EP1436124A1 - Handwerkzeugmaschine - Google Patents

Handwerkzeugmaschine

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Publication number
EP1436124A1
EP1436124A1 EP02750807A EP02750807A EP1436124A1 EP 1436124 A1 EP1436124 A1 EP 1436124A1 EP 02750807 A EP02750807 A EP 02750807A EP 02750807 A EP02750807 A EP 02750807A EP 1436124 A1 EP1436124 A1 EP 1436124A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
racket
tool according
hand tool
spring element
drive shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02750807A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Hecht
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1436124A1 publication Critical patent/EP1436124A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/005—Arrangements for adjusting the stroke of the impulse member or for stopping the impact action when the tool is lifted from the working surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/06—Means for driving the impulse member
    • B25D11/10—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism
    • B25D11/108—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism the rotation axis of the cam member being parallel but offset to the tool axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D16/00—Portable percussive machines with superimposed rotation, the rotational movement of the output shaft of a motor being modified to generate axial impacts on the tool bit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2211/00—Details of portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D2211/06—Means for driving the impulse member
    • B25D2211/062—Cam-actuated impulse-driving mechanisms
    • B25D2211/064—Axial cams, e.g. two camming surfaces coaxial with drill spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2217/00—Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
    • B25D2217/0011—Details of anvils, guide-sleeves or pistons
    • B25D2217/0015—Anvils

Definitions

  • the invention is based on a hand tool according to the preamble of claim 1.
  • a hammer drill and percussion hammer with a drive shaft mounted in a housing and with a mechanical percussion mechanism is known.
  • the percussion mechanism has a racket which is mounted in the drive shaft and which is designed as a hollow shaft and which can be driven by a driver unit mounted on an intermediate shaft.
  • the driver unit has a cam element arranged on the intermediate shaft, which is designed as an eccentric and has an eccentricity in the radial direction.
  • a transmission unit connected to the racket and having a scanning element can be moved via the eccentric.
  • the scanning element is formed by a needle bearing, the outer ring of which is formed by a coupling sleeve which surrounds the eccentric.
  • the articulation sleeve carries a downward extension in which there is an opening.
  • a transmission member formed by a spring engages with its first leg through the opening of the articulation sleeve.
  • the transmission element is mounted such that it can be tilted about an axis fixed to the housing and encloses the racket with its second bow-shaped leg.
  • the scanning member and the first leg of the transmission member are moved in the radial direction by the movement of the eccentric.
  • the radial movement of the first leg is deflected into an axial movement of the second leg via the housing-fixed axis and the racket is driven in the axial direction.
  • the invention relates to a hand-held power tool with a drive shaft mounted in a housing and with a mechanical hammer mechanism which has a striker which can be driven by a driver unit mounted on an intermediate shaft and which has at least one cam element, via which at least one transmission unit with a Scanning member is movable.
  • the cam element have at least one first cam track segment which acts in a first axial direction of the intermediate shaft and at least one second cam track segment which acts in a second axial direction of the intermediate shaft.
  • the transmission unit can advantageously be moved in the axial direction directly via the scanning element, and components, in particular a deflection mechanism for converting a radial dial movement in an axial movement can be avoided. Furthermore, a striking mechanism can be reached, which is particularly easy to preassemble, and a particularly compact hand tool can be achieved.
  • an existing gear stage can be used for one. Adjust the number of strokes of the racket per spindle revolution, and an advantageous, in particular proven notch pattern can always be achieved.
  • the racket is mounted on the drive shaft, a space-saving design can be achieved, in which additional components, in particular an axis coaxial to the drive shaft for mounting the racket, can be avoided. Proven standard components can largely be retained and expensive new designs can be avoided. It is further proposed that the racket with a molded guide surface is mounted on a guide surface of the drive shaft or directly on the drive shaft. Additional bearing components can be avoided and a construction that is compact in the radial direction can be achieved.
  • the racket can be mounted on or in the drive shaft. If the racket is guided in the drive shaft, a solution according to the invention can be achieved which can be used in a hammer drill and / or chisel hammer.
  • the scanning element is designed as a spring element, additional spring elements can be saved. However, the scanning element via a spring element with the Connected racket, whereby a space-saving construction can be achieved in particular in the radial direction.
  • the spring element can be formed from an elastic rubber element or another spring element that appears useful to the person skilled in the art. However, if the spring element is formed by a helical compression spring, which advantageously encloses the racket, a structurally simple, inexpensive and space-saving hammer mechanism can be achieved, which can be easily installed.
  • the scanning member is particularly advantageously displaceably mounted on the racket.
  • the axial movement of the driver unit can be easily transferred to the racket, and components and installation space can be saved.
  • the scanning member is mounted on a component separate from the racket, for example on the drive shaft, etc.
  • the spring element is arranged radially inside the scanning element and is supported on a radially inward facing collar of the scanning element.
  • a device can be achieved in which the spring element is advantageously protected by the scanning element. If the inwardly facing collar of the sensing element engages between two turns of a single spring element, the sensing element can move in both axial directions against the spring force of the individual spring element. Components, in particular a second spring element, and costs can be saved.
  • the curve element is formed by a groove.
  • a scanning element which has a disk, can engage in the groove, and a structurally simple movement transmission can be achieved, which can be implemented inexpensively.
  • the curve element can also be formed by an outer edge of a component, for example by a swash plate and / or a corrugated plate, etc.
  • the solution according to the invention can be used in a structurally simple manner in various hand-held power tools which appear to be suitable for a person skilled in the art, such as, for example, scrapers, etc., but is particularly advantageous in impact drills, rotary hammers and chipping hammers.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a Schla drilling machine
  • Fig. 2 an inventive percussion with
  • Curve element which is formed by a groove
  • FIG. 3 shows the hammer mechanism according to the invention from FIG. 2 for a hammer drill
  • Fig. 4 is a variant of the impact mechanism of FIG. 2, in which a 'spring element is arranged radially inward of a tracer,
  • FIG. 5 shows a variant of the striking mechanism from FIG. 2 with a curve element designed as a swash plate
  • FIG. 6 shows a variant of the striking mechanism from FIG. 5, in which the spring element is arranged radially inside the scanning element.
  • FIG. 1 and 2 show a schematically illustrated hammer drill with an electric motor (not shown in more detail in a housing 10) and a gear and a mechanical striking mechanism 16 which has a sleeve-shaped racket 26 which is mounted on a drive shaft 12 and via a molded guide surface 66 on a Guide surface 64 of the drive shaft 12 is guided.
  • the impact drill has a first handle 80, which extends perpendicular to the actuation direction 76 and is attached to the housing 10, and a second handle on a side of the housing 10 facing away from the tool holder 78.
  • Handle 82 which extends perpendicular to the actuation direction 76 and is molded onto the housing 10.
  • the electric motor has an armature shaft 84, on which a pinion 86 is formed (FIG. 2).
  • the pinion 86 meshes with a spur gear 88 which is arranged on a side of an intermediate shaft 30 facing away from the tool holder 78 in a rotationally fixed manner.
  • a driver unit 32 which has a cam element 36, is mounted on the intermediate shaft 30.
  • the cam element 36 is formed by a groove and has a first cam track segment 56, 60 which acts in a first axial direction of the intermediate shaft 30 and a second cam track segment 56, 60 which acts in a second axial direction of the intermediate shaft 30.
  • a scanning element 48 of a transmission unit 40 can be moved or driven via the cam element 36.
  • the scanning element 48 has a radially outwardly pointing collar 90 which engages in a form-fitting manner in the groove of the curve element 36.
  • the sleeve-shaped scanning member 48 slidably mounted on the racket 26 is operatively connected to the racket 26 via two spring elements 68, 70 formed by helical compression springs, which radially enclose the ' scanning member 48 and the racket 26.
  • the spring element 68 which is opposite to the direction of actuation 76, is supported with its front end pointing in the direction of actuation 76 on a radially outwardly pointing collar 92 of the racket 26 and with its rear end pointing counter to the direction of actuation 76 on the collar 90 of the scanning member 48.
  • the spring element 70 which is counter to the direction of actuation 76, is supported with its front end pointing in the direction of actuation 76 on the collar 90 of the sensing element 48 and with its counter to the direction of actuation.
  • device 76 pointing rear end on a disc 94 which is secured via a locking ring 96 on the racket 26 against the direction of actuation 76.
  • the intermediate shaft 30 has a non-rotatably arranged gear 98 and a molded pinion 126.
  • the gear 98 and the pinion 126 are each connected to a loose wheel 100, 110 mounted on the drive shaft 12, which can be coupled to the drive shaft 12 via a coupling body 102.
  • the drive shaft 12 can be released in its axial direction of movement by means of an eccentric 104, which is located on a side of the drive shaft 12 facing away from the tool holder 78 (FIG. 2).
  • the drive shaft 12 is moved in the axial direction counter to the actuation direction 76 and a thrust washer 106 mounted on the drive shaft 12 transmits the axial movement of the drive shaft 12 via an axial bearing 108, via the idler gear 110 and via an axial bearing 112 to the idler gear 100, which transmits its axial movement to a clutch sleeve 114.
  • the coupling sleeve 114 is connected to the gear 98 via an internal toothing 120 and driven in rotation.
  • the coupling sleeve 114 engages due to the axial 'movement on the intermediate shaft 30 with its side facing away from the tool holder 78 through non-illustrated cam in the driver unit 32 a.
  • the driver unit 32 is connected in terms of drive to the intermediate shaft 30 via the coupling sleeve 114, via the internal toothing 120 of the coupling sleeve 114 and via the gear 98.
  • the driver unit 32 which is connected to the intermediate shaft 30 by drive, deflects the scanning element 48 in the direction of actuation 76 against the spring force of the spring element 68 with the first cam track segment 56 acting in the actuation direction 76.
  • the spring element 68 is compressed by an inertia of the striker 26 and by the movement of the scanning member 48 in the actuation direction 76.
  • a subsequent expansion of the spring element 68 accelerates the striker 26 in the actuating direction 76 to the tool holder 78 and strikes a shoulder 128 formed on the drive shaft 12.
  • the second cam track segment 60 which follows the first cam track segment 56 and acts against the actuation direction 76 and projects into the visible plane, deflects the scanning member 48 against the actuation direction 76 against a spring force of the spring element 70.
  • the spring element 70 is compressed by an inertia of the striker 26 and by the movement of the scanning member 48 against the actuation direction 76. A subsequent expansion of the spring element 70 accelerates the striker 26 counter to the actuation direction 76. If the operator lifts the hammer drill off the surface to be machined, a spring element 116 presses the coupling sleeve 114 in the actuating direction 76. The connection between the coupling sleeve 114 and the driver unit 32 is disconnected, the impact drive is interrupted.
  • FIG 3 shows a hammer mechanism 18 for a hammer drill, the striker 28 of which is guided in a drive shaft 14 designed as a hollow shaft. If the striker 28 is accelerated in the actuation direction 76, it strikes a striker 118, which in turn acts on a tool, not shown in detail.
  • FIG. 4 shows an alternative percussion mechanism 20 to FIG. 2, in which a single spring element 72 is arranged in a radially inner region of a scanning element 50 of a transmission unit 42.
  • the spring element 72 is supported with its front end pointing in the direction of actuation 76 on a radially outward pointing collar 92 of a racket 26 and with its rear end pointing counter to the direction of actuation 76 on a disk 94 which is secured against the racket 26 via a retaining ring 96 Actuating direction 76 secured is.
  • the scanning member 50 surrounds the racket 26, is mounted on the collar 26 of the racket 26 and on the disk 94 on the racket 26 and stands over a radially inward-pointing collar 74, which engages between turns of the spring element 72, and over the spring element 72 in operative connection with the racket 26.
  • a single spring element 72 two spring elements are also conceivable which are supported on the collar 74.
  • FIG. 5 shows an impact mechanism 22 alternative to FIG. 2, which has a driver unit 34 with a cam element 38, which is mounted on an intermediate shaft 30.
  • the curve element 38 is designed as a swash plate.
  • the cam element 38 engages in a form-fitting manner between two radially outwardly pointing collars 122, 124 of a scanning element 52 of a transmission unit 44 and moves the scanning element 52 over a first cam track segment " 515 acting in the actuating direction 76 and over a second cam track segment 62 acting counter to the actuating direction 76.
  • Fig. 6 shows an alternative to Fig. 5 striking mechanism 24, in which a single spring element 72 is arranged in a radially inner region of a scanning member 50 of a transmission unit 42, in accordance with the embodiment in Fig. 4.
  • the spring element 72 is supported with its in the direction of actuation 76 facing the front on a radially outward facing collar 92 of a racket 26 and with its rear end pointing counter to the direction of actuation 76 on a disc 94 which is secured against the direction of actuation 76 by a retaining ring 96 on the racket 26.
  • the scanning member 50 is radially inward pointing collar 74, which engages between turns of the spring element 72, and via the spring element 72 with the racket 26 in operative connection.
  • two spring elements are also conceivable which are supported on the collar 74.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Percussive Tools And Related Accessories (AREA)
  • Drilling And Boring (AREA)

Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Handwerkzeugmaschine mit einer in einem Gehäuse (10) gelagerten Antriebswelle (12, 14) und mit einem mechanischen Schlagwerk (16, 18, 20, 22, 24), das einen Schläger (26, 28) aufweist, der über eine auf einer Zwischenwelle (30) gelagerten Treibereinheit (32, 34) schlagend antreibbar ist, die wenigstens ein Kurvenelement (36, 38) aufweist, über das zumindest eine Übertragungseinheit (40, 42, 44, 46) mit einem Abtastglied (48, 50, 52, 54) bewegbar ist. Es wird vorgeschlagen, dass das Kurvenelement (36, 38) zumindest ein erstes, in eine erste axiale Richtung der Zwischenwelle (30) wirkendes und zumindest ein zweites, in eine zweite axiale Richtung der Zwischenwelle (30) wirkendes Kurvenbahnsegment (56, 58, 60, 62) aufweist.

Description

Handwerkzeugmaschine
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Handwerkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 41 21 279 A ist ein Bohr- und Schlaghammer mit einer in einem Gehäuse gelagerten Antriebswelle und mit einem mechanischen Schlagwerk bekannt. Das Schlagwerk besitzt einen in der als Hohlwelle ausgeführten Antriebswelle gelagerten Schläger, der über eine auf einer Zwischenwelle gelagerten Treibereinheit schlagend antreibbar ist. Die Treibereinheit be-sitzt ein auf der Zwischenwelle angeordnetes Kurvenelement, das als Exzenter ausgebildet ist und in radialer Richtung eine Exzentrizität aufweist. Über den Exzenter ist eine mit dem Schläger verbundene Übertragungseinheit bewegbar, die ein Abtastglied aufweist. Das Abtastglied ist von einem Nadellager gebildet , dessen Außenring von einer Anlenkhülse gebildet ist, die den Exzenter umschließt. Die Anlenkhülse trägt einen nach unten gerichteten Fortsatz, in dem sich ein Durchbruch befindet . Ein von einer Feder gebildetes Übertragungsglied durchgreift mit seinem ersten Schenkel den Durchbruch der Anlenkhülse. Das Übertragungsglied ist um eine gehäusefeste Achse kippbar gelagert und umschließt mit seinem zweiten bügeiförmigen Schenkel den Schläger.
Bei rotierender Zwischenwelle wird das Abtastglied und der erste Schenkel des Übertragungsglieds durch die Bewegung des Exzenters in radialer Richtung bewegt. Über die gehäusefeste Achse wird die Radialbewegung des ersten Schenkels in eine axiale Bewegung des zweiten Schenkels umgelenkt und der Schläger in axialer Richtung angetrieben.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einer Handwerkzeugmaschine mit einer in einem Gehäuse gelagerten Antriebswelle und mit einem mechanischen Schlagwerk, das einen Schläger aufweist, der über eine auf einer Zwischenwelle gelagerten Treibereinheit schlagend antreibbar ist, die wenigstens ein Kurvenelement aufweist, über das zumindest eine Übertragungseinheit mit einem Abtastglied bewegbar ist.
Es wird vorgeschlagen, daß das Kurvenelement zumindest ein erstes, in eine erste axiale Richtung der Zwischenwelle wirkendes und zumindest ein zweites, in eine zweite axiale Richtung der Zwischenwelle wirkendes Kurvenbahnsegment aufweist. Vorteilhaft kann die Übertragungseinheit direkt über das' Abtastglied in axialer Richtung bewegt werden, und Bauteile, insbesondere ein Umlenkmechanismus zum Umwandeln einer Ra- dialbewegung in eine Axialbewegung, können vermieden werden. Ferner ist ein Schlagwerk erreichbar, das besonders einfach vormontierbar ist, und es kann eine besonders kompakte Handwerkzeugmaschine erreicht werden.
Durch die Anordnung der Treibereinheit auf der Zwischenwelle kann eine vorhandene Getriebestufe dazu genutzt werden, eine. Schlaganzahl des Schlägers pro Spindelumdrehung einzustellen, und es kann stets ein vorteilhaftes, insbesondere bewährtes Kerbbild erreicht werden.
Ist der Schläger über die Antriebswelle gelagert, kann eine platzsparende Bauweise erreicht werden, bei der zusätzliche Bauteile, insbesondere eine zur Antriebswelle koaxial ausgerichtete Achse zur Lagerung des Schlägers, vermieden werden können. Bewährte Standardbauteile können weitgehend beibehalten und aufwendige Neukonstruktionen können vermieden werden. Ferner wird vorgeschlagen, daß der Schläger mit einer angeformten Führungsfläche auf einer Führungsfläche der Antriebswelle bzw. direkt auf der Antriebswelle gelagert ist. Zusätzliche Lagerbauteile können vermieden und es kann eine in radialer Richtung kompakt bauende Konstruktion erreicht werden.
Der Schläger kann auf oder in der Antriebswelle gelagert sein. Ist der Schläger in der Antriebswelle geführt, ist eine erfindungsgemäße Lösung erreichbar, die in einem Bohr- und/oder Meißelhammer eingesetzt werden kann.
Ist das Abtastglied als Federelement ausgebildet, können zusätzliche Federelemente eingespart werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch das Abtastglied über ein Federelement mit dem Schläger verbunden, wodurch eine insbesondere in radialer Richtung platzsparende Konstruktion erreichbar ist.
Das Federelement kann aus einem elastischen Gummielement oder einem anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Federelement gebildet sein. Ist das Federelement jedoch von einer Schraubendruckfeder gebildet, das vorteilhaft den Schläger umschließt, ist ein konstruktiv einfaches, kostengünstiges und platzsparendes Schlagwerk erreichbar, das einfach montiert werden kann.
Besonders vorteilhaft ist das Abtastglied auf dem Schläger verschiebbar gelagert. Die axiale Bewegung der Treibereinheit kann konstruktiv einfach auf den Schläger übertragen werden, und Bauteile sowie Bauraum können eingespart werden. Grundsätzlich ist jedoch auch denkbar, daß das Abtastglied auf einem vom Schläger getrennten Bauteil gelagert ist, beispielsweise auf der Antriebswelle usw.
Ferner wird vorgeschlagen, daß das Federelement radial innerhalb des Abtastglieds angeordnet ist und sich an einem radial nach innen weisenden Bund des Abtastglieds abstützt. Es ist eine Vorrichtung erreichbar, bei der das Federelement vorteilhaft durch das Abtastglied geschützt wird. Greift der nach innen weisende Bund des Abtastglieds zwischen zwei Windungen eines einzelnen Federelements, kann sich das Abtastglied in beiden axialen Richtungen gegen die Federkraft des einzelnen Federelements bewegen. Bauteile, insbesondere ein zweites Federelement, und Kosten können eingespart werden . In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß das Kurvenelement von einer Nut gebildet ist. Ein Abtastglied, das eine Scheibe aufweist, kann in die Nut eingreifen, und es ist eine konstruktiv einfache Bewegungsübertragung erreichbar, die kostengünstig realisiert werden kann. Das Kurvenelement kann jedoch auch von einer Außenkante eines Bauteils gebildet sein, beispielsweise von einer Taumelscheibe und/oder einer gewellten Scheibe usw.
Die erfindungsgemäße Lösung kann bei verschiedenen, dem Fachmann als geeignet erscheinenden Handwerkzeugmaschinen konstruktiv einfach eingesetzt werden, wie beispielsweise bei Schabern usw., edoch besonders vorteilhaft bei Schlagbohrmaschinen, Bohrhämmern und Meißelhämmern.
Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schla bohrmaschine, Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Schlagwerk mit einem
Kurvenelement, das von einer Nut gebildet ist,
Fig. 3 das erfindungsgemäße Schlagwerk aus Fig. 2 für einen Bohrhammer,
Fig. 4 eine Variante zum Schlagwerk aus Fig. 2, bei der ein 'Federelement radial innerhalb eines Abtastglieds angeordnet ist,
Fig. 5 eine Variante zum Schlagwerk aus Fig. 2 mit einem als Taumelscheibe ausgebildeten Kurvenelement und
Fig. 6 eine Variante zum Schlagwerk aus Fig. 5, bei der das Federelement radial innerhalb des Abtastglieds angeordnet ist.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Fig. 1 und 2 zeigt eine schematisch dargestellte Schlagbohrmaschine mit einem in einem Gehäuse 10 nicht näher dargestellten Elektromotor sowie einem Getriebe und einem mechanischen Schlagwerk 16, das einen hülsenförmigen Schläger 26 aufweist, der auf einer Antriebswelle 12 gelagert und über eine angeformte Führungsfläche 66 auf einer Führungsfläche 64 der Antriebswelle 12 geführt ist.
Die Schlagbohrmaschine besitzt entgegen einer Betätigungsrichtung 76 nach einer Werkzeugaufnahme 78 einen ersten, sich senkrecht zur Betätigungsrichtung 76 erstreckenden, am Gehäuse 10 befestigten Handgriff 80 und auf einer der Werkzeugaufnahme 78 abgewandten Seite des Gehäuses 10 einen zweiten, sich senkrecht zur Betätigungsrichtung 76 erstreckenden, an das Gehäuse 10 angeformten Handgriff 82.
Der Elektromotor weist eine Ankerwelle 84 auf, an die ein Ritzel 86 angeformt ist (Fig. 2). Das Ritzel 86 kämmt 'mit einem Stirnrad 88, das auf einer der Werkzeugaufnahme 78 abgewandten Seite einer Zwischenwelle 30 drehfest angeordnet ist. Auf der Zwischenwelle 30 ist eine Treibereinheit 32 gelagert, die ein Kurvenelement 36 aufweist. Das Kurvenelement 36 ist von einer Nut gebildet und weist ein erstes, in eine erste axiale Richtung der Zwischenwelle 30 wirkendes und ein zweites, in eine zweite axiale Richtung der Zwischenwelle 30 wirkendes Kurvenbahnsegment 56, 60 auf. Über das Kurvenelement 36 ist ein Abtastglied 48 einer Übertragungseinheit 40 bewegbar bzw. antreibbar. Das Abtastglied 48 weist einen radial nach außen weisenden Bund 90 auf, der formschlüssig in die Nut de.s Kurvenelements 36 eingreift.
Das auf dem Schläger 26 verschiebbar gelagerte hülsenförmige Abtastglied 48 steht über zwei von Schraubendruckfedern gebildeten Federelementen 68, 70 mit dem Schläger 26 in Wirkverbindung, die das' Abtastglied 48 und den Schläger 26 radial umschließen. Das entgegen der Betätigungsrichtung 76 erste Federelement 68 stützt sich mit seinem in Betätigungsrichtung 76 weisenden vorderen Ende an einem radial nach außen weisenden Bund 92 des Schlägers 26 und mit seinem entgegen der Betätigungsrichtung 76 weisenden hinteren Ende an dem Bund 90 des Abtastglieds 48 ab. Das entgegen der Betätigungsrichtung 76 zweite Federelement 70 stützt sich mit seinem in Betätigungsrichtung 76 weisenden vorderen Ende an dem Bund 90 des Abtastglieds 48 und mit seinem entgegen der Betätigungsrich- tung 76 weisenden hinteren Ende an einer Scheibe 94 ab, die über einen Sicherungsring 96 auf dem Schläger 26 entgegen der Betätigungsrichtung 76 gesichert ist.
Bei einer rotierenden Bewegung der Ankerwelle 84 kämmt das Ritzel 86 der Ankerwelle 84 mit dem Stirnrad 88, über das die Zwischenwelle 30 rotierend angetrieben wird. Auf der der Werkzeugaufnahme 78 zugewandten Seite weist die Zwischenwelle 30 ein drehfest angeordnetes Zahnrad 98 und ein angeformtes Ritzel 126 auf. Das Zahnrad 98 und das Ritzel 126 sind jeweils mit einem auf der Antriebswelle 12 gelagerten Losrad 100, 110 verbunden, die über einen Kupplungskörper 102 mit der Antriebswelle 12 kuppelbar sind.
Die Antriebswelle 12 kann zur Umschaltung in einen Schlagbetrieb in ihrer axialen Bewegungsrichtung über einen Exzenter 104 freigegeben werden, der sich auf einer der Werkzeugaufnahme 78 abgewandten Seite der Antriebswelle 12 befindet (Fig.2) .
Ist die Schlagbohrmaschine auf Schlagbetrieb geschaltet und wird diese mit ihrem Werkzeug gegen eine zu bearbeitende Oberfläche gedrückt, wird die Antriebswelle 12 entgegen der Betätigungsrichtung 76 in axialer Richtung bewegt und eine auf der Antriebswelle 12 gelagerte Anlaufscheibe 106 überträgt die axiale Bewegung der Antriebswelle 12 über ein Axiallager 108, über das Losrad 110 und über ein Axiallager 112 auf das Losrad 100, das seine axiale Bewegung auf eine Kupplungshülse 114 überträgt. Die Kupplungshülse 114 ist über eine Innenverzahnung 120 mit dem Zahnrad 98 verbunden und rotierend angetrieben. Die Kupplungshülse 114 greift infolge der axialen' Verschiebung auf der Zwischenwelle 30 mit ihrer der Werkzeugaufnahme 78 abgewandten Seite über nicht näher dargestellte Nocken in die Treibereinheit 32 ein. Die Treibereinheit 32 wird über die Kupplungshülse 114, über die Innenverzahnung 120 der Kupplungshülse 114 sowie über das Zahnrad 98 mit der Zwischenwelle 30 antriebsmäßig verbunden.
Die mit der Zwischenwelle 30 antriebsmäßig verbundene Treibereinheit 32 lenkt mit dem ersten in Betätigungsrichtung 76 wirkenden Kurvenbahnsegment 56 das Abtastglied 48, entgegen der Federkraft des Federelements 68, in Betätigungsrichtung 76 aus. Das Federelement 68 wird durch eine Trägheit des Schlägers 26 und durch die Bewegung des Abtastglieds 48 in Betätigungsrichtung 76 komprimiert. Eine anschließende Expansion des Federelements 68 beschleunigt den Schläger 26 in Betätigungsrichtung 76 zur Werkzeugaufnahme 78 und schlägt an einen an die Antriebswelle 12 angeformten Absatz 128 an.
Das auf das erste Kurvenbahnsegment 56 folgende zweite, entgegen der Betätigungsrichtung 76 wirkende, in die sichtbare Ebene projizierte Kurvenbahnsegment 60 lenkt das Abtastglied 48 entgegen der Betätigungsrichtung 76 gegen eine Federkraft des Federelements 70 aus. Das Federelement 70 wird durch eine Trägheit des Schlägers 26 und durch die Bewegung des Abtastglieds 48 entgegen der Betätigungsrichtung 76 komprimiert. Eine anschließende Expansion des Federelements 70 beschleunigt den Schläger 26 entgegen der Betätigungsrichtung 76. Hebt der Bediener die Schlagbohrmaschine von der zu bearbeitenden Oberfläche ab, drückt ein Federelement 116 die Kupplungshülse 114 in Betätigungsrichtung 76. Die Verbindung zwischen Kupplungshülse 114 und der Treibereinheit 32 wird getrennt, der Schlagantrieb ist unterbrochen.
In den Fig. 3 bis 6 sind weitere alternative Schlagwerke 18, 20, 22, 24 ausschnittsweise dargestellt. Im wesentlichen gleichbleibende Bauteile sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Ferner kann bezüglich gleichbleibender Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den Fig. 1 und 2 verwiesen werden. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den Fig. 1 und 2.
Fig. 3 zeigt ein Schlagwerk 18 für einen Bohrhammer, dessen Schläger 28 in einer als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 14 geführt ist. Wird der Schläger 28 in Betätigungsrichtung 76 beschleunigt, schlägt dieser auf einen Döpper 118, der wiederum auf ein nicht näher dargestelltes Werkzeug wirkt .
Fig. 4 zeigt ein alternatives Schlagwerk 20 zu Fig. 2 , bei dem ein einzelnes Federelement 72 in einem radial inneren Bereich eines Abtastglieds 50 einer Übertragungseinheit 42 angeordnet ist. Das Federelement 72 stützt sich mit seinem in Betätigungsrichtung 76 weisenden vorderen Ende an einem radial nach außen weisenden Bund 92 eines Schlägers 26 und mit seinem entgegen der Betätigungsrichtung 76 weisenden hinteren Ende an einer Scheibe 94 ab, die über einen Sicherungsring 96 am Schläger 26 entgegen der Betätigungsrichtung 76 gesichert ist. Das Abtastglied 50 umschließt den Schläger 26, ist über den Bund 92 des Schlägers 26 und über die Scheibe 94 auf dem Schläger 26 gelagert und steht über einen radial nach innen weisenden Bund 74, der zwischen Windungen des Federelements 72 eingreift, und über das Federelement 72 mit dem Schläger 26 in Wirkverbindung. Anstatt einem einzelnen Federelement 72 sind auch zwei Federelemente denkbar, die sich an dem Bund 74 abstützen .
Fig. 5 zeigt ein zu Fig. 2 alternatives Schlagwerk 22, das eine auf einer Zwischenwelle 30 gelagerte Treibereinheit 34 mit einem Kurvenelement 38 aufweist. Das Kurvenelement 38 ist als Taumelscheibe ausgebildet. Das Kurvenelement 38 greift formschlüssig zwischen zwei radial nach außen weisende Bünde 122, 124 eines Abtastglieds 52 einer Übertragungseinheit 44 und bewegt das Abtastglied 52 über ein erstes, in Betätigungsrichtung 76 wirkendes Kurvenbahnsegment "515 und über ein zweites, entgegen der Betätigungsrichtung 76 wirkendes Kurvenbahnsegment 62.
Fig. 6 zeigt ein zu Fig. 5 alternatives Schlagwerk 24, bei dem ein einzelnes Federelement 72 in einem radial inneren Bereich eines Abtastglieds 50 einer Übertragungseinheit 42 angeordnet ist, und zwar entsprechend dem Ausführungsbeispiel in Fig. 4. Das Federelement 72 stützt sich mit seinem in Betätigungsrichtung 76 weisenden vorderen Ende an einem radial nach außen weisenden Bund 92 eines Schlägers 26 und mit seinem entgegen der Betätigungsrichtung 76 weisenden hinteren Ende an einer Scheibe 94 ab, die über einen Sicherungsring 96 am Schläger 26 entgegen der Betätigungsrichtung 76 gesichert ist. Das Abtastglied 50 steht über einen radial nach innen weisenden Bund 74, der zwischen Windungen des Federelements 72 eingreift, und über das Federelement 72 mit dem Schläger 26 in Wirkverbindung. Anstatt einem einzelnen Federelement 72 sind auch zwei Federelemente denkbar, die sich an dem Bund 74 abstützen .
Be zugs zeichen
10 Gehäuse 56 Kurvenbahnsegment
12 Antriebswelle 58 Kurvenbahnsegment
14 Antriebswelle 60 Kurvenbahnsegment
16 Schlagwerk 62 Kurvenbahnsegment
18 Schlagwerk 64 Führungsfläche
20 Schlagwerk 66 Führungsfläche
22 Schlagwerk 68 Federelement
24 Schlagwerk 70 Federelement
26 Schläger 72 Federelement
28 Schläger 74 Bund
30 Zwischenwelle 76 Betätigungsrichtung
32 Treibereinheit 78 Werkzeugaufnahme
34 Treibereinheit 80 Handgriff
36 Kur enelement 82 Handgriff
38 Kurvenelement 84 Ankerwelle
40 Übertragungseinheit 86 Ritzel
42 Übertragungseinheit 88 Stirnrad
44 Übertragungseinheit 90 Bund
46 Übertragungseinheit 92 Bund
48 Abtastglied 94 Scheibe
50 Abtastglied 96 Sicherungsring
52 Abtastglied 98 Zahnrad
54 Abtastglied 100 Losrad 102 Kupplungskörper
104 Exzenter
106 AnlaufScheibe
108 Axiallager
110 Losrad
112 Axiallager
114 Kupplungshülse
116 Federelement
118 Döpper
120 Innenverzahnung
122 Bund
124 Bund
126 Ritzel
128 Absatz

Claims

Ansprüche
1. Handwerkzeugmaschine mit einer in einem Gehäuse (10) gelagerten Antriebswelle (12, 14) und mit einem mechanischen Schlagwerk (16, 18, 20, 22, 24), das einen Schläger (26, 28) aufweist, der über eine auf einer Zwischenwelle (30) gelagerten Treibereinheit (32, 34) schlagend antreibbar ist, die wenigstens ein Kurvenelement (36, 38) aufweist, über das zumindest eine Übertragungseinheit
(40, 42, 44, 46) mit einem Abtastglied (48, 50, 52, 54) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurvenelement (36, 38) zumindest ein erstes, in eine erste axiale Richtung der Zwischenwelle (30) wirkendes und zumindest ein zweites, in eine zweite axiale Richtung der Zwischenwelle (30) wirkendes Kurvenbahnsegment (56, 58, 60, 62) aufweist .
2. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schläger (26) über der Antriebswelle (12) gelagert ist.
3. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schläger (26, 28) mit einer angeformten Führungsfläche (64) auf einer Führungsfläche (66) der Antriebswelle (12, 14) gelagert ist.
4. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schläger (28) in der Antriebswelle (14) geführt ist.
5. Handwerkzeugmaschine nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtastglied '( 48 , 50, 52, 54) über zumindest ein Federelement (68, 70, 72) mit dem Schläger (26, 28) verbunden ist.
6. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekenn- f zeichnet, daß das Federelement (68, 70, 72) von einer
Schraubendruckfeder gebildet ist.
7. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Federelement (68, 70, 72) den Schläger (26, 28) umschließt.
8. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtastglied (48, 50, 52, 54) auf dem Schläger (26, 28) verschiebbar gelagert ist .
9. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Federelement (72) radial innerhalb des Abtastglieds (50, 54) angeordnet ist und sich an einem radial nach innen weisenden Bund (74) des Abtastglieds (50, 54) abstützt.
10. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurvenelement (36) von einer Nut gebildet ist.
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