EP1448303A1 - Rohrmühle sowie verfahren zum zerkleinern von stückigem mahlgut - Google Patents

Rohrmühle sowie verfahren zum zerkleinern von stückigem mahlgut

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EP1448303A1
EP1448303A1 EP02787865A EP02787865A EP1448303A1 EP 1448303 A1 EP1448303 A1 EP 1448303A1 EP 02787865 A EP02787865 A EP 02787865A EP 02787865 A EP02787865 A EP 02787865A EP 1448303 A1 EP1448303 A1 EP 1448303A1
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EP
European Patent Office
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regrind
grinding chamber
grinding
tube mill
intermediate wall
Prior art date
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EP02787865A
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English (en)
French (fr)
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EP1448303B1 (de
Inventor
Ludger Schulte
Frank UNGETHÜM
Robert Schnatz
Thomas Rüther
Ludwig KÖNNING
Jens Reimers
Hubert Eickholt
Dirk Dilly
Heinz Alker
Reinhard Giesemann
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ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
Polysius AG
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Publication date
Application filed by Polysius AG filed Critical Polysius AG
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Publication of EP1448303B1 publication Critical patent/EP1448303B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B02C21/005—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill the roller mill having cooperating rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/04—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls with unperforated container
    • B02C17/06—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls with unperforated container with several compartments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/183—Feeding or discharging devices
    • B02C17/1835—Discharging devices combined with sorting or separating of material
    • B02C17/184—Discharging devices combined with sorting or separating of material with separator arranged in discharge path of crushing zone
    • B02C17/1845—Discharging devices combined with sorting or separating of material with separator arranged in discharge path of crushing zone with return of oversize material to crushing zone

Definitions

  • the invention relates to a tube mill and a method for comminuting lumpy regrind.
  • Tube mills in particular ball mills, are well known. They essentially consist of a first grinding chamber, at least a second grinding chamber and a co-rotating intermediate wall arranged between the grinding chambers. They are used for shredding different materials in a wide variety of industrial sectors.
  • the material to be comminuted is comminuted during the grinding process by the freely moving grinding body fill inside the grinding chamber, both spherical and rod-like or rod-section-like bodies being used as grinding elements.
  • the use of separate grinding chambers enables the effective use of grinding media with different geometrical designs, in particular the use of different diameters for spherical grinding media.
  • the individual grinding chambers can also have different degrees of filling of the grinding media.
  • the partition walls in the tube mills serve the purpose of separating the grinding media filling of adjacent grinding chambers from one another and of transporting the grinding material from one grinding chamber to the other in a controlled manner.
  • a discharge device is usually arranged in the intermediate wall, through which the regrind that has entered the intermediate chamber via inlet openings is discharged into the second grinding chamber via a discharge opening.
  • DE 378 026 proposes a tube mill with central discharge, in which both the millbase from the first milling chamber and the millbase from the second milling chamber get into the intermediate wall and are discharged together from there and fed to a classifying device.
  • the coarse return of the classifying device is again divided into coarse and fine material and passed on to the first and second grinding chamber.
  • WO 00/12218 proposes two separate tube mills, each with a grinding chamber, each with a different inside diameter.
  • the regrind from the first tube mill is fed to a separate classification device, the coarse material being returned to the first tube mill and the fine material to the second tube mill.
  • the invention is based on the object of improving the efficiency of a tube mill and a method for comminuting lumpy regrind.
  • the tube mill according to the invention essentially consists of
  • the ground material comminuted in the first grinding chamber is divided into a first and a second partial quantity of ground material in an intermediate wall, wherein at least a portion of the second regrind quantity passes directly or indirectly into the second grinding chamber and at least the first regrind quantity is discharged separately from the tube mill.
  • the separating device is formed by a classifying device, so that the first partial quantity of regrind consists of coarse material and the second partial quantity of regrind consists of fine material.
  • the classifying device can be formed, for example, by a sieve or diaphragm wall, a drum sieve or sieve lifting blades. All or part of the discharged first regrind quantity can be fed to the regrind feed of the first grinding chamber or a pre-grinding unit.
  • 3a-3b are schematic representations of a tube mill according to a third embodiment
  • FIG. 4 shows schematic representations of a tube mill according to a fourth exemplary embodiment
  • 5a-5b are schematic representations of a tube mill according to a fifth exemplary embodiment
  • 6-12 show schematic representations of grinding plants with a tube mill according to the invention according to various variants.
  • the tube mill shown in Fig. La-lc essentially consists of a first grinding chamber 1, a second grinding chamber 2 and a co-rotating intermediate wall 3 arranged between the grinding chambers.
  • the material to be ground 4 passes through a material feed 5 into the first grinding chamber 1, in which it comes to size reduction by rotating the tube mill about a longitudinal central axis 6.
  • Both grinding chambers usually contain so-called grinding media, which are adapted in shape, size, quantity and material to the respective requirements.
  • the first grinding chamber is usually separated from the intermediate wall 3 by a slotted wall 3.4 which has openings 3.5 through which the ground material, which has been sufficiently comminuted in the first grinding chamber, reaches a first intermediate wall region 3.1.
  • the intermediate wall 3 has a second intermediate wall 3.3, the two intermediate wall areas being separated from one another by a classifying device 3.2.
  • the integrated classifying device 3.2 divides the regrind from the first grinding chamber into a first regrind subset consisting of coarse material 8 and a second regrind subset consisting of fine material 9.
  • the fine material 9 arrives in the second intermediate wall region 3.3 and is fed there to the second grinding chamber 2 by suitable means, for example lifting elements.
  • the coarse material 8 obtained within the classifying device 3.2 is discharged from the tube mill and can be returned to the grinding process at a suitable point (preferably at the grinding material inlet 4).
  • the classifying device 3.2 is designed as a screen or diaphragm wall.
  • the first intermediate wall area 3.1 is delimited by the diaphragm wall 3.4 and the classifying device 3.2 and the second intermediate wall area 3.3 by the classifying device 3.2 and an end wall 3.6 separating the intermediate wall 3 from the second grinding chamber 2.
  • the fine material 9 coming from the first grinding chamber 1 via the opening 3.5 into the first intermediate wall area 3.1 passes unhindered via the classifying device 3.2 into the second intermediate wall area 3.3 and is discharged there into the second grinding chamber 2 via a discharge device (not shown, in particular lifting blades).
  • the coarse material 8 entered from the first grinding chamber 1 into the first intermediate wall area 3.1 remains in front of the classifying device 3.2, the coarse material level in the first intermediate wall area gradually increasing until it has reached a certain height at which the coarse material 8 has a structurally provided discharge opening 3.10 in a discharge device arranged inside the classifying device 3.2 3.8 arrived.
  • the coarse material 8 is discharged from the tube mill via an outlet duct 3.9 through a discharge housing 3.11.
  • the level of the coarse material 8 in front of the classifying device 3.2 can be adjusted by varying the radial distance of the discharge opening 3.10 from the longitudinal central axis 6.
  • the amount of coarse material 8 discharged can be adjusted by varying the size of the discharge opening 3.10.
  • 2a-2e is a tube mill with an intermediate wall 10 according to a second embodiment.
  • the intermediate wall 10 is divided into at least one, but preferably a plurality of sieve chambers, which are arranged in segments around the longitudinal central axis 6.
  • Each sieve chamber is delimited by radial side walls 10.9, 10.10 and part of the slotted wall 10.4 facing the first grinding chamber 1 and part of the front wall 10.6 facing the second grinding chamber 2.
  • 2b shows a view of the section of the diaphragm wall 10.4 belonging to an intermediate wall chamber.
  • Each intermediate wall chamber is divided into a first intermediate wall chamber 10.1 and a second intermediate wall chamber 10.3 by a sieve lifting vane 10.2 designed as a sieve.
  • the inlet openings 10.5 of the diaphragm wall 10.4 are only provided in the area of the first intermediate wall chamber 10.1, so that the ground material ground in the grinding chamber 1 enters the first intermediate wall chamber 10.1 through the inlet openings 10.5.
  • the ground material located in the first intermediate wall chamber 10.1 is raised above the sieve lifting blades 10.2.
  • the fine material 9 contained in the ground material passes through the sieve openings of the sieve lifting blades 10.2 into the second intermediate wall area 10.3 and is passed there via a fine material deflector plate 10.11 into the second grinding chamber.
  • the coarse material 8 runs over the sieve lifting blades 10.2 and is then conveyed into a shaft 10.7 via a coarse material deflector plate 10.12.
  • the coarse material 8 located in the shaft 10.7 is discharged from the tube mill via the mill rotation.
  • the variant shown in FIGS. 3a and 3b shows an intermediate wall 11, in which the separating or classifying device is formed by a sieve drum 11.2, which divides the intermediate wall into an inner first intermediate wall area 11.1 and an outer second intermediate wall area 11.3.
  • the ground material arrives in the first intermediate wall area of the sieve drum 11.2 via inlet openings in the diaphragm wall 11.4.
  • the coarse material discharge channel 11.5 which is arranged at the end of the sieve drum, the fine material 9 falls through the sieve drum into the second intermediate wall area 11.3.
  • the fine material 9 is conveyed into the second grinding chamber 2 via conveyor plates 11.6, which are preferably designed as screw plates.
  • the coarse material 8 is collected in the coarse material discharge channel 11.5 and discharged from the tube mill via a coarse material discharge shaft.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 4 shows a tube mill with a first grinding chamber 1, a second grinding chamber 2 and a co-rotating intermediate wall 3 arranged between the two grinding chambers.
  • a classifying device is provided in the intermediate wall, for example according to one of the in FIGS. 1-3 shown variants can be formed.
  • the inside diameter of the first grinding chamber 1 is smaller than the inside diameter of the grinding chamber 2 following in the material flow direction.
  • both the regrind from the first grinding chamber 1 and the regrind come from the second Grinding chamber 2 in a co-rotating intermediate wall 13 arranged between the two grinding chambers.
  • the intermediate wall 13 in turn contains a classifying device 13.2, which can be designed, for example, according to one of the variants shown above. In the exemplary embodiment shown, it is formed by a screen wall.
  • the classifying device 13.2 again divides the intermediate wall into a first intermediate wall area 13.1 and a second intermediate wall area 13.3.
  • the intermediate wall 13 is delimited from the first grinding chamber 1 via a diaphragm wall 13.4 and from the second grinding chamber 2 via a diaphragm wall 13.6.
  • the ground material from the first grinding chamber 1 enters the first intermediate wall region 13.1 via inlet openings 13.5.
  • the ground material from the second grinding chamber 2 reaches the second intermediate wall area via inlet openings 13.7.
  • the classifying device 13.2 designed as a sieve wall allows the fine material to pass from the first intermediate wall area 13.1 into the second intermediate wall area 13.3.
  • the coarse material 8 from the first partition wall area 13.1 is discharged separately via the first discharge means 13.8.
  • the fine material 9 and the ground material 12 from the second grinding chamber 2 are discharged from the tube mill via second discharge means 13.9.
  • the material discharged from the second partition wall area 13.3 is preferably fed to a classifier 16.
  • the material is divided into finished product 15 and classifier 14, the classifier, preferably via a grinding material feed 17 of the second grinding chamber 2, being returned to the grinding process.
  • a tube mill which essentially consist of a first grinding chamber 1, a second grinding chamber 2, and a co-rotating intermediate wall 30 arranged between the grinding chambers.
  • a separating device 32 is provided in the intermediate wall for dividing the ground material from the first grinding chamber 1 into a first partial material quantity 8 and a second partial material quantity 9.
  • the separating device is preferably designed as a classifying unit, in this area only a quantitative division can be made. In this way, two or three material flows can be led out separately from the tube mill, which results in advantages for the process-related material guidance.
  • the dwell time in the two grinding chambers can be influenced and controlled and, if necessary, used to optimize the work required.
  • the tube mills shown in FIGS. 6-12 can be designed in particular according to one of the exemplary embodiments described in FIGS. 1-5.
  • a tube mill is operated in a closed grinding circuit with a classifier 40.
  • the regrind from the first grinding chamber 1 reaches the intermediate wall 30 and is divided there into a first regrind 8 and a second regrind 9. While the first portion of regrind 8 is discharged from the tube mill, the second portion of regrind 9 enters the second grinding chamber 2.
  • the material 18 discharged from the second grinding chamber 2 is fed to a classifying apparatus 40, which can be formed by a static or dynamic classifier or classifier.
  • the fine material of the classifying apparatus is discharged as finished product 19, while the coarse material 20 is partly or completely transported into the second grinding chamber 2 or into the first grinding chamber 1 via a material divider 41.
  • the first grinding chamber 1 is also fed the first partial grinding quantity 8 and fresh material 21.
  • the grinding system shown in FIG. 7 differs from the previous exemplary embodiment in that the first portion of regrind 8 removed from the intermediate wall is fed to a classifying apparatus 50.
  • the first regrind 8 is thus classified outside the tube mill, the coarse regrind being fed back into the first grinding chamber 1.
  • the fine material of the classifying apparatus 50 can be supplied 51 completely or in part to the second grinding chamber 2 or to the classifying apparatus 40 via a material.
  • the tube mill is operated in a closed grinding circuit with a classifier 40 and a pre-shredding stage.
  • the fresh material 21 is fed to a grinding unit 60, which pre-comminutes the painting material. All or part of the pre-shredded material is then fed into the first grinding chamber 1. Via a material divider 61, it is possible to recirculate part of the pre-shredded material to the grinding unit 60.
  • the first portion of regrind removed from the tube mill can be fed in completely or only to part of the first grinding chamber 1 or the grinding unit 60 via a splitter 52.
  • FIG. 9 shows the variant according to FIG. 7 in connection with a grinding unit 60 according to FIG. 8.
  • the coarse material of the classifying apparatus 50 can be fed in completely or in part to the first grinding chamber 1 or the grinding unit 60.
  • the 10 provides a pre-comminution stage with a grinding unit 60 in conjunction with a classifier 62.
  • the classifying apparatus can be designed as a static or dynamic classifier.
  • the first portion of regrind 8 removed from the tube mill can be partially or completely supplied to the first grinding chamber 1, the classifying apparatus 62 or the classifying apparatus 40 via a material divider 53.
  • the fine material of the classifying apparatus 62 is fed via a material divider 64 either completely or in part to the second grinding chamber 2 or the first grinding chamber 1.
  • the coarse material of the classifying apparatus 62 passes through a material divider 63 either completely or partially into the first grinding chamber 1 and / or to the grinding unit 60, which is thus operated with fresh material 21 on the one hand and with coarse material from the classifying apparatus 62 on the other hand.
  • the coarse material of the grinding unit 60 then passes into the Classifier 62.
  • 11 and 12 use tube mills with a central discharge.
  • the first regrind 8 is again discharged separately.
  • the second regrind 9 is discharged together with the regrind 23 entering the intermediate wall from the second grinding chamber 2 and fed to the classifying apparatus 40.
  • the coarse material of the classifying apparatus 40 is partially or completely fed into the second grinding chamber 2 via a material divider 41. Another part can be returned to the first grinding chamber 1.
  • the first regrind 8 is partially or completely fed to the first grinding chamber 1, the classifying apparatus 40 or the classifying apparatus 62 via a material divider 53.
  • the variant according to FIG. 12 differs from the grinding plant according to FIG. 11 in that the second regrind 9 and the regrind 23 entering the intermediate wall from the second grinding chamber 2 are discharged separately from one another, so that three material flows, namely the first regrind 8, the second regrind 9 and the regrind 23 are discharged.
  • the first regrind 8 is fed to a material divider 53 as before.
  • the regrind 23 from the second grinding chamber passes directly into the classifying apparatus 40, while the second regrind partial quantity 9 is partially or completely fed to the second grinding chamber 2 and / or the classifying apparatus 40 via a material divider 54.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rohrmühle sowie ein Verfahren zum Zerkleinern von stückigem Mahlgut, wobei wenigstens eine erste und eine zweite Mahlkammer sowie eine zwischen den Mahlkammern angeordnete, mitrotierende Zwischenwand zum Einsatz kommt. Das in der ersten Mahlkammer gemahlene Gut wird in der Zwischenwand in eine erste und eine zweite Mahlgutteilmenge aufgeteilt, wobei zumindest ein Teil der zweiten Mahlgutteilmenge in die zweite Mahlkammer gelangt, und zumindest die erste Mahlgutteilmenge separat aus der Rohrmühle ausgeschleust wird.

Description

Rohrmühle sowie Verfahren zum Zerkleinern von stückigem Mahlgut
Die Erfindung betrifft eine Rohrmühle sowie ein Verfahren zur Zerkleinerung von stückigem Mahlgut.
Rohrmühlen, insbesondere Kugelmühlen, sind hinlänglich bekannt. Sie bestehen im Wesentlichen aus einer ersten Mahlkammer, wenigstens einer zweiten Mahlkammer sowie einer zwischen den Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand. Sie werden zur Zerkleinerung unterschiedlicher Materialien in den verschiedensten Industriebereichen eingesetzt.
Das zu zerkleinernde Material wird beim Mahlprozess von der freibeweglichen Mahlkörperschüttung im Inneren der Mahlkammer zerkleinert, wobei als Mahlkörper sowohl kugelförmige als auch Stangen- oder stangenabschnittsartige Körper verwendet werden.
Durch die Verwendung von getrennten Mahlkammern ist der effektive Einsatz von Mahlkörpern mit unterschiedlicher geometrischer Ausbildung, insbesondere der Einsatz unterschiedlicher Durchmesser bei kugelförmigen Mahlkörpern, möglich. Die einzelnen Mahlkammern können auch unterschiedliche Mahlkörperfüllungsgrade aufweisen.
Die Zwischenwände in den Rohrmühlen dienen dem Zweck, die Mahlkörperfüllung benachbarter Mahlkammern voneinander zu trennen und das Mahlgut kontrolliert von der einen in die andere Mahlkammer zu transportieren. Hierzu ist in der Zwischenwand üblicherweise eine Austragseinrichtung angeordnet, durch die das über Eintragsöffnungen in die Zwischenkammer gelangte Mahlgut über eine Austragsöff- nung in die zweite Mahlkammer ausgetragen wird.
Um die Effizienz der Rohrmühle zu steigern, ist es bereits bekannt, dass aus der ersten Mahlkammer in die Zwischenwand eintretende Mahlgut in Grobgut und Feingut zu trennen, wobei das Feingut über eine Austragsöff ung in die zweite Mahlkammer gelangt und das Grobgut über einen Austragskonus direkt hinter die Zwischenwand in die erste Mahlkammer zurückgeworfen wird.
In der DE 378 026 wird eine Rohrmühle mit Mittenaustrag vorgeschlagen, bei der sowohl das Mahlgut aus der ersten Mahlkammer als auch das Mahlgut aus der zweiten Mahlkammer in die Zwischenwand gelangt und von dort gemeinsam ausgeschleust und einer Sichteinrichtung zugeführt wird. Der grobe Rücklauf der Sichtvorrichtung wird wiederum in Grobgut und Feingut aufgeteilt und zur ersten bzw. zweiten Mahlkammer weitergeleitet.
In der WO 00/12218 werden zwei separate Rohrmühlen mit jeweils einer Mahlkammer vorgeschlagen, die jeweils unterschiedlichen Innendurchmesser haben. Das Mahlgut der ersten Rohrmühle wird einer separaten Klassiereinrichtung zugeführt wobei das Grobgut zurück zur ersten Rohrmuhle und das Feingut zur zweiten Rohrmühle geführt wird.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, den Wirkungsgrad einer Rohrmühle sowie eines Verfahrens zum Zerkleinern von stückigem Mahlgut zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Rohrmühle besteht im Wesentlichen aus
a. einer ersten Mahlkammer, b. wenigstens einer zweiten Mahlkammer, c. einer zwischen den Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand, d. einer in der Zwischenwand angeordneten Trenneinrichtung zum Aufteilen des Mahlguts aus der ersten Mahlkammer in eine erste Mahlgutteilmenge und eine zweite Mahlgutteilmenge, e. Mitteln zum direkten oder indirekten Zufuhren wenigstens eines Teils der zweiten Mahlgutteilmenge zur zweiten Mahlkammer sowie f. eine Einrichtung zum separaten Ausschleusen der ersten Mahlgutteilmenge aus der Rohrmühle.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Zerkleinern von stückigem Mahlgut mit einer Rohrmühle, enthaltend wenigstens eine erste und eine zweite Mahlkammer sowie eine zwischen den Mahlkammern angeordnete, mitrotierende Zwischenwand, wird das in der ersten Mahlkammer zerkleinerte Mahlgut in einer Zwischenwand in eine erste und eine zweite Mahlgutteilmenge aufgeteilt, wobei zumindest ein Teil der zweiten Mahlgutteilmenge direkt oder indirekt in die zweite Mahlkammer gelangt und zumindest die erste Mahlgutteilmenge separat aus der Rohrmühle ausgeschleust wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel wird die Trenneinrichtung durch eine Klassiereinrichtung gebildet, so dass die erste Mahlgutteilmenge aus Grobgut und die zweite Mahlgutteilmenge aus Feingut besteht. Die Klassiereinrichtung kann beispielsweise durch eine Sieb- bzw. Schlitzwand, ein Trommelsieb oder Siebhubschaufeln gebildet werden. Die ausgeschleuste erste Mahlgutteilmenge kann ganz oder teilweise der Mahlgutaufgabe der ersten Mahlkammer oder einem Vormahlag- gregat zugeführt werden.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Beschreibung einige Ausfuhrungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen Fig. la - Fig. lc schematische Darstellungen einer Rohrmühle gemäss einem ersten Ausfuhrungsbeispiel,
Fig. 2e schematische Darstellungen einer Rohrmühle gemäss einem zweiten Ausfuhrungsbeispiel,
Fig. 3a - Fig. 3b schematische Darstellungen einer Rohrmühle gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 schematische Darstellungen einer Rohrmühle gemäss einem vierten Ausfuhrungsbeispiel,
Fig. 5a - Fig. 5b schematische Darstellungen einer Rohrmühle gemäss einem fünften Ausführungsbeispiel,
Fig. 6 - Fig. 12 schematische Darstellungen von Mahlanlagen mit einer erfindungsgemäßen Rohrmühle gemäss verschiedener Varianten.
Die in Fig. la-lc dargestellte Rohrmühle besteht im Wesentlichen aus einer ersten Mahlkammer 1, einer zweiten Mahlkammer 2 sowie einer zwischen den Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand 3. Das Mahlgut 4 gelangt über einen Materialaufgabe 5 in die erste Mahlkammer 1, in der es durch Rotation der Rohrmühle um eine Längsmittelachse 6 zur Zerkleinerung kommt. Üblicherweise enthalten beide Mahlkammern sogenannte Mahlkörper, die in Form, Größe, Menge und Material an die jeweiligen Bedürfhisse angepasst sind.
Die erste Mahlkammer ist von der Zwischenwand 3 üblicherweise durch eine Schlitzwand 3.4 getrennt, die Öffnungen 3.5 aufweist, durch die das in der ersten Mahlkammer genügend zerkleinerte Mahlgut in einen ersten Zwischenwandbereich 3.1 gelangt. Die Zwischenwand 3 weist neben dem ersten Zwischenwandbereich 3.1 einen zweiten Zwischenwand 3.3 auf, wobei die beiden Zwischenwandbereiche durch eine Klassiereinrichtung 3.2 voneinander getrennt sind. Die integrierte Klassiereinrichtung 3.2 teilt das Mahlgut aus der ersten Mahlkammer in eine aus Grobgut 8 bestehende erste Mahlgutteilmenge und eine aus Feingut 9 bestehende zweite Mahlgutteilmenge auf. Das Feingut 9 gelangt dabei in den zweiten Zwischenwandbereich 3.3 und wird dort über geeignete Mittel, beispielsweise Hubelemente, der zweiten Mahlkammer 2 zugeführt. Das innerhalb der Klassiereinrichtung 3.2 anfallende Grob gut 8 wird aus der Rohrmühle ausgeschleust und kann an geeigneter Stelle (vorzugsweise am Mahlguteinlauf 4) wieder dem Mahlprozess zugeführt werden.
Im Folgenden wird der Aufbau und die Funktionsweise der Zwischenwand 3 anhand der Fig. lb und lc näher erläutert.
Im dargestellten Ausfuhrungsbeispiel ist die Klassiereinrichtung 3.2 als Sieb- bzw. Schlitzwand ausgebildet. Der erste Zwischenwandbereich 3.1 wird dabei von der Schlitzwand 3.4 sowie der Klassiereinrichtung 3.2 und der zweite Zwischenwandbereich 3.3 durch die Klassiereinrichtung 3.2 und eine die Zwischenwand 3 von der zweiten Mahlkammer 2 trennende Stirnwand 3.6 begrenzt.
Das aus der ersten Mahlkammer 1 über die Öffnung 3.5 in den ersten Zwischenwandbereich 3.1 kommende Feingut 9 gelangt ungehindert über die Klassiereinrichtung 3.2 in den zweiten Zwischenwandbereich 3.3 und wird dort über eine nicht näher dargestellte Austragseinrichtung (insbesondere Hubschaufeln) in die zweite Mahlkammer 2 ausgetragen.
Das aus der ersten Mahlkammer 1 in den ersten Zwischenwandbereich 3.1 eingetragene Grobgut 8 verbleibt vor der Klassiereinrichtung 3.2, wobei der Grobgutspiegel im ersten Zwischenwandbereich allmählich steigt, bis er eine bestimmte Höhe erreicht hat, bei der das Grobgut 8 über eine konstruktiv vorgesehene Austragsöff ung 3.10 in eine innerhalb der Klassiereinrichtung 3.2 angeordnete Austragseinrichtung 3.8 gelangt. Über einen Austrittskanal 3.9 wird das Grobgut 8 durch ein Austragsge- häuse 3.11 aus der Rohrmühle ausgeschleust.
Je nach verfahrenstechnischen Anforderungen und Erfordernissen kann die Höhe des Pegels des Grobguts 8 vor der Klassiereinrichtung 3.2 durch Variation des radialen Abstands der Austragsöff ung 3.10 von der Längsmittelachse 6 eingestellt werden. Die Menge des ausgeschleusten Grobgut 8 kann durch Variation der Größe der Austragsöffhung 3.10 eingestellt werden.
In Fig. 2a-2e ist eine Rohrmühle mit einer Zwischenwand 10 gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Die Zwischenwand 10 ist in mindestens eine, vorzugsweise, aber mehrere Siebkammern aufgeteilt, die segmentartig um die Längsmittelachse 6 angeordnet sind. Jede Siebkammer wird durch radiale Seitenwände 10.9, 10.10 sowie einen Teil der zur ersten Mahlkammer 1 weisenden Schlitzwand 10.4 sowie einen Teil der zur zweiten Mahlkammer 2 weisenden Stirnwand 10.6 begrenzt. Fig. 2b zeigt eine Ansicht des zu einer Zwischenwandkammer gehörenden Abschnitts der Schlitzwand 10.4. Jede Zwischenwandkammer wird durch eine als Sieb ausgebildete Siebhubschaufel 10.2 in eine erste Zwischenwandkammer 10.1 und eine zweite Zwischenwandkammer 10.3 unterteilt. Die Eintrittsöffnungen 10.5 der Schlitzwand 10.4 sind lediglich im Bereich der ersten Zwischenwandkammer 10.1 vorgesehen, sodass das in der Mahlkammer 1 gemahlene Mahlgut durch die Eintrittsöffnungen 10.5 in die erste Zwischenwandkammer 10.1 eintritt. Durch die Rotation der Rohrmühle wird das in der ersten Zwischenwandkammer 10.1 befindliche Mahlgut über die Siebhubschaufeln 10.2 angehoben. Das im Mahlgut enthaltende Feingut 9 gelangt durch die Sieböffhungen der Siebhubschaufeln 10.2 in den zweiten Zwischenwandbereich 10.3 und wird dort über ein Feingutabweisblech 10.11 in die zweite Mahlkammer geleitet. Das Grobgut 8 hingegen läuft über die Siebhubschaufeln 10.2 und wird dann über ein Grobgutab- weisblech 10.12 in einen Schacht 10.7 gefördert. Über die Mühlenrotation wird das im Schacht 10.7 befindliche Grobgut 8 aus der Rohrmühle ausgeschleust. Die in den Fig. 3a und 3b dargestellte Variante zeigt eine Zwischenwand 11, bei der die Trenn- bzw. Klassiereinrichtung durch eine Siebtrommel 11.2 gebildet wird, die die Zwischenwand in einen inneren ersten Zwischenwandbereich 11.1 und einen äußeren zweiten Zwischenwandbereich 11.3 unterteilt.
Das Mahlgut gelangt über Eintrittsöffhungen in der Schlitzwand 11.4 in den ersten Zwischenwandbereich der Siebtrommel 11.2. Auf dem Weg zum Grobgutaustrags- kanal 11.5, der am Ende der Siebtrommel angeordnet ist, fällt das Feingut 9 durch die Siebtrommel in den zweiten Zwischenwandbereich 11.3. Über Förderbleche 11.6, die vorzugsweise als Schneckenbleche ausgebildet sind, wird das Feingut 9 in die zweite Mahlkammer 2 gefördert. Das Grobgut 8 wird im Grobgutaustragskanal 11.5 gesammelt und über einen Grobgutaustragsschacht aus der Rohrmühle ausgeschleust.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 zeigt eine Rohrmühle mit einer ersten Mahlkammer 1, einer zweiten Mahlkammer 2 sowie einer zwischen beiden Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand 3. In der Zwischenwand ist eine Klassiereinrichtung vorgesehen, die beispielsweise nach einer der in den Fig. 1-3 dargestellten Varianten ausgebildet sein kann.
Der Innendurchmesser der ersten Mahlkammer 1 ist dabei kleiner als der Innendurchmesser der in Materialflussrichtung folgenden Mahlkammer 2. Durch einen solchen Stufensprung kann eine optimierte Geometrie erzeugt werden, die dem Mahlkörperfullungsgrad, den Mahlkörperabmessungen, der Art des Mahlguts usw. Rechnung trägt.
Während bei allen bisher gezeigten Varianten das Feingut direkt über eine die Zwischenwand von der zweiten Mahlgutkammer trennende Stirnwand in die zweite Mahlkammer gelangt, ist im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5a und 5b ein sogenannter Mittenaustrag vorgesehen. Bei einer derartigen Rohrmühle gelangt sowohl das Mahlgut aus der ersten Mahlkammer 1 als auch das Mahlgut aus der zweiten Mahlkammer 2 in einer zwischen beiden Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand 13. Die Zwischenwand 13 enthält wiederum eine Klassiereinrichtung 13.2, die beispielsweise nach einer der oben aufgezeigten Varianten ausgebildet sein kann. Im dargestellten Ausfuhrungsbeispiel wird sie durch eine Siebwand gebildet. Die Klassiereinrichtung 13.2 trennt die Zwischenwand wiederum in einen ersten Zwischenwandbereich 13.1 und einen zweiten Zwischenwandbereich 13.3.
Die Zwischenwand 13 wird zur ersten Mahlkammer 1 über eine Schlitzwand 13.4 und zur zweiten Mahlkammer 2 über eine Schlitzwand 13.6 abgegrenzt. Das Mahlgut aus der ersten Mahlkammer 1 tritt über Eintrittsöffhungen 13.5 in den ersten Zwischenwandbereich 13.1. Das Mahlgut aus der zweiten Mahlkammer 2 gelangt über Eintrittsöffnungen 13.7 in den zweiten Zwischenwandbereich. Die als Siebwand ausgebildete Klassiereinrichtung 13.2 lässt das Feingut aus dem ersten Zwischenwandbereich 13.1 in den zweiten Zwischenwandbereich 13.3 passieren.
Das Grob gut 8 aus dem ersten Zwischenwandbereich 13.1 wird über erste Austrags- mittel 13.8 separat ausgeschleust. Das Feingut 9 und das Mahlgut 12 aus der zweiten Mahlkammer 2 werden über zweite Austragsmittel 13.9 aus der Rohrmühle ausgetragen. Gemäss Fig. 5a wird das aus dem zweiten Zwischenwandbereich 13.3 ausgetragene Gut vorzugsweise einem Sichter 16 aufgegeben. Das Gut wird dort in Fertiggut 15 und Sichtergrieße 14 aufgeteilt, wobei die Sichtergrieße, vorzugsweise über eine Mahlgutaufgabe 17 der zweiten Mahlkammer 2, wieder den Mahlprozess zurückgeführt werden.
Im Folgenden werden verschiedene Mahlanlagen beschrieben, die jeweils eine Rohrmühle aufweisen, die im Wesentlichen aus einer ersten Mahlkammer 1 , einer zweiten Mahlkammer 2, und einer zwischen den Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand 30 bestehen. In der Zwischenwand ist ein Trenneinrichtung 32 zum Aufteilen des Mahlguts aus der ersten Mahlkammer 1 in eine erste Mahlgutteilmenge 8 und eine zweite Mahlgutteilmenge 9 vorgesehen. Wenngleich die Trenneinrichtung vorzugsweise als Klassiereinheit ausgebildet, kann in diesem Bereich auch lediglich eine mengenmäßige Aufteilung vorgenommen werden. Auf diese Weise können aus der Rohrmühle zwei bzw. drei Materialströme separat herausgeführt werden, wodurch sich Vorteile für die verfahrenstechnische Materialführung ergeben. So kann insbesondere die Verweilzeit in den beiden Mahlkammern beein- flusst und kontrolliert werden und gegebenenfalls zur Optimierung des Arbeitsbedarfes verwendet werden.
Die in den Fig. 6-12 dargestellten Rohrmühlen können insbesondere nach einem der Fig. 1-5 beschriebenen Ausführungsbeispiele ausgestaltet sein.
In Fig. 6 wird eine Rohrmühle im geschlossenen Mahlkreislauf mit einem Klassierapparat 40 betrieben. Dass Mahlgut der ersten Mahlkammer 1 gelangt in die Zwischenwand 30 und wird dort in eine erste Mahlgutteilmenge 8 und eine zweite Mahlgutteilmenge 9 aufgeteilt. Während die erste Mahlgutteilmenge 8 aus der Rohrmühle ausgeschleust wird, gelangt die zweite Mahlgutteilmenge 9 in die zweite Mahlkammer 2. Das aus der zweiten Mahlkammer 2 ausgetragene Gut 18 wird einem Klassierapparat 40 aufgegeben, welcher durch einen statischen oder dynamischen Sichter oder Klassierer gebildet werden kann. Das Feingut des Klassierapparats wird als Fertiggut 19 abgeführt, während das Grob gut 20 über einen Materialteiler 41 zum Teil oder vollständig in die zweite Mahlkammer 2 oder in die erste Mahlkammer 1 transportiert wird. Der ersten Mahlkammer 1 wird neben dem gegebenenfalls vom Klassierapparat 40 rückgeführten Grobgut 20 außerdem die erste Mahlgutteilmenge 8 sowie Frischgut 21 aufgegeben.
Die in Fig. 7 dargestellte Mahlanlage unterscheidet sich vom vorhergehenden Ausführungsbeispiel dadurch, dass die aus der Zwischenwand ausgeschleuste erste Mahlgutteilmenge 8 einem Klassierapparat 50 zugeführt wird. Die erste Mahlgutteilmenge 8 wird somit außerhalb der Rohrmühle klassiert, wobei der Grobgutanteil wieder der ersten Mahlkammer 1 aufgegeben wird. Das Feingut des Klassierapparats 50 kann über einen Material teuer 51 vollständig oder zum Teil der zweiten Mahlkammer 2 oder dem Klassierapparat 40 zugeführt werden. In Fig. 8 wird die Rohrmühle im geschlossenen Mahlkreislauf mit einem Klassierapparat 40 und einer Vorzerkleinerungsstufe betrieben. Im Unterschied zur Mahlanlage gemäss Fig. 6 wird das Frischgut 21 einem Mahlaggregat 60 zugeführt, welches das Malgut vorzerkleinert. Das gesamte oder auch ein Teil des vorzerkleinerten Materials wird anschließend der ersten Mahlkammer 1 aufgegeben. Über einen Materialteiler 61 besteht die Möglichkeit, einen Teil des vorzerkleinerten Materials wieder zum Mahlaggregat 60 zu rezirkulieren.
Die aus der Rohrmühle ausgeschleuste erste Mahlgutteilmenge kann über einen Splitter 52 vollständig oder nur zu einem Teil der ersten Mahlkammer 1 oder dem Mahlaggregat 60 zugeführt werden.
Fig. 9 zeigt die Variante gemäss Fig. 7 in Verbindung mit einem Mahlaggregat 60 gemäss Fig. 8. Dass Grobgut des Klassierapparat 50 kann dabei vollständig oder zum Teil der ersten Mahlkammer 1 oder dem Mahlaggregat 60 aufgeben werden.
Die Mahlanlage gemäss Fig. 10 sieht eine Vorzerkleinerungsstufe mit einem Mahlaggregat 60 in Verbindung mit einem Klassierapparat 62 vor. Der Klassierapparat kann als statischer oder dynamischer Sichter ausgebildet sein.
Die aus der Rohrmühle ausgeschleuste erste Mahlgutteilmenge 8 kann über einen Materialteiler 53 zum Teil oder vollständig der ersten Mahlkammer 1, dem Klassierapparat 62 oder dem Klassierapparat 40 zugeführt werden. Das Feingut des Klassierapparates 62 wird über einen Materialteiler 64 entweder vollständig oder zum Teil der zweiten Mahlkammer 2 oder der ersten Mahlkammer 1 zugeführt. Das Grobgut des Klassierapparates 62 gelangt über einen Materialteiler 63 entweder vollständig oder zum Teil in die erste Mahlkammer 1 und/oder zum Mahlaggregat 60, welches somit zum einen mit Frischgut 21 und zum anderen mit Grobgut aus dem Klassierapparat 62 betrieben wird. Das Grobgut des Mahlaggregat 60 gelangt dann in den Klassierapparat 62. Es besteht außerdem die Möglichkeit Frischgut 22 unter Umgehung der Vorzerkleinerung direkt der ersten Malkammer aufzugeben.
Die Mahlanlagen gemäss Fig. 11 und 12 verwenden Rohrmühlen mit einem Mittenaustrag. Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 11 wird wiederum die erste Mahlgutteilmenge 8 separat ausgetragen. Die zweite Mahlgutteilmenge 9 wird zusammen mit dem aus der zweiten Mahlkammer 2 in die Zwischenwand eintretenden Mahlgut 23 ausgetragen und dem Klassierapparat 40 aufgegeben. Das Grobgut des Klassierapparates 40 wird über einen Materialteiler 41 teilweise oder vollständig der zweiten Mahlkammer 2 aufgegeben. Ein anderer Teil kann zur ersten Mahlkammer 1 zurückgeführt werden. Die erste Mahlgutteilmenge 8 wird über einen Materialteiler 53 teilweise oder vollständig der ersten Mahlkammer 1 , dem Klassierapparat 40 oder dem Klassierapparat 62 zugeführt.
Die Variante gemäss Fig. 12 unterscheidet sich von der Mahlanlage gemäss Fig. 11 dadurch, dass die zweite Mahlgutteilmenge 9 und das aus der zweiten Mahlkammer 2 in die Zwischenwand eintretende Mahlgut 23 getrennt voneinander ausgetragen werden, so dass aus der Rohrmühle drei Materialströme, nämlich die erste Mahlgutteilmenge 8, die zweite Mahlgutteilmenge 9 und das Mahlgut 23 ausgetragen werden. Die erste Mahlgutteilmenge 8 wird wie bisher einen Materialteiler 53 zugeführt. Das Mahlgut 23 aus der zweiten Mahlkammer gelangt direkt in den Klassierapparat 40 während die zweite Mahlgutteilmenge 9 über einen Materialteiler 54 teilweise oder vollständig der zweiten Mahlkammer 2 und/oder dem Klassierapparat 40 aufgegeben wird.
Die oben aufgezeigten Varianten von Mahlanlagen sind lediglich beispielhaft zu verstehen. Sie zeigen jedoch, dass die ausgeschleuste erste Mahlgutteilmenge auf vielfältige Weise vor- bzw. nachgeschalteten Anlagenteilen zugeführt werden kann. Dadurch wird eine bessere Mahleffizienz und Vorteile in der Materialführung ermöglicht, wodurch der spezifische Arbeitsbedarf verringert werden kann.

Claims

Patentansprüche :
1) Rohrmühle mit
a. einer ersten Mahlkammer ( 1 ), b. wenigstens einer zweiten Mahlkammer (2), c. einer zwischen den Mahlkammern angeordneten, mitrotierenden Zwischenwand (3), d. einer in der Zwischenwand angeordneten Trenneinrichtung (3.2; 40) zum Aufteilen des Mahlguts aus der ersten Mahlkammer in eine erste Mahlgutteilmenge (8) und eine zweite Mahlgutteilmenge (9), e. Mitteln zum Zuführen wenigstens eines Teils der zweiten Mahlgutteilmenge zur zweiten Mahlkammer,
gekennzeichnet durch
f. eine Einrichtung (3.8) zum separaten Ausschleusen der ersten Mahlgutteilmenge aus der Rohrmühle.
2) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung durch eine Klassiereinrichtung (3.2) gebildet wird und die erste Mahlgutteilmenge aus Grobgut und die zweite Mahlgutteilmenge aus Feingut besteht.
3) Rohrmühle nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel zum Zuführen der ausgeschleusten ersten Mahlgutteilmenge zur Mahlgutaufgabe (5) der ersten Mahlkammer.
4) Rohrmühle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zuführen der zweiten Mahlgutteilmenge zur zweiten Mahlkammer (2), derart angeordnet sind, dass die zweite Mahlgutteilmenge (9) über eine die Zwischen- wand von der zweiten Mahlkammer trennenden Stirnwand (3.6) in die zweite Mahlkammer (2) gelangt.
5) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwand einen ersten und einen zweiten Zwischenwandbereich (3.1, 3.3) aufweist, wobei die beiden Zwischenwandbereiche durch die Trenneinrichtung (3.2) voneinander getrennt sind, und die Einrichtung zum Ausschleusen der ersten Mahlgutteilmenge aus der Rohrmühle mit dem ersten Zwischenwandbereich und die Mittel zum Zuführen der zweiten Mahlgutteilmenge zur zweiten Mahlkammer mit dem zweiten Zwischenwandbereich in Verbindung stehen.
6) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser der ersten Mahlkammer (1) kleiner als der Innendurchmesser der zweiten Mahlkammer (2) ist.
7) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung durch eine Sieb- bzw. Schlitzwand (3.2) gebildet wird.
8) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung durch eine Siebtrommel (11.2) gebildet wird.
9) Rohrmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung durch in der Zwischenwand vorgesehene Hubschaufeln gebildet wird, wobei die Hubschaufeln als Siebhubschaufeln (10.2) ausgebildet sind.
10) Rohrmühle nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel (13.7)zum Austragen den Mahlguts aus der zweiten Mahlkammer (2) in die Zwischenwand (13) und Mittel (13.9) zum Ausschleusen des aus der zweiten Mahlkammer kommenden Guts sowie der zweiten Mahlgutteilmenge aus der Rohrmühle. 11) Verfahren zum Zerkleinern von stückigem Mahlgut mit einer Rohrmühle, enthaltend wenigstens eine erste und eine zweite Mahlkammer (1, 2) sowie eine zwischen den Mahlkammern angeordnete, mitrotierende Zwischenwand (30), wobei das in der ersten Mahlkammer gemahlene Mahlgut in der Zwischenwand in eine erste und eine zweite Mahlgutteilmenge (8, 9) aufgeteilt wird, wobei zumindest ein Teil der zweiten Mahlgutteilmenge in die zweite Mahlkammer (2) gelangt,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die erste Mahlgutteilmenge (8) separat aus der Rohrmuhle ausgeschleust wird.
12) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufteilen des Mahlguts aus der ersten Mahlkammer durch Klassieren in Grob- und Feingut erfolgt, wobei die erste Mahlgutteilmenge (8) durch das Grobgut und die zweite Mahlgutteilmenge durch das Feingut gebildet wird.
13) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der ausgeschleusten ersten Mahlgutteilmenge (8) zur Mahlgutaufgabe der ersten Mahlkammer (1) zurückgeführt wird.
14) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der ausgeschleusten ersten Mahlgutteilmenge (8) zur Mahlgutaufgabe der ersten Mahlkammer (1) und der andere Teil einer außerhalb der Rohrmühle angeordneten Klassierapparat (40) zurückgeführt wird.
15) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgeschleuste ersten Mahlgutteilmenge (8) einen außerhalb der Rohrmühle angeordneten Klassierapparat (40, 62) zurückgeführt wird.
16) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das in der zweiten Mahlkammer (2) gemahlene Mahlgut einen außerhalb der Rohrmühle angeord- neten Klassierapparat (40) zugeführt, wobei das dort anfallende Grobguts (20) zur zweiten Mahlkammer (2) und/oder zur ersten Mahlkammer (1) zurückgeführt wird.
17) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das der Rohrmühle zuzuführende Mahlgut zuvor einer Vorzerkleinerungsstufe (60) aufgeben wird.
18) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das der Rohrmühle zuzuführende Mahlgut zuvor einer Vorzerkleinerungsstufe aufgeben wird und dass ein Teil der ausgeschleusten ersten Mahlgutteilmenge (8) nochmals der Vorzerkleinerungsstufe aufgeben wird, während der andere Teil zur Mahlgutaufgabe der ersten Mahlkammer gefördert wird.
19) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das der Rohrmühle zuzuführende Mahlgut zuvor einer Vorzerkleinerungsstufe (60) aufgeben wird und ein Teil des vorzerkleinerten Guts zur Vorzerkleinerungsstufe rezirkuliert wird.
20) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das der Rohrmühle zuzuführende Mahlgut zuvor einer Vorzerkleinerungsstufe (60) aufgeben wird und das vorzerkleinerte Gut einen nachgeschalteten Klassierapparat (62) zugeführt wird, dessen Grobgut zur ersten Mahlkammer (1) und/oder zur Vorzerkleinerungsstufe (60) geleitet wird und dessen Feingut zur zweiten Mahlkammer (2) gelangt.
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