EP1338065A2 - Zündkerze für eine brennkraftmaschine und verfahren zur herstellung einer mittelektrode für eine zündkerze einer brennkraftmaschine - Google Patents

Zündkerze für eine brennkraftmaschine und verfahren zur herstellung einer mittelektrode für eine zündkerze einer brennkraftmaschine

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Publication number
EP1338065A2
EP1338065A2 EP01909522A EP01909522A EP1338065A2 EP 1338065 A2 EP1338065 A2 EP 1338065A2 EP 01909522 A EP01909522 A EP 01909522A EP 01909522 A EP01909522 A EP 01909522A EP 1338065 A2 EP1338065 A2 EP 1338065A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
combustion chamber
metal plate
noble metal
base body
electrode base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01909522A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1338065B1 (de
Inventor
Dittmar Klett
Heinz Ulm
Simon Schmittinger
Dietrich Trachte
Jochen Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1338065A2 publication Critical patent/EP1338065A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1338065B1 publication Critical patent/EP1338065B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H01T13/39—Selection of materials for electrodes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T21/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs
    • H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs

Definitions

  • the invention is based on a spark plug for an internal combustion engine and on a method for producing a center electrode according to the type of the independent claims.
  • a spark plug for an internal combustion engine is already known (EP 0 785 604 B1), which has a central electrode, the central electrode consisting of an electrode base and a noble metal plate. The precious metal plate is attached to the face of the electrode base facing the combustion chamber.
  • the electrode base body has a truncated cone shape in its end section on the combustion chamber side. From EP 0 785 604 B1 it is also known to apply the noble metal plate to the end face of the electrode base body facing the combustion chamber by laser welding or resistance welding.
  • Precious metal platelets consist of a platinum, iridium or platinum-based alloy.
  • the electrode base body consists of a nickel alloy, the electrode base body having a core made of thermally conductive material.
  • the spark plug according to the invention for an internal combustion engine with the features of the independent claim has the advantage that it has very good ignition properties, since less heat is removed from the volume in which the mixture is to be ignited due to a reduced surface area.
  • Such a solution can be implemented inexpensively.
  • the opening angle of the first frustoconical region and the adjoining noble metal plate is smaller than the opening angle of the second frustoconical region. It is also advantageous to enlarge the area which is resistant to erosion and consists of noble metal, ie the first frustoconical area and to design the area of the noble metal plate adjoining the combustion chamber in such a way that the opening angle of the first frustoconical area points in the direction of the combustion chamber.
  • This frustoconical area widens slightly, ie at an angle of up to 35 °, in the direction of the combustion chamber. The heat removal from the area in which the combustible mixture is to be ignited is therefore not significantly increased, but an increase in the resistance to burning is achieved.
  • Electrode base body is improved.
  • the measures listed in the subclaims allow advantageous developments and improvements of the method specified in the independent claim for producing a center electrode for a spark plug of an internal combustion engine.
  • the noble metal plate is attached to the electrode base body using simple methods such as resistance welding or laser welding.
  • the end face of the electrode base body on the combustion chamber side is machined prior to the attachment of the noble metal plate in such a way that the end face is flat, since an exactly defined attachment of the plate and thus an exact localization of the area between noble metal plates and
  • Electrode body is done. It is furthermore advantageous to carry out the machining of the noble metal plate and the end section of the electrode base body in such a way that the end section of the electrode base body on the combustion chamber side has a first and a second has frustoconical area. This ensures that on the one hand a good adhesive strength of the precious metal plate is ensured and on the other hand that the heat-extracting surface of the center electrode is minimized.
  • Figure la an electrode base body and a noble metal plate schematically in longitudinal section
  • Figure lb a central electrode of a spark plug after application of the noble metal plate on the
  • Electrode base body schematically in longitudinal section
  • FIG. 1 c schematically in longitudinal section
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a central electrode of a spark plug according to the invention schematically in longitudinal section
  • FIG. 3 shows the end section of the electrode base body on the combustion chamber side and the noble metal plate schematically in longitudinal section
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a center electrode of a spark plug according to the invention schematically in longitudinal section
  • FIG. 5, FIG. 6 and FIG. 7 each schematically shows a top electrode of a spark plug according to the invention
  • FIG. 10 shows a center electrode of a spark plug (schematic) according to the prior art
  • FIG. 11a shows a circular cone in the view from the side
  • FIG. 11b shows a truncated cone in the view from the side.
  • spark plugs The basic structure of a spark plug is sufficiently known from the prior art and can e.g. from the Bosch technical instruction "Spark plugs", Robert Bosch GmbH 1985, are taken. Then a spark plug has a metallic tubular housing that is radially symmetrical. In a central bore along the
  • An axis of symmetry of the metallic housing has an insulator running coaxially.
  • a central electrode is arranged on the combustion chamber end, which projects out of the bore at the combustion chamber end of the insulator.
  • an electrically conductive glass melt is arranged in the bore of the insulator, which connects the central electrode to the connecting bolt, which is also arranged in the central bore of the insulator.
  • One or more ground electrodes are also arranged at the combustion chamber end of the metallic housing.
  • the center electrode consists of an electrode base body and has a noble metal plate on the combustion chamber end of the electrode base body, which is attached to the end face of the electrode base body on the combustion chamber side.
  • the electrode body consists of a
  • Nickel-based alloy while the precious metal plate consists of platinum or iridium or a platinum-based alloy or an iridium-based alloy.
  • the longitudinal section of such a center electrode is shown schematically.
  • Reference numeral 5 designates the electrode base body and reference numeral 8 the noble metal plate.
  • EP 0 785 604 B1 also describes that the noble metal plate 8 can be applied to the electrode base body 5 by means of resistance welding or by means of laser welding.
  • Figure 10 represents a schematic Longitudinal section through a central electrode.
  • the outer section 11 After the process that creates a connection between the noble metal plates 8 and the electrode base body 5, the outer section 11 has a notch and microcracks, which are caused by an inhomogeneous temperature distribution during the application process and by the softening of the noble metal plate. Furthermore, the diffusion zone in the outer section 11 is reduced in its vertical extent compared to the inner section 12, so that the transition region between
  • Precious metal plates 8 and 5 electrode base body in the outer section 11 differs in composition from the inner section 12. Due to its microstructure and its composition, the outer section 11 is characterized by a particularly high thermal stress. This section 11 reduces the adhesive strength of the noble metal plate on the electrode base.
  • FIG. 1 a method according to the invention for producing a center electrode for a spark plug in an internal combustion engine is shown schematically.
  • Figure la shows a noble metal plate 8 in longitudinal section, wherein the noble metal plate 8 is disc-shaped.
  • the end face of the noble metal plate facing the combustion chamber is provided with the reference number 82, while the end side of the noble metal plate facing away from the combustion chamber is provided with the reference number 84.
  • the electrode base body 5 is shown schematically in longitudinal section in FIG.
  • the end face of the basic electrode body facing the combustion chamber is provided with the reference symbol 51.
  • the basic electrode body is essentially cylindrical.
  • FIG. 1b shows how the center electrode is made after the precious metal plate 8 has been applied.
  • End face 84 of the noble metal plate facing away from the combustion chamber is connected to the end face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber.
  • the end face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber is machined before the welding step in such a way that the end face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber is flat.
  • the preferred machining processes include grinding, turning or milling. Methods such as serrations, rags, or smoothing can also be used for fine machining.
  • the center electrode then has a shape as shown in Figure lc.
  • the diameter of the noble metal plate 8 is reduced compared to the noble metal plate shown in FIG. 1b and an end section 15 of the combustion chamber
  • the electrode base body has a frustoconical shape.
  • the diameter of the face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber corresponds to the diameter of the face of the electrode facing away from the combustion chamber
  • Precious metal plate 84 This ensures that, on the one hand, the outer section 11 has been removed and, on the other hand, the surface of the center electrode on the combustion chamber side has been reduced, which leads to the volume of the combustion chamber in which the fuel / air mixture ignited less heat is removed. This improves the ignition properties of the spark plug, particularly with regard to heavily emaciated mixtures.
  • the described geometry of the combustion chamber-side end section of the electrode base body 15 and of the noble metal plate 8 is produced by other machining processes for machining workpieces such as grinding and milling, i.e. the outer section 11 is removed by means of the other cutting processes mentioned. Machining processes such as serrations, rags or smoothing can also be used for finishing or fine machining.
  • the diameter of the end face of the noble metal plate 82 on the combustion chamber side is reduced by the machining by up to 50%, i.e. The diameter of the end face of the noble metal plate 82 on the combustion chamber side is at most twice as large before the machining as after the machining.
  • a cone the cone also being referred to as a circular cone, is to be understood as a three-dimensional body which is formed by the enclosed volume of a straight line running through a fixed point S which slides on a circular curve. The point S, which then forms the cone tip, does not lie on the circular curve.
  • a cone is shown in FIG. 11a in a side view. If the cone is cut in a surface parallel to the base surface G opposite the tip, a truncated cone is created. The truncated cone does not contain the cone tip, but the base area G. Such a truncated cone is shown in FIG. 11b.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a center electrode of a spark plug according to the invention. This is again shown schematically in longitudinal section.
  • the noble metal plate is now also tapered, ie the noble metal plate 8 also has a frustoconical shape.
  • the basic electrode body 51 corresponds to the diameter of the end face of the noble metal plate 84 facing away from the combustion chamber.
  • Precious metal plates 23 and the combustion chamber-side end section 21 are different, as schematically shown enlarged in FIG. 3.
  • the opening angles 21 preferably form an angle of up to 180 ° or the opening angle 23 of up to 90 °. It has proven particularly advantageous to choose the opening angle 23 between 0 and 45 ° and the opening angle 21 between 80 and 110 °.
  • Figure 4 shows a further exemplary embodiment of a central electrode of a spark plug according to the invention schematically in longitudinal section.
  • the noble metal plate and the combustion chamber-side end section of the electrode base body 15 were twisted such that the noble metal plate 8 and a first truncated cone-shaped area 151 of the combustion chamber-side end section 15 form a first truncated cone and a second truncated cone-shaped area of the combustion chamber-side end section forms a second truncated cone.
  • the outer section 11 was turned off or, as mentioned, processed using another machining process.
  • the diameter of the face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber corresponds to the diameter of the face of the noble metal plate 84 facing away from the combustion chamber and the diameter of the face of the second conical region 157 facing the combustion chamber corresponds to the diameter of the The face of the first conical region 156 facing away from the combustion chamber.
  • FIGS. 5, 6 and 7 show plan views of the end of a center electrode of a spark plug according to the invention for an internal combustion engine on the combustion chamber side.
  • the top view according to FIG. 5 corresponds to the top view of a spark plug center electrode according to FIG. 1c.
  • the precious metal plate 8 is not tapered or machined by another method mentioned, but has a cylindrical shape, as shown in longitudinal section in FIG. 1c
  • FIG. 5 corresponds to a plan view of a spark plug center electrode according to FIG. 2.
  • the precious metal plate 8 is frustoconical, so that the outer surfaces of this noble metal plate truncated cone are shown as a circular ring in the plan view.
  • FIG. 7 shows a plan view of an end of a spark plug center electrode according to FIG. 4 on the combustion chamber side.
  • the precious metal plate appears analogously to FIG. its end facing the combustion chamber as a circle and its outer surface as a circular ring.
  • the circular ring which is the outer surface of the first truncated cone-shaped area 151 and, as an even further outward circular ring, the second truncated cone-shaped area 152 then follows.
  • FIG. 8 shows the noble metal plate 8 and the end section of the electrode base body on the combustion chamber side with the first frustoconical region 151 and the second frustoconical area 152 schematically shown enlarged again in longitudinal section. Furthermore, the opening angle of the first truncated cone consisting of the precious metal plate 8 and the first truncated cone-shaped area 151 and the opening angle of the second truncated cone-shaped area 152 are shown.
  • the opening angle of the second truncated cone-shaped area 152 is provided with the reference symbol 25 and the opening angle of the first truncated cone with the reference symbol 27.
  • the opening angles are designed such that the opening angle 25 is less than 180 ° and the opening angle 27 is less than 90 °.
  • the center electrode of a spark plug according to the invention is described with reference to FIG. 9.
  • the noble metal plate 8 the first frustoconical region 151 and the second frustoconical region 152 are shown here.
  • the opening angle 28 of the first truncated cone which is composed of the truncated cone-shaped area 151 and the precious metal plate 8, points in the direction of the combustion chamber, while the opening angle 25 of the second truncated cone-shaped area 152 points analogously to the opening angles shown in FIGS. 3 and 8 in the direction of the end remote from the combustion chamber of the spark plug center electrode.
  • FIG. 3 Analogously to FIG.
  • the diameter of the end face of the electrode base body 51 facing the combustion chamber corresponds to the diameter of the end face of the noble metal plate 84 facing away from the combustion chamber and the diameter of the
  • the face of the second conical area 157 facing the combustion chamber is the diameter of the face of the first conical area 156 facing away from the combustion chamber.
  • the opening angle 28 is up to 25 °, the opening angle 27 preferably being chosen between 3 and 10 °. This ensures that, in spite of only a very slight increase in the surface of the end of the central electrode on the combustion chamber side, the area resistant to erosion, which is embodied by the noble metal plate 8, is enlarged.
  • a preferred exemplary embodiment is characterized in that the height of the first frustoconical region 151 together with the height of the noble metal plate 8 is less than or equal to 1.5 millimeters. In a particularly preferred exemplary embodiment, the height of the first frustoconical region 151 together with the height of the noble metal plate (reference number 8) is 0.4 to 1.0 millimeters. This configuration ensures that both a high burn resistance and a low heat removal from the volume in which the fuel / air mixture is to be ignited is ensured. Functional heat dissipation is also guaranteed. This is also achieved by the diameter of the face of the combustion chamber facing
  • Precious metal plate 82 is less than or equal to 1.5 millimeters. In a particularly preferred embodiment, the diameter of the end face of the noble metal plate 82 facing the combustion chamber is selected between 0.5 and 1.0 millimeters.
  • the spark plug according to the invention ensures that, due to the use of a noble metal plate on the combustion chamber end of the center electrode, very long runtimes of the spark plug are achieved.
  • the Adhesive strength of the precious metal attachment is improved in that the outer section 11 is twisted off during the manufacture of the spark plug center electrode and thus cannot influence the adhesive strength of the noble metal plate on the electrode base body.
  • the design of the end of the center electrode on the combustion chamber side ensures that in the volume in which the combustible mixture is to be ignited, not too much heat is extracted from a small surface area.
  • the manufacture of the spark plug electrode in the manner described is inexpensive.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Spark Plugs (AREA)

Abstract

Es wird eine Zündkerze für eine Brennkraftmaschine mit einer Mittelelektrode, die einen Elektrodengrundkörper (5) mit einer brennraumzugewandten Stirnfläche (51) aufweist, auf der ein Edelmetallplättchen (8) befestigt ist, vorgeschlagen. Ein brennraumseitiger Endabschnitt des Elektrodengrundkörpers (15) ist dabei kegelstumpfförmig ausgebildet. Das Edelmetallplättchen (8) ist ebenfalls kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnfläche des Elektrodengrundkörpers (51) dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnfläche des Edelmetallplättchens (84) entspricht. Es wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine vorgeschlagen, wobei auf einem Elektrodengrundkörper (5) ein Edelmetallplättchen (8) befestigt wird, wobei die brennraumseitige Stirnseite des Elektrodengrundkörpers (51) mit der brennraumabgewanten Stirnseite des Edelmettallplättchens (84) verbunden wird. Anschliessend wird das Edelmetallplättchen (8) und das brennraumseitige Ende des Elektrodengrundkörpers (15) derart konisch spanend bearbeitet, dass ein äusserer Abschnitt (11) im Übergangsbereich zwischen Edelmetallplättchen (8) und Elektrodengrundkörper (5) entfernt wird, der sich in seiner Mikrostruktur und/oder Zusammensetzung von der eines inneren Abschnitts (12) des Übergangsbereichs unterscheidet.

Description

Zündkerze für eine Brennkraftmaschine und Verfahren zur
Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Zündkerze für eine Brennkraftmaschine sowie von einem Verfahren zur Herstellung einer Mittelelektrode nach Gattung der unabhängigen Ansprüche. Es ist bereits eine Zündkerze für eine Brennkraftmaschine bekannt (EP 0 785 604 Bl) , die eine Mittelelektrode aufweist, wobei die Mittelelektrode aus einem Elektrodengrundkorper und einem Edelmetallplattchen besteht. Das Edelmetallplattchen ist auf der brennraumzugewandten Stirnflache des Elektrodengrundkorpers befestigt. Der Elektrodengrundkorper weist in seinem brennraumseitigen Endabschnitt eine Kegelstumpf-Form auf. Aus der EP 0 785 604 Bl ist es weiterhin bekannt, das Edelmetallplattchen durch Laserschweißen oder Widerstandsschweißen auf die brennraumzugewandte Stirnflache des Elektrodengrundkorpers aufzubringen. Das
Edelmetallplattchen besteht dabei aus einer Platin-, Iridium- oder Platin-basierten Legierung. Der Elektrodengrundkorper besteht aus einer Nickellegierung, wobei der Elektrodengrundkorper einen Kern aus warmeleitfahigem Material aufweist. Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemaße Zündkerze für einen Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass sie sehr gute Entflammungseigenschaften aufweist, da durch eine verringerte Oberflache dem Volumen, in dem das Gemisch entzündet werden soll, weniger Warme entzogen wird. Eine derartige Losung ist kostengünstig realisierbar.
Durch die in den Unteranspruchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im unabhängigen Anspruch angegebenen Zündkerze möglich. Besonders vorteilhaft ist, den Offnungswinkel des kegelstumpfformigen Edelmetallplattchens kleiner als den Offnungswinkel des kegelstumpfformigen brennraumseitigen Endabschnitts des Elektrodengrundkorpers zu wählen, da so der Materialverbrauch für das Edelmetallplattchen minimiert und gleichzeitig der Wärmeentzug aus dem Volumen, in dem das brennfahige Gemisch entzündet werden soll, minimiert wird. Besonders vorteilhaft ist, den brennraumseitigen Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers derart zu gestalten, dass er einen ersten und einen zweiten kegelstumpfformigen Bereich aufweist. So ist der Wärmeentzug aus dem Volumen, in dem das brennfahige Gemisch entzündet werden soll, nochmals reduziert. Zur richtigen Anpassung der Offnungswinkel an den Grunddurchmesser des Elektrodengrundkorpers ist vorteilhaft, die Offnungswinkel derart zu gestalten, dass der Offnungswinkel des ersten kegelstumpfformigen Bereichs und des sich daran anschließenden Edelmetallplattchens kleiner ist als der Offnungswinkel des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs. Vorteilhaft ist weiterhin, den Bereich, der abbrandbestandig ist und aus Edelmetall besteht, zu vergrößern, d.h. den ersten kegelstumpfformigen Bereich und den sich in Richtung Brennraum anschließenden Bereich des Edelmetallplattchens so zu gestalten, dass der Offnungswinkel des ersten kegelstumpfformigen Bereichs in Richtung Brennraum zeigt. Dieser kegelstumpfformige Bereich weitet sich also leicht, d.h. mit einem Winkel bis zu 35°, in Richtung Brennraum auf. Der Wärmeentzug aus dem Bereich, in dem das brennfahige Gemisch gezündet werden soll, ist somit nicht wesentlich vergrößert, es wird jedoch eine Erhöhung der Abbrandbestandigkeit erreicht.
Das erfindungsgemaße Verfahren zur Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs hat gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass die Haftfestigkeit der Edelmetallspitze am Tragermaterial des
Elektrodengrundkorpers verbessert wird. Durch die in den Unteranspruchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im unabhängigen Anspruch angegebenen Verfahrens zur Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine möglich. Besonders vorteilhaft ist, dass das Edelmetallplattchen mittels einfacher Methoden wie Widerstandsschweißen oder Laserschweißen auf dem Elektrodengrundkorper befestigt wird. Es ist weiterhin vorteilhaft, dass die brennraumseitige Stirnflache des Elektrodengrundkorpers vor der Befestigung des Edelmetallplattchens derart spanend bearbeitet wird, dass die Stirnflache plan ist, da so eine genau definierte Befestigung des Plattchens und somit eine genaue Lokalisation des Bereichs zwischen Edelmetallplattchen und
Elektrodengrundkorper erfolgt. Es ist weiterhin vorteilhaft, die spanende Bearbeitung des Edelmetallplattchens und des Endabschnitts des Elektrodengrundkorpers derart vorzunehmen, dass der brennraumseitige Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers einen ersten und einen zweiten kegelstumpfformigen Bereich aufweist. Somit ist gewahrleistet, dass einerseits eine gute Haftfestigkeit des Edelmetallplattchens gewahrleistet wird und zum anderen, dass die warmeentziehende Oberflache der Mittelelektrode minimiert wird.
Zeichnungen
Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung sind in Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung naher erläutert. Es zeigen
Figur la einen Elektrodengrundkorper und ein Edelmetallplattchen schematisch im Längsschnitt, Figur lb eine Mittelelektrode einer Zündkerze nach Aufbringen des Edelmetallplattchens auf den
Elektrodengrundkorper schematisch im Längsschnitt, Figur lc eine Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze nach Abdrehen des Edelmetallplattchens und des brennraumseitigen Endabschnitts des Elektrodengrundkorpers schematisch im Längsschnitt,
Figur 2 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze schematisch im Längsschnitt, Figur 3 den brennraumseitigen Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers und das Edelmetallplattchen schematisch im Längsschnitt,
Figur 4 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze schematisch im Längsschnitt, Figur 5, Figur 6 und Figur 7 jeweils eine Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze schematisch in der Draufsicht,
Figur 8 und Figur 9 jeweils weitere Ausfuhrungsbeispiele von brennraumseitigen Endabschnitten und Edelmetallplattchen einer erfindungsgemaßen Zündkerze schematisch im Längsschnitt,
Figur 10 eine Mittelelektrode einer Zündkerze (schematisch) nach dem Stand der Technik, Figur 11a einen Kreiskegel in der Ansicht von der Seite und Figur 11b einen Kegelstumpf in der Ansicht von der Seite.
Beschreibung der Ausfuhrungsbeispiele
Der prinzipielle Aufbau einer Zündkerze ist aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt und kann z.B. aus der Bosch- Technischen Unterrichtung „Zündkerzen", Robert Bosch GmbH 1985, entnommen werden. Danach weist eine Zündkerze ein metallisches rohrformiges Gehäuse, das radialsymmetrisch ist, auf. In einer mittigen Bohrung entlang der
Symmetrieachse des metallischen Gehäuses ist ein Isolator angeordnet, der koaxial verlauft. In einer mittigen, entlang der Langsachse des Isolators verlaufenden Bohrung ist am brennraumseitigen Ende eine Mittelelektrode angeordnet, die am brennraumseitigen Ende des Isolators aus der Bohrung hinausragt. Am brennraumfernen Ende der Mittelelektrode ist in der Bohrung des Isolators eine elektrisch leitende Glasschmelze angeordnet, die die Mittelelektrode mit dem Anschlußbolzen, der ebenfalls in der mittigen Bohrung des Isolators angeordnet ist, verbindet. Am brennraumseitigen Ende des metallischen Gehäuses sind weiterhin eine oder mehrere Masseelektroden angeordnet. Die über den Anschlußbolzen, die elektrisch leitende Glasschmelze und die Mittelelektrode zum brennraumseitigen Ende der Zündkerze gelangende elektrische Energie fuhrt nun dazu, dass ein
Funken zwischen der Mittelelektrode und einer oder mehrerer Masseelektroden überschlagt, die das im Brennraum befindliche Kraftstoff-/Luft-Gemisch entzünden. Die Mittelelektrode besteht, wie in der EP 0 785 604 Bl beschrieben, aus einem Elektrodengrundkorper und weist am brennraumseitigen Ende des Elektrodengrundkorpers ein Edelmetallplattchen auf, das an die brennraumseitige Stirnflache des Elektrodengrundkorpers angebracht ist. Der Elektrodengrundkorper besteht aus einer
Nickelbasislegierung, wahrend das Edelmetallplattchen aus Platin oder Iridium oder einer Platin-basierten Legierung oder einer Iridium-basierten Legierung besteht. In Figur 10 ist der Längsschnitt einer derartigen Mittelelektrode schematisch dargestellt. Dabei bezeichnet das Bezugszeichen 5 den Elektrodengrundkorper und das Bezugszeichen 8 das Edelmetallplattchen. In der EP 0 785 604 Bl wird weiterhin beschrieben, dass das Edelmetallplattchen 8 mittels Widerstandsschweißen oder mittels Laserschweißen auf den Elektrodengrundkorper 5 aufgebracht werden kann.
Durch inhomogene Temperaturverteilung und Aufweichung des Edelmetallplattchens wahrend des Prozesses, in dem das Edelmetallplattchen 8 auf den Elektrodengrundkorper 5 aufgebracht wird, entstehen zwei Abschnitte im Ubergangsbereich zwischen Elektrodengrundkorper 5 und Edelmetallplattchen 8. Dies ist zum einen ein äußerer Abschnitt, der sich in Richtung des äußeren Umfangs dieses Bereichs befindet, wobei dieser Abschnitt in Figur 10 anhand von starken durchgezogenen Linien, versehen mit dem Bezugszeichen 11, gekennzeichnet ist. Zum anderen weist der Ubergangsbereich zwischen Elektrodengrundkorper 5 und Edelmetallplattchen 8 einen inneren Abschnitt auf, der sich in Richtung Langsachse des Edelmetallplattchens bzw. des Elektrodengrundkorpers 5 an den äußeren Abschnitt 11 anschließt bzw. durch den äußeren Abschnitt 11 umgeben ist. Der innere Abschnitt ist in Figur 10 mit dem Bezugszeichen 12 versehen und durch eine starke, unterbrochene Linie veranschaulicht. Figur 10 stellt dabei einen schematischen Längsschnitt durch eine Mittelelektrode dar. Der äußere Abschnitt 11 weist nach dem Prozess, der eine Verbindung zwischen Edelmetallplattchen 8 und Elektrodengrundkorper 5 herstellt, eine Kerbe sowie Mikrorisse auf, die durch eine inhomogene Temperaturverteilung wahrend des Aufbringprozesses und auf die Erweichung des Edelmetallplattchens verursacht werden. Weiterhin ist die Diffusionszone in dem äußeren Abschnitt 11 gegenüber dem inneren Abschnitt 12 in ihrer vertikalen Ausdehnung verringert, so dass sich der Ubergangsbereich zwischen
Edelmetallplattchen 8 und Elektrodengrundkorper 5 im äußeren Abschnitt 11 in der Zusammensetzung vom inneren Abschnitt 12 unterscheidet. Aufgrund seiner MikroStruktur und seiner Zusammensetzung zeichnet sich der äußere Abschnitt 11 durch eine besonders hohe Warmespannungsbeanspruchung aus. Dieser Abschnitt 11 vermindert die Haftfestigkeit des Edelmetallplattchens auf dem Elektrodengrundkorper.
In Figur 1 ist nun ein erfindungsgemaßes Verfahren zur Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze in einer Brennkraftmaschine schematisch dargestellt. Figur la zeigt ein Edelmetallplattchen 8 im Längsschnitt, wobei das Edelmetallplattchen 8 scheibenförmig ausgebildet ist. Die brennraumzugewandte Stirnseite des Edelmetallplattchens wird mit dem Bezugszeichen 82 versehen, wahrend die brennraumabgewandte Stirnseite des Edelmetallplattchens mit dem Bezugszeichen 84 versehen wird. Weiterhin ist in Figur la der Elektrodengrundkorper 5 schematisch im Längsschnitt dargestellt. Die brennraumzugewandte Stirnseite des Elektrodengrundkorpers ist mit dem Bezugszeichen 51 versehen. Der Elektrodengrundkorper ist im wesentlichen zylinderformig ausgebildet. In Figur lb ist nun dargestellt, wie die Mittelelektrode nach Aufbringen des Edelmetallplattchens 8 beschaffen ist. Dabei wird mittels Widerstandsschweißen oder mittels Laserschweißen die brennraumabgewandte Stirnflache 84 des Edelmetallplattchens mit der brennraumzugewandten Stirnseite des Elektrodengrundkorpers 51 verbunden. In einem bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel wird die brennraumzugewandte Stirnseite des Elektrodengrundkorpers 51 vor dem Schweißschritt derart spanend bearbeitet, dass die brennraumzugewandte Stirnseite des Elektrodengrundkorpers 51 plan ist. Zu den bevorzugten spanenden Bearbeitungsverfahren zahlen dabei das Schleifen, das Drehen oder das Fräsen. Zur Feinstbearbeitung können weiterhin Verfahren wie Höhnen, Lappen oder Glatten angewendet werden. Nach dem Schweißen wird nun das Edelmetallplattchen 8 und ein brennraumseitiger Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers 15 derart konisch abgedreht, dass der in Figur 10 gezeigte äußere Abschnitt 11 des Ubergangsbereichs zwischen Edelmetallplattchen 8 und Elektrodengrundkorper entfernt wird.
Mit Abdrehen wird dabei ein spanendes Verfahren zur Bearbeitung von rotationssymmetrischen Werkstucken oder Werkstuckflachen bezeichnet, wobei das Werkstuck rotiert und der die Bearbeitung des Werkstucks ausfuhrende Drehmeißel eine axiale oder radiale Vorschubbewegung (bezogen auf die Rotationsachse des Werkstucks) ausfuhrt. Die Mittelelektrode hat danach eine Form, wie sie in Figur lc gezeigt wird. Das Edelmetallplattchen 8 ist gegenüber dem in Figur lb gezeigten Edelmetallplattchen im Durchmesser verringert und ein brennraumseitiger Endabschnitt 15 des
Elektrodengrundkorpers besitzt eine kegelstumpfartige Form. Der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des Elektrodengrundkorpers 51 entspricht dabei dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des
Edelmetallplattchens 84. Damit ist gewahrleistet, dass zum einen der äußere Abschnitt 11 entfernt worden ist und zum anderen die brennraumseitige Oberflache der Mittelelektrode verringert ist, was dazu fuhrt, dass dem Volumen des Brennraums, in dem das Brennstoff-/Luft-Gemisch gezündet werden soll, weniger Warme entzogen wird. Dies verbessert die Entflammungseigenschaften der Zündkerze insbesondere im Hinblick auf stark abgemagerte Gemische.
In weiteren Ausfuhrungsbeispielen der Erfindung wird die beschriebene Geometrie des brennraumseitigen Endabschnitts des Elektrodengrundkorpers 15 sowie des Edelmetallplattchens 8 durch andere spanende Verfahren zur Bearbeitung von Werkstucken wie Schleifen und Fräsen hergestellt, d.h. der äußere Abschnitt 11 wird mittels der genannten anderen spanenden Verfahren entfernt. Zur End- oder Feinstbearbeitung können außerdem spanende Verfahren wie Höhnen, Lappen oder Glatten verwendet werden. In einem bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel wird der Durchmesser der brennraumseitigen Stirnflache des Edelmetallplattchens 82 durch die spanende Bearbeitung um bis zu 50% verringert, d.h. der Durchmesser der brennraumseitigen Stirnflache des Edelmetallplattchens 82 ist vor der spanenden Bearbeitung maximal doppelt so groß wie nach der spanenden Bearbeitung.
Unter einem Kegel, wobei der Kegel auch als Kreiskegel bezeichnet wird, ist ein dreidimensionaler Korper zu verstehen, der durch das eingeschlossene Volumen einer durch einen festen Punkt S verlaufenden Geraden gebildet wird, die auf einer kreisförmigen Kurve gleitet. Der Punkt S, der dann die Kegelspitze bildet, liegt dabei nicht auf der kreisförmigen Kurve. Ein derartiger Kegel ist m Figur 11a in einer Ansicht von der Seite gezeigt. Wird nun der Kegel in einer Flache parallel zu der der Spitze gegenüberliegenden Grundflache G geschnitten, so entsteht ein Kegelstumpf. Dabei enthalt der Kegelstumpf nicht die Kegelspitze, sondern die Grundflache G. Ein derartiger Kegelstumpf ist in Figur 11b gezeigt. Figur 2 zeigt ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel für eine Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze. Diese ist wiederum im Längsschnitt schematisch dargestellt. Im Unterschied zu Figur lc ist nun auch das Edelmetallplattchen konisch angedreht, d.h. das Edelmetallplattchen 8 weist ebenfalls eine kegelstumpfartige Form auf. Der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des
Elektrodengrundkorpers 51 entspricht dabei dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des Edelmetallplattchens 84. Die Offnungswinkel des
Edelmetallplattchens 23 und des brennraumseitigen Endabschnitts 21 sind, wie in Figur 3 vergrößert schematisch dargestellt, unterschiedlich. Vorzugsweise schließen die Offnungswinkel 21 einen Winkel von bis zu 180° bzw. der Offnungswinkel 23 von bis zu 90° ein. Besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, den Offnungswinkel 23 zwischen 0 und 45° und den Offnungswinkel 21 zwischen 80 und 110° zu wählen.
Figur 4 zeigt ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze schematisch im Längsschnitt. Hierbei wurde das Edelmetallplattchen und der brennraumseitige Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers 15 derart abgedreht, dass das Edelmetallplattchen 8 und ein erster kegelstumpfformiger Bereich 151 des brennraumseitigen Endabschnitts 15 einen ersten Kegelstumpf und ein zweiter kegelstumpfformiger Bereich des brennraumseitigen Endabschnitts einen zweiten Kegelstumpf bilden. Dabei wurde auch hier der äußere Abschnitt 11 abgedreht oder wie erwähnt mit einem anderen spanenden Verfahren bearbeitet. Der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des Elektrodengrundkorpers 51 entspricht dabei dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des Edelmetallplattchens 84 sowie der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des zweiten kegelförmigen Bereichs 157 dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des ersten kegelförmigen Bereichs 156. Durch diese Ausfuhrung der Mittelelektrode wird erreicht, dass die Oberflache weiter verkleinert wird, die dem Volumen, in dem das brennfahige Gemisch entzündet werden soll, Warme entzieht.
In den Figuren 5, 6 und 7 sind Draufsichten auf das brennraumseitige Ende einer Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze für eine Brennkraftmaschine dargestellt. Dabei entspricht die Draufsicht nach Figur 5 der Draufsicht auf eine Zundkerzen-Mittelelektrode nach Figur lc. Hier ist das Edelmetallplattchen 8 nicht konisch abgedreht oder mittels eines anderen erwähnten Verfahrens spanend bearbeitet, sondern hat, wie in Figur lc im Längsschnitt dargestellt, eine zylindrische Form mit
Mantellinien parallel zur Langsachse der Mittelelektrode. Wie in Figur 5 zu erkennen ist, ist das Edelmetallplattchen konzentrisch angeordnet. Figur 6 entspricht einer Draufsicht einer Zundkerzen-Mittelelektrode nach Figur 2. Hier ist das Edelmetallplattchen 8 kegelstumpfformig ausgebildet, so dass die Mantelflachen dieses Edelmetallplattchen-Kegelstumpfs als Kreisring in der Draufsicht abgebildet wird. In Figur 7 ist eine Draufsicht auf ein brennraumseitiges Ende einer Zundkerzen-Mittelelektrode nach Figur 4 abgebildet. Zunächst erscheint analog zu Figur 6 das Edelmetallplattchen, d.h. dessen brennraumzugewandte Stirnseite als Kreis und dessen Mantelflache als Kreisring. Nach außen folgt dann der Kreisring, der die Mantelflache des ersten kegelstumpfformigen Bereichs 151 und als noch weiter außen liegender Kreisring der zweite kegelstumpfformige Bereich 152.
In Figur 8 ist das Edelmetallplattchen 8 und der brennraumseitige Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers mit dem ersten kegelstumpfformigen Bereich 151 und dem zweiten kegelstumpfformigen Bereich 152 noch einmal vergrößert im Längsschnitt schematisch dargestellt. Desweiteren sind die Offnungswinkel des ersten Kegelstumpfs bestehend aus dem Edelmetallplattchen 8 und dem ersten kegelstumpfformigen Bereich 151 und der Offnungswinkel des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs 152 eingezeichnet. Dabei ist der Offnungswinkel des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs 152 mit dem Bezugszeichen 25 versehen und der Offnungswinkel des ersten Kegelstumpfs mit dem Bezugszeichen 27 versehen. Die Offnungswinkel sind dabei derart gestaltet, dass der Offnungswinkel 25 kleiner als 180° ist und der Offnungswinkel 27 kleiner als 90° ist. Besonders vorteilhaft hat sich in Versuchen erwiesen, den Offnungswinkel 27 zwischen 0 und 45° zu wählen und den Offnungswinkel 25 zwischen 80 und 110°. Damit ist eine besonders vorteilhafte Ausfuhrung der Zundkerzen-Mittelelektrode gewahrleistet, bei der der Wärmeentzug aus dem Volumen, in dem das brennfahige Gemisch entzündet werden soll, besonders minimiert ist.
Ein weiteres bevorzugtes Ausfuhrungsbeispiel einer
Mittelelektrode einer erfindungsgemaßen Zündkerze wird anhand von Figur 9 beschrieben. Hier ist, analog zu Figur 8 das Edelmetallplattchen 8, der erste kegelstumpfformige Bereich 151 und der zweite kegelstumpfformige Bereich 152 dargestellt. Dabei zeigt der Offnungswinkel 28 des ersten Kegelstumpfs, der sich aus dem kegelstumpfformigen Bereich 151 und dem Edelmetallplattchen 8 zusammensetzt, in Richtung Brennraum, wahrend der Offnungswinkel 25 des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs 152 analog zu den in den Figuren 3 und 8 dargestellten Offnungswinkeln in Richtung brennraumfernes Ende der Zunkerzen-Mittelelektrode zeigen. Der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des Elektrodengrundkorpers 51 entspricht dabei analog zu Figur 4 dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des Edelmetallplattchens 84 sowie der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des zweiten kegelförmigen Bereichs 157 dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des ersten kegelförmigen Bereichs 156. Der Offnungswinkel 28 betragt dabei bis zu 25°, wobei vorzugsweise der Offnungswinkel 27 zwischen 3 und 10° gewählt wird. Somit ist gewahrleistet, dass trotz lediglich sehr geringer Erhöhung der Oberflache des brennraumseitigen Endes der Mittelelektrode der abbrandbestandige Bereich, der durch das Edelmetallplattchen 8 verkörpert wird, vergrößert ist.
Ein bevorzugtes Ausfuhrungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, dass die Hohe des ersten kegelstumpfformigen Bereichs 151 zusammen mit der Hohe des Edelmetallplattchens 8 kleiner oder gleich 1,5 Millimeter ist. In einem besonders bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel betragt die Hohe des ersten kegelstumpfformigen Bereichs 151 zusammen mit der Hohe des Edelmetallplattchens (Bezugszeichen 8) 0,4 bis 1,0 Millimeter. Durch diese Ausgestaltung wird gewahrleistet, dass sowohl eine hohe Abbrandbestandigkeit als auch ein geringer Wärmeentzug aus dem Volumen, in dem das Kraftstoff- /Luftgemisch entzündet werden soll, sichergestellt ist. Weiterhin wird eine funktionsgerechte Warmeabfuhr gewahrleistet. Dies wird auch erreicht, in dem der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnseite des
Edelmetallplattchens 82 kleiner oder gleich 1,5 Millimeter ist. In einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform wird der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnseite des Edelmetallplattchens 82 zwischen 0,5 und 1,0 Millimeter gewählt.
Durch die erfindungsgemaße Zündkerze wird sichergestellt, dass aufgrund des Einsatzes eines Edelmetallplattchens am brennraumseitigen Ende der Mittelelektrode sehr lange Laufzeiten der Zündkerze erreicht werden. Dabei wird die Haftfestigkeit des Edelmetallaufsatzes dadurch verbessert, dass der äußere Abschnitt 11 wahrend der Herstellung der Zundkerzen-Mittelelektrode abgedreht wird und somit die Haftfestigkeit des Edelmetallplattchens auf dem Elektroden- Grundkorper nicht beeinflussen kann. Weiterhin wird durch die dargestellte Gestaltung des brennraumseitigen Endes der Mittelelektrode sichergestellt, dass im Volumen, in dem das brennfahige Gemisch gezündet werden soll, durch eine geringe Oberflache nicht zuviel Warme entzogen wird. Dabei ist die Herstellung der Zundkerzenelektrode auf die geschilderte Art und Weise kostengünstig.

Claims

Ansprüche
1. Zündkerze für eine Brennkraftmaschine mit einer Mittelelektrode, die einen Elektrodengrundkorper (5) mit einer brennraumzugewandten Stirnflache (51) aufweist, auf der ein Edelmetallplattchen (8) befestigt ist, wobei ein brennraumseitiger Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers (15) kegelstumpfformig ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallplattchen (8) kegelstumpfformig ausgebildet ist, wobei der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des Elektrodengrundkorpers (51) dem Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des Edelmetallplattchens (84) entspricht.
2. Zündkerze nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Offnungswinkel des kegelstumpfformigen brennraumseitigen Endabschnitts des Elektrodengrundkorpers (21) kleiner oder gleich 180 Grad und/oder der
Offnungswinkel des kegelstumpfformigen Edelmetallplattchens (23) kleiner oder gleich 90 Grad ist, wobei sich der Offnungswinkel jeweils in die brennraumabgewandte Richtung öffnet .
3. Zündkerze nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der brennraumseitige Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers (15) einen ersten kegelstumpfformigen Bereich (151) und einen zweiten kegelstumpfformigen Bereich (152) aufweist, wobei der Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des ersten kegelstumpfformigen Bereichs (156) dem Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs (157) entspricht .
4. Zündkerze nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass der Offnungswinkel des ersten kegelstumpfformigen Bereichs und des sich in Richtung Brennraum daran anschließenden Edelmetallplattchens (27) kleiner oder gleich 90 Grad und/oder der Offnungswinkel des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs (25) kleiner 180 Grad ist, wobei sich der Offnungswinkel jeweils in die brennraumabgewandte Richtung öffnet.
5. Zündkerze nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass der Offnungswinkel des ersten kegelstumpfformigen Bereichs und des sich in Richtung Brennraum daran anschließenden Edelmetallplattchens (28) kleiner oder gleich 25 Grad ist, wobei sich der Offnungswinkel in die brennraumzugewandte Richtung öffnet.
6. Zündkerze nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Hohe des ersten kegelstumpfformigen Bereichs (151) zusammen mit der Hohe des Edelmetallplattchens (8) kleiner oder gleich 1,5 Millimeter ist.
7. Zündkerze nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnseite des Edelmetallplattchens (82) kleiner oder gleich 1,5 Millimiter ist .
8. Verfahren zur Herstellung Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine, wobei auf einem Elektrodengrundkorper (5) ein Edelmetallplattchen (8) befestigt wird, wobei die brennraumseitige Stirnseite des Elektrodengrundkorpers (51) mit der brennraumabgewandten Stirnseite des Edelmetallplattchens (84) verbunden wird, so dass ein Ubergangsbereich zwischen Edelmetallplattchen (8) und Elektrodengrundkorper (5) entsteht, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend das Edelmetallplattchen (8) und das brennraumseitige Ende des Elektrodengrundkorpers (15) derart spanend bearbeitet wird, dass ein äußerer Abschnitt (11) im Ubergangsbereich zwischen
Edelmetallplattchen (8) und Elektrodengrundkorper (5) entfernt wird, der sich in seiner MikroStruktur und/oder Zusammensetzung von der eines inneren Abschnitts (12) des Ubergangsbereichs unterscheidet.
9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallplattchen (8) mittels Widerstandsschweißen oder Laserschweißen auf dem Elektrodengrundkorper (5) befestigt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die brennraumseitige Stirnflache des Elektrodengrundkorpers (51) vor Befestigung des Edelmetallplattchens (8) derart spanend bearbeitet wird, dass die brennraumseitige Stirnflache plan ist.
11. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallplattchen (8) und der brennraumseitige Endabschnitt des Elektrodengrundkorpers (15) derart spanend bearbeitet werden, dass ein erster kegelstumpfformiger
Bereich (151) und ein zweiter kegelstumpfformiger Bereich (152) entstehen, wobei der Durchmesser der brennraumabgewandten Stirnflache des ersten kegelstumpfformigen Bereichs (156) dem Durchmesser der brennraumzugewandten Stirnflache des zweiten kegelstumpfformigen Bereichs (157) entspricht .
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