  • PET / A1 / PP with a thickness of 12 ⁇ m / 9 ⁇ m / 90 ⁇ m, PET / A1 / OPA / PP described in FIGS. 12 to 14, and PET / PE, and LDPE of 80 ⁇ m.
  • Tests have also been carried out using as the first stiffening element (50) a metal wire or "anti-theft" strip designed to alert, typically trigger a ring, in the event of fraudulent passage between the gates of cash registers in stores.
  • Reclosable sachets have also been made using as a first stiffening element (5), on each face, an aluminum strip 40 ⁇ m thick and 20 mm wide, or by incorporating a "ZIP" type closure. All the bags produced have been tested by a panel of people representing "average consumers", the opening of the bags having to be carried out without particular attention, as in everyday life.
  • the invention has numerous advantages.

Abstract

L'emballage forme un récipient (1) comprenant deux parois latérales (2, 2'), un fond (17) et une ouverture supérieure (13), ledit récipient (1) étant formé à partir d'un matériau (7) déchirable manuellement, et comprenant une amorce de déchirure (4) en vue d'une première ouverture dudit emballage une fois rempli et scellé, et est caractérisé en ce que a) chaque paroi latérale (2, 2') comprend au moins un premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54) renforçant localement ledit matériau (7, ledit élément raidisseur étant choisi de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit inférieure à l'énergie de rupture dudit élément raidisseur, b) chaque paroi latérale (2, 2') comprend un moyen de guidage (6, 60, 61) de ladite déchirure lors de ladite première ouverture c) ladite amorce de déchirure (4) est localisée entre ledit premier élément raidisseur et ledit moyen de guidage, de manière à ce que ladite déchirure soit guidée.

Description

EMBALLAGE, TYPIQUEMENT UN SACHET, A OUVERTURE PAR DECHIRURE ORIENTEE
DOMAINE DE L'INVENTION
L'invention concerne le domaine des emballages souples, typiquement des sachets. Ces sachets sont formés à partir de matériaux en bande mono ou multicouches, comprenant en totalité ou en partie des films de matière plastique. Elle concerne plus particulièrement l'ouverture des sachets, dans le cas où l'ouverture comprend la déchirure du matériau en bande formant le sachet, le matériau en bande constituant le sachet étant choisi parmi les matériaux déchirables manuellement.
ETAT DE LA TECHNIQUE
On connaît déjà des sachets du commerce formés à partir de films de matière plastique déchirables manuellement lors d'une première ouverture.
Généralement, de tels sachets présentent, typiquement à leur partie supérieure, une zone d'ouverture comprenant une amorce ou encoche de déchirure, typiquement en "V", de manière à concentrer en un point localisé l'énergie de déchirure et ainsi amorcer la déchirure du matériau formant le sachet, et cela avec un effort manuel minime.
En effet, l'ouverture du sachet nécessite en pratique l'utilisation d'une amorce de déchirure, de tels sachets étant le plus souvent sinon impossibles, du moins très difficiles à ouvrir quand un effort manuel est exercé hors de l'amorce de déchirure, ce qui est une garantie de l'intégrité du sachet durant toute sa durée de vie.
Dans le cas de matériaux facilement déchirables, on connaît aussi un moyen d'ouverture communément désigné sous l'appellation "Tircell" ® typiquement constitué par une bandelette à caractéristiques mécaniques supérieures à celles du matériau à déchirer, fixée au matériau à déchirer, et comprenant une extrémité libre permettant de tirer manuellement sur la bandelette et ainsi de déchirer ledit matériau.
On connaît aussi les techniques de pré-incision tendant à affaiblir localement un matériau, par exemple par laser, de façon à faciliter l'ouverture ou la déchirure d'un film plastique.
PROBLEMES POSES
D'une part, dans le cas des sachets à ouverture par déchirure à partir d'une amorce, on observe que la déchirure présente un caractère le plus souvent aléatoire. En outre, la déchirure peut se propager dans une certaine direction sur une des faces ou parois du sachet, alors qu'elle se propage dans une tout autre direction sur l'autre face ou panneau en regard.
Tout ceci est très gênant dans la mesure où une propagation aléatoire du sachet peut ainsi conduire à la destruction pure et simple du sachet.
Par ailleurs, dans les applications de sachets, on ne connaît pas de matériau déchirable qui soit économique et dont la déchirure pourrait se propager d'une manière prédéterminée ou selon une ligne droite.
D'autre part, comme les matériaux constituant les sachets présentent des caractéristiques mécaniques de plus en plus grandes, un moyen d'ouverture du type "Tircell" ® ne serait pas adapté, sans compter son coût de production relativement élevé. De plus, certains sachets actuels pouvant être stérilisés, ce moyen d'ouverture, positionné à l'extérieur du film à déchirer, ne serait pas adapté à des traitements thermiques telles qu'une stérilisation.
En outre, la présence d'une extrémité libre d'une part constitue un risque d'ouverture intempestive bien plus grand que la présence d'une amorce de déchirure, et d'autre part nécessite des moyens de fabrication spécifiques et donc coûteux. En ce qui concerne la formation de lignes pré-incisées, elles sont connues d'une part • pour nécessiter des équipements coûteux, d'autre paît, pour être de mise en œuvre délicate dans la mesure où une grande précision et régularité de la profondeur d'incision est requise, et enfin, pour affaiblir mécaniquement le matériau sur éventuellement une grande largeur, ce qui peut être préjudiciable au maintien de l'intégrité de l'emballage durant toute sa durée de vie.
La demanderesse a donc recherché un moyen plus efficace, fiable et de grande productivité industrielle, pour résoudre les problèmes posés par l'état de la technique, et en particulier par l'utilisation du laser.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
Selon l'invention, l'emballage d'un produit, typiquement sous la forme d'un sachet, forme un récipient comprenant deux parois latérales, un fond et une ouverture de remplissage, apte à être fermée après conditionnement du produit dans ledit emballage, ledit récipient étant formé à partir d'un matériau déchirable manuellement, typiquement en bande de matière plastique, et comprenant une zone de première ouverture dotée d'une amorce de déchirure typiquement formée sur une bordure dudit récipient en vue de la première ouverture dudit emballage une fois rempli et scellé, ladite bordure étant formée typiquement par scellage des bords des deux parois latérales. Cet emballage est caractérisé en ce que, dans ladite zone de première ouverture : a) chaque paroi latérale comprend, typiquement en regard et de manière parallèle, au moins un premier élément raidisseur renforçant localement ladite paroi latérale et constituant, avec ladite paroi latérale associée, une barrière principale à ladite déchirure typiquement continue, ledit élément raidisseur étant choisi de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit inférieure à l'énergie de rupture de ladite barrière principale, afin que ladite barrière principale constitue une ligne de partition dudit emballage, avec une partie supérieure destinée à être déchirée, en totalité ou en partie, lors de ladite première ouverture, et une partie inférieure destinée à servir de contenant pour ledit produit, b) ladite amorce de déchirure est localisée, en totalité ou en partie, dans ladite partie supérieure et à une distance dudit premier élément raidisseur typiquement inférieure à 10 mm, c) chaque paroi latérale comprend un moyen de guidage de ladite déchirure lors de ladite première ouverture, de manière à ce que ladite déchirure ne puisse s'écarter dudit premier élément raidisseur que d'au plus 20 mm.
Cette combinaison de moyens a) à c) permet de résoudre l'ensemble des problèmes posés par l'état de la technique.
En effet, la demanderesse a observé d'une part que la présence d'un premier élément raidisseur pouvait former en quelque sorte une barrière délimitant deux zones (la partie dite supérieure et la partie dite inférieure), de telle manière qu'une déchirure amorcée dans une zone ne se propageait pas dans l'autre zone, et cela en choisissant pour l'élément raidisseur des caractéristiques mécaniques, notamment une résistance à la déchirure, supérieures à celles du matériau formant l'emballage. Ainsi, la déchirure étant amorcée typiquement dans la partie supérieure, par opposition à la partie inférieure correspondant à la partie de l'emballage contenant le produit conditionné, ce moyen permet de garantir l'intégrité de la partie inférieure, de sorte que le risque de voir se répandre le produit lors de l'ouverture du sachet est ainsi éliminé.
D'autre part, la demanderesse a observé qu'il était possible de restreindre les aléas rencontrés lors de l'ouverture d'un sachet en utilisant en complément un moyen de guidage de manière à "canaliser" en quelque sorte la déchirure - déchirure formée à partir d'une amorce proche dudit premier élément raidisseur dans la partie supérieure ou à la limite entre les parties supérieure et inférieure - sans qu'il soit pour autant nécessaire d'assigner à la déchirure une trajectoire strictement prédéterminée ou déterminée avec précision, le but étant que le consommateur final puisse ouvrir le sachet d'un seul geste, sans l'aide d'un accessoire quelconque, de manière à obtenir le résultat simplement attendu. Comme cela apparaîtra dans la description de l'invention, la combinaison de moyens a) à c) peut s'appliquer à tous types de sachets, y compris les sachets stérilisables, sa mise en œuvre conduisant à un surcoût soit négligeable soit faible selon la natures précise de l'élément raidisseur et du moyen de guidage choisis.
DESCRIPTION DES FIGURES
Les figures la à 15c sont relatives à l'invention. Les figures la, le, ld, 2a, 2c, 3a, 4a, 6, 9, 10 et 12a sont des vues schématiques de sachets rectangulaires (1) avec vue latérale d'une paroi (2) - pour illustrer la position relative dudit élément raidisseur (5), de ladite amorce de déchirure (4), et la présence dudit moyen de guidage (6).
Les figures la, ld, 2a, 3a, 4a et 5 sont relatives à des sachets (1) à ouverture de remplissage (13) non scellée et donc prêts à être remplis, alors que les figures le, 2c, 5 et 6 sont relatives à des sachets fermés après remplissage, avec bordure de remplissage scellée (14).
Les figures lb, 2b, 3b, 3c et 4b sont des coupes de parois latérales (2, 2') des sachets (1) au niveau dudit premier élément raidisseur (5) et éventuellement dudit moyen de guidage (6).
Les figures la à le sont relatives à une première modalité de l'invention dans laquelle l'élément raidisseur (5) est un fil (50) et dans laquelle ledit moyen de guidage (6) est constitué par l'emploi de matériau orienté (60) - symbolisé par "O=> ", et par la bordure scellée (14).
La figure la représente le sachet (1) avant remplissage.
La figure lb est une coupe selon A- A de la figure la.
La figure le représente le sachet (1) après remplissage et fermeture du sachet.
La figure ld, analogue à la figure la, représente le sachet (1) dans lequel l'ouverture de remplissage (13) est perpendiculaire au côté (15) de première ouverture du sachet. Les figures 2a à 2c sont relatives à une autre modalité de l'invention dans laquelle l'élément raidisseur (5) est un fil (50) et dans laquelle ledit moyen de guidage (6) est constitué par un fil formant ledit second élément raidisseur (61). La figure 2a représente le sachet (1) avant remplissage. La figure 2b est une coupe selon A-A de la figure la.
La figure 2c représente le sachet (1) après remplissage et fermeture du sachet.
Les figures 3a à 3c sont relatives à d'autres modalités de l'invention.
La figure 3a représente un sachet (1) dans lequel l'ouverture de remplissage (13) correspond à la totalité de la section du sachet, alors que ladite partie supérieure (11) correspondant à la partie du sachet déchirée lors de sa première ouverture représente seulement le coin droit du sachet.
Selon la figure 3b, l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par des dépôts localisés (53). Selon la figure 3c, l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par des surépaisseurs (54) du matériau formant les parois (2,2').
La figure 4a est analogue à la figure 3a, mais l'élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par une seule bandelette (52) fixée à la surface de chaque paroi (2, 2') comprenant une ligne centrale d'affaiblissement (520). La figure 4b est une coupe selon A-A de la figure 4a.
La figure 5 représente un sachet (1) dans lequel l'élément raidisseur (5) est formé par un fil (50), et dans lequel ledit second élément raidisseur (61) est formé par la bordure de scellage (14) typiquement "renforcée" (62) par plissage.
La figure 6 est analogue à la figure le, mais le fil (50) est orienté avec un angle α>0 par rapport à l'orientation O=> du matériau formant les parois (2,2'). Les figures 7a à 8 illustrent schématiquement deux modalités de fabrication du matériau en bande (7) sous forme de bobine (72), destiné à former les sachets (1) avec insertion de l'élément raidisseur (5) et du moyen de guidage (6) constitué par un fil (50). Selon les figures 7a à 7c, la bande (7) est formée par extrusion ou assemblage de deux couches (70).
La figure 7a est une vue en perspective du matériau en bande (7), les fils (50) étant parallèles au sens machine MD du matériau. A titre d'exemple simple, des lignes en pointillés (71) schématisent le découpage de parois (2,2') en vue de former des sachets
La figure 7b est une vue en coupe transversale avant réunion des deux couches (70) entre lesquelles sont placés les fils (50), pour former un matériau en bande (7), comme schématisé par la vue en coupe de la figure 7c.
La figure 8 est analogue à la figure 7a, mais le fil n'est plus rectilinéaire, grâce à un déplacement transverse du fil (50) en amont, synchronisé avec le déplacement longitudinal selon la direction MD.
La figure 9 est analogue à la figure le, mais le sachet (1) est formé par pliage selon une ligne de pliage (16) correspondant au fond (17) du sachet.
La figure 10 est analogue à la figure le, mais l'élément raidisseur (5) est constitué par une étiquette (51), qui peut être éventuellement imprimée et/ou métallique.
La figure 11 représente, en perspective, le sachet (1) de la figure 10 après ouverture et séparation de la partie supérieure (11), et pression manuelle sur les bords (19), de manière à écarter élastiquement les deux étiquettes (51) et dégager ainsi l'orifice de première ouverture (15).
La figure 12a représente un sachet (1) dans lequel ledit élément raidisseur (1) et ledit second élément raidisseur (61) sont formés par une étiquette (55), qui peut être éventuellement imprimée et/ou métallique, comprenant une ligne d'affaiblissement (550) formant ladite ligne de partition, comprenant à ses extrémités les amorces de déchirure (4).
La figure 12b représente une coupe transversale verticale du sachet selon la figure 12a, après ouverture et séparation de la partie supérieure (11), et refermeture grâce l'emploi d'une étiquette (55) pliable, typiquement métallique et imprimée, par exemple en aluminium ou comprenant de l'aluminium.
A la différence des figures 7a à 8, les figures 12 à 14 sont des vues en coupe longitudinale selon la direction MD, de la formation du matériau multicouches (7) en bobines (72) par complexage entre cylindres de divers types de films, la direction MD étant généralement aussi la direction de l'orientation O=> du matériau si ce dernier est - orienté, avec incorporation entre les couches d'un fil (50) comme élément raidisseur (5) et comme second élément raidisseur (61). La figure 12 est relative à la fabrication du matériau en bande (7) PET/A1//PP entre les couches duquel des fils de PA 616 sont insérés entre les couches de PET/ Al et de PP.
La figure 13 est analogue à la figure 12, mais est relative à la fabrication du matériau
PET//A1/OPP/PP, un fil de nylon étant inséré entre les couches de PET et de
Al/OPP/PP. La figure 14 est analogue à la figurel3, mais le fil est enduit de colle (73) avant d'être inséré entre les couches de PET et Al/OPP/PP.
Les figures 15a à 15c illustrent la fabrication d'un matériau en bande (7) dans lequel l'élément raidisseur (5) est un fil (50) disposé selon le sens travers TD, perpendiculaire au sens machine MD.
La figure 15a est une vue schématique, en coupe longitudinale perpendiculaire au matériau en bande (7) à fabriquer, d'un dispositif de contre-collage de deux films (70) à l'aide d'un adhésif (73), un fil (50) étant déposé sur toute la largeur de la bande à intervalles réguliers, de manière à obtenir un matériau selon la figure 15b (vue de dessus), puis, après élimination des parties de fil extérieures au matériau, un matériau selon la figure 15c, analogue à la figure 15b. La figure 16 représente en coupe deux parois latérales (2) et (2') représentées face à face avant soudure pour former un sachet, deux bandelettes supérieures (51) formant ledit moyen de guidage (6,61), deux bandelettes inférieures formant ledit élément raidisseur (5).
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Selon une première modalité de l'invention, ledit moyen de guidage (6) peut être formé par : a) un choix d'un matériau en bande (1, 60) orienté dans une direction notée symboliquement "O=:>", l'énergie de propagation de la déchirure dans ladite direction étant typiquement au moins 1,5 fois plus faible que dans une direction perpendiculaire, b) une orientation relative de ladite direction "O=>" par rapport à l'orientation de ladite ligne de partition formée par ledit premier élément raidisseur, de manière à ce que la déchirure se propage le long de ladite ligne de partition dudit emballage, ladite ligne de partition et ladite direction formant un angle α formé allant typiquement de 0 à 45°, ledit emballage comprenant une ou deux amorces (4), elles-mêmes formant éventuellement un angle aigu orienté vers ladite ligne de partition.
Cette modalité a été illustrée sur les figures la à ld, 6, 9, 10, et 12a.
Selon une seconde modalité de l'invention, ledit moyen de guidage (6) peut comprendre, sur chaque paroi latérale (2, 2'), et typiquement de manière parallèle, un second élément raidisseur (61) constituant une barrière secondaire à la déchirure, typiquement parallèle audit premier élément raidisseur formant ladite barrière principale, ladite amorce étant localisée entre lesdites barrières principale et secondaire, de manière à maintenir ladite déchirure entre ledit premier élément raidisseur et ledit second élément raidisseur durant ladite première ouverture. Lesdits premier et second éléments raidisseurs formant lesdites barrières principale et secondaire sont de préférence identiques, continus, parallèles et écartés d'une distance allant typiquement de 1 à 20 mm, et de préférence de 2 à 10 mm ; ils peuvent former éventuellement un fil (50), une bandelette (52) ou étiquette (55) fixée à ladite face et présentant une ligne d'affaiblissement (520, 550) typiquement obtenue par pré-découpe mécanique ou au laser, ladite bandelette ou étiquette d'une face (2) étant en regard de ladite bandelette de l'autre face (2').
Cette modalité a été illustrée sur les figures 2a à 2c, 3a à 3c, 4a à 4b, 5, 12a à 12b, et 16.
A noter en outre que l'on peut cumuler les deux types de moyens de guidage, comme illustré sur la figure 12a, de manière à ce que la déchirure de l'emballage lors de la première ouverture suive une ligne totalement prédéterminée.
Comme illustré sur l'ensemble des figures, ladite ligne de partition, qui généralement longe ou se confond avec la ligne formée par le premier raidisseur (5), peut être une ligne assurant une séparation complète desdites parties supérieure (11) et inférieure (12). En effet, il est généralement plus pratique ou esthétique qu'il en soit ainsi, mais cela n'est en soi nullement obligatoire.
Il est souvent avantageux que cette ligne de partition soit une ligne transversale, de manière à assurer une ouverture totale dudit sachet, comme illustré par exemple sur les figures la à 2c. Mais on peut avoir une ouverture partielle, comme illustré sur les figures 3a à 4b.
Il convient que ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) formant ladite barrière soit choisi par sa nature, ses caractéristiques mécaniques ou son épaisseur, de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit typiquement au moins 20% plus élevée à la traversée de ladite barrière principale (5') que dans le matériau en bande (7) sans élément raidisseur. Mais, en particulier lorsque le premier raidisseur (5) ou le second élément raidisseur (61) sont formés par incorporation d'un élément rapporté (fil, bandelette, etc....), l'énergie de propagation de la déchirure à la traversée de ladite barrière principale (5') comprenant ledit premier élément raidisseur (5), ou de la barrière secondaire comprenant ledit second élément raidisseur (61), peut être bien supérieure, au moins deux fois supérieure, voire cinq fois supérieure et même plus dans certains cas, à l'énergie de propagation de la déchirure dans le matériau en bande lui-même, de sorte qu'il devient quasiment impossible que, lors de la première ouverture, la déchirure puisse s'égarer hors de la "piste" qui lui a été assignée lors de la conception dudit emballage.
Toutes les figures, sauf la figure 3 c, illustrent le cas où ledit premier élément raidisseur est constitué par un élément rapporté, typiquement par un fil (50) ou une bandelette (51) solidarisés audites parois latérales (2, 2').
Ledit fil (50) peut être un fil textile en matière naturelle, artificielle ou synthétique, ou un fil métallique, ledit fil présentant une résistance à la rupture d'au moins 0,5 N.
De même, ladite bandelette (51) peut être une bandelette en papier, ou en métal, ou en matière plastique monocouche ou multicouche, et éventuellement imprimée.
Comme illustré sur la figure 3b, ledit premier élément raidisseur (5) formant ladite barrière peut être constitué par un motif en relief (53) typiquement obtenu par dépôt localisé de matière, par exemple par impression, de manière à former un relief d'épaisseur allant typiquement de 20 à 200 μm, et ainsi à augmenter localement l'épaisseur dudit matériau en bande d'au moins 20%. Ainsi, il peut être avantageux de former ledit premier élément raidisseur (5) ainsi que le second élément raidisseur (61) en même temps que l'on imprime le matériau en bande (7) destiné à former le récipient
(D-
Mais, comme illustré sur la figure 3 c, ledit premier élément raidisseur peut être constitué par une surépaisseur (54) du matériau constituant ladite face (2, 2'), formée typiquement par poinçonnage ou par extrusion dudit matériau typiquement plastique. Dans ce cas, il peut être avantageux de former deux bourrelets de matière (54) constituant ledit élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) avec un amincissement central, et cela typiquement lors de la formation des bordures scellées (3) avec un outil assez chaud pour faire fluer la matière plastique, mais assez froid toutefois pour ne pas sceller les deux faces (2, 2'). Avantageusement, notamment sur un plan esthétique, ledit matériau en bande (7) peut être un matériau multicouches, ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51) étant inséré entre deux couches (70) dudit matériau multicouches, les deux couches pouvant être différentes ou identiques. Ledit matériau en bande (7) peut comprendre au moins une couche (70) de matière thermoplastique extradée ou au moins deux couches (70) de matière thermoplastique co-extrudées, ou au moins deux couches (70) de matériau en bande complexées, ledit élément raidisseur étant orienté typiquement dans la direction "machine" MD du matériau en bande (70), comme illustré sur les figures 7a à 8 et 12 à 14 où l'élément raidisseur est un fil, mais éventuellement dans la direction "travers" TD, comme illustré sur la figure 15c. Mais il serait possible selon l'invention d'insérer entre les couches une bandelette, ou même des éléments discontinus placés sur un support continu du type fil (à savoir un produit typiquement unidimensionnel de très grande longueur L (L»0) ou du type bandelette, à savoir un produit bi-dimensionnel de faible largeur relative 1 (L»1>0), et de faible épaisseur.
L'emballage selon l'invention peut être typiquement formé soit à partir de deux matériaux en bande (7), identiques ou différents, par découpage des deux matériaux en bande, chacun formant une paroi latérale (2, 2') dudit emballage, et scellage des bords pour former une bordure scellée (3), soit à partir d'un seul matériau en bande, par pliage, scellage et découpage, un côté dudit emballage formant un pli (15). Ledit scellage peut être typiquement un thermoscellage comprenant une compression des bords, notamment de manière à ce que chaque extrémité dudit élément'raidisseur (5, 50, 51) soit enrobée par ledit matériau en bande (7) par fluage localisé dudit matériau en bande, de manière à ne pas altérer l'étanchéité de l'emballage.
Selon l'invention, ledit matériau en bande (7) peut être choisi parmi - ou peut comprendre - un ou plusieurs des matériaux suivants : papier, feuille métallique typiquement en aluminium, film ou une couche de PET, PA, PP, PE orientés ou bi- orientés, éventuellement métallisés, ledit matériau présentant une épaisseur comprise entre 20 et 200 μm, ledit matériau en bande étant un matériau comprenant de 1 à 5 couches (70).
Quand on prend du PE, on prend de préférence un PE déchirable d'une épaisseur au moins égale à 60 μm.
Selon une variante de l'invention, l'emballage peut comprendre, comme illustré sur la figure 12b, un fond rapporté (18), de manière à avoir un emballage à station debout. Comme illustré également sur les figures 12a et 12b, ledit élément premier raidisseur (5) peut présenter des caractéristiques choisies sur la base de son aptitude au pliage / dépliage pour permettre une refermeture dudit emballage après ladite première ouverture. On peut prendre pour cela une bandelette métallique, typiquement en aluminium, qui peut par ailleurs être imprimée.
Un objet particulier de l'invention est constitué par un sachet, typiquement à faces rectangulaires (2, 2') en matériau multicouche, comprenant typiquement 2 à 4 couches, ledit premier élément raidisseur de chaque face (2, 2') étant en regard et constitué par un fil textile, typiquement en PET ou en PA, parallèle à ladite ouverture (13), et typiquement à une distance de cette bordure comprise entre 5 mm et 30 mm, de manière à ce que ladite partie supérieure (11) présente, par rapport à ladite partie inférieure, une faible surface relative, typiquement inférieure à 0,2 fois la surface de ladite partie inférieure.
Selon le cas, un tel sachet peut présenter son ouverture de remplissage (13) dans ladite partie supérieure, comme illustré sur la plupart des sachets représentés sur les figures, ou dans ladite partie inférieure (12), comme illustré sur la figure 5, ou encore latéralement comme illustré sur la figure ld où l'ouverture de remplissage est perpendiculaire à la ligne de partition formée par ladite barrière principale.
Ledit premier élément raidisseur (5), tout comme le second élément raidisseur (61), peut également être localisé sur la face intérieure et/ou extérieure de ladite paroi (2,2'). Ainsi, l'invention permet aussi d'obtenir toutes sortes de combinaisons selon que l'on considère l'une ou l'autre face, le premier élément raidisseur (5) ou le second élément raidisseur (61). En outre, il est possible de cumuler, si besoin est, plusieurs modalités pour le premier élément raidisseur (5) et pour le moyen de guidage (6), en fonction des exigences techniques, esthétiques, de production ou d'utilisation.
Le premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, peuvent être constitués par ou comprendre une bandelette (51, 52), par exemple sous forme d'un profilé typiquement extradé, comme illustré sur les figures 10, 11, 16. Dans ce cas, il peut être avantageux que ladite bandelette (51, 52) comprenne aussi un moyen de fermeture, la bandelette d'une face comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face, ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisé au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
Mais, par ailleurs, et indépendamment de l'élément raidisseur, l'emballage selon l'invention peut comprendre un moyen de fermeture, une face (2) comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face (2'), ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisée au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
Un autre objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un emballage selon l'invention dans lequel : a) on forme par extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, tout ou partie dudit matériau en bande (7) et dans lequel on solidarise à ce matériau, durant ladite extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51) et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), ledit premier élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant approvisionné(s), déroulé(s) typiquement dans le sens machine MD de la bande de matériau (7) et entraîné(s) par l'avancement dudit matériau. en bande (7) extradé ou co- extrudé, complexé ou contre-collé, b) on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient.
Selon une autre variante de procédé de l'invention : a) on approvisionne ledit matériau en bande (7) et ledit élément premier raidisseur (5), et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (6), b) puis on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient, ledit élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant solidarisé(s) audit récipient typiquement par soudure ou collage, à l'extérieur ou à l'intérieur dudit emballage, durant la formation dudit récipient.
Selon encore une autre variante de procédé de l'invention : a) on approvisionne ledit matériau en bande (7), on applique ou forme sur ledit matériau en bande, de manière typiquement repérée, ledit premier élément raidisseur, b) puis on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient.
Quelle que soit la variante de procédé de l'invention, ledit premier élément raidisseur (5), et le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), peut (peuvent) être enduits ou revêtus typiquement de colle ou adhésif de manière à ce qu'il(s) soit(ent) totalement solidaires dudit matériau en bande (7) et qu'il il n'y ait pas de risque de délaminage et de risque de perte d'étanchéité de l'emballage ou d'augmentation de la perméabilité de l'emballage.
Le plus souvent les matériaux formant le premier élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) sont compatibles avec les matériaux formant ledit matériau en bande (7), mais, moyennant un choix de colle ou d'adhésif adapté, il est virtuellement possible de faire adhérer tout type de premier élément raidisseur (5) et second élément de raidisseur (61) audit matériau en bande (7).
Selon le cas, et en particulier lorsque le premier élément raidisseur (5) et le second élément raidisseur (61) sont insérés entre les couches du matériau en bande (7), on choisira pour ledit premier (5) et/ou second (61) élément de raidisseur une épaisseur ER typiquement faible par rapport à l'épaisseur du matériau en bande. (7) Es - par exemple au moins 4 fois plus faible voire 8 fois plus faible (10 μm vs 80 μm). Par contre, lorsque, par exemple, une bandelette (51, 52), ou une étiquette (55) sera utilisée, son épaisseur pourra, si nécessaire, être voisine de celle du matériau en bande. Avantageusement, ledit premier élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) peuvent être avantageusement identiques et être formés simultanément, le matériau en bande (7) pouvant par ailleurs être orienté ou non.
Le plus souvent, ledit matériau en bande (7 ) peut être choisi parmi les matériaux multicouches suivants : PET/PP, PET/A1/PP, PET/A1/OPA/PP, PET/A1/PE, PET/A1/OPA/PE, PET/OPA/A1/PP, PET/OPA/A1/PE, PET/PE, OPP/PE, OPP/PP, OPP/OPP, OPA/PP, OPA/PE, où "Al" (désigné aussi par "alu" ou "ALU" sur les figures) désigne de la feuille d'aluminium de faible épaisseur, typiquement inférieure à 20 μm, où OPP et OPA désignent respectivement du PP et PA orientés, "/" désignant symboliquement la séparation entre couches distinctes.
Selon l'invention, on peut aussi approvisionner ledit matériau en bande, et, après formation dudit récipient, conditionner ledit produit (8) dans ledit récipient, et refermer ledit emballage, typiquement avant de former éventuellement ladite amorce de déchirure (4) et de découper ledit récipient, de manière à mettre en œuvre le procédé dit FFS "Form-Fill-Seal".
Dans ce cas, ledit matériau en bande approvisionné peut comprendre ledit premier élément raidisseur (5) orienté selon le sens travers TD, perpendiculaire au sens machine MD de déroulement dudit matériau en bande. Les figures 15a à 15c illustrent une manière de fabriquer industriellement un matériau en bande comprenant un fil orienté non dans le sens machine, comme sur la figure 7a, mais dans le sens travers. On a représenté, en pointillés, sur les figures 15b et 15c, la possibilité d'avoir un deuxième fil formant le second élément raidisseur (61).
Selon une variante de procédé, ledit matériau en bande approvisionné ne comprenant pas ledit premier élément raidisseur (5), ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage (6) si nécessaire, est formé ou appliqué sur les faces (2) et (2') durant la mise en œuvre dudit procédé FFS.
Selon l'invention, ledit premier élément raidisseur (5) - et éventuellement ledit moyen de guidage (6) si nécessaire - peut être une bandelette appliquée sur l'intérieur dudit récipient, afin que rien ne soit visible de l'extérieur, et/ou afin que la surface externe du sachet soit lisse. La figure 16 illustre cette possibilité de sachet, où les deux parois latérales (2) et (2') sont représentées avant soudure face à face, les deux bandelettes supérieures (51) formant ledit moyen de guidage (6,61), les deux bandelettes inférieures formant ledit élément raidisseur (5). Toutes ces bandelettes peuvent être fixées aux, parois latérales soit lors de la fabrication dudit matériau en bande, soit lors de la fabrication dudit récipient.
Un autre objet de l'invention est constitué par le matériau en bande ou film (7) destiné à la mise en œuvre du procédé selon l'invention. Ce matériau ou film, destiné à être utilisé sur machines de remplissage automatique de type FFS, comprend ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, étant orienté(s) dans le sens machine MD ou dans le sens travers TD. Ce film peut être obtenu, comme déjà indiqué par différentes technologies dont le complexage. L'élément raidisseur (5) et le moyen de guidage sont typiquement introduits au cours de la lamination, de préférence entre les deux films formant les couches (70). Selon une modalité, leur positionnement dans la largeur du matériau en bande est réglable, et la fonctionnalité sera obtenue dans le sens longitudinal ou machine MD. On peut bien entendu introduire autant d'éléments raidisseurs ou moyens de guidage qu'il est nécessaire sur la laize du matériau en bande (7), pour : - guider la déchirure, - et/ou répondre aux besoins de plusieurs poses qui seront découpées par la suite,
- et/ou intégrer la fonctionnalité recherchée au recto et/ou au verso.
Ce n'est qu'à titre de schéma de principe que, sur la figure 7a, le matériau en bande (7) ne comprend que deux fils (50).
L'invention trouve une application dans le conditionnement de tout type de produits, qu'il s'agisse par exemple de produits alimentaires, de produits cosmétiques, ou encore de produits d'entretien.
EXEMPLES DE REALISATION
Toutes les figures constituent des exemples de réalisation de sachets (1).
Pour les essais de fabrication, on a utilisé comme matériaux en bande (7) les PET/A1/PP d'épaisseur 12μm/9μm/90μm, PET/A1/OPA/PP décrits sur les figures 12 à 14, ainsi que PET/PE, et PEBD de 80 μm.
Comme premier élément raidisseur (50) et comme second élément raidisseur (61), on a utilisé un fil nylon de PA6/6 de 13 brins de 10 μm de diamètre chacun.
Dans le cas d'un complexage de couches (70) selon les figure 7a et 12 à 14, on a inséré, sans avoir à modifier la vitesse de complexage "standard", deux fils (50,61) à 7 mm l'un de l'autre, de manière à former simultanément l'élément raidisseur (50) et le second élément raidisseur (51).
On a fabriqué également des sachets stérilisables.
Des essais ont été aussi réalisés en utilisant comme premier élément raidisseur (50) un fil métallique ou une bandelette "antivol" conçus pour alerter, typiquement déclencher une sonnerie, en cas de passage frauduleux entre les portiques des caisses enregistreuses dans les magasins.
On a également fabriqué des sachets refermables en utilisant comme premier élément raidisseur (5), sur chaque face, une bandelette d'aluminium de 40 μm d'épaisseur et de 20 mm de largeur, soit en incorporant une fermeture de type "ZIP". Tous les sachets fabriqués ont été testés par un panel de personnes représentant "les consommateurs moyens", l'ouverture des sachets devant être effectuée sans attention particulière, comme dans la vie courante.
Les résultats ont bien montré que, grâce aux moyens de l'invention, la déchirure se propageait de manière maîtrisée et canalisée.
AVANTAGES DE L'INVENTION
L'invention présente de très nombreux avantages.
D'une part, elle divulgue un nouveau type d'emballage garantissant son intégrité lors de sa première ouverture.
Elle divulgue aussi les très nombreuses manières de mettre en œuvre l'invention.
Elle divulgue en outre des possibilités pour incorporer simultanément à l'emballage d'autres fonctions (refermeture, détection, etc....).
Enfin, selon les modalités, elle peut être mise en œuvre éventuellement sans surcoût significatif.
LISTE DES REPERES
Sachet - Récipient 1
Ligne de partition 10 Partie supérieure 11
Partie inférieure 12
Ouverture de remplissage du sachet... 13
Bordure de remplissage scellée 14
Zone ou côté de première ouverture... 15 Orifice de première ouverture ... 150
Pli 16
Fond du sachet 17
Fond rapporté pour station debout.... 18
Bord latéral d'ouverture 19 Parois latérales 2, 2'
Bordure avec soudure de 2 et 2' du sachet 3 Amorce de déchirure 4
Elément raidisseur 5
Barrière principale = 5 + 2 / 2' 5'
Fil 50 Bandelette, languette, étiquette 51
Bandelette avec ligne d'affaiblissement 52
Ligne d'affaiblissement 520
Motif en relief- Dépôt localisé de matière 53
Surépaisseur de matériau 54 Etiquette imprimée (métallique) 55, 55'
Ligne d'affaiblissement 550
Moyen de guidage 6
Matériau orienté (O =>) 60
S econd élément raidisseur type 5 61 Bordure de scellage 14 "renforcée" 62
Matériau en bande pour former 2,2' et 1 7
Couches matériau multicouches 70
Lignes de découpe 71
Bobine 72 Colle - adhésif 73
Produit contenu dans le sachet 8

Claims

.- REVENDICATIONS
1. Emballage d'un produit (8), typiquement sous la forme d'un sachet, formant un récipient (1) comprenant deux parois latérales (2, 2'), un fond (17), et une ouverture de 5 remplissage (13), apte à être fermée après conditionnement du produit (8) dans ledit emballage, ledit récipient (1) étant formé à partir d'un matériau en bande (7) déchirable manuellement, typiquement en matière plastique, et comprenant une zone de première ouverture (15) dotée d'une amorce de déchirure (4) typiquement formée sur une bordure (3, 14) dudit récipient (1) en vue de la première ouverture dudit emballage une fois 10 rempli et scellé, ladite bordure (3, 14) étant formée typiquement par scellage des bords des deux parois latérales (2, 2'), et caractérisé en ce que, dans ladite zone de première ouverture : a) chaque paroi latérale (2, 2') comprend, typiquement en regard et de manière parallèle, au moins un premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54) renforçant localement
15 ladite paroi latérale et constituant, avec ladite paroi latérale associée, une barrière principale (5') à ladite déchirure typiquement continue, ledit élément raidisseur étant choisi de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit inférieure à l'énergie de rupture de ladite barrière principale, afin que ladite barrière principale (5') constitue une ligne de partition dudit emballage, avec une partie supérieure (11) destinée
20 à être déchirée, en totalité ou en partie, lors de ladite première ouverture, et une partie inférieure (12) destinée à servir de contenant pour ledit produit (8), b) ladite amorce de déchirure (4) est localisée, en totalité ou en partie, dans ladite partie supérieure (11) et à une distance dudit premier élément raidisseur typiquement inférieure à 10 mm,
25 c) chaque paroi latérale (2, 2') comprend un moyen de guidage (6, 60, 61) de ladite déchirure lors de ladite première ouverture, de manière à ce que ladite déchirure ne puisse s'écarter dudit élément raidisseur que d'au plus 20 mm, d) ledit moyen de guidage (6) est formé par : dl) un choix d'un matériau en bande (7, 60) orienté dans une direction notée '30 symboliquement "O=>", l'énergie de propagation de la déchirure dans ladite direction étant typiquement au moins 1,5 fois plus faible que dans une direction perpendiculaire,, d2) une orientation relative de ladite direction "O= >" par rapport à l'orientation de ladite ligne de partition formée par ledit premier élément raidisseur, de manière à ce que la déchirure se propage le long de ladite ligne de partition dudit emballage.
2. Emballage selon la revendication 1 dans lequel ledit moyen de guidage de ladite ligne de partition et ladite direction forme un angle α formé allant typiquement de 0° à 45°, et dans lequel ledit emballage comprend une ou deux amorces (4), elles-mêmes formant éventuellement un angle aigu orienté vers ladite ligne de partition.
3. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel ledit moyen de guidage (6) comprend, sur chaque paroi latérale (2, 2'), et typiquement de manière parallèle, un second élément raidisseur (61) constituant une barrière secondaire à la déchirure, typiquement parallèle audit premier élément raidisseur formant ladite barrière principale, ladite amorce étant localisée entre lesdites barrières principale et secondaire, de manière à maintenir ladite déchirure entre ledit premier élément raidisseur et ledit second élément raidisseur durant ladite première ouverture.
4. Emballage selon la revendication 3 dans lequel lesdites barrières principale et secondaire sont identiques, continues, parallèles et écartées d'une distance allant typiquement de 1 à 20 mm, et de préférence de 2 à 10 mm, lesdites barrières principale et secondaire formant éventuellement un fil (50), une bandelette (52) ou étiquette (55) fixée à ladite face et présentant une ligne d'affaiblissement (520, 550) typiquement obtenue par pré-découpe mécanique ou au laser, ladite bandelette ou étiquette d'une face (2) étant en regard de ladite bandelette de l'autre face (2').
5. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel ladite ligne de partition est une ligne assurant une séparation complète desdites parties supérieure (11) et inférieure (12).
6. Emballage selon la revendication 5 dans lequel ladite ligne de partition est une ligne transversale, de manière à assurer une ouverture totale dudit sachet.
7. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51, 52, 53, 54, 55) formant ladite barrière est choisi par sa nature, ses caractéristiques mécaniques ou son épaisseur, de manière à ce que l'énergie de propagation de ladite déchirure soit typiquement au moins 20% plus élevée à la traversée de ladite barrière principale (5') que dans le matériau en bande (7) sans élément raidisseur.
8. Emballage selon la revendication 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur est constitué par un élément rapporté, typiquement par un fil (50) ou une bandelette (51) solidarisés audites parois latérales (2, 2').
9. Emballage selon la revendication 8 dans lequel ledit fil (50) est un fil textile en matière naturelle, artificielle ou synthétique, ou un fil métallique, ledit fil présentant une résistance à la rupture d'au moins 0,5 N.
10. Emballage selon la revendication 8 dans lequel ladite bandelette (51) est une bandelette en papier, ou en métal, ou en matière plastique monocouche ou multicouche, et éventuellement imprimée.
11. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur formant ladite barrière est constitué par un motif en relief (53) typiquement obtenu par dépôt localisé de matière, par exemple par impression, de manière à former un relief d'épaisseur allant typiquement de 20 à 200 μm, et ainsi à augmenter localement l'épaisseur dudit matériau en bande d'au moins 20%.
12. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ledit premier élément raidisseur est constitué par une surépaisseur (54) du matériau constituant ladite face (2, 2'), formée typiquement par poinçonnage ou par extrusion dudit matériau.
13. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel ledit matériau en bande (7) est un matériau multicouches, ledit élément raidisseur (5, 50, 51) étant inséré entre deux couches (70) dudit matériau multicouches, les deux couches pouvant être différentes ou identiques.
14. Emballage selon la revendication 13 dans lequel ledit matériau en bande (7) comprend au moins une couche (70) de matière thermoplastique extradée ou au moins deux couches (70) de matière thermoplastique co-extrudées, ou deux couches (70) de matériau en bande complexées, ledit élément raidisseur étant orienté typiquement selon la direction "machine" MD du matériau en bande (70).
15. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 14 formé soit à partir de deux matériaux en bande, identiques ou différents, par découpage des deux matériaux en bande, chacun formant une paroi latérale (2, 2') dudit emballage, et scellage des bords pour former une bordure (3), soit à partir d'un seul matériau en bande, par pliage, scellage et découpage, un côté dudit emballage formant un pli (15).
16. Emballage selon une quelconque des revendication 13 à 14 et la revendication 15 dans lequel ledit scellage est typiquement un thermoscellage comprenant une compression des bords de manière à ce que chaque extrémité dudit premier élément raidisseur (5, 50, 51) soit enrobée par ledit matériau en bande (7) par fluage localisé dudit matériau en bande.
17. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 16 dans lequel ledit matériau en bande (7) est choisi parmi ou comprend un ou plusieurs des matériaux suivants : papier, feuille métallique typiquement en aluminium, film ou une couche de PET , PA, PP, PE orientés ou bi-orientés, éventuellement métallisés, ledit matériau présentant une épaisseur comprise entre 20 et 200 μm, ledit matériau en bande étant un matériau comprenant de 1 à 5 couches (70).
18. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 17 comprenant un fond rapporté (18), de manière à avoir un emballage à station debout.
19. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 18 dans lequel ledit premier a5 élément raidisseur (5) est typiquement métallique, et présente des caractéristiques choisies pour permettre une détection dudit emballage, ou sa refermeture après ladite première ouverture.
20. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 19 constitué par un sachet, 0 typiquement à faces rectangulaires (2, 2') en matériau multicouche, comprenant typiquement 2 à 4 couches, ledit premier élément raidisseur de chaque face (2, 2') étant en regard et constitué par un fil textile, typiquement en PET ou en PA, parallèle à ladite ouverture (13), et typiquement à une distance de cette bordure comprise entre 1 et 50 mm, et de préférence entre 5 mm et 30 mm, de manière à ce que ladite partie supérieure 5 (11) présente, par rapport à ladite partie inférieure, une faible surface relative, typiquement inférieure à 0,2 fois la surface de ladite partie inférieure.
21. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 20 dans lequel ledit premier élément raidisseur est localisé sur la face intérieure et/ou extérieure de ladite paroi (2,2'). 0
22. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 21 dans lequel ledit premier élément raidisseur est constitué par ou comprend une bandelette (51, 52) formant un profilé typiquement extradé.
23. Emballage selon la revendication 22 dans lequel ladite bandelette (51, 52) comprend aussi un moyen de fermeture, la bandelette d'une face comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face, ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisé au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
24. Emballage selon une quelconque des revendications 1 à 22 comprenant un moyen de fermeture, une face (2) comprenant typiquement un élément de fermeture coopérant avec un élément de fermeture complémentaire, en regard, de l'autre face (2'), ledit moyen de fermeture étant typiquement du type "ZIP" et localisée au-dessous dudit premier élément raidisseur dans ladite partie inférieure (12).
25. Procédé de fabrication d'un emballage selon une quelconque des revendications 1 à 24 dans lequel : a) on forme par extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, tout ou partie dudit matériau en bande (7) et dans lequel on solidarise à ce matériau, durant ladite extrusion ou co-extrusion, complexage ou contre-collage, ledit premier élément raidisseur (5, 50, 51) et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), ledit premier élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant approvisionné(s) et déroulé(s) typiquement dans le sens machine MD de la bande de matériau (7) et entraîné(s) par l'avancement dudit matériau en bande (7) extrudé ou co- extrudé, complexé ou contre-collé, b) on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient.
26. Procédé de fabrication d'un emballage selon une quelconque des revendications 1 à 12 et 15 à 24 dans lequel : a) on approvisionne ledit matériau en bande (7) et ledit premier élément raidisseur (5), et, le cas échéant ledit second élément raidisseur (6), b) puis on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient, ledit premier élément raidisseur, et éventuellement ledit second élément raidisseur, étant solidarisé(s) audit récipient typiquement par soudure ou collage, à l'intérieur ou à l'extérieur dudit emballage, durant la formation dudit récipient.
27. Procédé de fabrication d'un emballage selon une quelconque des revendications 1 à 12 et 15 à 24 dans lequel : a) on approvisionne ledit matériau en bande (7), on applique ou forme sur ledit matériau en bande, de manière typiquement repérée, ledit premier élément raidisseur, b) puis on forme ledit récipient (1) typiquement en formant une bordure scellée (3) des faces (2, 2') formées à partir de deux bandes de matériau (7) ou à partir d'une seule bande moyennant un pliage, en formant éventuellement ladite amorce de déchirure (4), et en découpant ledit récipient.
28. Procédé selon une quelconque des revendications 25 à 27 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5), et le cas échéant ledit second élément raidisseur (61), est (sont) enduits ou revêtus typiquement de colle ou adhésif de manière à ce qu'il(s) soit(ent) totalement solidaires dudit matériau en bande (7).
29. Procédé selon une quelconque des revendications 25 à 28 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5) et ledit second élément raidisseur (61) sont identiques et sont formés simultanément, le matériau en bande (7) pouvant être orienté ou non.
30. Procédé selon une quelconque des revendications 25 à 29 dans lequel ledit matériau en bande (7 ) est choisi parmi les matériaux multicouches suivants : PET/PP, PET/A1/PP, PET/A1/OPA/PP, PET/A1/PE, PET/A1/OPA/PE, PET/OPA/A1/PP, PET/OPA/A1/PE, PET/PE, OPP/PE, OPP/PP, OPP/OPP, OPA/PP, OPA/PE:
31. Procédé selon une quelconque des revendications 25 à 30 dans lequel, on approvisionne ledit matériau en bande, et, après formation dudit récipient, on conditionne ledit produit (8) dans ledit récipient, et on referme ledit emballage, typiquement avant de former éventuellement ladite amorce de déchirure (4) et de découper ledit récipient, de manière à mettre en œuvre le procédé dit FFS "Form-Fill- Seal".
32. Procédé selon la revendication 31 dans lequel ledit matériau en bande approvisionné comprend ledit premier élément raidisseur (5) orienté selon le sens TD, perpendiculaire au sens MD de déroulement dudit matériau en bande.
33. Procédé selon la revendication 31 dans lequel ledit matériau en bande approvisionné ne comprend pas ledit premier élément raidisseur (5), et dans lequel ledit premier élément raidisseur (5) est formé ou appliqué durant la mise en œuvre dudit procédé FFS.
34. Procédé selon une quelconque des revendications 26 à 31 et 33 dans lequel ledit premier élément raidisseur (5) est une bandelette appliquée sur l'intérieur dudit récipient.
35. Matériau en bande ou film destiné à la mise en œuvre du procédé selon une quelconque des revendications 25 et 27 à 34 comprenant ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, ledit premier élément raidisseur (5), et éventuellement ledit moyen de guidage, étant orienté(s) dans le sens machine MD ou dans le sens travers TD.
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