EP1349717A2 - Verfahren zum herstellen von formsteinen, vorrichtung und formsteinreihe - Google Patents

Verfahren zum herstellen von formsteinen, vorrichtung und formsteinreihe

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EP1349717A2
EP1349717A2 EP01990579A EP01990579A EP1349717A2 EP 1349717 A2 EP1349717 A2 EP 1349717A2 EP 01990579 A EP01990579 A EP 01990579A EP 01990579 A EP01990579 A EP 01990579A EP 1349717 A2 EP1349717 A2 EP 1349717A2
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EP
European Patent Office
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shaped
row
blocks
stones
mold
Prior art date
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EP01990579A
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English (en)
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EP1349717B1 (de
Inventor
Steffen Mothes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Franz Carl Nuedling Basaltwerke & Co KG GmbH
Original Assignee
Franz Carl Nuedling Basaltwerke & Co KG GmbH
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Publication date
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Publication of EP1349717B1 publication Critical patent/EP1349717B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B17/00—Details of, or accessories for, apparatus for shaping the material; Auxiliary measures taken in connection with such shaping
    • B28B17/0018—Separating articles from each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0064—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces
    • B28B7/0085—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces with surfaces for moulding chamfers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/24—Unitary mould structures with a plurality of moulding spaces, e.g. moulds divided into multiple moulding spaces by integratable partitions, mould part structures providing a number of moulding spaces in mutual co-operation

Definitions

  • the invention relates to a method for producing shaped stones according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a device, in particular a mold for producing shaped stones according to the preamble of claim 8 and a row of shaped stones according to the preamble of claim 12.
  • the invention relates in particular to the production of so-called pile wall stones.
  • several shaped stones are produced in a single mold and separated from each other in the area of predetermined breaking points after demolding.
  • the shaped stones are usually separated by hand using suitable tools.
  • side surfaces of the shaped stones have a fractured surface which forms a visible surface after the shaped stones have been laid.
  • a disadvantage of known methods is the high expenditure of time and effort required to separate the shaped blocks.
  • the object of the invention is to propose measures such as a method, a mold and a row of shaped blocks, with which shaped blocks can be formed in a simple and reliable manner by separating the row of shaped blocks.
  • the method according to the invention has the measures of claim 1. These measures make it surprisingly easy to separate the individual stones of a row of stones from one another. Due to the lateral pressure, the row of shaped blocks is exposed to corresponding forces, which lead to the breaking of the row of shaped blocks in the area of the predetermined breaking points and thus the separation of the shaped blocks.
  • the axes and in particular the side surfaces of the shaped stones have directions which differ from one another in the longitudinal direction of the respective shaped stone row, in particular such that they have an approximately zigzag course.
  • the longitudinal axes of adjacent shaped stones can run obliquely or at an angle to one another.
  • the row of molded blocks is subjected to tensile forces with comparatively low pressure, which lead to the separation of the molded blocks from one another, namely in the area of the predetermined breaking points.
  • some shaped stones have axes parallel to each other and some shaped stones have obliquely directed axes.
  • several rows of molded blocks for separating the predetermined breaking points are arranged in such a way that the rows of molded blocks only abut one another in regions, in particular in the area of predetermined breaking points, and that the respective outer rows of molded blocks are moved towards one another.
  • the lateral pressure on the rows of blocks pushes them against each other.
  • the respective outer rows of shaped blocks are preferably moved towards one another.
  • a device according to claim 8 is used to achieve the above-mentioned object.
  • This device is preferably suitable for use in the method according to the invention.
  • the shaped stones or rows of shaped stones produced in this device can be easily and reliably separated from one another, in particular by machine, after production using the method according to the invention.
  • a row of shaped stones used to solve the task has the features of claim 12. Such rows of shaped stones can be separated particularly easily in the method according to the invention for forming individual shaped stones described above. Each row of shaped stones preferably has at least two shaped stones.
  • shaped stones of shorter length are arranged on at least one free end of a row of shaped stones.
  • the end stones are also connected to an adjacent shaped stone in the area of a predetermined breaking point, so that when the row of shaped stones is separated, each shaped stone (with the exception of the end stones) has two visible surfaces with a broken structure.
  • FIG. 1 is an enlarged view of a portion of FIG. 1,
  • Fig. 3 a schematic representation of a row of shaped stones in enlarged
  • Fig. 4 a schematic representation of a device for the production of
  • Shaped stones in vertical section are Shaped stones in vertical section.
  • FIG. 1 to 4 relates to the manufacture of so-called pile wall stones.
  • Such stones are used for example for the production of partially green retaining walls or the like. Since the stones are not exclusively limited to the use in connection with pile walls, the general term shaped stone 10 is used below to represent other types of stones.
  • the shaped block 10 shown consists of a basic body 11 which is essentially rectangular in plan with upright side surfaces 12, 13, 14, 15 and horizontally oriented upper side 16 and lower side 17.
  • two projections 18 which are trapezoidal in plan are arranged.
  • the opposite side surface 15 has four corresponding recesses 19 which are also trapezoidal in plan.
  • the projections 18 and recesses 19 serve for the horizontal and / or vertical interlocking of the shaped stones 10 with one another.
  • the projections 18 of a molded block 10 step into recesses 19 of an adjacent molded block 10.
  • the shaped blocks 10 are produced in a device with essentially known parts according to FIG. 4.
  • a mold frame 20 of a mold 37 which is open at the top and bottom, rests on a base board 21.
  • the mold frame 20 has a plurality of mold nests 22 which are delimited by upright mold walls 23 of the mold frame 20 become. Concrete is poured into the mold nests 22 from above and compacted by shaking.
  • the underlay board 21 can rest on a vibrating table 24.
  • a stamp 25 is lowered into the mold nests 22 from above.
  • An underside of the stamp 25 is also profiled to form constrictions 29 in the area of the top 16 of the shaped blocks 10.
  • a drawing plate 26 is arranged between the shaped frame 20 and the underlay board 21.
  • the drawing plate 26 has webs 27 projecting upwards on its upper side. To form the constrictions 29, the drawing plate is pulled away laterally under the molding frame 20, the webs 27 forming the constrictions 29.
  • a special feature of the device shown in FIG. 4 is the arrangement of the mold cavities 22 in the mold frame 20.
  • the mold cavities 22 are arranged in a row in the mold frame 20.
  • adjacent mold cavities 22 are connected to one another in the region of the side surfaces 12, 14, so that a plurality of molded blocks 10 in a row are produced in a continuous manner as a molded block row 28.
  • Fig. 1 shows three rows of molded blocks made in such a shape in the plan.
  • the mold nests 22 are further designed such that the rows of molded blocks 28 have constrictions 29 in the transition from the side surfaces 13, 15 to the side surfaces 12, 14 of adjacent molded blocks 10. Further constrictions 29 are arranged between the upper sides 16 and lower sides 17 of adjacent shaped stones 10.
  • the constrictions 29 reduce the cross-sectional area of the row of shaped stones 28 and thus predetermined breaking points 30 are formed between the adjacent shaped stones 10 of a row of shaped stones 28.
  • the predetermined breaking points 30 each run between two constrictions 29 which lie opposite one another on the side surfaces 13, 15 or top side 16 and bottom side 17.
  • the constrictions 29 between the upper sides 16 and lower sides 17 of adjacent shaped stones 10 are formed on the one hand by a corresponding profiling of the punch 25 and on the other hand by the webs 27 on the drawing plate 26 (FIG. 4).
  • the constrictions 29 can have a triangular or notch-like cross section, as shown.
  • the constrictions 29 are accordingly arranged all around the cross-sectional area of the shaped blocks 10.
  • An essential peculiarity of the invention is that the mold nests 22 or the shaped stones 10 of a row of shaped stones 28 are arranged in different relative positions to one another.
  • Each shaped stone 10 has an imaginary axis 31 in the longitudinal direction of the shaped stone row 28.
  • the axis 31 runs in the plan parallel to the opposite side surfaces 13, 15 in the middle of the shaped stones 10. In the case of antiparallel side surfaces 13, 15, the axis 31 runs in the plan as a bisector between the two side surfaces 13, 15.
  • the mold nests 22 or the shaped stones 10 of a shaped stone row 28 are aligned such that their axis 31 runs differently to the longitudinal direction of the shaped stone row 28.
  • the angle 33 between the axes 31 of adjacent shaped blocks 10 can be, for example, between 179 ° and 140 °, in particular between 179 ° and 170 °. In the exemplary embodiment shown, the angle 33 is approximately 177 °.
  • the axes 31 of adjacent shaped stones 10 within a shaped stone row 28 run antiparallel.
  • the axis 31 of each second shaped stone 10 of a shaped stone row runs at the same angle 33 in the same direction, so that the shaped stone row 28 has an approximately zigzag shape or contour in the area of the side surfaces 13, 15 of the shaped stones 10.
  • the shaped blocks 10 are not exactly rectangular in plan, but rather approximately parallelogram-shaped.
  • a plurality of rows of shaped blocks 28 are preferably produced in one working step in a molding frame 20.
  • the arrangement of the mold nests 22 of a row of molded blocks 28 differs from the arrangement of the mold nests 22 of an adjacent row of molded blocks 28, so that the rows of molded blocks have an at least partially different course in the region of the side surfaces 13, 15 in the longitudinal direction thereof.
  • FIG. 2 shows a section 38 according to FIG. 1 of three rows of molded blocks 28 lying next to one another with a different course.
  • the side surfaces 13 of a shaped block 10 run to adjacent side surfaces 15 a further shaped block 10 at an angle 34 of, for example, 1.4 °, so that these side surfaces 13, 15 have a maximum distance 35 of 5.5 mm.
  • FIG. 1 shows a section 38 according to FIG. 1 of three rows of molded blocks 28 lying next to one another with a different course.
  • the side surfaces 13 of a shaped block 10 run to adjacent side surfaces 15 a further shaped block 10 at an angle 34 of, for
  • the rows of shaped blocks 28 are designed and arranged in such a way that they each run in opposite directions to the adjacent row of shaped blocks 28.
  • the mold frame 20 is immediately pulled upwards from the mold stone rows 28 so that they lie freely on the underlay board 21, as shown in FIGS. 1 and 3.
  • the mold frame 20 can also be pulled off after the concrete has at least partially set.
  • the rows of shaped blocks 28 are removed from the underlay board 21.
  • the rows of molded blocks 28 are gripped along the outer side surfaces 13, 15 of the outer rows of molded blocks 28, for example by mechanical gripping members.
  • the rows of shaped blocks 28 are gripped, they are pressed laterally against one another — transversely to the longitudinal direction of the rows of shaped blocks 28, whereby these differ only partially against one another due to the different course in the longitudinal direction.
  • the rows of shaped blocks 28 are preferably designed such that they abut one another only in the region of a few predetermined breaking points 30, in particular in the region of every second predetermined breaking point 30, as in the exemplary embodiment shown.
  • the rows of shaped blocks 28 When grasping, the rows of shaped blocks 28 are thus subjected to bending transversely to their longitudinal direction. With a correspondingly high lateral pressure, the rows of molded blocks 29 break in the area of the predetermined breaking points 28, so that the molded blocks 10 of the rows of molded blocks 28 are separated from one another. This results in a broken surface in the area of the side surfaces 12, 14 of the shaped stones 10, which is pronounced of a natural stone.
  • the shaped blocks 10 can be arranged during the later laying in such a way that the side surfaces 12, 14 are positioned in the region of a visible surface, for example a wall or soil cover.
  • the number of shaped stones 10 which can be produced in one working step in a molding frame 20 is essentially only limited by the dimensions of known devices for producing shaped stones 10.
  • the length of a row of shaped blocks 28 is approximately 1.10 m.
  • a row of blocks 28 includes four shaped stones 10 each, and two end stones 36.
  • the end stones 36 are each arranged at a free end of the shaped stone row 28 and have a shorter length than the shaped stones 10, for example 80 mm. Due to the arrangement of the end stones 36, the two outer shaped stones 10 of a shaped stone row 28 in the region of both side surfaces 12, 14 also have a broken surface after the separation. Insofar as the formation of the broken surface is not important, the end stones 36 can also be dispensed with.
  • a row of shaped stones 28 can also consist of only two shaped stones 10, in which case the end stones 36 are also dispensed with, so that two shaped stones 10, each with a single broken visible surface, can be obtained from one row of shaped stones 28.
  • a plurality of rows of shaped blocks 28 can be produced in one working step in a shaped frame 20, the rows of shaped blocks 28 in the region of the side surfaces 13, 15 having a different course in the longitudinal direction thereof, so that when the predetermined breaking points 30 are separated they only abut one another in regions ,
  • the shaped blocks 10 can be separated directly after the demoulding.
  • several rows of shaped stones 28 can also be placed next to one another after demoulding, for example at the processing site, ie the construction site. It is conceivable that different shaped frames 20 are used so that the rows of shaped blocks 28 have a different course.
  • the procedure is preferably such that the rows of molded blocks 28 are produced in identical mold frames 20 and that the rows of molded blocks 28 are laid next to one another alternately with the top 16 or underside 17 facing upwards, or that the rows of molded blocks 28 are rotated 180 ° relative to one another Relative position are arranged. It is also conceivable for the rows of shaped blocks 28 to be laid next to one another, with the upper side 16 facing upward, but the rows of shaped blocks 28 are arranged laterally offset from one another. In this way it is ensured that the rows of shaped stones 28 for separating the predetermined breaking points 30 between the shaped stones 10 only abut one another in regions in the region of the side surfaces 13, 15.
  • the axes 31 of the shaped blocks 10 run parallel to and at a distance from the longitudinal axis 32.
  • the axes 31 of adjacent shaped stones 10 of the respective shaped stone row 28 each have a different distance from the longitudinal axis 32, preferably they lie on another side of the longitudinal axis 32.
  • axes 31 of some shaped stones 10 of a shaped stone row 28 parallel to the longitudinal axis 32 are aligned and some axes 31 of other shaped stones 10 of a shaped stone row 28 extend obliquely to the longitudinal axis 32.
  • only one row of molded blocks 28 can be produced in a molded frame 20.
  • the shaped stones 10 of this shaped stone row 28 are separated by pressure on opposite sides of the individual shaped stone row 28. This can also be done on site at the construction site.
  • shaped blocks 10 can be produced in this way for any other purpose.
  • the arrangement and alignment of the mold nests 22 described can also be used independently of the shape of the shaped blocks 10.

Description

Verfahren zum Herstellen von Formsteinen, Vorrichtung und Formstein
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Formsteinen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, insbesondere Form zur Herstellung von Formsteinen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8 sowie eine Formsteinreihe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Herstellung von sogenannten Florwandsteinen. Dabei werden mehrere Formsteine zusammenhängend in einer Form hergestellt und nach dem Entformen im Bereich von Sollbruchstellen voneinander getrennt. Das Trennen der Formsteine erfolgt dabei in der Regel von Hand mit geeigneten Werkzeugen. Im Bereich der Sollbruchstellen weisen Seitenflächen der Formsteine eine Bruchfläche auf, die nach der Verlegung der Formsteine eine Sichtfläche bildet. Nachteilig an bekannten Verfahren ist der hohe Zeit- und Kraftaufwand der zum Trennen der Formsteine benötigt wird.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde Maßnahmen wie ein Verfahren, eine Form und eine Formsteinreihe vorzuschlagen, womit in einfacher und zuverlässiger Weise Formsteine durch Trennen der Formsteinreihe bildbar sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Durch diese Maßnahmen ist es überraschend einfach möglich die einzelnen Formsteine einer Formsteinreihe voneinander zu trennen. Durch den seitlichen Druck wird die Formsteinreihe entsprechenden Kräften ausgesetzt, die zum Zerbrechen der Formsteinreihe im Bereich der Sollbruchstellen und somit der Trennung der Formsteine führen. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die Achsen und insbesondere die Seitenflächen der Formsteine in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe voneinander abweichende Richtungen auf, insbesondere derart, dass diese einen etwa zickzackförmigen Verlauf aufweisen. Beispielsweise können die Längsachsen benachbarter Formsteine schräg bzw. abgewinkelt zueinander verlaufen. Auf diese Weise wird die Formsteinreihe mit vergleichsweise geringem Druck Zugkräften ausgesetzt, die zur Trennung der Formsteine voneinander führen, nämlich im Bereich der Sollbruchstellen. Denkbar ist weiterhin, dass innerhalb einer Formsteinreihe einige Formsteine zueinander parallele Achsen aufweisen und einige Formsteine schräg gerichtete Achsen aufweisen.
Gemäß einer Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden mehrere Formsteinreihen zum Trennen der Sollbruchstellen derart angeordnet, dass die Formsteinreihen lediglich bereichsweise aneinander anliegen, insbesondere im Bereich von Sollbruchstellen, und dass die jeweils äußeren Formsteinreihen aufeinander zubewegt werden. Durch den seitlichen Druck auf die Formsteinreihen werden diese gegeneinander gedrückt. Vorzugsweise werden hierzu die jeweils äußeren Formsteinreihen aufeinander zubewegt.
Weiterhin dient zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe eine Vorrichtung gemäß dem Anspruch 8. Diese Vorrichtung ist bevorzugt zum Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren geeignet. Die in dieser Vorrichtung hergestellten Formsteine beziehungsweise Formsteinreihen können nach der Fertigung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren leicht und zuverlässig insbesondere maschinell voneinander getrennt werden.
Eine zur Lösung der Aufgabe dienende Formsteinreihe weist die Merkmale des Anspruchs 12 auf. Solche Formsteinreihen lassen sich im vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Bildung von einzelnen Formsteinen besonders einfach trennen. Jede Formsteinreihe weist vorzugsweise wenigstens zwei Formsteine auf.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind an mindestens einem freien Ende einer Formsteinreihe Formsteine mit geringerer Länge, insbesondere Endsteine, angeordnet. Auch die Endsteine sind im Bereich einer Sollbruchstelle mit einem benachbarten Formstein verbunden, sodass beim Trennen der Formsteinreihe jeder Formstein (mit Ausnahme der Endsteine) zwei Sichtflächen mit einer gebrochenen Struktur aufweist.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung näher erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1 : eine Draufsicht auf mehrere Formsteinreihen,
Fig. 2: eine vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs der Fig. 1,
Fig. 3: eine schematische Darstellung einer Formsteinreihe in vergrößerte
Maßstab und
Fig. 4: eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Fertigung von
Formsteinen im Vertikalschnitt.
Das in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Ausführungsbeispiel betrifft die Herstellung von so genannten Florwandsteinen. Derartige Steine werden beispielsweise zur Herstellung von teilweise begrünten Stützmauern oder dergleichen verwendet. Da die Steine nicht ausschließlich auf die Verwendung im Zusammenhang mit Florwänden eingeschränkt sind, wird im folgenden stellvertretend für andere Arten von Steinen der allgemeine Begriff Formstein 10 verwendet.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der gezeigte Formstein 10 aus einem im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Grundkörper 11 mit aufrechten Seitenflächen 12, 13, 14, 15 und horizontal gerichteter Oberseite 16 und Unterseite 17. Im Bereich der Seitenfläche 13 sind zwei im Grundriss trapezförmige Vorsprünge 18 angeordnet. Die gegenüberliegende Seitenfläche 15 weist vier im Grundriss ebenfalls trapezförmige, korrespondierende Rücksprünge 19 auf. Innerhalb einer verlegten Erdreichabdeckung oder Stützmauer dienen die Vorsprünge 18 und Rücksprünge 19 zur horizontalen und/oder vertikalen Verzahnung der Formsteine 10 untereinander. Dabei treten die Vorsprünge 18 eines Formsteins 10 in Rücksprünge 19 eines benachbarten Formsteins 10.
Die Formsteine 10 werden in einer Vorrichtung mit im Wesentlichen bekannten Teilen gemäß Fig. 4 hergestellt. Dabei ruht ein nach oben und unten offener Formrahmen 20 einer Form 37 auf einem Unterlagsbrett 21. Der Formrahmen 20 weist mehrere Formnester 22 auf, die durch aufrechte Formwände 23 des Formrahmens 20 begrenzt werden. In die Formnester 22 wird von oben Beton eingefüllt und dieser durch Rütteln verdichtet. Hierzu kann wie im gezeigten Ausführungsbeispiel das Unterlagsbrett 21 auf einem Rütteltisch 24 ruhen. Zur Begrenzung der Oberseite 16 der Formsteine 10 wird von oben in die Formnester 22 ein Stempel 25 abgesenkt. Eine Unterseite des Stempels 25 ist zur Ausbildung von Einschnürungen 29 im Bereich der Oberseite 16 der Formsteine 10 zudem profiliert. Um Einschnürungen 29 im Bereich der Unterseite 17 der Formsteine 10 auszubilden ist zwischen Formrahmen 20 und Unterlagsbrett 21 ein Ziehblech 26 angeordnet. Das Ziehblech 26 weist an seiner Oberseite nach oben vorstehende Stege 27 auf. Zur Ausbildung der Einschnürungen 29 wird das Ziehblech seitlich unter dem Formrahmen 20 weggezogen, wobei die Stege 27 die Einschnürungen 29 formen.
Eine Besonderheit der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung besteht in der Anordnung der Formnester 22 im Formrahmen 20. Die Formnester 22 sind in einer Reihe im Formrahmen 20 angeordnet. Dabei sind benachbarte Formnester 22 jeweils im Bereich der Seitenflächen 12, 14 miteinander verbunden, so dass mehrere Formsteine 10 jeweils einer Reihe zusammenhängend als Formsteinreihe 28 gefertigt werden. Fig. 1 zeigt drei in einer derartigen Form gefertigte nebeneinanderliegende Formsteinreihen im Grundriss. Die Formnester 22 sind weiterhin derart ausgebildet, dass die Formsteinreihen 28 im Übergang von den Seitenflächen 13, 15 zu den Seitenflächen 12, 14 benachbarter Formsteine 10 Einschnürungen 29 aufweisen. Weitere Einschnürungen 29 sind zwischen den Oberseiten 16 und Unterseiten 17 benachbarter Formsteine 10 angeordnet. Durch die Einschnürungen 29 wird die Querschnittsfläche der Formsteinreihe 28 verringert und somit Sollbruchbruchstellen 30 zwischen den benachbarten Formsteinen 10 einer Formsteinreihe 28 gebildet. Die Sollbruchstellen 30 verlaufen jeweils zwischen zwei Einschnürungen 29 die sich an den Seitenflächen 13, 15 bzw. Oberseite 16 und Unterseite 17 gegenüberliegen. Die Einschnürungen 29 zwischen den Oberseiten 16 und Unterseiten 17 benachbarter Formsteine 10 werden einerseits durch eine entsprechende Profilierung des Stempels 25 und andererseits durch die Stege 27 am Ziehblech 26 geformt (Fig. 4). Die Einschnürungen 29 können dabei wie gezeigt einen dreieckigen bzw. kerbenartigen Querschnitt aufweisen. Bevorzugt sind die Einschnürungen 29 demnach umlaufend um die Querschnittsfläche der Formsteine 10 angeordnet. Eine wesentliche Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Formnester 22 bzw. die Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 in unterschiedlicher Relativposition zueinander angeordnet sind. Jeder Formstein 10 verfügt über eine gedachte Achse 31 in Längsrichtung der Formsteinreihe 28. Die Achse 31 verläuft im Grundriss parallel zu den gegenüberliegenden Seitenflächen 13, 15 in der Mitte der Formsteine 10. Bei antiparallelen Seitenflächen 13, 15 verläuft die Achse 31 im Grundriss als Winkelhalbierende zwischen den beiden Seiteflächen 13, 15. Die Formnester 22 bzw. die Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 sind derart ausgerichtet, dass deren Achse 31 abweichend zur Längsrichtung der Formsteinreihe 28 verläuft. Zur Verdeutlichung zeigt Fig. 3 schematisch einen Teil einer Formsteinreihe 28 in vergrößertem Maßstab. Die Achsen 31 der Formsteine 10 und entsprechend die Seitenflächen 13, 15 verlaufen dabei schräg zur Längsrichtung der Formsteinreihe 28, die durch die Längsachse 32 angedeutet ist. Dadurch weisen die Seitenflächen 13, 15 der Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 einen ungleichförmigen Verlauf in Längsrichtung der Formsteinreihe 28 auf. Der Winkel 33 zwischen den Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 kann beispielsweise zwischen 179° und 140° betragen, insbesondere zwischen einer 179° und 170°. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel 33 in etwa 177°. Die Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 innerhalb einer Formsteinreihe 28 verlaufen dabei antiparallel. Die Achse 31 jedes zweiten Formsteins 10 einer Formsteinreihe verläuft unter dem gleichen Winkel 33 in die gleiche Richtung, sodass die Formsteinreihe 28 im Bereich der Seitenflächen 13, 15 der Formsteine 10 einen etwa zickzackförmigen Verlauf bzw. Kontur aufweist. Die Formsteine 10 sind dabei im Grundriss nicht genau rechteckig, sondern etwa parallelogrammförmig.
Vorzugsweise werden in einem Formrahmen 20 mehrere Formsteinreihen 28 in einem Arbeitsgang gefertigt. Die Anordnung der Formnester 22 einer Formsteinreihe 28 ist dabei abweichend von der Anordnung der Formnester 22 einer benachbarten Formsteinreihe 28, sodass die Formsteinreihen einen mindestens teilweise voneinander abweichenden Verlauf im Bereich der Seitenflächen 13, 15 in Längsrichtung derselben aufweisen. Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt 38 gemäß Fig. 1 von drei nebeneinander liegenden Formsteinreihen 28 mit voneinander abweichendem Verlauf. Die Seitenflächen 13 eines Formsteins 10 verlaufen dabei zu benachbarten Seitenflächen 15 eines weiteren Formsteins 10 unter einem Winkel 34 von beispielsweise 1 ,4°, sodass diese Seitenflächen 13, 15 einen maximalen Abstand 35 von 5,5 mm aufweisen. Wie in Fig. 1 ersichtlich sind die Formsteinreihen 28 derart ausgebildet und angeordnet, dass diese einen jeweils gegenläufigen Verlauf zur benachbarten Formsteinreihe 28 aufweisen. Nach dem Einfüllen und Verdichten des Betons in die Formnester 22 wird der Formrahmen 20 sofort nach oben von den Formsteinreihen 28 abgezogen, sodass diese frei auf dem Unterlagsbrett 21 liegen, wie in Fig. 1 bzw. Fig. 3 dargestellt. Das Abziehen des Formrahmens 20 kann alternativ auch nach mindestens teilweisem Abbinden des Betons erfolgen.
Nach eventuellem weiteren Abbinden des Betons werden die Formsteinreihen 28 vom Unterlagsbrett 21 abgenommen. Eine Besonderheit besteht dabei darin, dass die Formsteinreihen 28 längs der außenliegenden Seitenflächen 13, 15 der äußeren Formsteinreihen 28 erfasst werden, beispielsweise durch mechanische Greiforgane. Beim Erfassen werden die Formsteinreihen 28 seitlich - quer zur Längsrichtung der Formsteinreihen 28 - gegeneinander gedrückt, wobei diese durch den unterschiedlichen Verlauf in Längsrichtung nur teilweise aneinander anliegen. Vorzugsweise sind die Formsteinreihen 28 dazu derart ausgebildet, dass diese untereinander nur im Bereich einiger Sollbruchstellen 30 aneinander anliegen, insbesondere im Bereich jeder zweiten Sollbruchstelle 30, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel. Beim Erfassen werden die Formsteinreihen 28 somit quer zu Längsrichtung derselben auf Biegung beansprucht. Bei entsprechend hohem seitlichem Druck zerbrechen die Formsteinreihen 29 im Bereich der Sollbruchstellen 28, so dass die Formsteine 10 der Formsteinreihen 28 voneinander getrennt werden. Dabei ergibt sich im Bereich der Seitenflächen 12, 14 der Formsteine 10 eine gebrochene Oberfläche, die in etwa an einen Naturstein erinnert. Die Formsteine 10 können bei der späteren Verlegung derart angeordnet werden, dass die Seitenflächen 12, 14 im Bereich einer Sichtfläche beispielsweise einer Wand oder Erdreichabdeckung positioniert sind.
Die Anzahl der in einem Arbeitsgang in einem Formrahmen 20 herstellbaren Formsteine 10 ist im Wesentlichen nur durch die Abmessungen bekannter Vorrichtungen zum Herstellen von Formsteinen 10 begrenzt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt die Länge einer Formsteinreihe 28 etwa 1,10 m. Eine Formsteinreihe 28 umfasst dabei jeweils vier Formsteine 10, sowie zwei Endsteine 36. Die Endsteine 36 sind jeweils an einem freien Ende der Formsteinreihe 28 angeordnet und haben eine geringere Länge als die Formsteine 10, beispielsweise 80 mm. Durch die Anordnung der Endsteine 36 weisen auch die beiden äußeren Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 im Bereich beider Seitenflächen 12, 14 nach dem Trennen eine gebrochene Oberfläche auf. Insofern es auf die Ausbildung der gebrochenen Oberfläche nicht ankommt, kann auch auf die Endsteine 36 verzichtet werden. Alternativ kann eine Formsteinreihe 28 auch aus lediglich zwei Formsteinen 10 bestehen, wobei in diesem Fall auch auf die Endsteine 36 verzichtet wird, so dass aus einer Formsteinreihe 28 zwei Formsteine 10 mit jeweils einer einzigen gebrochenen Sichtfläche gewonnen werden können.
Wie bereits vorstehend erwähnt können mehrere Formsteinreihen 28 in einem Arbeitsgang in einem Formrahmen 20 hergestellt werden, wobei die Formsteinreihen 28 im Bereich der Seitenflächen 13, 15 einen voneinander abweichenden Verlauf in Längsrichtung derselben aufweisen, so dass sie beim Trennen der Sollbruchstellen 30 nur bereichsweise aneinander anliegen. Das Trennen der Formsteine 10 kann wie vorstehend beschrieben direkt nach dem Entschalen erfolgen. Zum Trennen der Formsteine 10 können aber auch mehrere Formsteinreihen 28 nach dem Entschalen nebeneinander gelegt werden, beispielsweise am Verarbeitungsort, i.e. der Baustelle. Denkbar ist dabei, dass unterschiedliche ausgestaltete Formrahmen 20 benutzt werden, damit die Formsteinreihen 28 einen voneinander abweichenden Verlauf aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch derart verfahren, dass die Formsteinreihen 28 in identischen Formrahmen 20 gefertigt werden und dass die Formsteinreihen 28 zum Trennen abwechselnd mit Oberseite 16 bzw. Unterseite 17 nach oben weisend nebeneinander verlegt werden, oder dass die Formsteinreihen 28 mit jeweils um 180° zueinander gedrehter Relativlage angeordnet sind. Weiterhin denkbar ist es, dass die Formsteinreihen 28 jeweils mit der Oberseite 16 nach oben weisend nebeneinander verlegt werden, wobei jedoch die Formsteinreihen 28 seitlich zueinander versetzt angeordnet werden. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Formsteinreihen 28 zum Trennen der Sollbruchstellen 30 zwischen den Formsteinen 10 lediglich bereichsweise im Bereich der Seitenflächen 13, 15 aneinander anliegen. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Achsen 31 der Formsteine 10 parallel zur Längsachse 32 und in einem Abstand zu dieser verlaufen. Dabei weisen die Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 der jeweiligen Formsteinreihe 28 jeweils einen anderen Abstand zur Längsachse 32 auf, vorzugsweise liegen sie auf einer anderen Seite der Längsachse 32. Denkbar ist auch weiterhin, dass Achsen 31 einiger Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 parallel zur Längsachse 32 ausgerichtet sind und einige Achsen 31 anderer Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 schräg zur Längsachse 32 gerichtet verlaufen.
Alternativ kann auch beispielsweise lediglich eine Formsteinreihe 28 in einem Formrahmen 20 hergestellt werden. Dabei werden die Formsteine 10 dieser Formsteinreihe 28 durch Druck auf gegenüberliegende Seiten der einzelnen Formsteinreihe 28 getrennt. Dies kann auch vor Ort auf der Baustelle geschehen.
Das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen von Formsteinen 10 ist wie eingangs erwähnt nicht auf die Verwendung im Zusammenhang mit der Herstellung von Florwandsteinen beschränkt. Grundsätzlich können auf diese Weise Formsteine 10 für jeden anderen Einsatzzweck hergestellt werden. Gleiches gilt für die vorstehend beschriebene Vorrichtung bzw. Form 37. Die beschriebene Anordnung und Ausrichtung der Formnester 22 ist auch unabhängig von der Grundrissform der Formsteine 10 einsetzbar.
* * * * *
Bezugszeichenliste
10 Formstein
11 Grundkörper
12 Seitenfläche
13 Seitenfläche
14 Seitenfläche
15 Seitenfläche
16 Oberseite
17 Unterseite
18 Vorsprung
19 Rücksprung
20 Formrahmen
21 Unterlagsbrett
22 Formnest
23 Formwand
24 Rütteltisch
25 Stempel
26 Ziehblech
27 Steg
28 Formsteinreihe
29 Einschnürung
30 Sollbruchstelle
31 Achse
32 Längsachse
33 Winkel
34 Winkel
35 Abstand
36 Endstein
37 Form
38 Ausschnitt
BESTATIGUNGSKOPIE

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Formsteinen (10), wobei mehrere Formsteine (10) in einer Form (37) derart hergestellt werden, dass die Formsteine (10) in mindestens einer Formsteinreihe (28) in der Form (37) angeordnet werden und jeweils benachbarte Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) untereinander im Bereich mindestens einer Sollbruchstelle (30) verbunden sind, wobei die Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) der Form (37) vorzugsweise zusammenhängend entnommen werden und im Bereich der Sollbruchstellen (30) voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Formsteine (10) einer oder jeder Formsteinreihe (28) derart in der Form (37) hergestellt werden, dass Achsen der Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise von der Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) abweichen und dass zum Trennen der Sollbruchstellen (30) seitlicher Druck auf die oder jede Formsteinreihe (28) ausgeübt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (31) und insbesondere die Seitenwände (13, 15) mindestens einiger Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) voneinander abweichende Richtungen aufweisen, insbesondere derart, dass diese einen etwa zickzackförmigen Verlauf aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Formsteinreihen (28) zum Trennen der Sollbruchstellen (30) zwischen den Formsteinen (10) der Formsteinreihen (28) derart nebeneinander angeordnet werden, dass die Formsteinreihen (28) lediglich bereichsweise aneinander anliegen, insbesondere im Bereich der Sollbruchstellen (30), und dass die jeweils äußeren Formsteinreihen (28) aufeinander zubewegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsteinreihen (28) quer zur Längserstreckung derselben gegeneinander gedrückt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsteinreihen (28) vorzugsweise etwa parallel derart angeordnet werden, dass diese im Bereich mindestens einiger Sollbruchstellen (30) aneinander anliegen, vorzugsweise im Bereich jeder zweiten Sollbruchstelle.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Formsteinreihen (28) in einer Form (37) hergestellt werden, wobei die Formsteinreihen (28) nach dem mindestens teilweisen Abbinden derselben auf einem Unterlagsbrett (21) ruhen und beim Abnehmen vom Unterlagsbrett (21) seitlich gegeneinander gedrückt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine einzelne Formsteinreihe (28) der Form (37) entnommen wird und die Sollbruchstellen (30) zwischen den Formsteinen (10) der Formsteinreihe (28) durch seitlichen Druck auf die Seitenflächen (13, 15) der Formsteine (10) aufgetrennt werden.
8. Vorrichtung, insbesondere Form (37), zur Herstellung von Formsteinen (10), mit einem Formrahmen (20), der auf einem Unterlagsbrett (21) ruht und der unten und oben offene Formnester (22) aufweist, die durch Formwände (23) des Formrahmens (20) begrenzt sind, wobei mehrere Formnester (22) in mindestens einer Reihe angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Formnester (22) einer Reihe miteinander verbunden sind, derart, dass die in der Form (37) herstellbaren Formsteine (10) einer Reihe untereinander zu einer Formsteinreihe (28) verbunden sind und dass die Formnester (22) derart angeordnet sind, dass Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) benachbarter Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise abweichend von einer Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Achsen (31) benachbarter Formsteine (10) in unterschiedlichen Richtungen in Bezug auf die Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Winkel (33) zwischen den Achsen (31) benachbarter Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) zwischen 179° und 140° beträgt, insbesondere zwischen 179° und 170° vorzugsweise etwa 177°.
11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (31) jedes zweiten Formsteins (10) einer Formsteinreihe (28) übereinstimmend ausgerichtet sind und die Achsen (31) der übrigen Formsteine (10) der Formsteinreihe (28) einen anderen Verlauf, vorzugsweise auch einen untereinander gleichen Verlauf, aufweisen.
12. Formsteinreihe (28), insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit mindestens vier aufrechten Seitenwänden (12, 13, 14, 15) und im Wesentlichen horizontal gerichteter Oberseite (16) und Unterseite (17), wobei die Formsteinreihe (28) aus mehreren Formsteinen (10) gebildet ist und wobei benachbarte Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) im Bereich von Sollbruchstellen (30) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) mindestens einiger benachbarter Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise von einer Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) abweichen.
13. Formsteinreihe (28) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) benachbarter Formsteine (10) leicht schräg in Bezug auf die Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen.
14. Formsteinreihe (28) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen (30) im Bereich mindestens einer Sichtseite mindestens einiger Formsteine (10) angeordnet sind.
15. Formsteinreihe (28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formsteinreihe (28) wenigstens zwei Formsteine (10) aufweist.
16. Formsteinreihe (28) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem freien Ende einer Formsteinreihe (28) ein Formstein geringerer Länge angeordnet ist, insbesondere ein Endstein (36).
* * * * *
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