EP1422180A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit pneumatisch arbeitender Fadenspleissvorrichtung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit pneumatisch arbeitender Fadenspleissvorrichtung Download PDF

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EP1422180A1
EP1422180A1 EP03026203A EP03026203A EP1422180A1 EP 1422180 A1 EP1422180 A1 EP 1422180A1 EP 03026203 A EP03026203 A EP 03026203A EP 03026203 A EP03026203 A EP 03026203A EP 1422180 A1 EP1422180 A1 EP 1422180A1
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EP
European Patent Office
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compressed air
air distribution
pressure drop
pressure sensor
signal
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EP03026203A
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English (en)
French (fr)
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EP1422180B1 (de
Inventor
Helmut Knors
Detlef Schelter
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
    • B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of Claim 1 or a device according to Claim 7.
  • Pneumatic thread splicing devices have long been known in the textile industry, for example in connection with so-called cross-winder machines.
  • spinning bobbins which have been manufactured on ring spinning machines, for example, are rewound to form large-volume packages.
  • the running thread is checked for possible yarn defects at the same time. Detected yarn defects are cut out and the resulting thread ends are newly connected by the thread splicing devices.
  • splice connections can be achieved which, in terms of their quality (strength and appearance), come very close to the values of the regular thread.
  • the strength and appearance of the splice connection is essentially determined by the setting and adherence to splice parameters adapted to the threads to be spliced, in particular by the pressure of the spliced-in air.
  • DE-OS 33 23 890 A1 describes a thread splicing device for textile machines, in which the splicing heads of the individual work stations are each connected to a compressed air collecting line via a branch line. As usual, a defined controllable compressed air metering valve is switched on in the branch line. In addition, a compressed air quantity-dependent liquid metering device and a pressure switch are connected to the common compressed air collecting line, which controls both the liquid and the compressed air supply to the collecting line.
  • a method is also known from DE 195 34 114 A1, in which the pressure build-up which occurs after an opening signal in the line between the splice chamber and the splice valve is detected with each splicing process and compared with a reference value. If there are deviations between the measured value and the reference value that exceed a predefined size, an error signal is triggered.
  • a disadvantage of this known device is, however relatively high technical effort, because of each of the numerous Thread splicing devices of the cross winder an own Pressure transducer is necessary.
  • test devices that can be delivered to the individual splicing devices of the winding units.
  • test devices contain a measuring tube which is screwed onto the splice chamber of a splicer and which contains the means for detecting the pressure, flow rate and temperature of the splice gas.
  • a computer serving as an evaluation device, which carries out a comparison of the measured values with reference values, which were obtained on a splicing device that provides perfect splice connections.
  • This known measuring or testing method is very time-consuming and cost-intensive and often relatively imprecise.
  • the object of the invention is to develop a method or a device which enables a reliable check of the functionality of the electromagnetic valves of pneumatically operating thread splicing devices.
  • the technical and time expenditure of an examination should be reduced to a minimum.
  • this object is achieved by a method as described in claim 1, or by a device according to claim 5.
  • the functionality of the electromagnetic valves of the numerous thread splicing devices of an automatic winder can be checked in a simple and safe manner.
  • the pressure build-up behind the valve is detected when a solenoid valve is actuated and therefore each solenoid valve is assigned its own pressure transducer, the pressure drop occurring when a valve is actuated in a common compressed air distribution line is caused by a pressure drop Pressure sensor monitored.
  • the invention is based on the knowledge that malfunctions of the electromagnetic valves, which are often the cause of a quality error in the splice connections, are either caused by compressed air which was fed to the thread splicing device and which still contained impurities, moisture or oil to an impermissible degree or due to wear of valve components, for example in the area of the valve lifters.
  • a complete failure of the solenoid valves is less critical since there is no splice connection, so that the operating personnel can immediately identify the fault.
  • an individual check of all the electromagnetic valves of the thread splicing devices of the textile machine takes place.
  • the solenoid valves are activated in the sense of "opening" and at the same time the pressure drop occurring in the associated compressed air distribution line is recorded and evaluated.
  • Both the proper functioning of the electromagnetic valves acting as splice valves and the electromagnetic valves via which compressed air is blown into the opening tubes are monitored.
  • the job in question is immediately shut down, as set out in claim 4, and is also identified optically and / or acoustically.
  • the operating personnel can immediately determine that there is a problem at the work site concerned and intervene to help, for example by replacing the electromagnetic valve in question.
  • This means that the operator can intervene quickly through the visual and / or acoustic indication of such a fault, so that longer downtimes of the workplaces, which always mean loss of production, can be avoided.
  • the device according to the invention advantageously has, as stated in claim 5, at least one compressed air distribution line with branch lines, in which electromagnetic valves are switched on, and a pressure sensor which converts a pressure drop occurring in the compressed air distribution line into a proportional, electrical signal.
  • the pressure sensor is connected via a corresponding signal line to a control device which has an evaluation device for processing and evaluating the signal supplied by the pressure sensor.
  • the pressure sensor detects the pressure drop that occurs briefly in the associated compressed air distributor line, generates an electrical signal and forwards it to the control device.
  • the evaluation device present in the control device uses the determined pressure drop or the electrical signal proportional thereto to assess the functionality of the electromagnetic valve in question. A pressure drop that is too low, which indicates a faulty solenoid valve, is displayed.
  • the pressure sensor is temporarily switched into one of the compressed air distribution lines and connected to a portable control device.
  • the pressure sensor positioned approximately in the middle of the respective compressed air distributor line of the winding machine section reacts to every pressure change in the compressed air distributor line.
  • each of the compressed air distribution lines has a stationary pressure sensor.
  • the pressure sensors are connected to the central control unit of the textile machine via corresponding signal lines.
  • the pressure drop which occurs briefly when one of the electromagnetic valves is actuated is detected and, as explained above, evaluated. This means that a too low pressure drop is interpreted as a defective solenoid valve, with the result that the job in question is preferably shut down immediately.
  • the shutdown work station is also visually and / or acoustically identified.
  • FIG. 1 shows a preferred embodiment of the Invention, that is, in one of the compressed air distribution lines a pressure sensor is temporarily switched on portable control device is connected.
  • FIG 2 shows an alternative embodiment of the invention.
  • this embodiment there are in the compressed air distribution lines stationary pressure sensors installed that connected to the central control unit of the textile machine are.
  • each of the numerous has A, B, etc. marked jobs of a Automatic winding machine has its own thread splicer, which is identified in total by the reference number 1.
  • Such thread splicing devices as above already explained, used in practice to Thread connections that become necessary during the winding process manufacture, each have pneumatic preparatory or dissolving tubes 2 and a splice head 3 which can also be acted upon pneumatically.
  • the opening tubes 2 of the individual workstations A, B, etc. are each connected via a branch line 4, into which a defined controllable solenoid valve 5 is connected, to a common compressed air distribution line 6, which in turn is connected via a pressure regulator 7 and a pneumatic line 8 a compressed air source 9 is connected.
  • a connection point 11 for example secured by a check valve 10 is provided in the area of the compressed air distributor line 6, preferably approximately in the middle of a winding machine section.
  • a pressure sensor 12 can be temporarily connected to this connection point 11.
  • the splice heads 3 of the individual thread splicing devices 1 are connected to a further compressed air distributor line 15 via corresponding branch lines 13, into which solenoid valves 14, which can also be controlled in a defined manner, are connected.
  • the compressed air distribution line 15 also has a pressure regulator 16 on the input side, which is connected to the compressed air source 9 via a pneumatic line 17.
  • a connection point 11 is also provided in the compressed air distribution line 15, as is known from the compressed air distribution line 6, to which a pressure sensor 12 can be connected if required.
  • the temporarily installed pressure sensor 12 is connected via a signal line 18 to a portable control device 19 which has an evaluation unit (not shown).
  • the individual workplaces A, B etc. also have, as usual, each a workstation computer 20, which is connected, for example via a bus line 21, to a central control unit 22 of the textile machine and via control lines 23 or 24 with the electromagnetic valves 5 or 14 the thread splicing device 1 is connected.
  • the embodiment according to FIG. 2 differs from the embodiment according to FIG. 1 essentially in that stationary pressure sensors 12A and 12B are installed in the compressed air distribution lines 6 and 15. In this case, the pressure sensors 12A and 12B are connected to the central control unit 22 of the textile machine via signal lines 18A and 18B.
  • the two thread ends are first conveyed into the region of the thread splicing device 1, for example, first by known and not shown means and inserted into the splice channel 26 of the splice head 3.
  • the thread ends to be connected are also prepared in the so-called opening tubes 2 before splicing, the thread ends being released and freed of unnecessary fibers.
  • the thread ends are then pulled back into the splice channel 26 and lie there approximately parallel with the opposite tip orientation.
  • the fibers of the thread ends to be connected are then mixed together by a compressed air pulse blown into the splice channel 26, whereby a rotation is also initiated in the splice connection.
  • the duration of the blowing pulse as well as the height of the pressure set is the duration of the blowing pulse as well as the height of the pressure set.
  • the blowing pulse is introduced into the splice channel 26 by opening an electromagnetic splice valve 14 which is arranged in a branch line 13 between the compressed air distributor line 15 and the splice head 3.
  • the beginning and the end of blowing compressed air into the splice channel 26 is controlled by a control device, in particular a workstation computer 20. That is, the workstation computer 20 ensures via the control line 24 that a voltage is applied to the electromagnetic splice valve 14 during the blowing time, so that it is brought into the open position against the action of a spring 27 during the desired blowing time.
  • a pressure sensor 12 is routinely switched on from time to time into the compressed air distribution line 15.
  • This temporarily arranged pressure sensor 12 detects the pressure drop that occurs briefly in the compressed air distribution line 15 after opening one of the splice valves 14 and produces an electrical signal i proportional to the pressure drop.
  • the signal i of the pressure sensor 12 corresponding to the pressure drop is transmitted via a signal line 18 to a portable control device 19 which contains an evaluation device for processing the signal i. This means that the values determined by the pressure sensor 12 are compared in the evaluation device, for example, with reference values.
  • the determined values are registered and / or on a Monitor 28 of the control device 19 made visible.
  • the solenoid valves 5, via which the opening tubes 2 are actuated, are checked accordingly. In this case, however, the pressure sensor 12 is switched on in the compressed air distribution line 6.
  • the pressure sensors 12A and 12B are arranged stationary in the compressed air distribution lines 6 and 15 and connected to the central control unit 22 of the textile machine via signal lines 18A and 18B.
  • a pressure drop in one of the compressed air distribution lines 6 or 15, initiated by the opening of a solenoid valve 5 or 14, is detected by the pressure sensors 12A or 12B and converted into a corresponding electrical signal i.
  • the electrical signal i is forwarded via signal lines 18A and 18B to the central control unit 22 of the textile machine and processed there in an evaluation device.
  • an error signal is triggered triggered.
  • This error signal preferably leads to the shutdown of the relevant job as well as to an optical and / or acoustic warning signal.

Landscapes

  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Looms (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit von Elektromagnetventilen, wie sie an Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, insbesondere zur Ansteuerung von pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtungen, zum Einsatz kommen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß bei der Betätigung eines der Elektromagnetventile (5,14) der in einer zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung (3,15) kurzfristig auftretende Druckabfall durch einen Drucksensor (12;12A,12B) erfaßt, in ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal (i) umgewandelt und an eine Steuereinrichtung (19,22) weitergeleitet wird, die anhand des Signals (i) sowie entsprechender Vergleichswerte eine Beurteilung der Funktionsfähigkeit des betreffenden Elektromagnetventils (5,14) vornimmt und das Ergebnis sichtbar macht. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 beziehungsweise eine Vorrichtung gemäß Anspruch 7.
Pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtungen sind in der Textilindustrie, beispielsweise im Zusammenhang mit sogenannten Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt.
Auf den Arbeitsstellen dieser bekannten und weitverbreiteten Textilmaschinen werden Spinnkopse, die beispielsweise auf Ringspinnmaschinen gefertigt wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen umgespult.
Während des Umspulens wird der ablaufende Faden gleichzeitig auf eventuelle Garnfehler hin überprüft. Ermittelte Garnfehler werden herausgeschnitten und die dabei entstehenden Fadenenden durch die Fadenspleißvorrichtungen neu verbunden.
Mit den bekannten Fadenspleißvorrichtungen lassen sich dabei Spleißverbindungen erzielen, die bezüglich ihrer Qualität (Festigkeit und Aussehen) sehr nahe an die Werte des regulären Fadens herankommen.
Die Festigkeit und das Aussehen der Spleißverbindung wird dabei im wesentlichen durch das Einstellen und Einhalten von an die zu verspleißenden Fäden angepaßten Spleißparametern bestimmt, insbesondere durch den Druck der eingeblasenen Spleißluft.
Es ist zum Beispiel durch die DE 30 33 050 C2 bekannt, den Druck der der Spulmaschine zugeführten Druckluft zu überwachen und bei Unterschreiten eines Mindestdruckes die Spleißvorrichtung außer Betrieb zu setzen und/oder eine Alarmvorrichtung auszulösen.
In der DE-OS 33 23 890 A1 ist eine Fadenspleißeinrichtung für Textilmaschinen beschrieben, bei der die Spleißköpfe der einzelnen Arbeitsstellen jeweils über eine Zweigleitung an eine Druckluft-Sammelleitung angeschlossen sind.
In die Zweigleitung ist dabei, wie üblich, jeweils ein definiert ansteuerbares Druckluftdosierventil eingeschaltet. Außerdem ist an die gemeinsame Druckluft-Sammelleitung eine druckluftmengenabhängige Flüssigkeitsdosiervorrichtung und ein Druckwächter angeschlossen, der sowohl die Flüssigkeits- als auch die Druckluftzufuhr zur Sammelleitung steuert.
Durch die DE 195 34 114 A1 ist des weiteren ein Verfahren bekannt, bei dem bei jedem Spleißvorgang der Druckaufbau, der sich nach einem Öffnungssignal in der Leitung zwischen Spleißkammer und Spleißventil einstellt, erfaßt und mit einem Referenzwert verglichen wird.
Bei Abweichungen zwischen dem gemessenen Wert und dem Referenzwert, die eine vorgegebene Größe übersteigen, wird ein Fehlersignal ausgelöst.
Bei diesen bekannten Verfahren wird dabei von der Erkenntnis ausgegangen, daß Fehlfunktionen des Spleißventils Ursache für Qualitätsfehler der Spleißverbindung sein können.
Nachteilig bei dieser bekannten Einrichtung ist allerdings ihr relativ hoher technischer Aufwand, da an jeder der zahlreichen Fadenspleißvorrichtungen des Kreuzspulautomaten ein eigener Druckwertaufnehmer notwendig ist.
Es ist auch bekannt (DE 39 42 864 A1), die Funktion der Spleißvorrichtungen mittels einer den einzelnen Spleißvorrichtungen der Spulstellen zustellbaren Prüfvorrichtung zu überwachen.
Diese Prüfvorrichtungen enthalten ein Meßrohr, das an der Spleißkammer einer Spleißvorrichtung angeschraubt wird und das Mittel zum Erfassen von Druck, Strömungsgeschwindigkeit und Temperatur des Spleißgases enthält.
Diese Mittel sind an einen als Auswerteeinrichtung dienenden Rechner angeschlossen, der einen Vergleich der gemessenen Werte mit Referenzwerten, die an einer Spleißvorrichtung gewonnen wurden, die einwandfreie Spleißverbindungen liefert, durchführt.
Dieses bekannte Meß- oder Prüfverfahren ist sehr zeit- und kostenintensiv und oft relativ ungenau.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren beziehungsweise eine Vorrichtung zu entwickeln, das/die eine zuverlässige Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile von pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtungen ermöglicht.
Der technische und zeitliche Aufwand einer Prüfung soll dabei jedoch auf ein Minimum reduziert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist, beziehungsweise durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 5.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann auf einfache und sichere Art und Weise nacheinander die Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile der zahlreichen Fadenspleißvorrichtungen eines Kreuzspulautomaten überprüft werden.
Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo bei Betätigung eines Elektromagnetventils der hinter dem Ventil stattfindende Druckaufbau erfaßt wird und daher jedem Elektromagnetventil ein eigener Druckwertaufnehmer zugeordnet ist, wird bei der erfindungsgemäßen Einrichtung der bei Betätigung eines Ventils in einer gemeinsamen Druckluft-Verteilerleitung auftretende Druckabfall durch einen Druckwertaufnehmer überwacht.
Das heißt, sowohl bei der Funktionsprüfung der sogenannten Spleißventile als auch bei der Funktionsprüfung der Elektromagnetventile zur Druckluftbeaufschlagung der Auflöseröhrchen findet lediglich eine Überwachung des Druckluftabfalls in der jeweiligen Druckluft-Verteilerleitung statt.
Bei der Erfindung wird dabei von der Erkenntnis ausgegangen, daß Fehlfunktionen der Elektromagnetventile, die oft Ursache für einen Qualitätsfehler der Spleißverbindungen sind, entweder durch Druckluft verursacht wird, die der Fadenspleißvorrichtung zugeführt wurde und die noch Verunreinigungen, Feuchtigkeit oder Öl in einem nicht zulässigen Maße enthielt oder durch Verschleiß von Ventilbauteilen, zum Beispiel im Bereich der Ventilstößel, entsteht.
Ein völliger Ausfall der Elektromagnetventile ist dabei weniger kritisch, da dann keine Spleißverbindung entsteht, so daß das Bedienpersonal den Fehler sofort feststellt.
Kritischer ist es jedoch, wenn ein fehlerhaftes Elektromagnetventil ein verzögertes und/oder nicht vollständiges Öffnungsverhalten aufweist.
In einem solchen Fall wird nicht nur die Druckkennlinie in der Spleißkammer stark verändert, was zu einer durch das Bedienpersonal nicht erkennbaren Beeinträchtigung der Spleißqualität führt, sondern auch der Druckabfall in der Druckluft-Verteilerleitung, was durch einen entsprechenden Drucksensor detektiert und angezeigt wird.
Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einfache Weise eine zuverlässige Kontrolle der empfindlichsten Bauteile der Fadenspleißvorrichtungen durchführbar ist, werden fehlerhafte Spleißverbindungen, die bislang oft erst bei der Weiterverarbeitung in der Weberei oder Strickerei aufgrund vermehrter Fadenbrüche erkannt wurden, weitestgehend vermieden.
Wie im Anspruch 2 dargelegt, findet eine Einzelüberprüfung aller Elektromagnetventile der Fadenspleißeinrichtungen der Textilmaschine statt.
Das heißt, es werden nacheinander alle Elektromagnetventile überprüft, die jeweils an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung angeschlossen sind.
Zur Überprüfung werden die Elektromagnetventile im Sinne "Öffnen" angesteuert und gleichzeitig der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung auftretende Druckabfall erfaßt und ausgewertet.
Es wird dabei sowohl die ordnungsgemäße Funktion der als Spleißventile fungierenden Elektromagnetventile überwacht, als auch der Elektromagnetventile, über die Druckluft in die Auflöseröhrchen eingeblasen wird.
Da schadhafte Elektromagnetventile anhand eines zu geringen Druckabfalls zweifelsfrei erkennbar sind, kann auf diese Weise erfolgreich vermieden werden, daß fehlerhafte Fadenspleißvorrichtungen "Out-of-Standard"- Spleißverbindungen erstellen, die durch das Bedienpersonal nicht erkennbar sind.
Wie vorstehend bereits angedeutet, ist gemäß Anspruch 3 vorgesehen, daß bei Betätigung eines der Elektromagnetventile der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt und das Nichterreichen eines vorbestimmten Druckabfalls als Anzeichen für das Vorliegen einer Funktionsstörung des betreffenden Elektromagnetventiles gewertet wird.
Um zu vermeiden, daß auf der betreffenden Arbeitsstelle weiter Garn umgespult wird, dessen Verbindungsstellen in ihrer Festigkeit und/oder bezüglich ihrer Optik "Out-of-Standard" sind, wird daher eine Fehlermeldung abgesetzt.
In vorteilhafter Ausführungsform wird die betreffende Arbeitsstelle, wie im Anspruch 4 dargelegt, sofort stillgesetzt und außerdem optisch und/oder akustisch kenntlich gemacht.
Das Bedienpersonal kann auf diese Weise sofort feststellen, daß an der betreffenden Arbeitsstelle ein Problem besteht und helfend, beispielsweise durch Auswechseln des betreffenden Elektromagnetventils, eingreifen.
Das heißt, durch das optische und/oder akustische Anzeigen einer solchen Störung kann das Bedienpersonal schnell eingreifen, so daß in der Regel längere Stillstandszeiten der Arbeitsstellen, die stets Produktionsausfall bedeuten, vermieden werden können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist vorteilhafterweise, wie im Anspruch 5 dargelegt, wenigstens eine Druckluft-Verteilerleitung mit Zweigleitungen auf, in die Elektromagnetventile eingeschaltet sind sowie einen Drucksensor, der einen in der Druckluft-Verteilerleitung auftretenden Druckabfall in ein proportionales, elektrisches Signal umsetzt.
Der Drucksensor ist dabei über eine entsprechende Signalleitung an eine Steuereinrichtung angeschlossen, die eine Auswerteeinrichtung zum Verarbeiten und Beurteilen des vom Drucksensor gelieferten Signals besitzt.
Das heißt, bei Betätigung eines der Elektromagnetventile wird durch den Drucksensor der in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt, ein elektrisches Signal generiert und dieses an die Steuereinrichtung weitergeleitet.
Die in der Steuereinrichtung vorhandene Auswerteeinrichtung beurteilt dann anhand des ermittelten Druckabfalls bzw. des hierzu proportionalen elektrischen Signals die Funktionsfähigkeit des betreffenden Elektromagnetventils.
Ein zu geringer Druckabfall, der auf ein fehlerhaftes Elektromagnetventil hindeutet, wird angezeigt.
Wie im Anspruch 6 dargelegt, ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Drucksensor temporär in eine der Druckluft-Verteilerleitungen eingeschaltet und an eine tragbare Steuereinrichtung angeschlossen.
Der etwa mittig in der jeweiligen Druckluft-Verteilerleitung der Spulmaschinensektion positionierte Drucksensor reagiert dabei auf jede Druckänderung in der Druckluft-Verteilerleitung.
Das heißt, der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile kurzfristig auftretende Druckabfall, der als entsprechendes elektrisches Signal an die tragbare Steuereinrichtung übertragen wird, wird in der Steuereinrichtung verarbeitet, registriert und, zum Beispiel auf einem Monitor der Steuereinrichtung, angezeigt oder als automatisch erstellter Prüfbericht generiert.
In einer alterativen Ausführungsform, die im Anspruch 7 beschrieben ist, weist jede der Druckluft-Verteilerleitungen einen stationären Drucksensor auf.
Die Drucksensoren sind in diesem Fall über entsprechende Signalleitungen an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen.
Auch bei dieser Ausführungsform wird der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile kurzfristig auftretende Druckabfall erfaßt und, wie vorstehend erläutert, ausgewertet.
Das heißt, ein zu geringer Druckabfall wird als schadhaftes Elektromagnetventil gedeutet, mit der Folge, daß die betreffende Arbeitsstelle vorzugsweise sofort stillgesetzt wird.
Die stillgesetzte Arbeitstelle wird dabei außerdem optisch und/oder akustisch kenntlich gemacht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1
eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, mit einer tragbaren Steuereinrichtung und einem temporär in einer der Druckluft-Verteilerleitungen positionierten Drucksensor,
Fig. 2
eine alternative Ausführungsform der Erfindung, mit stationär angeordneten Drucksensoren, die an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen sind.
In den Zeichnungen ist jeweils schematisch ein pneumatischer Schaltplan zur Ansteuerung der Fadenspleißvorrichtungen einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine dargestellt, mit einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur Überwachung der Funktionsfähigkeit der Elektromagnetventile der Fadenspleißvorrichtungen.
Fig. 1 zeigt dabei eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, das heißt, in eine der Druckluft-Verteilerleitungen ist temporär ein Drucksensor eingeschaltet, der mit einer tragbaren Steuereinrichtung verbunden ist.
Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform sind in den Druckluft-Verteilerleitungen stationäre Drucksensoren installiert, die an die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine angeschlossen sind.
Wie in den Figuren angedeutet, weist jede der zahlreichen, mit A, B, usw. gekennzeichneten Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten eine eigene Fadenspleißvorrichtung auf, die jeweils insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnet ist. Derartige Fadenspleißvorrichtungen 1, die wie vorstehend bereits erläutert, in der Praxis dazu verwendet werden, um während des Spulprozesses notwendig werdende Fadenverbindungen herzustellen, verfügen jeweils über pneumatisch beaufschlagbare Vorbereitungs- oder Auflöseröhrchen 2 sowie einen ebenfalls pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkopf 3.
Die Auflöseröhrchen 2 der einzelnen Arbeitsstellen A, B, usw. sind dabei jeweils über eine Zweigleitung 4, in die ein definiert ansteuerbares Elektromagnetventil 5 eingeschaltet ist, an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung 6 angeschlossen, die ihrerseits über einen Druckregler 7 und eine Pneumatikleitung 8 mit einer Druckluftquelle 9 verbunden ist.
Außerdem ist im Bereich der Druckluft-Verteilerleitung 6, vorzugsweise etwa mittig zu einer Spulmaschinensektion, eine beispielsweise über ein Rückschlagventil 10 gesicherte Anschlußstelle 11 vorgesehen.
An diese Anschlußstelle 11 kann temporär ein Drucksensor 12 angeschlossen werden.
Die Spleißköpfe 3 der einzelnen Fadenspleißvorrichtungen 1 sind über entsprechende Zweigleitungen 13, in die ebenfalls definiert ansteuerbare Elektromagnetventile 14 eingeschaltet sind, mit einer weiteren Druckluft-Verteilerleitung 15 verbunden.
Auch die Druckluft-Verteilerleitung 15 weist eingangsseitig einen Druckregler 16 auf, der über eine Pneumatikleitung 17 an die Druckluftquelle 9 angeschlossen ist. Des weiteren ist auch bei der Druckluft-Verteilerleitung 15, wie bei von der Druckluft-Verteilerleitung 6 bekannt, eine Anschlußstelle 11 vorgesehen, an die bei Bedarf ein Drucksensor 12 angeschlossen werden kann.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der temporär installierte Drucksensor 12 über eine Signalleitung 18 mit einer tragbaren Steuereinrichtung 19, die eine (nicht dargestellte) Auswerteeinheit besitzt, verbunden.
Die einzelnen Arbeitsstellen A, B usw. verfügen des weiteren, wie üblich, jeweils über einen Arbeitsstellenrechner 20, der, zum Beispiel über eine Busleitung 21, an eine Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen ist und über Steuerleitungen 23 bzw. 24 mit den Elektromagnetventilen 5 bzw. 14 der Fadenspleißvorrichtung 1 in Verbindung steht.
Die Ausführungsform gemäß Fig.2 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel gemäß Fig.1 im wesentlichen dadurch, daß in den Druckluft-Verteilerleitungen 6 und 15 stationäre Drucksensoren 12A bzw. 12B installiert sind.
Die Drucksensoren 12A bzw. 12B sind in diesem Fall über Signalleitungen 18A und 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen.
Funktion der Einrichtung:
Im Zuge eines Spulprozesses werden, wie bekannt, auf jeder zahlreichen Arbeitsstellen A, B,...X der Kreuzspuelen herstellenden Textilmaschine nacheinander mehrere sogenannte Spinnkopse abgespult und zu einer großvolumigen, zylindrischen oder konischen Kreuzspule aufgewickelt. Während des Umspulens wird der Faden außerdem auf Fadenfehler hin überwacht.
Das heißt, festgestellte Fadenfehler werden herausgeschnitten und die entstehenden Fadenenden mittels der Fadenspleißvorrichtungen 1 jeweils neu verbunden.
Ebenso wird der Fadenanfang eines neuen Spinnkopses mit dem Fadenende des bereits auf die Kreuzspule aufgewickelten Fadens verbunden.
Damit die entstehenden Fadenverbindungen nahezu garngleiches Aussehen und Haltbarkeit aufweisen, muß, wie eingangs bereits angedeutet, sichergestellt sein, daß die Fadenspleißvorrichtungen 1 ordnungsgemäß arbeiten.
Das heißt, nach einem Reinigerschnitt werden die beiden Fadenenden z.B. zunächst durch bekannte und nicht dargestellte Mittel in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung 1 befördert und in den Spleißkanal 26 des Spleißkopfes 3 eingelegt.
Die zu verbindenden Fadenenden werden vor dem Verspleißen außerdem in den sogenannten Auflöseröhchen 2 vorbereitet, wobei die Fadenenden aufgelöst und von überflüssigen Fasern befreit werden.
Zum Verspleißen werden die Fadenenden anschließend in den Spleißkanal 26 zurückgezogen und liegen dort, bei entgegengesetzter Spitzenausrichtung, etwa parallel.
Durch einen in den Spleißkanal 26 eingeblasenen Druckluftimpuls werden die Fasern der zu verbindenden Fadenenden dann miteinander vermischt, wobei auch eine Drehung in die Spleißverbindung eingeleitet wird.
Um die Qualität der Spleißverbindung bezüglich Festigkeit und Aussehen zu optimieren ist es vorteilhaft, wenn vor Beginn der Spulprozesse Spleißparameter festgelegt werden, die unter anderem von der vorliegenden Garnpartie abhängig sind.
Zum Beispiel wird die Dauer des Blasimpulses sowie die Höhe des Druckes eingestellt.
Das Einleiten des Blasimpulses in den Spleißkanal 26 erfolgt durch Öffnen eines elektromagnetischen Spleißventils 14, das in einer Zweigleitung 13 zwischen Druckluft-Verteilerleitung 15 und Spleißkopf 3 angeordnet ist.
Der Beginn und das Ende des Einblasens von Druckluft in den Spleißkanal 26 wird dabei von einer Steuereinrichtung, insbesondere einem Arbeitsstellenrechner 20, gesteuert.
Das heißt, der Arbeitsstellenrechner 20 sorgt über die Steuerleitung 24 dafür, daß während der Blaszeit eine Spannung an das elektromagnetische Spleißventil 14 angelegt wird, so daß dieses während der gewünschten Blaszeit entgegen der Wirkung einer Feder 27 in die Öffnungsstellung gebracht wird.
Um die Spleißventile 14 auf ihre ordnungsgemäße Funktion hin zu überwachen, wird routinemäßig von Zeit zu Zeit in die Druckluft-Verteilerleitung 15 ein Drucksensor 12 eingeschaltet.
Dieser temporär angeordnete Drucksensor 12 erfaßt den nach dem Öffnen eines der Spleißventile 14 in der Druckluft-Verteilerleitung 15 kurzfristig auftretenden Druckabfall und produziert daraus ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal i.
Das dem Druckabfall entsprechende Signal i des Drucksensors 12 wird über eine Signalleitung 18 an eine tragbare Steuereinrichtung 19 übertragen, die eine Auswerteeinrichtung zur Verarbeitung des Signals i enthält. Das heißt, die vom Drucksensor 12 ermittelten Werte werden in der Auswerteeinrichtung beispielsweise mit Referenzwerten verglichen.
Die ermittelten Werte werden registriert und/oder auf einem Monitor 28 der Steuereinrichtung 19 sichtbar gemacht.
Die Überprüfung der Elektromagnetventile 5, über die die Auflöseröhrchen 2 betätigt werden, erfolgt entsprechend.
Der Drucksensor 12 ist in diesem Fall allerdings in die Druckluft-Verteilerleitung 6 eingeschaltet.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind die Drucksensoren 12A bzw. 12B stationär in den Druckluft-Verteilerleitungen 6 bzw. 15 angeordnet und über Signalleitungen 18A bzw. 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine angeschlossen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird ein durch das Öffnen eines Elektromagnetventils 5 bzw. 14 initiierter Druckabfall in einer der Druckluft-Verteilerleitungen 6 bzw. 15 von den Drucksensoren 12A bzw. 12B erfaßt und in ein entsprechendes elektrisches Signal i umgesetzt. Das elektrische Signal i wird über Signalleitungen 18A bzw. 18B an die Zentralsteuereinheit 22 der Textilmaschine weitergeleitet und dort in einer Auswerteeinrichtung bearbeitet.
Das heißt, wenn der erfaßte Wert des Druckabfalles, der beispielsweise mit Referenzwerten verglichen wird, ein vorher festzulegendes Fenster verläßt, wird ein Fehlersignal ausgelöst.
Dieses Fehlersignal führt vorzugsweise zum Stillsetzen der betreffenden Arbeitsstelle sowie zu einem optischen und/oder akustisches Warnsignal.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Überprüfen der Funktionsfähigkeit von Elektromagnetventilen, wie sie an Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen zur Ansteuerung von pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtungen zum Einsatz kommen,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei der Betätigung eines der Elektromagnetventile (5,14) der in einer zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) kurzfristig auftretende Druckabfall durch einen Drucksensor (12; 12A, 12B) erfaßt, in ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal (i) umgewandelt und an eine Steuereinrichtung (19; 22) weitergeleitet wird, die anhand des Signals (i) sowie entsprechender Vergleichswerte eine Beurteilung der Funktionsfähigkeit des betreffenden Elektromagnetventils (5, 14) vornimmt und das Ergebnis sichtbar macht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung (6 oder 15) angeschlossenen Elektromagnetventile (5 oder 14) der Fadenspleißvorrichtungen (1) nacheinander betätigt und dabei jeweils einzeln auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüft werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nichterreichen eines vorbestimmten Druckabfalls in der betreffenden Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) als Indiz für das Vorliegen einer Funktionsstörung des betätigten Elektromagnetventils (5, 14) gewertet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Arbeitsstelle A, B, ...., an der ein Elektromagnetventil (5, 14) mit einer Funktionsstörung festgestellt wird, stillgesetzt und ein optisches und/oder akustisches Alarmsignal ausgelöst wird.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Drucksensor (12; 12A, 12B) vorgesehen ist, durch den der bei Betätigung eines der Elektromagnetventile (5, 14) in der zugehörigen Druckluft-Verteilerleitung (6, 15) auftretende Druckabfall erfaßbar und in ein dem Druckabfall proportionales elektrisches Signal (i) umwandelbar ist,
    daß der Drucksensor (12, 12A, 12B) über eine Signalleitung (18; 18A, 18B) an eine Steuereinrichtung (19, 22) angeschlossen ist und
    daß die Steuereinrichtung (19; 22) eine Auswerteeinrichtung aufweist, die eine Verarbeitung des vom Drucksensor (12; 12A, 12B) gelieferten Signales (i) derart ermöglicht, daß durch Gegenüberstellen mit Vergleichswerten eine Funktionsstörung des betreffenden Elektromagnetventils (5, 14) der Fadenspleißeinrichtung (1) erkennbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor (12) an eine tragbare Steuereinrichtung (19) angeschlossen und über eine Schnittstelle (11) temporär in eine der Druckluft-Verteilerleitungen (6, 15) einschaltbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Drucksensoren (12A, 12B) vorhanden sind, die stationär in die Druckluft-Verteilerleitungen (6, 15) eingeschaltet und über Signalleitungen (18A, 18B) an eine Zentralsteuereinheit (22) der Textilmaschine angeschlossen sind.
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