EP1450973B1 - Pieces de fonderie avec une resistance accrue a l'usure - Google Patents

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EP1450973B1
EP1450973B1 EP20020774176 EP02774176A EP1450973B1 EP 1450973 B1 EP1450973 B1 EP 1450973B1 EP 20020774176 EP20020774176 EP 20020774176 EP 02774176 A EP02774176 A EP 02774176A EP 1450973 B1 EP1450973 B1 EP 1450973B1
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Magotteaux International SA
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Definitions

  • the present invention relates to the realization of a casting having increased wear resistance by improving the abrasion resistance while maintaining an acceptable impact resistance on the reinforced parts.
  • Mining facilities include oil sands pumps, drilling pumps, mine pumps and dredging teeth.
  • Wear parts are generally considered consumables, which means that apart from purely technical constraints, there is also an economic constraint that limits the possibilities to solutions with an average cost of about US $ 4 / Kg. . It is generally estimated that this price level, which is twice as high as that of coins wear, represents the threshold of economic acceptability for customers.
  • Merzhanov in the document WO / 9007013, discloses a porous refractory material obtained by cold pressing the raw material of an exothermic mixture of powders under vacuum followed by the initiation of the combustion of the mixture. This is a self-propelled reaction. By this process, it obtains extremely hard materials but without any impact resistance. This is mainly due to the high porosity of the products.
  • German Patent Application 1949777 - Lehmann discloses a method of manufacturing cast iron parts highly resistant to wear.
  • carbide powders are combined with combustible binders and / or metal powders having a low melting temperature.
  • the binder gives way to the casting metal which then coats the carbide particles.
  • the invention avoids the pitfalls of the state of the art by producing wear parts of an original constitution and manufactured by an original and simple process, so inexpensive.
  • the present invention aims to provide wear parts resistant to both abrasion and shock at an economically justifiable price and a method for their production. It aims in particular to solve the problems related to the solutions proposed according to the state of the art.
  • the present invention relates to a wear part, made in the foundry, with structure reinforced by at least one type of metal carbide, and / or metal nitrides, and / or metal oxides, and / or metal borides, as well as intermetallic compounds, hereinafter referred to as the components, characterized in that the raw materials serving as reagents for said components were introduced into a mold, before casting, in the form of inserts or preforms of compacted powders or under form of slips, in that the reaction of said powders is initiated in situ by the casting of a metal, forming a porous conglomerate in situ, and in that said metal infiltrates the porous conglomerate, thus constituting a reinforced structure, to result in an addition of said conglomerate in the structure of the metal used for casting the part, and thus create a reinforcing structure on the wear part.
  • porous conglomerate created in situ, infiltrated later by the casting has a Vickers hardness. greater than 1000 Hv 20 , the wear part thus obtained offering toughness greater than the toughness of the pure ceramics envisaged and at least equal to 10 MPa m .
  • the reaction in situ between the raw materials, ie the reactants for said components is self-propagating and is initiated by the heat of the casting forming a very porous conglomerate capable of being infiltrated simultaneously by the cast metal without particular modification of the reinforcing structure.
  • the reaction between the raw materials is carried out at atmospheric pressure and without any particular gaseous protective atmosphere, and without requiring compression after reaction.
  • the raw materials, intended to produce the component belong to the group of ferroalloys, preferably FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr or FerroV, or belong to the group of oxides, preferably TiO 2 , FeO, Fe 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , CrO 3 , Cr 2 O 3 , B 2 O 3 , MoO 3 , V 2 O 5 , CuO, MgO and NiO or in the group of metals or their alloys, preferably, iron, nickel, titanium or aluminum and also carbon, boron or nitride compounds.
  • ferroalloys preferably FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr or FerroV
  • oxides preferably TiO 2 , FeO, Fe 2 O 3 , SiO 2 , ZrO
  • FIG. 1 shows a slurry 1 spread at the places where it is desired to strengthen the casting 2 in the mold 1.
  • FIG. 2 shows the invention in the form of reinforcing inserts 3 in the casting 2 in the mold 1.
  • Figures 3, 4, and 5 show hardness imprints for a chrome cast iron (Fig.3), a pure ceramic (Fig.4) and a reinforced alloy (Fig.5) to the ceramic according to the present invention.
  • Figure 6 shows TiC particles in an iron alloy, resulting from an in situ reaction of FerroTi with carbon to give TiC in an iron-based matrix.
  • the particle size of TiC is of the order of a few microns.
  • the present invention provides casting parts whose wear surfaces are reinforced by placing in the mold, before casting, elements consisting of powders, capable of reacting in situ and under the sole action of the heat of the casting.
  • reactive elements in compacted powders, are used which are fixed in the mold in the form of slabs or inserts 3 of desired shapes, or in the form of a coating 4 covering the mold 1 to 1. where room 2 is likely to be reinforced.
  • the elements that can react in situ give rise to hard compounds such as carbides, borides, oxides, nitrides or intermetallic compounds. These, once formed, will be added to the carbides possibly already present in the casting alloy so as to further increase the proportion of hard particles with a hardness Hv> 1300 and which contribute to the increase of the resistance. to wear. These are "infiltrated” at about 1500 ° C by the cast metal, and form an addition of abrasion resistant particles incorporated in the structure of the metal used for casting (Fig.6).
  • the proposed method advantageously allows the use of ferroalloys or inexpensive oxides to obtain extremely hard particles embedded in the matrix formed by the metal of the casting at the place where a reinforcement of the resistance to wear is necessary.
  • the invention does not require any densification, thus compression, a posteriori, reinforced structural parts, but takes advantage of the porosity thus created in said parts to allow a high temperature infiltration of the cast metal in the interstices (Fig. 6).
  • the hardness values achieved by the particles thus introduced into the reinforced surfaces are in a range from 1300 to 3000 Hv.
  • the resulting compound has a hardness higher than 1000 Hv 20 while maintaining a tenacity of greater than 10 MPa ⁇ m.
  • the tenacity is measured by indentation which means that an impression is made using a pyramidal diamond indenter subjected to a calibrated load. Under the effect of the load, the material deforms and can develop cracks at the vertices of the impression. The measuring the length of the cracks allows an evaluation of the toughness ( Figures 3, 4 and 5).
  • the raw materials, intended to produce the component belong to the group of ferroalloys, preferably FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr or FerroV, they can also belong to the group of oxides, preferably the TiO 2 , FeO, Fe 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , CrO 3 , Cr 2 O 3 , H 2 O 3 , MoO 3 , V 2 O 5 , CuO, MgO and NiO, or the group of metals or their alloys, preferably iron, nickel, titanium or aluminum and also carbon, boron or nitride compounds.
  • ferroalloys preferably FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr or FerroV
  • they can also belong to the group of oxides, preferably the TiO 2 , FeO, Fe 2
  • the reactions used in the present invention are generally of the type: FeTi + C -> TiC + Fe TiO 2 + Al + C -> TiC + Al 2 O 3 Fe 2 O 3 + Al -> Al 2 O 3 + Fe Ti + C -> TiC Al + C + B 2 O 3 -> B 4 C + Al 2 O 3 MoO 3 + Al + Si -> MoSi 2 + Al 2 O 3
  • the reaction rate can be controlled by different additions of metals, alloys or particles not participating in the reaction. These additions can also be used advantageously to modify, as needed, the toughness or other properties of the composite created in situ. This is represented by the following illustrative reactions: Fe 2 O 3 + 2Al + x Al 2 O 3 -> (1 + x) Al 2 O 3 + 2Fe Ti + C + Ni -> TiC + Ni
  • the first preferred embodiment of the invention consists of compacting by simple pressing to cold the selected reactive powders. This is done in a compression mold taking up the desired shape of the insert or preform 3, possibly in the presence of a binder, for reinforcing the casting 2. This insert or preform will then be fixed in the mold of casting 1 at the desired place.
  • a particle size distribution is chosen with a D50 is between 1 and 1000 microns, and preferably less than 100 ⁇ . Practical experience has shown that this particle size achieves an ideal compromise between the handling of the raw material, the infiltrability of the porous product and the control of the reaction.
  • the hot metal initiates the reaction of the preform or the insert which is transformed into a conglomerate with a porous structure of hard particles.
  • This conglomerate still at high temperature, is itself infiltrated and drowned by the casting metal constituting the part. This step is done between 1400 and 1700 ° C depending on the casting temperature of the alloy chosen to make the part.
  • a second preferred embodiment is the use of a slip (paste) 4 containing the various reactive elements to coat parts of the mold 1 or cores.
  • the application of one or more layers is possible depending on the desired thickness. These different layers are then allowed to dry before pouring the metal into the mold 1. This molten metal will also initiate the reaction to create a porous layer which is infiltrated immediately after its reaction to form a structure that is particularly resistant to both impact and to wear.

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Description

    Objet de l'invention
  • La présente invention se rapporte à la réalisation d'une pièce de fonderie offrant une résistance accrue à l'usure par une amélioration de la résistance à l'abrasion tout en conservant une résistance aux chocs acceptable sur les parties renforcées.
    • Arrière plan technologique à la base de l'invention
  • Les installations d'extraction et de fragmentation des minerais et en particulier le matériel de broyage et de concassage sont soumises à de nombreuses contraintes de rendement et de coûts.
  • On citera à titre d'exemple, dans le domaine du traitement des agrégats, du ciment et des minerais, les pièces d'usure telles que les éjecteurs et enclumes de concasseurs à axe vertical, les marteaux et battoirs de concasseurs à axe horizontal, les cônes pour concasseurs, les tables et rollers de broyeurs verticaux, les plaques de blindage et releveurs de broyeurs à boulets ou à barres. Concernant les installations d'extraction minières, nous citerons entre autres, les pompes pour sables bitumeux ou machines de forage, les pompes de mines et les dents de dragage.
  • Les fournisseurs des pièces d'usure de ces machines sont confrontés à des demandes accrues pour des éléments d'usure répondant à la fois à des contraintes de résistance au choc et à la résistance à l'abrasion.
  • Les matériaux traditionnels répondent en général à l'un ou l'autre type de ces sollicitations mais sont très rarement résistants à la fois aux chocs et à l'abrasion. En effet, les matériaux ductiles présentent une résistance élevée aux chocs, mais supportent très mal l'abrasion. A contrario, les matériaux durs et résistants à l'abrasion, résistent très mal aux chocs violents.
  • Historiquement, lès premières réflexions sur ce problème ont conduit à une approche exclusivement métallurgique qui consistait à proposer des aciers au manganèse très résistants aux chocs et atteignant malgré cela des niveaux de dureté intermédiaires de l'ordre de 650 à 700 Hv (dureté Vickers).
  • D'autres alternatives telles que les fontes au chrome ont également été proposées. Celles-ci permettent d'atteindre des niveaux de dureté de l'ordre de 700 à 850 Hv après un traitement thermique adéquat. Ces valeurs sont atteintes pour des alliages contenant un pourcentage de carbures pouvant aller jusqu'à 35%.
  • A cette époque, des coulées bimétalliques ont également vu le jour, celles-ci présentent néanmoins le désavantage d'être limitées à des pièces de forme simple ce qui réduit fortement leur possibilité d'application industrielle.
  • Les pièces d'usure sont généralement considérées comme des consommables, ce qui signifie qu'en dehors des contraintes purement techniques, il y a également une contrainte économique qui limite les possibilités à des solutions présentant un coût moyen d'environ 4 US$/Kg. On estime généralement que ce niveau de prix, qui est deux fois plus élevé que celui des pièces d'usure classiques, représente le seuil d'acceptabilité économique pour les clients.
    • Description des solutions selon l'état de la technique
  • L'obtention d'une pièce d'usure, résistante à l'abrasion et aux chocs a déjà fait l'objet d'études de diverses natures.
  • Dans ce contexte, on s'est tout naturellement tourné vers des pièces composites à base de céramiques et dans ce cadre, la demanderesse divulgue déjà dans le document WO 99/47264 un alliage à base de fer et de céramique très résistant à l'usure et aux chocs.
  • Dans le document WO 98/15373 la demanderesse propose d'introduire dans un moule, avant la coulée, une galette de céramique poreuse qui est infiltrée par le métal lors de la coulée. Les possibilités d'application de cette invention sont néanmoins limitées à des pièces de forte section et à des alliages bénéficiant d'une haute coulabilité. Par ailleurs, le positionnement de ces galettes céramiques est plutôt conditionné par des impératifs d'infiltration par le métal coulé que par la nécessité propre à l'utilisation de la pièce.
  • Sans viser les mêmes objectifs, Merzhanov, dans le document WO/9007013, divulgue un matériau réfractaire poreux obtenu par compression à froid du cru d'un mélange exothermique de poudres sous vide suivi de l'initiation de la combustion du mélange. Il s'agit ici d'une réaction autopropagée. Par ce procédé, il obtient des matériaux extrêmement durs mais sans aucune résistance aux chocs. Ceci est essentiellement dû à la porosité élevée des produits.
  • Par ailleurs, dans le document WO/9011154 le même inventeur propose une méthode similaire, où cette fois, le mélange de poudres, après avoir réagi, est soumis à des pressions pouvant aller jusqu'à 1000 bars. Cette invention aboutit à la réalisation de couches fortement résistantes à l'abrasion mais avec une résistance insuffisante aux chocs. Le but est ici avant tout de réaliser des surfaces pour des outils abrasifs fortement sollicités dans ce sens.
  • De façon générale, l'utilisation de poudres très pures comme les poudres de titane, bore, tungstène, aluminium, nickel, molybdène, silicium, carbone,.. aboutit à des corps extrêmement poreux après réaction avec des taux de porosité proches de 50%. Ceux-ci nécessitent alors une compression ultérieure à la réaction entraînant une compaction et donc une augmentation de la densité, indispensable pour une utilisation industrielle.
  • La complexité de mise en oeuvre d'un tel procédé, la maîtrise des réactions et le coût des matières premières entravent néanmoins considérablement l'industrialisation de ces technologies.
  • La demande de brevet allemande 1949777 - Lehmann divulgue un procédé de fabrication de pièces en fonte hautement résistantes à l'usure. Dans ce procédé, des poudres de carbures sont combinées à des liants combustibles et/ou des poudres métalliques ayant une basse température de fusion. Lors de la coulée, le liant fait place au métal de coulée qui enrobe alors les particules de carbure. Dans ce procédé, il n'y a pas de réaction chimique auto-propagée et toutes les particules fortement résistantes à l'usure sont présentes dès le départ dans le moule.
  • De nombreux documents divulguent un tel enrobage de particules dures et notamment US-P-5,052,464 et US-P-6,033,791 - Smith qui sont basés sur la présence de particules dures avant la coulée qui est destinée à infiltrer les pores entre des particules de céramique.
  • L'invention évite les écueils de l'état de la technique en réalisant des pièces d'usure d'une constitution originale et fabriquées par un procédé original et simple, donc peu coûteux.
    • Buts de l'invention
  • La présente invention vise à fournir des pièces d'usure résistantes à la fois à l'abrasion et aux chocs à un prix économiquement justifiable ainsi qu'un procédé pour leur réalisation. Elle vise en particulier à résoudre les problèmes liés aux solutions proposées selon l'état de la technique.
    • Résumé de l'invention
  • La présente invention se rapporte à une pièce d'usure, réalisée en fonderie, à structure renforcée par au moins un type de carbure métallique, et/ou de nitrures métalliques, et/ou d'oxydes métalliques, et/ou de borures métalliques, ainsi que de composés intermétalliques, ci-après dénommés les composants, caractérisée en ce que les matières premières servant de réactifs pour lesdits composants ont été introduits dans un moule, avant la coulée, sous forme d'inserts ou de préformes de poudres compactées ou sous forme de barbotines, en ce que la réaction desdites poudres est amorcée in situ par la coulée d'un métal, formant un conglomérat poreux in situ, et en ce que ledit métal infiltre le conglomérat poreux, constituant ainsi une structure renforcée, pour aboutir à une addition dudit conglomérat dans la structure du métal utilisé pour la coulée de la pièce, et ainsi créer une structure de renfort sur la pièce d'usure.
  • Un des aspects clé de la présente invention montre que le conglomérat poreux, créé in situ, infiltré plus tard par la coulée possède une dureté Vickers supérieure à 1000 Hv20, la pièce d'usure ainsi obtenue offrant une ténacité supérieure à la ténacité des céramiques pures envisagées et au moins égale à 10MPa√m.
  • Selon l'une des caractéristiques de l'invention, la réaction in situ entre les matières premières, c'est à dire les réactifs pour lesdits composants, est auto-propagée et est initiée par la chaleur de la coulée en formant un conglomérat très poreux capable d'être infiltré simultanément par le métal coulé sans modification particulière de la structure de renfort.
  • Selon un mode particulièrement avantageux de l'invention, la réaction entre les matières premières se fait à pression atmosphérique et sans aucune atmosphère gazeuse de protection particulière, et sans nécessiter de compression après réaction.
  • Les matières premières, destinées à produire le composant, appartiennent au groupe des ferroalliages, de préférence le FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr ou le FerroV, ou appartiennent au groupe des oxydes, de préférence le TiO2, FeO, Fe2O3, SiO2, ZrO2, CrO3, Cr2O3, B2O3, MoO3, V2O5, CuO, MgO et NiO ou encore au groupe des métaux ou leurs alliages, de préférence, le fer, le nickel, le titane ou l'aluminium et par ailleurs le carbone, le bore ou les composés nitrurés.
    • Brève description des figures
  • La figure 1 représente une barbotine 1 étalée aux endroits où on souhaite renforcer la pièce coulée 2 dans le moule 1.
  • La figure 2 représente l'invention sous forme d'inserts de renfort 3 dans la pièce à couler 2 dans le moule 1.
  • Les figures 3, 4, et 5 représentent des empreintes de dureté pour une fonte au chrome (fig.3), une céramique pure (fig. 4) et un alliage renforcé (fig.5) à la céramique selon la présente invention.
  • La figure 6 représente des particules de TiC dans un alliage de fer, résultant d'une réaction in situ de FerroTi avec du carbone pour donner du TiC dans une matrice à base de fer. La dimension des particules de TiC est de l'ordre de quelques microns.
    • Description détaillée de l'invention
  • La présente invention propose des pièces de fonderie dont les surfaces d'usure sont renforcées en plaçant dans le moule, avant la coulée, des éléments constitués de poudres, susceptibles de réagir in situ et sous la seule action de la chaleur de la coulée.
  • A cette fin, on utilise des éléments réactifs, en poudres compactées, que l'on fixe dans le moule sous forme de galettes ou d'inserts 3 de formes désirées, ou encore sous forme d'un enduit 4 recouvrant le moule 1 à l'endroit ou la pièce 2 est susceptible d'être renforcée.
  • Les éléments susceptibles de réagir in situ donnent lieu à des composés durs du type carbures, borures, oxydes, nitrures ou composés intermétalliques. Ceux-ci, une fois formés, vont s'ajouter aux carbures éventuellement déjà présents dans l'alliage de coulée de façon à augmenter encore la proportion de particules dures d'une dureté Hv >1300 et qui participent à l'augmentation de la résistance à l'usure. Ceux-ci sont « infiltrés » à environ 1500 °C par le métal coulé, et forment une addition de particules résistantes à l'abrasion incorporées dans la structure du métal utilisé pour la coulée (Fig.6).
  • Par ailleurs, contrairement aux procédés de l'état de la technique, il n'est pas nécessaire d'utiliser des poudres métalliques pures pour obtenir cette réaction in situ. Le procédé proposé permet avantageusement l'utilisation de ferroalliages ou d'oxydes peu coûteux pour obtenir des particules extrêmement dures noyées dans la matrice formée par le métal de la coulée à l'endroit ou un renforcement de la résistance à l'usure est nécessaire.
  • Non seulement, l'invention ne nécessite aucune densification, donc compression, à posteriori, des parties à structure renforcées, mais tire avantage de la porosité ainsi créée dans lesdites parties pour permettre une infiltration à température élevée du métal coulé dans les interstices (Fig.6).
  • Ceci ne nécessite aucune atmosphère de protection particulière et se fait à pression atmosphérique avec la chaleur fournie par la coulée, ce qui a évidemment une répercussion particulièrement positive sur le coût du procédé. On obtient ainsi une structure avec des caractéristiques très avantageuses en terme de résistance simultanée aux chocs et à l'abrasion.
  • Les valeurs de dureté atteintes par les particules ainsi introduites dans les surfaces renforcées se situent dans un domaine allant de 1300 à 3000 Hv. Suite à l'infiltration par le métal de coulée, le composé obtenu présente une dureté supérieure à 1000 Hv20 tout en conservant une ténacité supérieure à 10MPa√m. La ténacité est mesurée par indentation ce qui signifie que l'on effectue une empreinte à l'aide d'un pénétrateur en diamant de forme pyramidale soumis à une charge calibrée.
    Sous l'effet de la charge, le matériau se déforme et peut développer des fissures aux sommets de l'empreinte. La mesure de la longueur des fissures permet une évaluation de la ténacité (figures 3, 4 et 5).
  • Les matières premières, destinées à produire le composant, appartiennent au groupe des ferroalliages, de préférence le FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr ou le FerroV, elles peuvent aussi appartenir au groupe des oxydes, de préférence le TiO2, FeO, Fe2O3, SiO2, ZrO2, CrO3, Cr2O3, H2O3, MoO3, V2O5, CuO, MgO et NiO, ou au groupe des métaux ou leurs alliages, de préférence, le fer, le nickel, le titane ou l'aluminium et par ailleurs le carbone, le bore ou les composés nitrurés.
  • A titre d'exemple, les réactions auxquelles on a recours dans la présente invention sont généralement du type:

            FeTi + C -> TiC + Fe

            TiO2 + Al + C -> TiC + Al2O3

            Fe2O3 + Al -> Al2O3 + Fe

            Ti + C -> TiC

            Al + C + B2O3 -> B4C + Al2O3

            MoO3+ Al + Si -> MoSi2 + Al2O3

    Ces réactions peuvent également être combinées entre elles.
  • La vitesse de réaction pourra être contrôlée par différents ajouts de métaux, alliages ou particules ne participant pas à la réaction. Ces ajouts peuvent d'ailleurs être utilisés avantageusement pour modifier, selon les besoins, la ténacité ou d'autres propriétés du composite créé in situ. Ceci est représenté par les réactions illustratives suivantes :

            Fe2O3 + 2Al + x Al2O3 -> (1+x) Al2O3 + 2Fe

            Ti + C + Ni -> TiC + Ni

    • Description d'une forme d'exécution préférée de l'invention
  • Le premier mode d'exécution préféré de l'invention consiste à compacter par simple pressage à froid les poudres réactives choisies. Ceci est réalisé dans un moule de compression reprenant la forme désirée de l'insert ou de la préforme 3, éventuellement en présence d'un liant, pour le renforcement de la pièce coulée 2. Cet insert ou préforme sera alors fixé dans le moule de coulée 1 à l'endroit voulu.
  • Pour les poudres, on choisit une distribution granulométrique dont le D50 se situe entre 1 et 1000 microns, et de préférence inférieur à 100 µ. L'expérience pratique a montré que cette granulométrie réalisait un compromis idéal entre le maniement du cru, l'infiltrabilité du produit poreux et la maîtrise de la réaction.
  • Lors de la coulée, le métal chaud amorce la réaction de la préforme ou de l'insert qui se transforme en un conglomérat à structure poreuse de particules dures. Ce conglomérat, encore à haute température, est lui-même infiltré et noyé par le métal de coulée constituant la pièce. Cette étape se fait entre 1400 et 1700 °C suivant la température de coulée de l'alliage choisi pour réaliser la pièce.
  • Un second mode d'exécution préféré est l'utilisation d'une barbotine (pâte) 4 contenant les divers éléments réactifs afin d'enduire certaines parties du moule 1 ou des noyaux. L'application de une ou plusieurs couches est possible en fonction de l'épaisseur désirée. On laisse ensuite sécher ces différentes couches avant de couler le métal dans le moule 1. Ce métal en fusion va également amorcer la réaction pour créer une couche poreuse qui est infiltrée immédiatement après sa réaction pour former une structure particulièrement résistante à la fois aux chocs et à l'usure.

Claims (11)

  1. Pièce d'usure réalisée en fonderie comprenant une structure renforcée, ladite structure renforcée comprenant au moins un composant sélectionné parmi le groupe des carbures métalliques, des nitrures métalliques, des borures, des oxydes métalliques et de composés intermétalliques, caractérisée en ce que :
    - lesdits composants sont formés par une réaction in situ à partir de matières premières servant de réactifs pour lesdits composants, lesdits réactifs étant préalablement introduits dans un moule (1), avant la coulée, sous forme d'inserts ou de préformes de poudres compactées (3) ou sous forme de barbotines (4) ;
    - la réaction in situ desdites poudres est amorcée par la coulée d'un métal ;
    - ladite réaction in situ forme un conglomérat poreux ;
    - ledit métal de coulée infiltre ledit conglomérat poreux, pour aboutir à une inclusion dudit conglomérat dans la structure du métal utilisé pour la çoulée, constituant ainsi une structure renforcée sur la pièce d'usure (2).
  2. Pièces d'usure selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit conglomérat poreux est créé in situ et est infiltré par le métal coulé, en ce que ledit conglomérat possède une dureté Vickers comprise entre 1300 et 3000 Hv, et en ce que ladite structure renforcée sur la pièce d'usure a une ténacité supérieure à 10MPa√m.
  3. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure à structure renforcée par au moins un composant sélectionné parmi le groupe des carbures métalliques, des nitrures métalliques, des borures, des oxydes métalliques et de composés intermétalliques, caractérisé en ce que :
    - lesdits composants sont formés par une réaction in situ à partir de matières premières servant de réactifs pour lesdits composants, lesdits réactifs étant préalablement introduits dans un moule (1), avant la coulée, sous forme d'inserts ou de préformes de poudres compactées (3) ou sous forme de barbotines (4) ;
    - la réaction in situ desdites poudres a été amorcée par la coulée d'un métal ;
    - ladite réaction in situ forme un conglomérat poreux ;
    - ledit métal de coulée infiltre ledit conglomérat poreux, pour aboutir à une inclusion dudit conglomérat dans la structure du métal utilisé pour la coulée, constituant ainsi une structure renforcée sur la pièce d'usure (2) ;
    - ladite réaction in situ entre les matières premières destinées à former lesdits composants après ladite réaction est initiée et auto-propagée par la chaleur de la coulée.
  4. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon la revendication 3 caractérisé en ce que la réaction entre les matières premières forme un conglomérat, très poreux capable d'être infiltré simultanément par le métal coulé sans modification particulière de la structure renforcée.
  5. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce que la réaction entre les matières premières se fait à pression atmosphérique sans que le procédé ne nécessite aucune compression après réaction des poudres.
  6. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon l'une quelconque des revendications 3 à 5 caractérisé en ce que la réaction entre les matières premières ne nécessite aucune atmosphère gazeuse de protection spécifique.
  7. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que lesdites matières premières appartiennent au groupe des ferroalliages, de préférence le FerroTi, FerroCr, FerroNb, FerroW, FerroMo, FerroB, FerroSi, FerroZr et le FerroV.
  8. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que lesdites matières premières appartiennent au groupe des oxydes, de préférence le TiO2, FeO, Fe2O3, SiO2, ZrO2, CrO3, Cr2O3, B2O3, MoO3, V2O5, CuO, MgO et NiO.
  9. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que lesdites matières premières appartiennent au groupe des métaux ou leurs alliages, de préférence, le fer, le titane, le nickel ou l'aluminium.
  10. Procédé pour la fabrication de pièces d'usure selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que lesdites matières premières comprennent le carbone, le bore ou les composés nitrurés.
  11. Utilisation des pièces d'usures réalisées selon l'une des revendications précédentes pour des applications nécessitant une résistance simultanée à l'usure et aux chocs.
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