DE4314982A1 - Verfahren zum Herstellen einer Fadenverbindung durch Spleißen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer Fadenverbindung durch SpleißenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer
Fadenverbindung durch Spleißen mit den Merkmalen des
Oberbegriffes des Anspruches 1.
Automatische Spulmaschinen, bei denen eine Vielzahl von
Spulstellen aneinandergereiht ist, besitzen heute üblicherweise
an jeder Spulstelle eine Fadenverbindungseinrichtung. Gegenüber
früher durchgeführten Knotverbindungen wird heute die
Fadenverbindung fast ausschließlich durch Verspleißen der
Fadenenden durchgeführt. Bei einem derartigen
Fadenverbindungsprozeß muß eine zeitlich gekoppelte
Schrittfolge realisiert werden, die sich vom Suchen der beiden
miteinander zu verbindenden Fadenenden, deren Kürzen,
Vorbereiten und Einlegen in einen Spleißkopf über die
eigentliche Verbindung mittels Spleißluft bis zum Erreichen der
Ausgangsposition zum erneuten Spulbeginn erstreckt. Diese den
gesamten Fadenverbindungszyklus einschließende Schrittfolge
wird üblicherweise mittels einer gemeinsamen
Antriebseinrichtung realisiert, die hierfür einen geschlossenen
Bewegungsablauf ausführt. Am Ende eines derartigen
Fadenverbindungszyklus′ befinden sich alle an der
Fadenverbindung beteiligten Bestandteile der
Fadenverbindungseinrichtung in ihrer Ausgangs- oder
Nullstellung.
Es ist des weiteren bekannt und auch inzwischen verbreitet, die
Vorlage beider Fadenenden im Verlauf eines
Fadenverbindungszyklus′ zu überprüfen. Hierzu wird der ohnehin
an jeder Spulstelle vorhandene Fadenreiniger genutzt, in den
nacheinander die beiden Fadenenden zur Überprüfung eingelegt
werden. Wird dabei festgestellt, daß der auflaufspulenseitige
Faden fehlt, wird eine einstellbare Anzahl von
Fadenverbindungszyklen durchgeführt, ohne daß zwischenzeitlich
der Umspulprozeß wieder gestartet wird. Nach Erreichen der
vorgegebenen Anzahl von Fadenverbindungszyklen wird ein
Störsignal ausgegeben, woran eine Bedienungsperson eine
notwendige Wartung der Spulstelle erkennt. Bei Nichtvorlage des
ablaufspulenseitigen Fadenendes wird ein Ablaufspulenwechsel
durchgeführt, da man in diesem Fall davon ausgeht, daß die
Ablaufspule erschöpft ist.
Ein derartiges Verfahren ist zum Beispiel in der
DE 38 24 837 C2 oder der gattungsbildenden DE 39 37 824 A1
beschrieben, wobei einer der wesentlichen Unterschiede zwischen
den beiden Schriften darin besteht, daß bei der letztgenannten
im Gegensatz zur erstgenannten Schrift die Vorlage des
ablaufspulenseitigen Fadenendes vor dem Spleißen überprüft wird
und deshalb noch im gleichen Fadenverbindungszyklus der Wechsel
der Ablaufspule vorgenommen werden kann. Allen diesen Verfahren
gemeinsam ist die Notwendigkeit, für das Wiederholen bestimmter
Schritte zunächst den laufenden Fadenverbindungszyklus
abzuschließen und in einem darauffolgenden
Fadenverbindungszyklus erneut zu versuchen, diesen erfolgreich
zu Ende zu führen. In diesen und auch anderen Fällen, in denen
für einen erfolgreichen Spleißvorgang erforderliche Bedingungen
nicht gegeben sind, kommt es zu keiner oder einer schlechten
Spleißverbindung. Trotzdem ist für einen derartigen
Fadenverbindungszyklus der volle Energiebedarf eines üblichen
Fadenverbindungsvorganges abzudecken.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein derartiges Verfahren so
weiterzuentwickeln, daß der Fadenverbindungsvorgang rationeller
durchführbar wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird für
Fadenverbindungszyklen, die zu keinem positiven Spleißergebnis
führen können, vollständig die Spleißluft und damit Energie
eingespart. Des weiteren wird durch derartige, vorher erkennbar
erfolglose Spleißversuche der momentane Drucklufthaushalt nicht
beeinträchtigt. Das kann Bedeutung erlangen, wenn gleichzeitig
an einer bestimmten Anzahl von Spulstellen Spleißluft benötigt
wird. In diesem Falle wird durch die Erfindung gegebenenfalls
die Unterschreitung des unteren Grenzwertes für den zum
Spleißen erforderlichen Luftdruck verhindert.
Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 7
vorteilhaft weitergebildet.
Je nach eingestellter Anzahl von Fadenverbindungsversuchen bei
fehlendem auflaufspulenseitigen Faden wiederholt sich an der
betreffenden Spulstelle die Einsparung der Spleißluft.
Wird, wie bei der gattungsgemäßen DE 39 37 824 A1, die Vorlage
des ablaufspulenseitigen Fadens vor dem Freigabezeitpunkt der
Spleißluft überprüft, kann auch hier bei Nichtvorlage dieses
Fadens der unnötige Verbrauch von Spleißluft vermieden werden.
Da jedoch beim ablaufspulenseitigen Faden nach dem ersten
erfolglosen Versuch der Vorlage in der Regel davon ausgegangen
wird, daß der Fadenvorrat der Ablaufspule erschöpft ist, wird
ein Kopswechsel dazwischengeschoben, während in dieser Zeit der
Fadenverbindungszyklus unterbrochen ist. Auslöser für das
Unterdrücken der Spleißluftzufuhr ist in diesem Fall die
Nichtvorlage eines Fadens nach dem Wechsel der Ablaufspule.
Wird, abweichend von dieser Variante, innerhalb eines
Fadenverbindungszyklus′ nur ein Versuch der Fadenvorlage des
ablaufspulenseitigen Fadens durchgeführt, muß bei Nichtvorlage
dieses Fadens der Kopswechsel im darauffolgenden
Fadenverbindungszyklus erfolgen, der dann die Wartepause für
die Vorlage der neuen Ablaufspule enthält. Gemäß vorliegender
Erfindung wird bei Überprüfung der Vorlage des
ablaufspulenseitigen Fadens vor dem Freigabezeitpunkt der
Spleißluft auch innerhalb dieses ersten Fadenverbindungszyklus′
die Freigabe der Spleißluft unterdrückt.
Während es bei modernen Spulmaschinen üblich ist, zentral in
der die Spulstellen versorgenden Druckluftleitung den Druck zu
überwachen und bei Unterschreitung eines Sollwertes den Start
neuer Fadenverbindungsvorgänge komplett zu unterbinden, können
bereits begonnene Fadenverbindungsvorgänge nicht unterbrochen
werden. In diesen Fällen entsteht eine Spleißverbindung
minderer Festigkeit. Wird eine solche Spleißverbindung nicht
erkannt beziehungsweise führt sie nicht zum Fadenbruch, der
dann erkannt wird, wird auf die Auflaufspule dieser
minderwertige Fadenabschnitt aufgewunden und führt dann beim
späteren Weiterverarbeitungsprozeß zu einem Fadenbruch. Wird in
diesem Falle erfindungsgemäß die Spleißluftzufuhr unterdrückt,
entsteht kein Spleiß und der Fadenverbindungsversuch muß
wiederholt werden. Außerdem wird auch in diesem Falle innerhalb
des Fadenverbindungszyklus′ die Spleißluft gespart.
Ähnlich verhält es sich bei Verlassen eines vorgegebenen
Temperaturtoleranzbereiches bei einem Thermospleißer.
Ebenso wie die Spleißluft kann die Auflöseluft eingespart
werden, wenn aufgrund des Fehlens für einen erfolgreichen
Spleißvorgang erforderlicher Bedingungen eine Spleißverbindung
nicht hergestellt werden kann beziehungsweise soll. Damit wird
die insgesamt erreichbare Verminderung des Luftverbrauches
weiterhin verbessert.
Die Einsparung des Luftverbrauches kann sich darüber hinaus
auch noch auf die Einsparung von Saugluft erstrecken, wenn vor
der Freigabe der Saugluft festgestellt wird, daß eine der
Bedingungen für einen erfolgreichen Spleißvorgang fehlt.
Außerdem kann in diesem Falle bei der Suche des
auflaufspulenseitigen Fadenanfanges die Beanspruchung der
Auflaufspule vermindert werden.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines
Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. In den
zugehörigen Zeichnungen zeigen
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spulstelle mit
Fadenverbindungseinrichtung und
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Schaltung der im
Zusammenhang mit der Erfindung wesentlichen Bauteile
einer Fadenverbindungseinrichtung.
Zunächst sollen Erläuterungen der in Fig. 1 dargestellten
Spulstelle erfolgen, an die sich, auf diese Spulstelle bezogen,
die Darlegungen zum Fadenverbindungsverfahren gemäß der
Erfindung anschließen sollen.
In einer automatischen Spulmaschine ist eine bestimmte Anzahl
von Spulstellen 1 nebeneinander angeordnet. Jede Spulstelle 1
besitzt einen Spulstellenrahmen 2, der alle Bauteile der
Spulstelle trägt. Entlang der Spulstellen verlaufen zwei
Transportbänder 8 und 9. Das Transportband 8 führt
Ablaufspulen, das heißt Kopse 4, die aufrechtstehend auf
Caddy′s 3 aufgesteckt sind, in den Bereich der Spulstellen.
Die Caddy′s 3 liegen während ihres Transportes durch das
Transportband 8 nur zu einem Teil auf diesem auf, da es
schmaler ist als die Grundplatten der Caddy′s. Durch eine
seitliche Führung 8′ wird gewährleistet, daß die Grundplatten
der Caddy′s 3 während ihres Transportes auf dem Transportband 8
in den Bereich von Transportbändern 6 ragen, die quer zum
Transportband 8 verlaufen und jeder Spulstelle 1 zugeordnet
sind.
Die Transportbänder 6 werden durch Umlenkrollen 10 und 11
umgelenkt und transportieren in Richtung des Pfeiles 7. Der
Antrieb der Transportbänder 6 kann einzeln oder in Gruppen
erfolgen. Er kann aber auch unmittelbar von einem der
Transportbänder 8 oder 9, zum Beispiel über Spannrollen und
Kegelräder abgenommen werden.
Sind vor der Abspulposition auf dem Transportband 6 drei
Caddy′s 3 gestaut, können die auf dem Transportband 8
vorbeigeführten Caddy′s 3 nicht auf das Transportband 6
gelangen, da sie an der Grundplatte des letzten gestauten
Caddy′s 3 vorbeigleiten. Im in der Fig. 1 gezeigten Zustand
wird der auf dem Transportband 8 herangeführte Caddy 3 mit Kops
4 vom schneller laufenden Transportband 6 erfaßt und in die
Zweigbahn der Spulstelle 1 hineingefördert.
In der Abspulposition ist eine Blasflasche 17 angeordnet, die
längsgeteilt ist und aus zwei Manschettenhälften 18 besteht.
Die Manschettenhälften 18 der Blasflasche 17 können durch
Fluidzylinder 13 und 19 nacheinander oder auch gleichzeitig aus
dem Bereich der durch das Transportband 6 gebildeten
Transportbahn entfernt werden. Die Fluidzylinder 13 und 19 sind
auf Ständern 12 und 20 befestigt. Nachdem die durch den
Fluidzylinder 13 betätigte Manschette der Blasflasche 17
zurückgezogen wurde, fördert das Transportband 6 den Caddy 3
mit abgespulter Hülse 5 aus der Blasflasche 17 bis auf das
Transportband 9 gegen eine Führungskante 9′. Das Transportband
9 transportiert diese Hülse 5 dann auf ihrem Caddy 3 zu einer
Stelle, wo die Hülsen 5 abgezogen werden, oder direkt zu einer
Spinnmaschine.
Anschließend wird diese hintere Manschettenhälfte 18 der
Blasflasche 17 wieder über das Transportband 6 verschoben und
gleichzeitig die vordere Manschettenhälfte 18 der Blasflasche
17 mittels des Fluidzylinders 19 zurückgezogen. Dadurch kann
der nächste bereitstehende Caddy 3 mit Kops in die Blasflasche
17 einfahren. Anschließend wird auch die vordere
Manschettenhälfte 18 wieder geschlossen. Dieser Ablauf ist im
Grunde auch realisierbar, wenn die beiden Manschettenhälften 18
gleichzeitig geöffnet und geschlossen werden. Dadurch wird die
durch einen Kopswechsel verursachte Zeitverzögerung reduziert.
Durch Blasdüsen 14 bis 16, die tangential und schräg nach oben
gerichtet in die vordere Manschettenhälfte 18 der Blasflasche
17 münden, wird der entweder auf der Hülsenspitze oder in der
Hülse 5 bereitgelegte Fadenanfang nach oben geblasen. Er
gelangt dabei in den Bereich einer Saugdüse 25 eines Zubringers
24, die hierfür aus ihrer Ruheposition 25′′ in ihre
Bereitschaftsstellung 25′ verschwenkt ist. Der Zubringer 24
ist, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 noch erläutert werden wird
über ein Ventil 47 an eine Saugtraverse 31 angeschlossen, die
die gesamte Spulmaschine mit Saugluft versorgt.
Vor dem Aufwärtsblasen des Fadenanfanges mittels der Blasdüsen
14 bis 16 wird mit Hilfe einer Betätigungseinrichtung 22 eine
scherenartig ausgebildete Garnschlingenauflösevorrichtung 21
geöffnet, damit der Faden die Saugdüse 25 ohne Hindernisse
erreichen kann. Gegebenenfalls kann innerhalb der Blasflasche
17 zusätzlich ein Ballonbegrenzer 43 angeordnet sein. Im
Zubringer 24 oder an dessen Mündung, der Saugdüse 25, kann
zusätzlich eine hier nicht dargestellte Klemmvorrichtung
angeordnet sein, die den erfaßten Fadenanfang während der
nachfolgenden Schwenkbewegung des Zubringers 24 sicher hält.
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die Saugdüse 25
aufzurauhen, damit der Faden nicht wieder aus dem Zubringer 24
gleiten kann.
Eine vorgegebene Zeitspanne, nachdem das Ausblasen des
Fadenanfanges eingesetzt hat, wird der Zubringer 24 nach oben
so verschwenkt, daß die Saugdüse 25 entlang des Schwenkweges 33
in ihre in der Zeichnung dargestellte oberste Position gelangt.
Dabei wird der Faden 32 in einen Fadenspanner 23 und einen
Fadenreiniger 27 sowie gegebenenfalls in eine Schneid- und
Klemmeinrichtung 28 eingelegt. Daraufhin wird im Fadenreiniger
27 die Vorlage des ablaufspulenseitigen Fadenendes überprüft.
Ist dieses ablaufspulenseitige Fadenende nicht in Vorlage, wird
der oben beschriebene Ablaufspulen-/Kopswechsel durchgeführt.
Dazu wird der Zubringer 24 wieder nach unten verschwenkt, so
daß die Saugdüse 25 die Position 25′ einnimmt. Daraufhin wird
das neue Fadenende erfaßt und, wie vorher beschrieben, auch
wieder in den Reiniger 27 eingelegt, um die Vorlage dieses
Fadenendes zu überprüfen.
Bevor jedoch der Zubringer erneut in seine oberste Position
verschwenkt wird, hat ein Saugrohr 34 von einer Auflaufspule,
der Kreuzspule 38, den auflaufspulenseitigen Faden abgeholt und
zur Überprüfung in den Fadenreiniger 27 eingelegt. Das Saugrohr
34 besitzt hierzu eine Grundstellung 34′ aus der es sich zum
Abholen des auflaufspulenseitigen Fadens entlang des
Schwenkweges 36 bewegt.
Zu Beginn hat die nach dem erkannten Fehlen des durchgehenden
Fadens 32 während des Spulbetriebes gestoppte Kehrgewindewalze
37 auch die von ihr angetriebene Kreuzspule 38 angehalten. Wenn
das verschwenkte Saugrohr 34 mit seiner Mündung an der
Kreuzspule 38 anliegt, schaltet die Kehrgewindewalze 37 auf
langsamen Rückwärtsgang, wodurch der auf der Kreuzspule 38
liegende auflaufspulenseitige Fadenanfang vom Saugrohr 34
aufgenommen und eingesaugt werden kann. Nach Ablauf einer
vorgegebenen Zeitspanne schwenkt das Saugrohr 34 wieder in
seine Grundstellung 34′. Dadurch wird der auflaufspulenseitige
Fadenanfang mitgenommen und, wie bereits dargestellt, in den
Fadenreiniger 27 und gegebenenfalls in die Schneid- und
Klemmeinrichtung 28 eingelegt. Wird daraufhin der nach dem
Kopswechsel zugeführte ablaufspulenseitige Faden ebenfalls in
den Reiniger 27 eingelegt, erkennt dieser die Vorlage beider
Fadenenden wie einen Doppelfaden. Ist jedoch die Erkennung des
statischen Doppelfadensignals mit dem vorhandenen
elektronischen Reiniger beziehungsweise dessen
Auswerteschaltung nicht realisierbar, kann auch die Saugdüse 34
noch einmal um einen bestimmten Weg nach oben schwenken und
dabei das von ihr gehaltene Fadenende mitnehmen. Daraufhin wird
der ablaufspulenseitige Faden allein in den Fadenreiniger 27
gelegt. Durch die zeitlich gekoppelte Schrittfolge, bei der die
Antriebseinrichtung 44 (Fig. 2) einen geschlossenen
Bewegungsablauf ausführt, kann bei der Kontrolle des Vorliegens
eines Fadens im Fadenreiniger 27 eindeutig zugeordnet werden,
ob es sich um das ablauf- oder auflaufspulenseitige Fadenende
handelt. Dazu ist die Informationsleitung 44′′ vorgesehen, die
von der Antriebseinrichtung 44 nach ihrem Start ständig eine
Information über die jeweilige Phase des Ablaufes des
Fadenverbindungszyklus′ an den Spulstellenrechner 42
übermittelt.
Bei dem beschriebenen Verfahren führt der Zubringer 24, der
ebenso wie die übrigen Teile der Fadenverbindungseinrichtung
von der Antriebseinrichtung 44 angetrieben wird, zwei
Hubbewegungen aus. Auch wenn damit eine geringfügige
Verlängerung des gesamten Fadenverbindungszyklus′ gegenüber
einem einmaligen Hub bewirkt wird, ist es auf diese Weise
möglich, innerhalb eines Fadenverbindungszyklus′ bei erkannter
Nichtvorlage des ablaufspulenseitigen Fadenendes auch noch
unmittelbar den Kopswechsel anzuschließen. Da ein Kopswechsel
jedoch relativ häufig stattfindet, ergibt sich insgesamt eine
Zeiteinsparung gegenüber zwei Fadenverbindungszyklen bei jedem
Kopswechsel.
Während des Betriebes der Spulstelle 1 nimmt der elektronische
Fadenreiniger 27 ein dynamisches Fadensignal auf. Er erkennt
dabei Dickstellen, Dünnstellen beziehungsweise Doppelfäden. Bei
Erkennen von Doppelfäden beziehungsweise Verlassen von
Toleranzgrenzen bezüglich der Fadenabmessungen löst der
elektronische Fadenreiniger 27 ein Signal aus, wodurch die
Schneid- und Klemmeinrichtung 28 in Betrieb gesetzt wird.
Dadurch wird der Faden geschnitten und das untere Ende des
Fadens geklemmt. Dadurch geht dieser Fadenanfang nicht
verloren, so daß der sich anschließende Fadenverbindungsvorgang
problemlos durchgeführt werden kann.
Nach Vorlage beider Fäden wird normalerweise eine
ordnungsgemäße Spleißverbindung hergestellt. Dazu werden dem
Spleißerprisma 26′ einer Spleißeinrichtung 26 die beiden Fäden
zugeführt. Eine derartige Spleißvorrichtung ist unter anderem
durch die DE 31 32 895 A1 bekannt. Dabei werden die Fadenenden
gekürzt, in ober- und unterhalb der Spleißkammer angeordnete
Fadenvorbereitungsdüsen 52 (Fig. 2) eingesaugt, aufgelöst und
um einen solchen Betrag in entgegengesetzten Richtungen durch
das Spleißerprisma 26′ gezogen, daß sich eine vorgegebene
Überlappung der Fadenenden ergibt. Anschließend erfolgt der
Spleißvorgang durch ein oder mehrere Druckluftstöße in dem
Spleißerprisma 26′.
Nach dem Spleißen wird der Faden 32 wieder freigegeben und vom
Fadenreiniger 27 die Spleißverbindung geprüft. Liegt diese
Spleißverbindung im vorgegebenen Toleranzbereich, wird der
normale Spulvorgang fortgesetzt. Der Faden verläuft dabei vom
in Abspulstellung stehenden Kops 4 durch einen Ballonbegrenzer
43 und/oder eine Garnschlingenauflösevorrichtung 21, die im
Normalfall nur in der sogenannten Hochlaufphase, das heißt also
beim Spulbeginn, geschlossen ist und während des normalen
Spulvorganges geöffnet bleibt, einen Fadenspanner 23, den
elektronischen Fadenreiniger 27, die Schneid- und
Klemmeinrichtung 28, vorbei an der Fadenfangdüse 29 durch eine
Fadenöse 35 in die Nut der Kehrgewindewalze 37 und wird in
Kreuzlagen auf die Kreuzspule 38 aufgewunden. Die Kreuzspule 38
ist mit ihrer Hülse in einem Spulenrahmen 39 gehalten, der auf
einer Schwenkwelle 60 befestigt ist. Bei Bedarf kann der
Spulenrahmen 39 durch einen Rahmenöffnerhebel 41 geöffnet
werden. Mit 39′ ist eine Position des Spulenrahmens 39
dargestellt, die er nach dem Wechsel der Kreuzspule 38
einnimmt.
Die Fadenfangdüse 29 ist über einen Saugarm 30 ebenfalls mit
der entlang der gesamten Spulmaschine verlaufenden Saugtraverse
31 verbunden.
Nachfolgend wird anhand der Fig. 2 speziell der
Fadenverbindungszyklus gemäß der Erfindung näher erläutert.
An jeder Spulstelle 1 der automatischen Spulmaschine ist eine
Steuereinheit, ein Spulstellenrechner 42, angeordnet. Von
diesem Spulstellenrechner 42 werden im wesentlichen alle in der
Spulstelle entstehenden Informationen, insbesondere vom
elektronischen Reiniger 27 aufgenommen und entsprechende
Steuersignale an die jeweiligen Funktionseinheiten der
Spulstelle ausgegeben. Dieser Spulstellenrechner 42 ist über
einen bidirektionalen Datenbus 51′, 51′′ mit einer zentralen
Steuereinheit, einem Spulmaschinenrechner 51, verbunden.
Dieser Spulmaschinenrechner 51 überwacht über eine
Leitungsverbindung 50′ einen Druckwächter 50, der an einer
Druckluftleitung 53′/53′′ angeordnet ist. Am stromaufliegenden
Ende der Druckluftleitung 53′ ist eine Druckluftquelle 53
symbolisch dargestellt.
Fällt am Druckwächter 50 der Druck unter einen vorgegebenen
Mindestwert ab, geht über die bidirektionale Datenverbindung,
das heißt, eine Befehlsleitung 51′, vom Spulmaschinenrechner
diese Information an alle Spulstellenrechner 42. Das führt
dazu, daß jeder Spulstellenrechner 42 über die Steuerleitung
44′ keinen Startbefehl an die Antriebseinrichtung 44 für den
Fadenverbindungsvorgang ausgibt. Hat der Druck am Druckwächter
50 den Mindestwert wieder überschritten, geht über die
Befehlsleitung 51′ der Befehl an die Spulstellenrechner 42, den
Start von Fadenverbindungsvorgängen nicht mehr zu blockieren.
Diese Maßnahme ist erforderlich, um durch zu geringen
Spleißdruck verursachte Fehlspleiße zu vermeiden. Allerdings
ist über die geschilderte Befehlsverbindung nur die Möglichkeit
gegeben, den Start von Fadenverbindungsvorgängen zu verhindern.
Bereits gestartete Fadenverbindungsvorgänge werden fortgesetzt
da für einen weiteren Fadenverbindungsvorgang die
Antriebseinrichtung 44 und die von ihr betätigten Teile der
Fadenverbindungseinrichtung wieder in der Nullstellung sein
müssen, um darauf wieder einen kompletten
Fadenverbindungsvorgang durchführen zu können. Von der alle
Spulstellen versorgenden Druckluftleitung 53′′ zweigt eine
Druckluftleitung 45′ ab, die über ein Ventil 45 und eine
weitere Druckluftleitung 26′′ mit der Spleißeinrichtung 26
verbunden ist. Diese Druckluftleitung 26′′ führt zu einer oder
mehreren Einblasöffnungen im Spleißkanal, wie das allgemein bei
Spleißeinrichtungen üblich ist.
Dieses Ventil 45 wird von der Antriebseinrichtung 44
angesteuert, um zu sichern, daß die Spleißluft exakt in dem
Moment zur Verfügung steht, in dem die Fadenenden zum Spleißen
bereitliegen. Ausgehend direkt vom Spulstellenrechner 42 führt
zum Ventil 45 noch eine zweite Steuerleitung 45′′′. Über diese
Steuerleitung 45′′′ kann die Betätigung des Ventiles 45
unterdrückt werden, wenn die Freigabe der Spleißluft durch die
Steuerleitung 45′′ signalisiert wird. Diese Unterdrückung der
Freigabe der Spleißluft wird durchgeführt, wenn für einen
erfolgreichen Spleißvorgang erforderliche Bedingungen nicht
gegeben sind. Im einzelnen kann es sich dabei beispielsweise um
folgende Bedingungen handeln:
- - Nichtvorlage des auflaufspulenseitigen oder ablaufspulenseitigen Fadenendes, was vom elektronischen Fadenreiniger 27 über eine Leitung 27′ dem Spulstellenrechner 42 gemeldet wurde,
- - Abweichen des Druckluftwertes am Druckwächter 50, was über die Informationsleitung 50′, den Spulmaschinenrechner 51 und die Befehlsleitung 51′ an den Spulstellenrechner 42 gemeldet wurde,
- - Abweichen des Saugluftwertes am Druckwächter 54, was über die Informationsleitung 54′′, den Spulmaschinenrechner 51 und die Befehlsleitung 51′ an den Spulstellenrechner 42 gemeldet wurde,
- - bei Einsatz eines Thermospleißers, bei dem der Spleißkopf und/oder die Spleißluft mittels Heizeinrichtungen erhitzt wird, das Verlassen des Temperatursollwertbereiches, was von einem Temperatursensor 49 über eine Informationsleitung 49′ ebenfalls an den Spulstellenrechner gemeldet wird.
Analog zur Freigabe der Spleißluft in die Spleißeinrichtung 26,
genauer, in den Spleißkanal des Spleißerprismas 26′, wird auch
die Zufuhr der Auflöseluft zu den Fadenvorbereitungsröhrchen 52
der Spleißeinrichtung gesteuert. In diese
Fadenvorbereitungsröhrchen 52 werden die Fadenenden nach dem
Ablängen eingesaugt und dort aufgedreht, wonach sie durch
mechanische, hier nicht dargestellte Zubringer in den
Spleißkanal des Spleißkopfes gezogen werden. Bezüglich
Einzelheiten zum Spleißvorgang wird nochmals auf die bereits
zitierte DE 31 32 895 A1 Bezug genommen. Die beiden neben den
Enden des Spleißkanales angeordneten Fadenvorbereitungsröhrchen
52, von denen eines in Fig. 2 symbolisch angedeutet ist,
werden über eine Druckluftleitung 48′, die von der alle
Spulstellen 1 versorgenden Druckluftleitung 53′′ abzweigt über
ein Ventil 48 und eine weitere Druckluftleitung 52′ mit
Druckluft versorgt. Diese Druckluft strömt seitlich tangential
und nach unten gerichtet in das Fadenvorbereitungsröhrchen 52
ein, wodurch eine drehende Saugströmung zum Einsaugen und
Vorbereiten des Fadenendes für das Spleißen erzeugt wird. Die
übliche Ansteuerung des Ventiles 48 erfolgt über die
Steuerleitung 48′′ durch die Antriebseinrichtung 44. Über die
Steuerleitung 48′′′ unterdrückt der Spulstellenrechner 42 auch
hier, das heißt, wenn für den erfolgreichen Spleißvorgang
erforderliche Bedingungen nicht gegeben sind, die über die
Steuerleitung 48′′ angesteuerte Freigabe der Vorbereitungsluft.
Beim Spulstellenrechner 42 sowie dem Spulmaschinenrechner 51
ist angedeutet, daß außer den erwähnten Informations- und
Steuerverbindungen noch weitere Verbindungen bezüglich
zusätzlicher Funktionen vorgesehen sind, die jedoch nicht in
Zusammenhang mit vorliegender Erfindung stehen. Ebenso gehen
von der Antriebseinrichtung 44 noch eine Reihe weiterer
Steuerleitungen ab, wie zum Beispiel die Bewegung von Zubringer
24, Saugdüse 34 sowie Hebeln zum Handhaben der Fadenenden,
Trenneinrichtungen für die beiden Fadenenden, einem eventuell
vorhandenem Deckel zum Verschließen des Spleißkanales sowie der
Saugluftversorgung von Zubringer 24 und Saugdüse 34.
Die Saugluftversorgung des Zubringers 24 wird mittels eines
durch eine Steuerleitung 47′ angesteuerten Ventiles 47
gesichert. Dieses Ventil schließt bei Bedarf (Fadenerfassung)
die an die entlang der gesamten Spulmaschine verlaufende
Saugtraverse 31 angeschlossene Saugluftleitung 31′′ mit der
Saugluftleitung 24′ des Zubringers 24 kurz.
Ein Ventil 46 zur Freigabe der Saugluft für die Saugdüse 34
wird durch eine Steuerleitung 46′ angesteuert. Bei Freigabe
wird die von der Saugtraverse 31 kommende Saugluftleitung 31′
mit der Saugluftleitung 34′ der Saugdüse 34 kurzgeschlossen.
Auch der Saugluftpegel in der Saugtraverse 31 kann zentral mit
Hilfe eines Druckwächters 54, der über eine Leitung 54′ mit der
Saugtraverse 31 verbunden ist, überprüft werden. Liegt der
Saugdruck außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches, wird
über die Informationsleitung 54′′ vom Druckwächter 54 eine
Meldung an den Spulmaschinenrechner 51 gegeben. Dieser
Spulmaschinenrechner leitet diese Information in der gleichen
Weise, wie bei einer entsprechenden Meldung des Druckwächters
50 bezüglich der Druckluft an die Spulstellenrechner 42 weiter.
Dadurch sperrt der jeweilige Spulstellenrechner 42 durch die
Befehlsleitung 44′ den Start der Antriebseinrichtung 44.
Um auch hier in laufende Fadenverbindungszyklen eingreifen zu
können, werden die Ventile 45 bis 48 gesperrt, das heißt, wird
die jeweilige Öffnung der Ventile, die von der
Antriebseinrichtung 44 angesteuert wird, unterbunden. Dadurch
wird neben der Drucklufteinsparung auch noch eine
Sauglufteinsparung erreicht. Diese Einsparung ist jedoch immer
nur dann erreichbar, wenn die Feststellung des Nichtvorliegens
mindestens einer für einen erfolgreichen Spleiß erforderlichen
Bedingung vor der Freigabe der Luft am jeweiligen Ventil liegt.
Um die Freigabe der Saugluft zu verhindern, führen zu den
Ventilen 46 und 47 Steuerleitungen 46′′ und 47′′.
Die Antriebseinrichtung 44 ist in Fig. 2 symbolisch als
Kurvenscheibenpaket oder Nockenwelle dargestellt, wobei es sich
hier um die häufigste Form bei einer
Fadenverbindungseinrichtung handelt. Allerdings ist es auch im
Rahmen der Erfindung möglich, eine solche Einrichtung durch
einen anderen Antrieb zu ersetzen, wobei in jedem Fall zur
Erzielung der zeitlich gekoppelten Schrittfolge der
Fadenverbindungsschritte ein geschlossener Bewegungsablauf
ausgeführt werden muß.
Insgesamt ist festzustellen, daß durch die Lufteinsparung der
Energiebedarf der Spulmaschine insgesamt herabgesetzt werden
kann. Hinzu kommt, daß Fehlspleiße vermieden werden können, die
möglicherweise unbemerkt auf die Kreuzspule aufgewickelt werden
und später zu Störungen im Weiterverarbeitungsprozeß führen.
Claims (7)
1. Verfahren zum Herstellen einer Fadenverbindung durch
Spleißen, bei dem die Antriebseinrichtung der
Fadenverbindungseinrichtung während eines
Fadenverbindungszyklus′ für die zeitlich gekoppelte
Schrittfolge einen geschlossenen Bewegungsablauf ausführt,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Freigabe der Spleißluft unterdrückt wird, wenn zum
Freigabezeitpunkt der Spleißluft innerhalb der zeitlich
gekoppelten Schrittfolge für einen erfolgreichen
Spleißvorgang erforderliche Bedingungen nicht gegeben sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor
dem Freigabezeitpunkt der Spleißluft die Vorlage eines
auflaufspulenseitigen Fadens überprüft wird und die
Unterdrückung der Freigabe der Spleißluft bei nicht
vorliegendem auflaufspulenseitigem Faden erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Freigabezeitpunkt der Spleißluft die Vorlage eines
ablaufspulenseitigen Fadens überprüft wird und die
Unterdrückung der Freigabe der Spleißluft bei nicht
vorliegendem ablaufspulenseitigen Faden erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß vor dem Freigabezeitpunkt der
Spleißluft das Vorliegen des zum Spleißen erforderlichen
Druckes überprüft wird und die Unterdrückung der Freigabe
der Spleißluft bei nicht für das Spleißen geeignetem Druck
erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß an einem Thermospleißer vor dem
Freigabezeitpunkt der Spleißluft die zum qualitätsgerechtem
Spleißen erforderliche Temperatur des Spleißkopfes oder
einer Spleißluft-Heizeinrichtung überprüft wird und die
Unterdrückung der Freigabe der Spleißluft bei von
Sollwerten abweichender Temperatur erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Freigabe der zum Vorbereiten der
Fadenenden erforderlichen Auflöseluft unterdrückt wird,
wenn zum Freigabezeitpunkt der Auflöseluft innerhalb der
zeitlich gekoppelten Schrittfolge für einen erfolgreichen
Spleißvorgang erforderliche Bedingungen nicht gegeben sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Freigabe der zum Erfassen des
ablaufspulenseitigen und auflaufspulenseitigen Fadenendes
erforderliche Saugluft unterdrückt wird, wenn zum
Freigabezeitpunkt innerhalb der zeitlich gekoppelten
Schrittfolge für einen erfolgreichen Spleißvorgang
erforderliche Bedingungen nicht gegeben sind.
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