EP1319051A1 - Pigmentpräparation in granulatform - Google Patents

Pigmentpräparation in granulatform

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Publication number
EP1319051A1
EP1319051A1 EP01980351A EP01980351A EP1319051A1 EP 1319051 A1 EP1319051 A1 EP 1319051A1 EP 01980351 A EP01980351 A EP 01980351A EP 01980351 A EP01980351 A EP 01980351A EP 1319051 A1 EP1319051 A1 EP 1319051A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
granules
resin
pigment
pigment preparation
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01980351A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Rathschlag
Sabine Schoen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Merck Patent GmbH
Original Assignee
Merck Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Merck Patent GmbH filed Critical Merck Patent GmbH
Publication of EP1319051A1 publication Critical patent/EP1319051A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C09D17/00—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/02—Printing inks
    • C09D11/03—Printing inks characterised by features other than the chemical nature of the binder
    • C09D11/037—Printing inks characterised by features other than the chemical nature of the binder characterised by the pigment
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K8/00—Cosmetics or similar toiletry preparations
    • A61K8/02—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by special physical form
    • A61K8/0216—Solid or semisolid forms
    • A61K8/022—Powders; Compacted Powders
    • A61K8/0225—Granulated powders
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q19/00—Preparations for care of the skin
    • A61Q19/10—Washing or bathing preparations
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q3/00—Manicure or pedicure preparations
    • A61Q3/02—Nail coatings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • C09D17/00—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints
    • C09D17/004—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints containing an inorganic pigment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/36—Pearl essence, e.g. coatings containing platelet-like pigments for pearl lustre
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K2800/00—Properties of cosmetic compositions or active ingredients thereof or formulation aids used therein and process related aspects
    • A61K2800/40—Chemical, physico-chemical or functional or structural properties of particular ingredients
    • A61K2800/42—Colour properties
    • A61K2800/43—Pigments; Dyes
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A61K2800/00—Properties of cosmetic compositions or active ingredients thereof or formulation aids used therein and process related aspects
    • A61K2800/40—Chemical, physico-chemical or functional or structural properties of particular ingredients
    • A61K2800/42—Colour properties
    • A61K2800/43—Pigments; Dyes
    • A61K2800/436—Interference pigments, e.g. Iridescent, Pearlescent

Definitions

  • the invention relates to pigment preparations in granular form containing one or more resins, one or more effect pigments and optionally
  • pigments are often not used as dry powders because they dust, which leads to increased requirements with regard to job security. Furthermore, agglomeration of the pigment powder is frequently observed when powders are introduced into plastics, basecoat systems, etc. It is often difficult or even impossible to achieve a homogeneous distribution of the pigment in the respective matrix.
  • the wording is an even distribution and orientation of the
  • pigment granules When compared to powdered pigment preparations, pigment granules are characterized by a significantly reduced dust pollution and free-flowing properties and are therefore gaining increasing interest.
  • the application properties of the pigments are significantly improved by the additional treatment of the pigments with a resin.
  • EP 0 134 676 B1 discloses a process for producing non-dusty metal pigment compositions, the paste being produced by mixing an organic binder medium and a metal pigment with an organic liquid carrier. After finished
  • the organic liquid carrier is removed from the coherent paste and the solid mass obtained is broken up into particles.
  • Solvent-free, free-flowing granules containing pearlescent pigments and a binder and optionally additives are also claimed in EP 0 803 552 B1.
  • the granules described there are particularly suitable as precursors for printing inks.
  • the granules known from the prior art which have largely been freed from the solvent during production, are relatively difficult to dissolve again in the printing ink or show difficulties in dispersing.
  • mechanical forces are required which in turn can destroy the platelets of the pearlescent pigments, which in turn adversely affects the optical properties of the pigments.
  • the object of the present invention is to provide effect pigment preparations in the form of solid particle forms which do not have the disadvantages mentioned above and have a significantly higher dissolution rate in binder systems than granules largely freed from solvent.
  • the invention therefore relates to pigment preparations in solid particle form containing effect pigments, resins and optionally additives, characterized in that they contain 3-10% by weight, based on the granules, of a solvent which is non-volatile at room temperature.
  • the selected solvent or solvent mixture is chosen so that it has a vapor pressure of 0.001 to 40 hPa at 20 ° C.
  • the granules according to the invention are notable for an increased dissolution rate when stirred into a binder system. As a consequence, the later homogenization of the formulation to be produced is facilitated since lower mechanical forces are required to dissolve the granules. The entry of foam into aqueous binder systems and the risk of breaking particularly coarse pigment fractions is considerably reduced. If the solvent content is undershot ( ⁇ 3% by weight), the phenomenon occurs that the solvation or solubility of the granules is significantly reduced, particularly in solvent-containing and radiation-curing blending agents. Due to the precise dosage of the solvent content in the granulate, there is still better wetting of the pigment particles.
  • the granules according to the invention are not dusty, have good free-flowing properties, can be incorporated into commercially available binder systems much more quickly than the granules from the prior art, and are compatible there.
  • the products are compatible with aqueous, solvent-based as well as solvent-free printing ink and coating systems.
  • the pigment granules according to the invention contain> 60% by weight, preferably 70-90% by weight, in particular 80-90% by weight, of effect pigments.
  • Pigment preparations containing are very particularly preferred Effect pigments of more than 80% by weight. The percentages by weight always relate to the granules. l
  • Granules containing pearlescent pigments based on platelet-shaped, transparent or semi-transparent substrates are particularly preferred.
  • Suitable substrates are, for example, layered silicates, such as natural and synthetic mica or other silicate materials, talc, sericite, kaolin, and Si0 2 , glass, Ti0 2 , graphite or Al 2 0 3 platelets.
  • the platelet-shaped substrates are, for example, those with rare earth metal sulfides, such as. B. Ce 2 S 3l titanium suboxides, titanium oxynitrides, pseudobrookite, with colored or colorless metal oxides, such as. B.
  • Ti0 2 (rutile or anatase), Fe 2 0 3 , Fe 3 0 4 , Sn0 2 , Zr0 2 , Si0 2 , Al 2 0 3 , Cr 2 0 3 , ZnO, CuO, NiO, Ce 2 0 3 , and other metal oxides alone or as a mixture in a uniform layer or in successive layers (multi-layer pigments).
  • Pearlescent pigments are, for example, from German patents and patent applications 14 67 468, 19 59 998, 20 09 566, 22 14 454, 22 15 191, 22 44 298, 23 13 331, 25 22 572, 31 37 808, 31 37 809,
  • Multi-layer pigments based on mica are sold, for example, by Merck KGaA or EM Industries under the brands Timiron ® Splendid Copper, Timiron ® Splendid Gold, Timiron ® Splendid Green, Iriodin ® Solargold or Dichrona ® Splendid.
  • Multilayer pigments based on mica with a TiO 2 -SiO 2 -TiO 2 layer sequence are particularly preferred.
  • Particularly preferred pigment granules contain with Ti0 2 , Fe 2 0 3 or
  • Coating of the Si0 2 platelets can, for. B. take place as in WO 93/08237
  • Al 2 0 3 platelets are known, for example, from EP 0 763 573 A1. Platelet-shaped substrates with one or more rare
  • metallic effect pigments in particular aluminum flakes modified for aqueous and solvent-containing systems, such as those sold by Eckart under the Rotovario Aqua ® or Stapa Hydroxal ® brand for aqueous applications, and Variocrom ® and Palio-crom ® pigments from the company BASF, especially those from the
  • Suitable effect pigments from BASF are e.g. Variocrom ED 1478, Variocrom ED 1479, Variocrom
  • holographic pigments known to the person skilled in the art and platelet-shaped pigments which have metal layers. Pigments of this type are supplied, inter alia, by Flex, e.g. under the brands Chromaflair Red / Gold 000, Chromaflair Gold / Silver 080, Chromaflair Green / Purple 190, Chromaflair Silver / Green 060.
  • the Chromaflair pigments with a particle size of approx. 11-13 ⁇ m consist of a covering aluminum core and a layer of magnesium fluoride that varies in thickness, which creates the interference color of the pigment to be achieved later. A semi-permeable chrome layer is applied as the outermost layer.
  • the pigment granules according to the invention can contain one or more effect pigments. Special coloring and gloss effects can often be achieved by using at least two different effect pigments. Preferred pigment granules contain one or two, also three effect pigments, in particular those based on
  • Pigment should not exceed 90% by weight, based on the granules.
  • the granules according to the invention contain a resin or resin mixture in amounts of 4.5-30% by weight, preferably 4.5-25% by weight, in particular 4.5-20% by weight, based on the pigment granules.
  • the acid number of the used is preferably
  • Resin or resin mixture 90 to 350 in particular 120 to 280, and very particularly preferably 150 to 270.
  • Rosin resins Rosin resins, ketone and aldehyde resins, cellulose or cellulose derivatives, sulfopolyesters, styrene-modified maleinates, polyacrylate resins or
  • Polymethacrylate resins styrene-modified polyacrylate resins are used.
  • Rosin resins which carry carboxyl groups such as rosin resins modified with maleic and fumaric acid, are particularly preferred. modified
  • Rosin resins are commonly available commercially and are e.g. distributed by Kraemer under the Erkamar brand. Also preferred are styrene-modified polyacrylate resins, which are sold, for example, by Morton under the Morez brand.
  • An essential component of the granules according to the invention is the solvent or solvent mixture, which is present in amounts of> 3% by weight, max. however, up to 10% by weight is contained in the granules according to the invention.
  • the granules preferably contain 3-7.5% by weight, in particular 3-5.0% by weight, of solvent, based on the granules.
  • the solvent component in the granulate must be properly matched to the resin system used. Water and all organic non-volatile solvents can be used in the production. Suitable solvents are e.g. Aromatic solvents, e.g. Toluenes, gasolines, xylenes, mineral oils, vegetable oils, glycol ethers, e.g. Propylene glycol monoethyl ether, propylene glycol monoethyl ether or diols such as e.g.
  • Aromatic solvents e.g. Toluenes, gasolines, xylenes, mineral oils,
  • Solvents with a boiling point> 35 ° C., in particular> 70 ° C., are particularly preferred. Those solvents are preferably used which are medium I or highly viscous. Solvents which are particularly preferred are are easily miscible with water. It is important that the solvent component contains at least one solvent or solvent mixture during production, which has a vapor pressure at 20 ° C of 0.001 to 40 hPa, preferably 0.001 to 30 hPa.
  • Particularly preferred solvents are water, polyalkylene glycol, glycol ether, diols, aliphatic triols with 2-6 carbon atoms, glycerin, 1, 2,4-butanetriol, 1, 2,6-hexanetriol or a mixture of two or three of the solvents mentioned.
  • the vapor pressures of the suitable solvent the expert can easily determine and read in the Handbook of Chemistry and Physics, 71 st Edition 1990 to 1991, David R. Lide, CRC Press, Chapter 6-48.
  • polyalkylene glycols particularly preferred are polyalkylene glycols, toluene (29 hPa), xylene (10 hPa), 1,2-ethanediol (0.053 hPa), 1,2,3-hexanetriol (0.01 hPa), 1,2,3-propanetriol (0.001 hPa) and water (23 hPa). Sorbitol or urea can also be dissolved in the water.
  • Preferred polyalkylene glycols are polyethylene glycol (0.1 hPa) and ethylene glycol monobutyl ether (0.8 hPa) (vapor pressures at 20 ° C., each given in brackets from the Handbook of Chemistry and Physics).
  • the granulate preferably contains one or more neutralizing agents as a further component. Particularly suitable are those on the
  • Lacquer sector bases such as Urea, urea derivatives, ammonia, amino alcohols, such as e.g. 2-amino-2-methyl-1-propanol, alkali hydroxides, e.g. KOH or NaOH, amines, with granules for aqueous applications preferably being non-volatile organic low-molecular amines or those which have low volatility at room temperature.
  • the pigment granules according to the invention contain 0.05 to 10% by weight of a neutralizing agent, preferably 1 to 7% by weight, in particular 1.5 to 5% by weight, based on the pigment granules.
  • the granules according to the invention may further contain a modifier in amounts of 0.05 to 10% by weight, preferably 0.05 to 6% by weight, in particular 0.05 to 3% by weight.
  • a neutralizing agent preferably 1 to 7% by weight, in particular 1.5 to 5% by weight
  • Modifier used a polyalkylene oxide or polyalkylene oxide derivative to improve the strength of the granules and the compatibility.
  • a redispersant in the form of bulky particles e.g. Fibers or spherical particles prevents the effect pigments treated by the process according to the invention from stacking to any appreciable extent on account of the steric repulsion and thus exerting a strong adhesion.
  • This has the effect that the granules according to the invention are more stable, and the effect pigments settle much more slowly after the granules have been introduced into the lacquer, printing inks or color system, but the sediment is less hard in all cases, and that there are no problems with re-stirring the Sediment occur.
  • the redispersant is preferably used in amounts of 0 to 5% by weight, in particular 0.05 to 3% by weight, based on the granules.
  • All organic and inorganic fibers with a fiber length of 0.1-20 ⁇ m known to the person skilled in the art can be used.
  • Suitable particles are in particular all synthetic fibers, e.g. made of polyethylene, polyacrylates, polypropylene, polyamides, cellulose fibers, inorganic fibers, here preferably silicon compounds, glass fibers and in particular the condensation products from modified isocyanates and mono- and
  • Diamines These condensation products, which are diurea derivatives and amino ureas with urethane groups, are known as thixotropic agents and are added to paints and varnishes with a binder in order to improve the drainage properties and spreadability. Furthermore, all diurea derivatives and urethane compounds known to the person skilled in the art can be used as redispersants, as described, for example, in EP 0 198 519 and in Organic Coatings: Science and Technology, A. Heenriga, PJG von Hemsbergen, pp. 201-222, New York 1983 become.
  • Suitable spherical materials are in particular glass, wax or polymer hollow spheres made of vinyl resins, nylon, silicone, epoxy resins, olefin resins, polystyrenes and inorganic materials such as Ti0 2 , Si0 2 or Zr0 2 .
  • Hollow balls, also solid balls, with a particle size of 0.05 to 150 ⁇ m are preferably used.
  • Glass, wax or polymer hollow spheres are particularly preferably used in the granules according to the invention.
  • Spherical particles based on Si0 2 are, for example, sold as materials for high pressure liquid chromatography are known, and for example, as LiChrospher ® vop of Fa. Merck KGaA, Darmstadt, FRG microns in a particle range of 3 10 degrees. Such materials are preferably used in monodisperse form, ie with a particle size that is as uniform as possible. Such monodisperse spherical particles based on Si0 2 , Ti0 2 and Zr0 2 are known . Monodisperse Si0 2 can be produced, for example, according to EP 0 216 278 B1. Hollow glass spheres are sold, for example, under the trade name Q-CEL by PQ Corporation, USA or Scotchlite by 3M, Frankfurt, FRG.
  • the granules according to the invention can be surface-active
  • Contain substances such as Alkylsilanes, which can also contain another functional group, unsaturated or saturated fatty acids or fluorosurfactants.
  • Silane compounds of the formula are particularly preferred
  • Suitable silane compounds are for example n-hexyldecyltriethoxysilane and n-octyl-decyltriethoxysilane (Si 116 or Si 118 from Degussa AG, Frankfurt) and the corresponding fluoroalkylsilanes.
  • saturated and unsaturated fatty acids such as e.g. Caproic acid, caprylic acid, capric acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid and fatty acid mixtures.
  • the surface-active reagent can also be a mixture of silane, fatty acids and / or surfactants.
  • the granules can contain 0.1 to 5% by weight, preferably 0.2 to 3% by weight and in particular 0.5 to 2% by weight, of surface-active substances, based on the pigment.
  • the pigments, the resin or the resin mixture and the additives, if present, are mixed with the solvent.
  • the proportion of solvent at the start of production is between 20-40% by weight, preferably between 25-35% by weight.
  • the resin or the resin mixture and, if appropriate, further additives are preferably premixed with the solvent before they are added to the pigment. This results in intensive contact between the pigment and these substances necessary for granulation, which at the same time ensures a more uniform coating of the pigment surface. This mixture is then gently homogenized.
  • the pigment is preferably initially introduced and first made into a paste while stirring with the solvent containing the resin and, if appropriate, the modifier; then another solution consisting of solvent and additives is added.
  • Further conventional additives such as, for example, defoamers, wetting agents, anti-settling agents, leveling agents, emulsifiers, siccatives or thixotropic agents, can be added to this pigment preparation during or after production.
  • auxiliaries customary in the paint industry and can be present in the granules according to the invention in an amount of 0 to 10% by weight.
  • succinate derivatives are mentioned here, for example those such as those sold by Henkel under the Hydropalat 875 brand.
  • the moist pigment preparation is extruded or compacted into a compact particle shape in other ways known to the person skilled in the art, eg. B. by tableting, briquetting, pelleting, granulating, spray granulating, fluidized bed granulating or extruding, and then dried under precisely controlled conditions.
  • the solvent content of the granules is continuously determined during the drying process.
  • the drying process takes place at temperatures of 60 to 150 ° C., preferably at 60 to 120 ° C., and can optionally be carried out under reduced pressure, preferably at 80-100 mbar.
  • the drying time depends on the batch size of the preparation to be dried, its throughput during drying and the solvent used, but is usually 0.5 - 24 h, preferably 1 - 18 h. As soon as the
  • the drying process is stopped. Finally, the granulate is classified if necessary.
  • the term “granulate” here means all possible solid particle shapes, such as pellets, chips, briquettes, tablets, etc.
  • the particle sizes of the granules are in the range from 0.1 to 150 mm, preferably 0.1 to 20 mm, in particular 0.1 to 6 mm.
  • the solvent content during production is determined by determining the residual moisture with an infrared-based moisture analyzer, type MA 30 from Sartorius. Doing so is done after
  • MA 30 from Sartorius can use the following parameters to find results f . to get voted:
  • Results display 0-100% (solvent content). 0
  • the granules according to the invention can be used for a variety of applications. They are preferably used in coating systems in the areas of printing, in particular overprint coating, offset overprint coating, gravure printing, flexographic printing and screen printing.
  • the granules are particularly preferred as precursors for coating compositions on any substrate materials, for example metals such as iron, steel, aluminum, copper, bronze, plastic, brass and metal foils but also Q glass, ceramics and concrete, and also on wood, for example furniture, clay, Textile, paper,
  • Packaging materials e.g. Plastic containers, foils or cardboards, or applied to other materials for decorative and / or protective purposes.
  • the granules according to the invention are also suitable in
  • Formulations for the generation of security features are also relates to the use of the granules according to the invention in formulations such as paints, printing inks, security printing inks, coating compositions, powder coatings, lacquers, such as industrial and automotive coatings, in plastics and in cosmetics.
  • the mixture is on a 1 kg scale using a
  • Example 1.1 5 607 g of Iriodin 231 ® (Ti0 2 mica pigment particle size of 5-25 microns of Fa. Merck KGaA, Germany) are introduced into the mixer tank and slowly 393 g of granulating solution is added of Example 1.1 5. The mixture is mixed homogeneously. The requested moist mixture is granulated on a granulating plate TR 01 from Eirich. The moist, granulated mixture is dried at 80 to 120 ° C. in a fluidized bed dryer for 0.5 to 4 hours. The residual moisture does not fall below 3% by weight.
  • the granules produced in this way are first separated off using a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction is classified by classification using a 400 ⁇ m sieve.
  • the measurement of the solvent content of the granules in the drying process is carried out continuously with the MA 30 moisture analyzer from Sartorius. The following parameters were selected for finding the result: Weight: 4-5 g of unground test substance
  • Results display 0-100% (solvent content).
  • the product is abrasion-resistant and dimensionally stable and compatible e.g. with the common solvent-free, radically UV-curing Rayoflex blend varnish, 11 HF 60 (UV varnish) from Hartmann Druckmaschine and the solvent-borne blend varnish Haptobond CT 105 (basis: nitrocellulose, solvent: ethanol) from Hartmann Druckmaschine.
  • the granules produced in this way continue to show a high dissolution rate when stirred into the aforementioned
  • Iriodin 231 ® Ti0 2 mica pigment particle size of 5-25 microns of Fa. Merck KGaA
  • the mixture is mixed homogeneously.
  • the moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich.
  • the moist, granulated mixture is 0.5 - at 80 to 120 ° C in a fluidized bed dryer
  • the granules produced in this way are first separated off using a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction is classified by classification using a 400 ⁇ m sieve.
  • the measurement of the solvent content of the granules in the drying process is carried out continuously with the Moisture Analyzer MA 30 from Sartorius. The following parameters were selected for finding the result: Weigh-in: 4-5 g of unground test substance
  • Results display 0-100% (solvent content).
  • the granulate obtained has a residual moisture content of approx. 4 ⁇ 0.5% by weight and is abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081 from the Weilburger Lackfabrik.
  • Example 3
  • Iriodin 103 ® TiO 2 microns mica pigment of particle size 10-60, Fa. Merck KGaA, Darmstadt, Germany
  • 403 g of granulating solution is added.
  • 19.5 g of Solcolor Green (Cl 0 PG 7) pigment preparation from MK-Chemicals are also added.
  • the mixture is mixed homogeneously.
  • the moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich.
  • the moist, granulated mixture is dried at 80 to 120 ° C. in a fluidized bed dryer for 0.5 to 4 hours.
  • the result is a greenish pearlescent granulate with interesting color properties.
  • the granules produced in this way are first separated off using a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction is separated by classification using a 400 ⁇ m sieve.
  • the product has one
  • Iriodin ® 103 For this purpose, 597 g of Iriodin ® 103 are placed in the mixer container and 403 g of granulating solution are slowly added. At a speed of 300-500 rpm. 19.5 g of Solcolor Yellow (Cl, PY 83) - 0 pigment preparation from MK-Chemicals are also added. The mixture is mixed homogeneously.
  • the moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich.
  • the moist, granulated mixture is dried at 80 to 5120 ° C. in a fluidized bed dryer for 0.5 to 4 hours.
  • the residual moisture does not fall below 3% by weight.
  • the result is a yellowish pearlescent granulate with interesting color properties.
  • the granules produced in this way are first separated off via Q a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction is separated by classification using a 400 ⁇ m sieve.
  • the granulate has a residual moisture content of 4 ⁇ 1% by weight and is abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble in the common aqueous offset overprint varnish 350081 from Weilburger 5 Lackfabrik.
  • the mixture is produced on a 1kg scale using an Eirich R02 mixer. 0
  • the granules obtained have a residual moisture content of approx. 5 ⁇ 0.5% by weight and are abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081 from the Weilburger Lackfabrik.
  • the mixture is on a 1 kg scale using a
  • the moist, granulated mixture is at 80 to
  • the product is abrasion-resistant and dimensionally stable and compatible e.g. with the common solvent-free, radical UV-curing Rayoflex blending varnish, 11 HF 60 (UV varnish) from Hartmann Druckmaschine and the solvent-borne blending varnish Haptobond CT 105
  • the granules thus produced are first passed through a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then through
  • the granules obtained have a residual moisture of approx. 4 ⁇ 0.5% by weight and are abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble Q in the aqueous offset overprint varnish 350081 from Weilburger
  • Variocrom ED 1478 from BASF AG are placed in the mixer container and 403 g of granulating solution are slowly added. The mixture is mixed homogeneously. The moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich. The moist, granulated mixture is dried at 80 to 120 ° C. in a fluidized bed dryer for 0.5 to 4 hours. The residual moisture does not fall below 3% by weight.
  • the 5 granules so produced are first passed through a sieve with a mesh size of 2 mm
  • Results display 0-100% (solvent content).
  • the granulate obtained has a residual moisture content of approx. 4 ⁇ 0.5% by weight and is abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081 from the Weilburger Lackfabrik.
  • the moist, granulated mixture is at 80 to
  • the granules so produced are first passed through a sieve of 5 mesh width 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction separated by classification over a 400 ⁇ m sieve.
  • the solvent content of the granules in the drying process is measured continuously with the MA 30 der moisture analyzer
  • Results display 0-100% (solvent content).
  • the granules obtained have a residual moisture content of approx. 4 + 0.5% by weight and are abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and well soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081 from the Weilburger Lackfabrik.
  • Rokramar 2150 granulating resin (modified rosin resin from the company Krämer) was introduced using a 4-blade stirrer. Then 17 g of 25% ammonia solution are slowly added and the mixture is stirred until the granulating resin has completely dissolved.
  • Timiron ® Splendid Gold from Merck KGaA or EM
  • Granulating solution from Example 10.1 added.
  • the mixture is mixed homogeneously.
  • the moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich.
  • the product is abrasion-resistant and dimensionally stable and compatible e.g. with the common solvent-free, radical UV-curing Rayoflex-Q blending varnish, 1 1 HF 60 (UV varnish) from Hartmann Druckmaschine and the solvent-borne blending varnish Haptobond CT 105 (based on nitrocellulose, solvent: ethanol) from Hartmann Druckmaschine.
  • the granules produced in this way continue to show a high level
  • Demineralized water mixed using a 4-blade stirrer This solution is used as a granulating solution for producing an effect pigment granulate.
  • the granules obtained are abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and are readily soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081 from Q Weilburger Lackfabrik.
  • step plates 1 kg of polystyrene granules are evenly wetted with 5 g of adhesive in a tumble mixer. 42 g of granulate from Example 6 are then added and 2 min. long mixed. These granules are processed on an injection molding machine under normal conditions to form step plates measuring 4 x 3 x 0.5 cm. The step plates are characterized by their gloss.
  • Polyethylene glycol 1000 (Merck KGaA) added with stirring, lastly 5 minutes.
  • Iriodin ® 305 Solar Gold multilayer pigment based on mica with Ti0 2 / Fe 2 0 3 - and Si0 2 layers of particle size 10-60 .mu.m Merck KGaA
  • 393 g of granulating solution from Example 15.1 are slowly added.
  • the mixture is mixed homogeneously.
  • the moistened mixture is granulated on a TR 01 granulating plate from Eirich.
  • the moist, granulated mixture is dried at 80 to 120 ° C. in a fluidized bed dryer for 0.5-4 h. The residual moisture does not fall below 3% by weight.
  • the granules produced in this way are first separated off using a sieve with a mesh size of 2 mm (coarse fraction) and then the fine fraction is classified by classification using a 400 ⁇ m sieve.
  • the product is drive-proof and dimensionally stable and compatible, for example with the common solvent-free, radical UV-curing Rayoflex blending varnish, 11 HF 60 (UV varnish) from Hartmann Druckmaschine and the solvent-borne blending varnish Haptobond CT 105 (based on: nitrocellulose, solvent: ethanol) from Hartmann Druckmaschine.
  • the granules produced in this way show a high dissolution rate when stirred into the printing ink systems mentioned.
  • the granules obtained are abrasion-resistant, dimensionally stable and compatible and are readily soluble in the aqueous offset overprint varnish 350081
  • Example 17 Nail polish with pigment preparation in granular form for solvent-containing applications
  • Granules with dichrona (1) Granules with one with Berlin blue 2.35
  • Example 18 shower gel with pigment preparation in granule form for water-based applications
  • Granules with Timiron ® (1) Granules containing one with Ti0 2 0, 18
  • Plantacare 2000 UP (3) Decyl glucoside 20.00 Texapon ASV 50 (3) Sodium laureth sulfate, Sodium 3.60 laureth-8 sulfate, Magnesium laureth-8 sulfate, Sodium oleth sulfate, magnesium oleth sulfate
  • phase A stir the pigment granules into the water.
  • the incorporation is easy and the granules dissolve immediately after adding water.
  • Sprinkle in Keltrol T slowly while stirring and stir until it is dissolved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Pigmentpräparationen in Granulatform enthaltend ein oder mehrere Harze, ein oder mehrere Effektpigmente und gegebenenfalls Additive, wobei die Granulate sich dadurch auszeichnen, dass sie 3-10 Gew. % Wasser oder eines Lösemittels oder Lösemittelgemisches mit einem Dampfdruck bei 20 DEG C von 0,001 bis 40 hPa enthalten.

Description

Pigmentpräparation in Granulatform
Die Erfindung betrifft Pigmentpräparationen in Granulatform enthaltend ein oder mehrere Harze, ein oder mehrere Effektpigmente und gegebenenfalls
Additive, wobei die Granulate sich dadurch auszeichnen, dass sie 3-10
Gew.% Wasser oder eines Lösemittels oder Lösemittelgemisches mit einem
Dampfdruck bei 20 °C von 0,001 bis 40 hPa enthalten.
in technischen Prozessen werden Pigmente vielfach nicht als trockene Pulver eingesetzt, da diese stauben, was zu erhöhten Anforderungen in Hinblick auf die Arbeitsplatzsicherheit führt. Weiterhin wird bei der Einbringung von Pulvern in Kunststoffe, Basislacksysteme, etc., vielfach eine Agglomeration des Pigmentpulvers beobachtet. Eine homogene Verteilung des Pigments in der jeweiligen Matrix ist häufig schwer oder aber gar nicht zu erreichen. Zur
Erzielung des für Perlglanzpigmente typischen Glanzeffektes in einer
Formulierung ist eine möglichst gleichmäßige Verteilung und Orientierung der
Perlglanzpigmentteilchen in dem Bindemittel erforderlich.
Pigmentgranulate zeichnen sich bei den Anwendungen gegenüber pulver- förmigen Pigmentpräparationen durch eine deutlich verringerte Staubbelästigung und Rieselfähigkeit aus und gewinnen daher zunehmendes Interesse. Durch die zusätzliche Behandlung der Pigmente mit einem Harz werden die anwendungstechnischen Eigenschaften der Pigmente deutlich verbessert.
Aus der EP 0 134 676 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung von nicht- staubenäen Metallpigmentmassen bekannt, wobei die Paste hergestellt wird durch Vermischen eines organischen Bindemittelmediums und eines Metallpigments mit einem organischen flüssigen Träger. Nach beendeter
Herstellung wird der organische flüssige Träger aus der kohärenten Paste entfernt und die erhaltene feste Masse wird zu Teilchen zerteilt. Lösemittelfreie rieselfähige Granulate enthaltend Perlglanzpigmente und ein Bindemittel und gegebenenfalls Additive werden weiterhin in der EP 0 803 552 B1 beansprucht. Die dort beschriebenen Granulate sind insbesondere als Vorprodukte für Druckfarben geeignet.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Granulate, die weitgehend bei der Herstellung vom Lösemittel befreit worden sind, lösen sich aber vergleichsweise schwer in der Druckfarbe wieder auf, bzw. zeigen Schwierigkeiten beim Dispergieren. Für die Homogenisierung der Perlglanzpigmente aus dem Granulat in der herzustellenden Formulierung werden mechanische Kräfte benötigt, die wiederum die Plättchen der Perlglanzpigmente zerstören können, was wiederum die optischen Eigenschaften der Pigmente nachteilig beeinflusst.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es Effektpigmentzubereitungen in Form von festen Teilchenformen bereit zustellen, die die oben genannten Nachteile nicht aufweisen und eine deutlich höhere Auflösegeschwindigkeit in Bindemittelsystemen aufweisen als weitgehend vom Lösemittel befreite Granulate.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass die Auflösegeschwindigkeit von Granulaten enthaltend Harze und Effektpigmente, wie z.B. Perlglanzpigmente, Harze und gegebenenfalls Additive in Druckfarben oder Lacken, deutlich erhöht werden kann, wenn die Granulate nicht vollständig vom Lösemittel befreit werden, sondern noch eine genau definierte Menge an Lösemittel enthalten.
Gegenstand der Erfindung sind daher Pigmentzubereitungen in fester Teilchenform enthaltend Effektpigmente, Harze und gegebenenfalls Additive, dadurch gekennzeichnet, dass sie 3-10 Gew. % bezogen auf das Granulat, eines bei Raumtemperatur nichtflüchtigen Lösemittels enthalten. Das gewählte Lösemittel oder Lösemittelgemisch wird so gewählt, daß es bei 20 °C einen Dampfdruck von 0,001 bis 40 hPa besitzt.
Die erfindungsgemäßen Granulate zeichnen sich durch eine erhöhte Auflöse- geschwindigkeit beim Einrühren in ein Bindemittelsystem aus. Als Konsequenz wird die spätere Homogenisierung der herzustellenden Formulierung erleichtert, da geringere mechanische Kräfte zur Auflösung der Granulate notwendig sind. Der Eintrag von Schaum in wässrige Bindemittelsysteme sowie die Gefahr des Bruches besonders grober Pigmentfraktionen wird erheblich verringert. Bei Unterschreitung des Lösemittelgehaltes (< 3 Gew.%) tritt das Phänomen auf, dass die Solvatisierung bzw. Löslichkeit der Granulate insbesondere in lösemittelhaltigen und Strahlungshärtenden Verschnittmitteln deutlich herabgesetzt wird. Durch die genaue Dosierung des Lösemittelgehaltes im Granulat liegt weiterhin eine bessere Benetzung der Pigmentteilchen vor.
Die erfindungsgemäßen Granulate sind nicht staubend, gut rieselfähig, lassen sich im Vergleich zu den Granulaten aus dem Stand der Technik deutlich schneller in kommerziell erhältliche Bindemittelsysteme einarbeiten und sind dort kompatibel. Insbesondere sind die Produkte sowohl kompatibel mit wässrigen, lösemittelhaltigen als auch lösemittelfreien Druckfarben- und Lacksystemen. Die über das Granulat hergestellten Farben und Lacke sind geeignet für den Tiefdruck, Flexodruck, Siebdruck, Offsetüberdrucklack (OPV = Overprint Varnish) sowie für die verschiedenen Lacksysteme auf dem Industrielack- und Automobillacksektor. Auch für Kunststoffeinfärbungen kommen sie in Betracht.
Die erfindungsgemäßen Pigmentgranulate enthalten > 60 Gew.%, vorzugsweise 70 - 90 Gew.%, insbesondere 80 - 90 Gew.%, an Effektpigmenten. Ganz besonders bevorzugt sind Pigmentpräparationen mit einem Gehalt an Effektpigmenten von mehr als 80 Gew.%. Die Gew.%-Angaben beziehen sich immer auf das Granulat. l
Als Effektpigmente werden hier Perlglanzpigmente, Metalleffektpigmente,
Mehrschichtpigmente mit transparenten und opaken Schichten, holographische Pigmente, BiOCI und LCP-Pigmente (Liquid Crystal Polymer) verstanden.
Insbesondere bevorzugt sind Granulate enthaltend Perlglanzpigmente auf der Basis plättchenförmiger, transparenter oder semitransparenter Substrate. Geeignete Substrate sind beispielsweise Schichtsilikate, wie etwa natürlicher und synthetischer Glimmer oder andere silikatische Materialien, Talkum, Sericit, Kaolin, sowie Si02-, Glas-, Ti02-, Graphit- oder Al203-Plättchen, verwendet. Die plättchenförmigen Substrate sind beispielsweise die mit seltenen Erdmetallsulfiden, wie z. B. Ce2S3l Titansuboxiden, Titanoxinitriden, Pseudobrookit, mit farbigen oder farblosen Metalloxiden, wie z. B. Ti02 (Rutil oder Anatas), Fe203, Fe304, Sn02, Zr02, Si02, Al203, Cr203, ZnO, CuO, NiO, Ce203, und anderen Metalloxiden allein oder in Mischung in einer einheitlichen Schicht oder in aufeinanderfolgenden Schichten (Mehrschichtpigmente) belegt. Perlglanzpigmente sind z.B. aus den deutschen Patenten und Patentanmeldungen 14 67 468, 19 59 998, 20 09 566, 22 14 454, 22 15 191 , 22 44 298, 23 13 331 , 25 22 572, 31 37 808, 31 37 809,
31 51 343, 31 51 354, 31 51 355, 32 11 602, 32 35 017 und P 38 42 330 bekannt und im Handel erhältlich, z.B. unter der Marke Iriodin® der Fa. Merck KGaA, Darmstadt, Deutschland. Mehrschichtpigmente auf Basis von Glimmer werden z.B. von der Fa. Merck KGaA oder der Fa. EM Industries unter den Marken Timiron® Splendid Copper, Timiron® Splendid Gold, Timiron® Splendid Green, Iriodin® Solargold oder Dichrona® Splendid vertrieben. Besonders bevorzugt sind Mehrschichtpigmente auf Basis von Glimmer mit einer Tiθ2-Si02-Ti02-Schichtenfolge. Besonders bevorzugte Pigmentgranulate enthalten mit Ti02, Fe203 oder
Ti02/Fe203 beschichtete Glimmer-, Al203- oder Si02-Plättchen. Die
Beschichtung der Si02-Plättchen kann z. B. erfolgen wie in der WO 93/08237
(nasschemische Beschichtung) oder DE-OS 196 14 637 (CVD-Verfahren) beschrieben. Al203-Plättchen sind beispielsweise aus der EP 0 763 573 A1 bekannt. Plättchenförmige Substrate, die mit ein oder mehreren seltenen
Erdmetallsulfiden belegt sind, werden z. B. in der DE-A 198 10 317 offenbart.
Weiterhin geeignet sind Metalleffektpigmente, insbesondere für wässrige und lösemittelhaltige Systeme modifizierte Aluminiumplättchen, wie sie von der Fa. Eckart unter der Marke Rotovario Aqua® oder Stapa Hydroxal® für wässrige Anwendungen vertrieben werden, sowie Variocrom®- und Palio- crom®-Pigmente der Fa. BASF, insbesondere auch solche aus den
Offenlegungsschriften EP 0 681 009 A1 , EP 0 632 110 A1 , EP 0634 458 A1 , sowie LCP-Pigmente (Liquid Crystal Polymers). Geeignete Effektpigmente der Fa. BASF sind z.B. Variocrom ED 1478, Variocrom ED 1479, Variocrom
ED 1480. Weiterhin geeignet sind ebenfalls alle dem Fachmann bekannten holographischen Pigmente sowie plättchenförmigen Pigmente, die Metallschichten aufweisen. Derartige Pigmente werden unter anderem von der Fa. Flex, z.B. unter den Marken Chromaflair Red/Gold 000, Chromaflair Gold/Silver 080, Chromaflair Green/Purple 190, Chromaflair Silver/Green 060, ertrieben. Die Chromaflair-Pigmente mit einer Partikelgröße von ca. 11- 13 μm bestehen aus einem deckenden Aluminium-Kern und einer in der Schichtstärke variierenden Magnesiumfluorid-Schicht, die die spätere Interferenzfarbe des zu erzielenden Pigmentes erzeugt. Als äußerste Schicht ist noch eine halbdurchlässige Chromschicht aufgebracht.
Die erfindungsgemäßen Pigmentgranulate können ein oder mehrere Effektpigmente enthalten. Vielfach können durch die Verwendung von mindestens zwei verschiedenen Effektpigmenten besondere Färb- und Glanzeffekte erzielt werden. Bevorzugte Pigmentgranulate enthalten ein oder zwei, ferner drei Effektpigmente, insbesondere solche auf Basis von
Glimmer- und/oder Si02-Plättchen. Weiterhin sind Abmischungen der
Effektpigmente mit organischen und anorganischen Pigmenten bis zu 10
Gew.% bezogen auf das Granulat möglich, wobei die Gesamtmenge an
Pigment 90 Gew.%, bezogen auf das Granulat, nicht übersteigen sollte.
Durch die Abmischung können ganz gezielt Farbflops eingestellt werden.
Insbesondere führt die Zugabe von ein oder mehreren Farbstoffen und/oder organischen Pigmenten in angeriebener Form zu speziellen Farbeffekten. Weiterhin können solche Substanzen und Partikel (tracer) zugesetzt werden, die eine Produktidentifizierung ermöglichen.
Als zwingend notwendige Komponente enthalten die erfindungsgemäßen Granulate ein Harz oder Harzgemisch in Mengen von 4,5 - 30 Gew.%, vorzugsweise 4,5 - 25 Gew.%, insbesondere 4,5 - 20 Gew.%, bezogen auf das Pigmentgranulat. Bevorzugt beträgt die Säurezahl des verwendeten
Harzes bzw. Harzgemisches 90 bis 350, insbesondere 120 bis 280, und ganz besonders bevorzugt 150 bis 270.
Alle dem Fachmann bekannten natürlichen, halbsynthetischen und vollsynthetischen Harze bzw. Harzgemische, in denen Effektpigmente üblicherweise eingesetzt werden, kommen in Frage. Insbesondere sind hier zu nennen Ketonharze, Aldehydharze, Cellulose und Cellulosederivate, wie z. B., Alkylcellulose, Hydroxycellulose, Hydroxyalkylcellulose, Cellulose- acetobutryrat, Cellulosenitrat, Kolophoniumharze, Polyacrylat- oder Polymethacrylatharze, Alkydharze, Polyesterharze, Polyphenolharze, Melaminharze, Polyterpen-, Polyvinyl-, Polyvinylchlorid-, Polyvinyl- pyrrolidonharze, Polystyrole, Polyolefine, Epoxidharze, Polyurethane, Harnstoff, Aromaten-Formaldehyd-Harze, Carbamidsäure, Sulfonamid und Sulfopolyester.
Eine besonders gute Dispergierbarkeit sowie Redispergierbarkeit der erfindungsgemäßen Granulate hat sich gezeigt, wenn als Harze modifizierte Kolophoniumharze, insbesondere styrol- und/oder maleinmodifizierte
Kolophoniumharze, Keton- und Aldehydharze, Cellulose bzw. Cellulose- derivate, Sulfopolyester, styrolmodifizierte Maleinate, Polyacrylatharze oder
Polymethacrylatharze, styrolmodifizierte Polyacrylatharze eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt sind Kolophoniumharze, die Carboxylgruppen tragen, wie malein- und fumarsäuremodifizierte Kolophoniumharze. Modifizierte
Kolophoniumharze sind im Handel allgemein erhältlich und werden z.B. von der Fa. Kraemer unter der Marke Erkamar vertrieben. Weiterhin, bevorzugt sind styrolmodifizierte Polyacrylatharze, die z.B unter der Marke Morez von der Fa. Morton vertrieben werden.
Ein wesentlicher Bestandteil der erfindungsgemäßen Granulate ist das Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch, welches in Mengen von > 3 Gew.%, max. jedoch bis zu 10 Gew.%, in den erfindungsgemäßen Granulaten enthalten ist. Vorzugsweise enthalten die Granulate 3-7,5 Gew. % , insbesondere 3-5,0 Gew.% Lösemittel bezogen auf das Granulat. Die Lösemittelkomponente im Granulat muss auf das verwendete Harzsystem jeweils sachgemäß abgestimmt werden. Bei der Herstellung können Wasser sowie alle organischen nicht-flüchtigen Lösemittel eingesetzt werden. Geeignete Lösemittel sind z. B. aromatische Lösungsmittel, z.B. Toluole, Benzine, Xylole, Mineralöle, pflanzliche Öle, Glykolether, wie z.B. Propylenglycol- monoethylether, Propylenglycolmonoethylether oder Diole, wie z.B.
Ethylenglykol und Propylenglykol oder Polyetherdiole, aliphathische Triole und Tetrole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Trimethylolethan, Trimethylol- propan, Glycerin, 1 ,2,4-Butantriol, 1,2,6-Hexantriol, Alkohole, Ketone, Ester, sowie alle anderen Lösemittel anderer Verbindungsklassen oder ein Gemisch aus zwei oder drei der vorgenannten Lösemittel.
Besonders bevorzugt sind Lösemittel mit einem Siedepunkt > 35 °C, insbesondere > 70 °C. Vorzugsweise werden solche Lösemittel eingesetzt, die mitte I- oder hochviskos sind. Besonders bevorzugt sind Lösemittel, die mit Wasser gut mischbar sind. Von Bedeutung ist, dass die Lösemittelkomponente bei der Herstellung mindestens ein Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch enthält, welches einen Dampfdruck bei 20 °C von 0,001 bis 40 hPa, vorzugsweise 0,001 bis 30 hPa hat.
Besonders bevorzugte Lösemittel sind Wasser, Polyalkylenglykol, Glykol- ether, Diole, aliphatische Triole mit 2-6 Kohlenstoffatomen, Glycerin, 1 ,2,4- Butantriol, 1 ,2,6-Hexantriol oder ein Gemisch aus zwei oder drei der genannten Lösemittel. Die Dampfdrucke der geeigneten Lösemittel kann der Fachmann leicht ermitteln bzw. nachlesen im Handbook of Chemistry and Physics, 71st Edition 1990-1991 , David R. Lide, CRC-Press, Kapitel 6-48.
Insbesondere bevorzugt sind Polyalkylenglykole, Toluol (29 hPa), Xylol (10 hPa), 1 ,2-Ethandiol (0,053 hPa), 1 ,2,3-Hexantriol (0,01 hPa), 1 ,2,3- Propantriol (0,001 hPa), sowie Wasser (23 hPa). In dem Wasser kann auch Sorbit oder Harnstoff gelöst sein. Bevorzugte Polyalkylenglykole sind Polyethylenglykol (0,1 hPa) und Ethylenglykolmonobutylether (0,8 hPa) (Dampfdrücke bei 20 °C jeweils in Klammern angegeben aus Handbook of Chemistry and Physics).
Das Granulat enthält vorzugsweise als weitere Komponente ein oder mehrere Neutralisationsmittel. Geeignet sind insbesondere die auf dem
Lacksektor üblichen Basen, wie z.B. Harnstoff, Harnstoffderivate, Ammoniak, Aminoalkohole, wie z.B. 2-Amino-2-methyl-1-propanol, Alkalihydroxide, wie z.B. KOH oder NaOH, Amine, wobei es sich bevorzugt bei Granulaten für wässrige Anwendungen um nichtflüchtige organische niedermolekulare Amine handelt bzw. um solche, die bei Raumtemperatur eine geringe Flüchtigkeit besitzen.
In der Regel enthält das erfindungsgemäße Pigmentgranulat 0,05 bis 10 Gew.% eines Neutralisationsmittels, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.%, insbesondere 1 ,5 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Pigmentgranulat. Die erfindungsgemäßen Granulate können weiterhin in Mengen von 0,05 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 0,05 bis 6 Gew.%, insbesondere 0,05 bis 3 Gew.%, als weitere Komponente ein Modifiziermittel enthalten. Insbesondere wird als
Modifizierungsmittel ein Polyalkylenoxid bzw. Polyalkylenoxid-Derivat eingesetzt um die Festigkeit der Granulate sowie die Kompatibilität zu verbessern.
Falls erforderlich wird durch Zusatz eines Redispergiermittels in Form von sperrigen Teilchen, wie z.B. Fasern oder sphärischen Partikeln, verhindert, dass die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Effektpigmente sich auf Grund der sterischen Abstoßung in nennenswertem Umfang aufeinanderlegen und damit eine starke Adhäsion ausüben. Dies bewirkt, dass die erfindungsgemäßen Granulate stabiler sind, und sich die Effektpigmente nach dem Eintrag der Granulate in das Lack-, Druckfarbenoder Farbsystem zum Teil sehr viel langsamer absetzen und das Sediment aber in allen Fällen weniger hart ist, und dass keine Probleme beim Wiederaufrühren des Bodensatzes auftreten.
Das Redispergiermittel wird vorzugsweise in Mengen von 0 bis 5 Gew.%, insbesondere von 0,05 bis 3 Gew.%, bezogen auf das Granulat eingesetzt. Alle dem Fachmann bekannten organischen und anorganischen Fasern mit einer Faserlänge von 0,1-20 μm können verwendet werden. Geeignete Partikel sind insbesondere alle Kunstfasern, z.B. aus Polyethylen, Poly- acrylaten, Polypropylen, Polyamiden, Cellulosefasem, anorganische Fasern, hier bevorzugt Siliziumverbindungen, Glasfasern sowie insbesondere die Kondensationsprodukte aus modifizierten Isocyanaten und Mono- und
Diaminen. Diese Kondensationsprodukte, wobei es sich um Diharn- stoffderivate sowie Aminohamstoffe mit Urethangruppierungen handelt, sind als Thixotropierungsmittel bekannt und werden mit einem Bindemittel Farben und Lacken zugesetzt, um die Ablaufeigenschaften und die Streichbarkeit zu verbessern. Weiterhin können als Redispergiermittel alle dem Fachmann bekannten Diharnstoffderivate und Urethanverbindungen verwendet werden, wie sie z.B. in der EP 0 198 519 und in Organic Coatings: Science and Technology, A. Heenriga, P.J.G. von Hemsbergen, S. 201-222, New York 1983 beschrieben werden.
Geeignete sphärische Materialien sind insbesondere Glas-, Wachs- oder Polymerhohlkugeln aus Vinylharzen, Nylon, Silikon, Epoxyharzen, Olefin- harzen, Polystyrolen sowie anorganische Materialien, wie z.B. Ti02, Si02 oder Zr02. Vorzugsweise werden Hohlkugeln, ferner auch Vollkugeln, mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 150 μm verwendet. Insbesondere bevorzugt werden in den erfindungsgemäßen Granulaten Glas-, Wachs- oder Polymerhohlkugeln eingesetzt.
Sphärische Teilchen auf Basis von Si02 in einem Teilchenbereich von 3- 10 μm sind z.B. als Materialien für die Hochdruckflüssigkeitschromatographie bekannt und werden z.B. als LiChrospher® vop der Fa. Merck KGaA, Darmstadt, BRD, vertrieben. Vorzugsweise werden solche Materialien in monodisperser Form, d.h. mit einer möglichst einheitlichen Teilchengröße, eingesetzt. Bekannt sind solche monodispersen sphärischen Teilchen auf Basis von Si02, Ti02 und Zr02. Monodisperses Si02 kann beispielsweise nach der EP 0 216 278 B1 hergestellt werden. Glashohlkugeln werden beispielsweise unter dem Handelsnamen Q-CEL von der Fa. PQ Corporation, USA oder Scotchlite von der Fa. 3M, Frankfurt, BRD vertrieben.
Zusätzlich können die erfindungsgemäßen Granulate oberflächenaktive
Substanzen enthalten, wie z.B. Alkylsilane, die auch eine weitere funktionelle Gruppe enthalten können, ungesättigte oder gesättigte Fettsäuren oder Fluortenside. Insbesondere bevorzugt werden Silanverbindungen der Formel
(CnH2n+1)Si(0CmH2rn+1)3, worin n 1-30 und m 1-10 bedeutet, als oberflächen- aktive Substanzen eingesetzt. Geeignete Silanverbindungen sind beispielsweise n-Hexyldecyltriethoxysilan und n-Octyl-decyltriethoxysilan (Si 116 bzw. Si 118 der Degussa AG, Frankfurt) sowie die entsprechenden Fluoralkylsilane.
Ferner können als oberflächenaktive Substanzen die gesättigten und ungesättigten Fettsäuren, wie z.B. Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolsäure sowie Fettsäuregemische eingesetzt werden.
Bei dem oberflächenaktiven Reagenz kann es sich auch um ein Gemisch aus Silan, Fettsäuren und/oder Tensiden handeln. Die Granulate können 0,1 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 0,2 bis 3 Gew.% und insbesondere 0,5 bis 2 Gew.%, an oberflächenaktiven Substanzen bezogen auf das Pigment enthalten.
Bei der Herstellung der Granulate werden die Pigmente, das Harz bzw. das Harzgemisch sowie die Additive falls vorhanden mit dem Lösemittel gemischt. Dabei liegt der Anteil an Lösemittel zu Beginn der Herstellung zwischen 20-40 Gew.%, bevorzugt zwischen 25-35 Gew.%. Vorzugsweise werden bei der Herstellung der Granulate das Harz bzw. das Harzgemisch sowie gegebenenfalls weitere Additive mit dem Lösemittel vorgemischt, bevor sie dem Pigment zugesetzt werden. Dadurch ist ein intensiver Kontakt zwischen Pigment und diesen zur Granulierung notwendigen Substanzen gegeben, was gleichzeitig eine gleichmäßigere Belegung der Pigmentoberfläche gewährleistet. Anschließend wird diese Mischung schonend homogenisiert.
Vorzugsweise wird das Pigment vorgelegt und zunächst unter Rühren mit dem Lösemittel enthaltend das Harz und gegebenenfalls bereits das Modifiziermittel, angeteigt; anschließend erfolgt die Zugabe einer weiteren Lösung bestehend aus Lösemittel und Additiven. Dieser Pigmentpräparation können während oder nach der Herstellung weitere übliche Additive zugesetzt werden, wie z.B. Entschäumer, Netzmittel, Antiabsetzmittel, Verlaufsmittel, Emulgatoren, Sikkative oder Thixotropiermittel. Es handelt sich hierbei um in der Lackindustrie übliche Hilfsstoffe, die in den erfindungsgemäßen Granulaten in einer Menge von 0 bis 10 Gew.% enthalten sein können. Insbesondere sind hier genannt Succinatderivate, z.B. solche wie sie von der Fa. Henkel unter der Marke Hydropalat 875 vertrieben werden.
Zur Herstellung der Granulate wird die feuchte Pigmentpräparation strang- gepresst oder auf anderen dem Fachmann bekannten Wegen in eine kompakte Teilchenform verdichtet, z. B. durch Tablettieren, Brikettieren, Pelletieren, Granulieren, Sprühgranulieren, Wirbelbettgranulieren oder Extrudieren, und anschließend unter genau kontrollierten Bedingungen getrocknet. Während des Trocknungsvorgangs wird kontinuierlich der Lösemittelgehalt des Granulats bestimmt. Der Trocknungsprozess findet in Abhängigkeit vom verwendeten Lösemittel bei Temperaturen von 60 bis 150 °C statt, vorzugsweise bei 60 bis 120 °C, und kann ggf. unter reduziertem Druck, vorzugsweise bei 80 - 100 mbär, erfolgen. Die Dauer der Trocknung hängt von der Chargengröße der zu trocknenden Präparation, dessen Durchsatz während der Trocknung und vom verwendeten Lösemittel ab, beträgt aber in der Regel 0,5 - 24 h, vorzugsweise 1 - 18 h. Sobald die
Granulate eine Restfeuchte von > 3 Gew.%, aber < 10 Gew.%, an Lösemittel aufweisen, wird der Trocknungsvorgang abgebrochen. Zuletzt wird das Granulat gegebenenfalls klassiert.
Unter dem Begriff „Granulat" sind hier alle möglichen festen Teilchenformen, wie z.B. Pellets, Chips, Briketts, Tabletten, etc., zu verstehen. Die Teilchengrößen der Granulate liegen im Bereich von 0,1 bis 150 mm, vorzugsweise 0,1 bis 20 mm, insbesondere 0,1 bis 6 mm. Die Bestimmung des Lösemittelgehalts bei der Herstellung erfolgt, indem man mit einem auf Infrarotbasis arbeitenden Moisture Analyzer, Typ MA 30 der Fa. Sartorius die Restfeuchte bestimmt. Dabei wird nach vorhergehender
Kalibrierung der Wassergehalt bestimmt. Falls weitere "Solubility-Enhancer" bestimmt werden sollen, geschieht dies nach dem Prinzip der Differenz- wägung, da die zu analysierenden Stoffe ab der vorher kalibrierten Temperatur gemeinsam mit dem Wasser ausgetrieben werden können. Es verbleibt nur noch der Anteil an polymerer Substanz/Harz und das Effektpigment.
Bei der Bestimmung des Wassergehaltes mit dem Moisture Analyzer, Typ
MA 30 der Fa. Sartorius können folgende Parameter zur Ergebnisfindung f. gewählt werden:
Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 135-160 °C
Zeiteinstellung: 12-20 Minuten
Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehait). 0
Die erfindungsgemäßen Granulate können für vielfältige Anwendungen verwendet werden. Bevorzugt werden sie in Beschichtungssystemen aus den Bereichen Druck, insbesondere Überdrucklackierung, Offsetüberdruck- 5 lackierung, Tiefdruck, Flexodruck und Siebdruck, eingesetzt. Besonders bevorzugt werden die Granulate als Vorprodukte für Beschichtungsmassen auf beliebige Substratmaterialien, beispielsweise Metalle wie Eisen, Stahl, Aluminium, Kupfer, Bronze, Kunststoff, Messing sowie Metallfolien aber auch Q Glas, Keramik und Beton, als auch auf Holz, z.B. Möbel, Ton, Textil, Papier,
Verpackungsmaterialien, z.B. Kunststoffbehälter, Folien oder Pappen, oder auf anderen Materialien zu dekorativen und/oder schützenden Zwecken aufgebracht. Weiterhin geeignet sind die erfindungsgemäßen Granulate in
Formulierungen für die Erzeugung von Sicherheitsmerkmalen. 5 Gegenstand der Erfindung ist somit auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Granulate in Formulierungen wie Farben, Druckfarben, Sicherheitsdruckfarben, Beschichtungsmassen, Pulverlacken, Lacken, wie z.B. Industrie- und Automobillacken, in Kunststoffen sowie in der Kosmetik.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie jedoch zu beschränken.
Beispiele ι _ ι
Beispiel 1
1.1 Herstellung der Granulierlösung
260,0 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 72 g Rokramar 2150 Granulierharz (modifiziertes Kolophoniumharz der Fa. Krämer) mittels eines 4-Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 17 g 25%ige Ammoniaklösung langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden 44 g Polyethylenglykol 1000 (Fa. Merck KGaA) unter Rühren zugegeben, zuletzt wird 5 Minuten gerührt. 5
1.2 Herstellung des Granulats
Zur Herstellung des Granulates ist eine gute Durchmischung zu Q gewährleisten. Die Mischung wird im 1 kg-Maßstab mit Hilfe eines
Eirich R02 Mischers hergestellt.
607 g Iriodin® 231 (Ti02-Glimmerpigment der Teilchengröße 5-25 μm der Fa. Merck KGaA, Deutschland) werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 393 g Granulierlösung aus Beispiel 1.1 5 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die ange- feuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew.% nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im Trocknungsprozess erfolgt konti- nuieriich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnisfindung gewählt: Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 160 °C Zeiteinstellung: 20 Minuten
Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt).
Das Produkt ist abriebfest und formstabil und verträglich z.B. mit dem gängigen lösemittelfreien, radikalisch UV-härtenden Rayoflex- Verschnittlack, 11 HF 60 (UV-Lack) der Fa. Hartmann Druckfarben sowie dem lösemittelhaltigen Verschnittlack Haptobond CT 105 (Basis: Nitrocellulose, Lösemittel: Ethanol) der Fa. Hartmann Druckfarben. Das so hergestellte Granulat zeigt weiterhin eine hohe 5 Auflösungsgeschwindigkeit beim Einrühren in die genannten
Druckfarbensysteme.
Q Beispiel 2
2.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50°C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez 5 300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Fa. Morton) mittels eines 4- Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2- methyl-1-propanol-Lösung (75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter
Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt.
2.2 Herstellung des Granulats
597 g Iriodin® 231 (Ti02-Glimmerpigment der Teilchengröße 5-25 μm der Fa. Merck KGaA) werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 -
4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im Trocknungs- prozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnis- findung gewählt: Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 135 °C
Zeiteinstellung: 12 Minuten
Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt).
Das erhaltene Granulat besitzt eine Restfeuchte von ca. 4 ± 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger Lackfabrik. Beispiel 3
3.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz mittels eines 4-Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 75%-ige 2-Amino-2-methyl-1-propanol- Lösung (75%) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden 44 g Poly- ethylenglykol 1000 unter Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300
U/min. gerührt.
3.2 Herstellung des Granulates
597 g Iriodin® 103 (Tiθ2-Glimmerpigment der Teilchengröße 10-60 μm, Fa. Merck KGaA, Darmstadt, Deutschland) werden vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Bei einer Drehzahl von 300-500 U/min. werden außerdem 19,5 g Solcolor Green (Cl 0 PG 7)-Pigmentpräparation der Fa. MK-Chemicals zugesetzt. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschicht- 5 trockner 0,5 - 4 h, getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3
Gew.% nicht unterschritten. Es resultiert ein grünstichiges Perlglanzgranulat mit interessanten koloristischen Eigenschaften. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschen- Q weite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Das Produkt besitzt eine
Restfeuchte von 4 ± 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem gängigen Offset-Überdrucklack
350081 der Weiiburger Lackfabrik. 5 Beispiel 4
4.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz mittels eines 4-Flügelrührers eingetragen.
Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2-methyl-1-propanol-Lösung
(75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden 44 g Poly- ethylenglykol 1000 unter Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300
U/min. gerührt.
4.2 Herstellung des Granulates _ <
Hierzu werden 597 g Iriodin® 103 im Mischerbehälter vorgelegt und langsam 403 g Granulierlösung zugegeben. Bei einer Drehzahl von 300-500 U/min. werden außerdem 19,5 g Solcolor Gelb (Cl, PY 83)- 0 Pigmentpräparation der Fa. MK-Chemicals zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt.
Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 5 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Es resultiert ein gelbstichiges Perlglanzgranulat, mit interessanten koloristischen Eigenschaften. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über Q ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Das Granulat besitzt eine Restfeuchte von 4 ± 1 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem gängigen wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger 5 Lackfabrik. Beispiel 5
5.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50°C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Fa. Morton) mittels eines 4-
Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2- methyl-1-propanol-Lösung (75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter
Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt.
5 5.2 Herstellung des Granulats
Zur Herstellung des Granulates ist eine gute Durchmischung zu gewährleisten. Die Mischung wird im 1kg-Maßstab mit Hilfe eines Eirich R02 Mischers hergestellt. 0
597 g Paliocrom® Gold L2002 der BASF AG werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. 5 Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis
120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschen- Q weite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im Trocknungs- prozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnis- 5 findung gewählt: Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz Temperatur: 135 °C Zeiteinstellung: 12 Minuten Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt)
Das erhaltene Granulat besitzt eine Restfeuchte von ca. 5 ± 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger Lackfabrik.
Beispiel 6
6.1 Herstellung der Granulierlösung
260,0 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 72 g Rokramar 2150 Granulierharz (modifiziertes Kolophoniumharz der 0 Fa. Krämer) mittels eines Flügelrührers, eingetragen. Anschließend werden 17 g 25%ige Ammoniaklösung langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden 44 g Polyethylenglykol 1000 (Fa. Merck KGaA) unter 5 Rühren zugegeben, zuletzt wird 5 Minuten gerührt.
6.2 Herstellung des Granulats
Q Zur Herstellung des Granulats ist eine gute Durchmischung zu gewährleisten. Die Mischung wird im 1 kg-Maßstab mit Hilfe eines
Eirich R02 Mischers hergestellt. 607 g Colorstream® Autumn Mystery
(mit Fe203 beschichtetes Siθ2-Plättchen mit einer Teilchengröße von
5-40 μm der Fa. Merck KGaA, Deutschland) werden im Mischer- 5 behälter vorgelegt und langsam werden 393 g Granulierlösung aus Beispiel 6.1 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa.
Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis
120 °C, in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew.% nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der
Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch
Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt.
Das Produkt ist abriebfest und formstabil und verträglich z.B. mit dem gängigen lösemittelfreien, radikalisch UV-härtenden Rayoflex- Verschnittlack, 11 HF 60 (UV-Lack) der Fa. Hartmann Druckfarben sowie dem lösemittelhaltigen Verschnittlack Haptobond CT 105
(Basis: Nitrocellulose, Lösemittel: Ethanol) der Fa. Hartmann Druckfarben. Das so hergestellte Granulat zeigt weiterhin eine hohe Auflösungsgeschwindigkeit beim Einrühren in die genannten
Druckfarbensysteme.
Beispiel 7
7.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50°C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Fa. Morton) mittels eines 4- Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2- methyl-1-propanol-Lösung, 75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter
Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt. 7.2 Herstellung des Granulats
597 g Chromaflair Silver/Green 060 Effektpigment der Fa. Flex,
(Aluminiumsubstrat mit einer MgF2-Sc.hicht und einer äußeren Cr-
Schicht der Teilchengröße von 11-13 μm) werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung aus Beispiel 7.1 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis
120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch
Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im Trocknungsprozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur 0 Ergebnisfindung gewählt: Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 135 °C
Zeiteinstellung: 12 Minuten 5 Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt).
Das erhaltene Granulat besitzt eine Restfeuchte von ca. 4 ± 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil Und verträglich sowie gut löslich Q in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger
Lackfabrik.
5 Beispiel 8
8.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50°C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Fa. Morton) mittels eines 4-
Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2- methyl-1-propanol-Lösung (75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter
Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt.
8.2 Herstellung des Granulats
597 g Variocrom ED 1478 der BASF AG werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C, in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten 5 Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm
(Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im n Trocknungsprozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer
MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnisfindung gewählt:
Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 135 °C 5
Zeiteinstellung: 12 Minuten
Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt). Das erhaltene Granulat besitzt eine Restfeuchte von ca. 4 ± 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger Lackfabrik.
Beispiel 9
9.1 Herstellung der Granulierlösung
256,4 g 50°C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez 300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Fa. Morton) bei 300 U/min. mittels eines 4-Flügelrührers innerhalb von 1 Minute eingetragen.
Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2-methyl-1-propanol-Lösung (75%ig) langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt.
9.2 Herstellung des Granulats
5 597 g 610 0 010 Non-Leafing Silver (arylic based) der Fa. Eckart
(Aluminiumeffektpigment der Korngröße D5o = 8 μm), werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die Q angefeuchtete Mischung wird auf eine'm Granulierteller TR 01 der Fa.
Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis
120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschen- 5 weite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt.
Die Messung des Lösemittelgehaits der Granulate im Trocknungs- prozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der
Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnis- findung gewählt:
Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 135 °C Zeiteinstellung: 12 Minuten
Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt).
Das erhaltene Granulat besitzt eine Restfeuchte von ca. 4 + 0,5 Gew.% und ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Weilburger Lackfabrik.
0
Beispiel 10
10.1 Herstellung der Granulierlösung
5 260,0 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 72 g
Rokramar 2150 Granulierharz (modifiziertes Kolophoniumharz der Fa. Krämer) mittels eines 4-Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 17 g 25%ige Ammoniaklösung langsam zugegeben und so Q lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat.
Danach werden 44 g Polyethylenglykol 1000 (Fa. Merck KGaA) unter Rühren zugegeben, zuletzt wird 5 Minuten gerührt.
5 10.2 Herstellung des Granulats
607 g Timiron® Splendid Gold der Fa. Merck KGaA oder EM
Industries (Mehrschichtpigment aus Basis von Glimmer mit alternierenden Sι02- und Ti02-Schichten der Teilchengröße 10-60 μm) werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 393 g
Granulierlösung aus Beispiel 10.1 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem ° Granulierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte
Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew.% nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über 5 ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt. Die Messung des Lösemittelgehalts der Granulate im Trocknungs- prozess erfolgt kontinuierlich mit dem Moisture Analyzer MA 30 der Fa. Sartorius. Hierbei wurden folgende Parameter zur Ergebnis- 0 findung gewählt: Einwaage: 4-5 g ungemahlene Prüfsubstanz
Temperatur: 160 °C
Zeiteinstellung: 20 Minuten 5 Ergebnisanzeige: 0-100 % (Lösemittelgehalt)
Das Produkt ist abriebfest und formstabil und verträglich z.B. mit dem gängigen lösemittelfreien, radikalisch UV-härtenden Rayoflex- Q Verschnittlack, 1 1 HF 60 (UV-Lack) der Fa. Hartmann Druckfarben sowie dem lösemittelhaltigen Verschnittlack Haptobond CT 105 (Basis: Nitrocellulose, Lösemittel: Ethanol) der Fa. Hartmann Druckfarben. Das so hergestellte Granulat zeigt weiterhin eine hohe
Auflösungsgeschwindigkeit beim Einrühren in die genannten 5
Druckfarbensysteme. Beispiel 11
11.1 Herstellung der Granulierlösung
231 ,1 g Eastek 1300 (30%ige Sulfopolyesterdispersion in Wasser pH
= 6; Dichte: 1 ,08 g/cm3; MFT: 12 °C) wird vorgelegt und mit 144,3 g
VE-Wasser mittels eines 4-Flügelrührers verrührt. Diese Lösung wird als Granulierlösung zur Herstellung eines Effektpigmentgranulates verwendet.
1 1.2 Herstellung des Granulats
624,6 Iriodin® 231 der Fa. Merck KGaA werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 375,4 g Granulierlösung nach Beispiel 1 1 .1 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granuiierteller TR 01 der Fa. Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5 - 4 h, getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew.% nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch 5 Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt.
Das erhaltene Granulat ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der Q Weilburger Lackfabrik.
5 Beispiel 12: Lack
Formulierungen bestehend aus
3,00 % Pigmentgranulat aus Beispiel 1
1 ,50 % Monastralgrün 6Y spez. (Fa. Zeneca)
0,50 % Cappoxytgelb 4214 (Fa. Cappelle)
0,03 % Farbruß FW 200 (Fa. Degussa)
0,40 % Dollaraluminium Alpate 7620 NS (Fa. Alcan Toyo Europe)
Rest: Basislack mit 19 % Festkörpergehalt (Acrylat-Melamin) und Verdünnermischung
Beispiel 13: Kunststoff
1 kg Polystyrolgranulat werden in einem Taumelmischer mit 5 g Haftmittel gleichmäßig benetzt. Dazu werden dann 42 g Granulat aus Beispiel 6 zugegeben und 2 min. lang gemischt. Dieses Granulat wird auf einer Spritzgießmaschine unter üblichen Bedingungen zu Stufenplättchen mit den Maßen 4 x 3 x 0,5 cm verarbeitet. Die Stufenplättchen zeichnen sich durch ihren Glanz aus.
Beispiel 14 (Vergleich)
Vergleich der Auflösegeschwindigkeiten von getrockneten Granulaten mit einem Granulat, das ca. 4 Gew.% Lösemittel enthält, in einer Tiefdruckfarbe.
Beispiel 15:
15.1 Herstellung der Granulierlösung
260,0g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 72 g Rokramar
2150 Granulierharz (modifiziertes Kolophoniumharz der Firma Krämer) werden mittels eines 4-FIügelrührers eingetragen. Anschließend werden
17g 25%ige Ammoniaklösung langsam zugegeben und so lange gerührt bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden 44 g
Polyethylenglykol 1000 (Firma Merck KGaA) unter Rühren zugegeben, zuletzt wird 5 Minuten gerührt.
15.2 Herstellung des Granulats
607 g Iriodin® 305 Solargold (Mehrschichtpigment auf Glimmer mit Ti02/Fe203- und Si02-Schichten der Teilchengröße 10-60 μm der Firma Merck KGaA) werden im Mischerbehälter vorgelegt. Langsam werden 393 g Granulierlösung aus Beispiel 15.1 zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem Granulierteller TR 01 der Firma Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte Mischung wird bei 80 bis 120 °C, in einem Wirbelschichttrockner 0,5-4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt.
Das Produkt ist antriebfest und formstabil und verträglich z.B. mit dem gängigen lösemittelfreien, radikalisch UV-härtenden Rayoflex- Verschnittlack, 11 HF 60 (UV-Lack) der Firma Hartmann Druckfarben sowie dem lösemittelhaltigen Verschnittlack Haptobond CT 105 (Basis: Nitrocellulose, Lösemittel: Ethanol) der Firma Hartmann Druckfarben. Das so hergestellte Granulat zeigt eine hohe Auflösungsgeschwindigkeit beim Einrühren in die genannten Druckfarbensysteme.
Beispiel 16
16.1 .Herstellung der Granulierlösung
0 256,4 g 50 °C warmes VE-Wasser werden vorgelegt und 66 g Morez
300 Granulierharz (Polyacrylatharz der Firma Morton) mittels eines 4- Flügelrührers eingetragen. Anschließend werden 36,6 g 2-Amino-2- methyl-1-propanol-Lösung (75%ig) langsam zugegeben und so lange 5 gerührt, bis sich das Granulierharz vollständig gelöst hat. Danach werden zu der Granulierlösung 44 g Polyethylenglykol 1000 unter Rühren zugegeben und 5 Minuten bei 300 U/min. gerührt.
16.2 Herstellung des Granulats 0
597 g Iriodin 305 Solargold werden im Mischerbehälter vorgelegt und langsam werden 403 g Granulierlösung zugegeben. Die Mischung wird homogen vermischt. Die angefeuchtete Mischung wird auf einem
25 Granulierteller TR 01 der Firma Eirich granuliert. Die feuchte, granulierte
Mischung wird bei 80 bis 120 °C in einem Wirbelschichttrockner 0,5-4 h getrocknet. Dabei wird eine Restfeuchte von 3 Gew. % nicht unterschritten. Die so hergestellten Granulate werden zunächst über ein
«n Sieb der Maschenweite 2 mm (Grobanteil) und anschließend durch
Klassierung über ein 400 μm Sieb der Feinanteil abgetrennt.
Das erhaltene Granulat ist abriebfest, formstabil und verträglich sowie gut löslich in dem wässrigen Offset-Überdrucklack 350081 der
35 Weilburger Lackfabrik. Beispiel 17: Nagellack mit Pigmentpräparation in Granulatform für lösemittelhaltige Anwendungen
Rohstoff Zusammensetzung nach INCI [%] (Handelsbezeichnung) (international nomenclature of cosmetic ingredients)
Granulat mit Dichrona (1) Granulat mit einem mit Berliner Blau 2,35
Splendid® BR beschichtetem Ti02-Glimmerpigment
Thixotrope Nagellack-Base (2) Toluene, Ethyl acetate, Butyl acetate, 96,65
1348 Nitrocellulose, Tosylamide/ Formaldehyde Resin, Dibutyl phthalate Isopropylalcohol, Stearalkonium hectorite, Camphor, Acrylates Copolymer, Benzophenone-1
Organische oder anorq.s. ganische Farbpigmentdispersion in Nitrocellulose- lack
Bezugsquellen: Merck KGaA International Lacquers S.A.
Herstellung:
Die Nagellackbase vorlegen und Pigmentgranulat unter Rühren zugegeben. 30 Min. quellen lassen und anschließend 10 Min. bei 1000 U/Min. rühren. Die Granulate lassen sich bei der beschriebenen Herstellungsweise ohne Probleme einarbeiten. Beispiel 18: Duschgel mit Pigmentpräparation in Granulatform für wasserbasierende Anwendungen
Rohstoff Zusammensetzung nach INCI [%] (Handelsbezeichnung) (international nomenclature of cosmetic ingredients)
Phase A
Granulat mit Timiron® (1) Granulat enthaltend ein mit Ti02 0, 18
Splendid Green und Si02 beschichtetes Mehrschichtpigment
Keltrol T (2) Xanthum Gum 0,75
Wasser, demineralisiert Aqua (water) ad
100,0
Phase B
Plantacare 2000 UP (3) Decyl glucoside 20,00 Texapon ASV 50 (3) Sodium laureth sulfate, Sodium 3,60 laureth-8 sulfate, Magnesium laureth-8 sulfate, Sodium oleth sulfate, magnesium oleth sulfate
Bronidox L (4) Propylene glycol, 5-Bromo-5-nitro- 0,20 1 ,3-dioxane
Parfümöl Everest 79658 SB, Parfüm 0,05 Farbstofflösung
Phase C
Citronensäure (1) Citric acid 0,15
Monohydrat
Wasser, demineralisiert 10,00 Herstellung:
Für Phase A das Pigmentgranulat in das Wasser einrühren. Die Einarbeitung ist problemlos und die Granulate lösen sich sofort nach Zugabe von Wasser auf. Keltrol T unter Rühren langsam einstreuen und rühren bis es gelöst ist.
Die Phasen B und C nacheinander hinzufügen und dabei langsam rühren bis alles homogen verteilt ist. pH-Wert nach 6,0 bis 6,5 einstellen.
Bezugsquellen: (1) Merck KGaA
(2) Kelco
(3) Cognis GmbH
(4) Haarmann & Reimer GmbH

Claims

Patentansprüche
1. Pigmentpräparation in Granulatform enthaltend ein Harz oder
Harzgemisch, ein oder mehrere Effektpigmente und gegebenenfalls
Additive, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat 3-10 Gew.%
Wasser oder eines Lösemittels oder Lösemittelgemisches mit einem
Dampfdruck von 0,001 - 40 hPa (20 °C) enthält.
2. Pigmentpräparation in Granulatform gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Lösemittel Wasser, Polyalkylenglykol, Glykolether, Diole, aliphatische Triole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, Glycerin, 1 ,2,4-Butantriol, 1 ,2,6-Hexantriol oder ein Gemisch aus zwei oder drei der genannten Lösemittel ist.
3. Pigmentpräparation in Granulatform gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat
> 4,5 - 30 Gew. % Harz oder Harzgemisch, und
> 60 Gew. % Effektpigment bezogen auf das Granulat,
enthält.
4. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz ein Aldehyd- oder Ketonharz, modifiziertes Kolophoniumharz, Cellulose, Cellulosederivat,
Sulfopolyester, Polyacrylatharz, Polymethacrylatharz oder styrolmodifiziertes Polyacrylatharz ist.
5. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz bzw. Harzgemisch eine Säurezahl von 90 - 350 aufweist. —
6. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektpigmente Perlglanzpigmente, Metalleffektpigmente, Mehrschichtpigmente mit transparenten oder transparenten und opaken Schichten, holographische Pigmente, BiOCI und LCP-Pigmente (Liquid Crystal Polymer) sind.
7. Pigmentpräparation in Granulatform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Perlglanzpigmente auf Glimmer-, Si02-, Glas-, Ti02 oder Al203-Plättchen basieren.
8. Pigmentpräparation in Granulatform nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Perlglanzpigment ein mit Ti02, Fe203 oder Ti02/Fe203 beschichtetes Glimmer-, Al203 oder Si02-Plättchen ist.
9. Pigmentpräparation in Granulatform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Mehrschichtpigment ein mit Ti02 -Si02 - Ti02 beschichtetes Glimmerplättchen ist.
10. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat zusätzlich 0,05 - 10 Gew.% eines Neutralisationsmittels bezogen auf das Granulat enthält.
11. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat zusätzlich 0,05 - 10 Gew.% eines Modifiziermittels bezogen auf das Granulat enthält.
2. Pigmentpräparation in Granulatform nach einem der Ansprüche 1 bis
11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat als zusätzliche
Komponenten Entschäumer, oberflächenaktive Substanzen, Netzmittel,
Antiabsetzmittel, Verlaufsmittel, Sikkative und/oder Thioxotropiermittel enthält.
13. Verwendung der Granulate nach Anspruch 1 in Formulierungen wie Farben, Lacke, Pulverlacken, Druckfarben, Sicherheitsdruckfarben, in Kunststoffen sowie in der Kosmetik.
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