EP1213108B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele - Google Patents

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EP1213108B1
EP1213108B1 EP01128510A EP01128510A EP1213108B1 EP 1213108 B1 EP1213108 B1 EP 1213108B1 EP 01128510 A EP01128510 A EP 01128510A EP 01128510 A EP01128510 A EP 01128510A EP 1213108 B1 EP1213108 B1 EP 1213108B1
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EP
European Patent Office
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strips
middle layer
spacer elements
layer board
parquet
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EP01128510A
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EP1213108A2 (de
EP1213108A3 (de
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M. Ali Mansuroglu
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Robert Buerkle GmbH
Original Assignee
Robert Buerkle GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • B27M3/06—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks of composite floor plates per se by assembling or jointing the parqueting blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G11/00—Applying adhesives or glue to surfaces of wood to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
    • B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue

Definitions

  • the invention relates to a method and apparatus for producing a central layer of a parquet floor, especially for prefinished parquet, wherein the central layer is composed of a number of flat bars whose length corresponds to the width of the parquet plank and the glued transversely to the plank longitudinal direction so on the top layer of the parquet plank be that between each two rods an air gap remains.
  • Parquet planks are usually made of a cover layer, which is composed of individual wooden lamellae according to the intended optical effect, and a middle layer of transversely glued flat on the top layer bars.
  • Two-layer parquet planks are laying units that are glued to the floor on site, so that the middle layer, which is the lower of the two layers in two-layer parquet planks, only becomes "literally" when laid to the middle layer
  • Parquet planks are laying units for the floating laying of a parquet, in addition to the top layer and the middle layer, these also have a mat fixed to the middle layer.
  • the center layer consisting of transversely glued bars to have gaps between the individual bars: in the floating laying of a parquet with three-layer parquet lamellae, the gaps are necessary to prevent the covering layer from becoming uneven later on, when the wood works. Also, deflections due to high load resulting because of the gaps or air gaps between the middle layer bars then no additional stresses in the structure of the planks.
  • Two-layer parquet planks are usually glued to the floor by means of parquet adhesive.
  • the gaps between the transverse bars of the middle layer form the necessary displacement space for the parquet adhesive.
  • Another known method for producing the gaps or air gaps in the middle layer is to plan the center rod rods accordingly.
  • this entails an undesirably high wood waste and a corresponding wood consumption.
  • the invention is therefore based on the object to propose a method and an apparatus of the type mentioned above, which allows a cost-effective machining of the parquet floor middle layer.
  • the method proposed according to the invention for producing a central layer of a parquet board in which a number of flat bars whose length corresponds to the width of the parquet board, is glued transversely to the plank longitudinal direction on the top layer of the parquet board, that between each two bars an air gap remains So includes the following process steps: On the surface a center ply board of a length corresponding to the length of the flat bars and having a thickness approximately equal to the width of the flat bars, at least two linear spacers extending across the width of the center ply board are applied and fixed.
  • the provided with spacers center sheet board is sawn with vertical longitudinal sections to individual rods, after which the rods are rotated by 90 ° about its longitudinal axis and placed on the underside of the parquet floor cover layer so that the spacer elements come to rest between two bars.
  • bars can be used for the frontal edge region of the parquet planks, which are not provided with spacers and are glued without intermediate gap on the cover layer.
  • the present invention still before the sawing of a central panel board to individual center layer bars on this applied spacers thus allow the finished rods mechanically abut against each other on the cover layer without having to leave gaps, since the spacer elements provide without further action for the air gap.
  • the spacers can be applied as straight lines, but optionally also in completely different geometric patterns on the middle layer board; The important thing is always that they extend over the entire width of the middle panel board, so that ultimately the resulting middle layer rods are provided with spacers.
  • the spacer elements may in the simplest case consist of glue beads, which are applied by means of nozzles and fix themselves due to the adhesion forces inherent in the glue.
  • a hot melt adhesive is suitable.
  • the spacers can also be formed by beads made of plastic, in particular polyurethane foam; It is also possible to provide aluminum wires, aluminum bars or plastic bars.
  • a grid made of metal or plastic can be placed as a spacer on the middle layer board. In all cases, it merely has to be ensured that the spacer elements are made of a material that can be severed with the saw used for sawing the middle board.
  • the spacer elements are plastically deformed after their application to the middle layer board and before sawing it in a calibrating and / or pressed into the surface of the middle ply board to the total thickness of the middle ply board together with the spacer elements to a predetermined value calibrate.
  • This calibrated value is then in the later middle position of the parquet plank the distance between two middle ply bars.
  • the calibration device is formed by at least one roller, which is arranged at a fixed distance to the underside of the center panel board and when rolling causes the plastic deformation or the depression of the spacer element.
  • FIG. 1 shows the front view of a middle panel board 1, over the width 2 of which a glue bead 3 has already been applied as a spacer element.
  • the total thickness 4 of the middle panel board 1 together with the glue bead 3 is slightly larger than the desired height of the rods required for producing the middle layer.
  • the middle layer board 1 shown in FIG. 1a is merely sawn, but not planed, which of course saves material, but results in a certain range of variation in the total thickness 4 that arises.
  • the middle-layer board 1 is then sawn into individual bars 6 with a multi-blade saw, as can be seen in FIG. 1c, whereby the glue bead 3 is likewise separated.
  • These rods 6 have a width 5, which corresponds to the total thickness 4 of the middle panel board together with the glue bead 3.
  • FIGS. 2 a, 2 b and 2 c show the middle layer board 1 in a side view in the process steps corresponding to FIGS. 1 a, 1 b and 1 c.
  • the glue beads are 3 line-shaped spacer elements, which run here for the sake of simplicity in a straight line across the surface of the center panel board 1.
  • the visible in the side view length 7 of the center panel board 1 is at the same time the length of the rods 6 shown in Figures 1c and 2c.
  • the calibrated width 5 of the bars 6 corresponds exactly to the calibrated total thickness 4 of the original middle-tier board 1, including glue bead 3.
  • FIG. 4 illustrates this in that the glue beads 3 as spacers ensure that an air gap 8 remains between the individual rods 6, although the rods 6 have not been laid with intervening gaps but abutting one another.
  • Figure 5 shows the side view and Figure 6 is a plan view of a device for applying the glue beads 3 on a middle layer board 1:
  • the middle layer board 1 is placed on two circumferential cam chains 10, which promote the middle layer board 1 via a table 11.
  • three top pressure bar 12 are arranged, which press the middle layer board 1 on the table.
  • four glue beads 3 are applied to the middle sheet boards 1 moving away therefrom.
  • the middle ply boards 1 pass through four calibration rollers 14, which serve both for cooling the adhesive beads consisting of hot melt adhesive 3 and for plastically deforming them for the purpose of calibration.
  • the middle ply boards 1 are conveyed to a pusher 15, which changes the direction of movement of the middle ply boards 1 and feeds them to a multi-blade saw.
  • the invention makes it possible to mechanically apply center-layer bars to a cover layer of a parquet lamella without the need for gaps, wherein the planing of middle-ply boards provided for producing the center-ply rods may be omitted as a particular advantage.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei die Mittellage aus einer Anzahl von flachen Stäben zusammengesetzt wird, deren Länge der Breite der Parkettdiele entspricht und die quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufgeleimt werden, dass zwischen je zwei Stäben ein Luftspalt verbleibt.
  • Parkettdielen bestehen in der Regel aus einer Deckschicht, die entsprechend der beabsichtigten optischen Wirkung aus einzelnen Holzlamellen zusammengesetzt ist, und einer Mittellage aus quer auf die Deckschicht aufgeleimten flachen Stäben. Zwei-Schicht-Parkettdielen sind Verlegeeinheiten, die vor Ort auf den Fußboden geklebt werden, so dass die Mittellage, die bei Zwei-Schicht-Parkettdielen die untere der beiden Schichten ist, erst beim Verlegen zur Mittellage" im eigentlichen Wortsinne wird. Drei-Schicht-Parkettdielen dagegen sind Verlegeeinheiten für die schwimmende Verlegung eines Parketts; zusätzlich zur Deckschicht und der Mittellage weisen diese außerdem eine mit der Mittellage fest verbundene Unterlage auf.
  • In beiden Fällen ist es notwendig, dass die aus quer aufgeleimten Stäben bestehende Mittellage Lücken zwischen den einzelnen Stäben aufweist: Bei der schwimmenden Verlegung eines Parketts mit Drei-Schicht-Parkettlamellen sind die Lücken notwendig, um zu verhindern, dass die Deckschicht später uneben wird, wenn das Holz arbeitet. Auch Durchbiegungen aufgrund hoher Belastung ergeben wegen der Lücken bzw. Luftspalte zwischen den Mittellagen-Stäben dann keine zusätzlichen Spannungen im Gefüge der Dielen. Zwei-Schicht-Parkettdielen werden üblicherweise mittels Parkettklebemasse auf den Fußboden aufgeklebt. Hier bilden die Lücken zwischen den Querstäben der Mittellage den notwendigen Verdrängungsraum für die Parkettklebemasse.
  • Das maschinelle Herstellen von Parkettdielen erfordert naturgemäß auch ein maschinelles Auflegen der Stäbe auf die zuerst angefertigte und normalerweise mit der Sichtseite nach unten liegende, mit Leim versehene Deckschicht. Um gewährleisten zu können, dass hierbei zwischen den Stäben der Mittellage jeweils ein Luftspalt verbleibt, müssen erhebliche apparative Anstrengungen mit einer Reihe von relativ zueinander bewegten Teilen unternommen werden. Ein Beispiel für das maschinelle Auflegen der Mittellagenstäbe ist in der DE 198 34 895 A1 der Anmelderin offenbart.
  • Ein anderes bekanntes Verfahren zur Herstellung der Lücken bzw. Luftspalte in der Mittellage besteht darin, die Mittellagenstäbe entsprechend abzuhobeln. Dies bringt allerdings einen unerwünscht hohen Holzabfall und einen entsprechenden Holzverbrauch mit sich.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, das bzw. die ein kostengünstiges maschinelles Herstellen der Parkettdielen-Mittellage ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des beigefügten Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des beigefügten Patentanspruchs 9 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 8; bevorzugte Weiterbildungen der Vorrichtung sind in den Patentansprüchen 10 bis 17 niedergelegt.
  • Das nach der Erfindung vorgeschlagene Verfahren zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, bei dem eine Anzahl von flachen Stäben, deren Länge der Breite der Parkettdiele entspricht, quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufgeleimt wird, dass zwischen je zwei Stäben ein Luftspalt verbleibt, umfasst also die folgenden Verfahrensschritte: Auf die Oberfläche eines Mittellagenbrettes einer Länge, die der Länge der flachen Stäbe entspricht, und einer Dicke, die in etwa der Breite der flachen Stäbe entspricht, werden wenigstens zwei sich über die Breite des Mittellagenbrettes erstreckende, linienförmige Abstandselemente aufgebracht und fixiert. Danach wird das mit Abstandselementen versehene Mittellagenbrett mit vertikalen Längsschnitten zu einzelnen Stäben aufgesägt, wonach die Stäbe um 90° um ihre Längsachse gedreht und so auf die Unterseite der Parkettdielen-Deckschicht aufgelegt werden, dass die Abstandselemente jeweils zwischen zwei Stäben zu liegen kommen. Nach dem Vorbild der DE 198 34 895 A1 können für den stirnseitigen Randbereich der Parkettdielen selbstverständlich jeweils Stäbe verwendet werden, die nicht mit Abstandselementen versehen sind und ohne zwischenliegenden Spalt auf die Deckschicht aufgeleimt werden.
  • Die erfindungsgemäß noch dem vor Aufsägen eines Mittellagenbrettes zu einzelnen Mittellagenstäben auf dieses aufgebrachten Abstandselemente ermöglichen also, die fertigen Stäbe maschinell auf Anschlag nebeneinander auf die Deckschicht aufzulegen, ohne Lücken lassen zu müssen, da die Abstandselemente ohne weiteres Zutun für den Luftspalt sorgen. Die Abstandselemente können dabei als gerade Linien, jedoch wahlweise auch in ganz anderen geometrischen Mustern auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden; wichtig ist dabei immer nur, dass sie sich über die gesamte Breite des Mittellagenbrettes erstrecken, damit letztendlich die daraus entstehenden Mittellagestäbe mit Abstandselementen versehen sind. Dies schließt selbstverständlich nicht aus, dass man die Randbereiche des Mittellagenbrettes frei von Abstandselementen lässt, so dass die aus den Randbereichen gesägten Stäbe nach dem Vorbild der DE 198 34 895 A1 in den stirnseitigen Randbereichen der Parkettdiele ohne Lücke bzw. Luftspalt aneinandergelegt werden können.
  • Die Abstandselemente können im einfachsten Fall aus Leimraupen bestehen, die mittels Düsen aufgebracht werden und sich aufgrund der dem Leim innenwohnenden Adhäsionskräfte selbst fixieren. Hierfür eignet sich beispielsweise ein Schmelzkleber.
  • Die Abstandselemente können jedoch auch durch Wülste aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan-Schaum gebildet werden; ebenso ist es möglich, Aluminiumdrähte, Aluminiumstege oder Kunststoffstege vorzusehen. Anstatt einzelner linienförmiger Abstandselemente kann beispielsweise auch ein Gitter aus Metall oder Kunststoff als Abstandselement auf das Mittellagenbrett aufgelegt werden. In allen Fällen muss lediglich gewährleistet sein, dass die Abstandselemente aus einem Material bestehen, das mit der zum Aufsägen des Mittellagenbrettes verwendeten Säge durchtrennt werden können.
  • Besondere Vorteile ergeben sich dann, wenn die Abstandselemente nach ihrem Aufbringen auf das Mittellagenbrett und vor dem Aufsägen desselben in einer Kalibriereinrichtung plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes gedrückt werden, um die Gesamtdicke des Mittellagenbrettes zusammen mit den Abstandselementen auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren. Dieser kalibrierte Wert ist dann in der späteren Mittellage der Parkettdiele der Abstand zwischen zwei Mittellagenstäben. Durch das Verformen oder das Eindrücken der Abstandselemente in die Oberfläche des Holzes werden Ungenauigkeiten in der Dicke des Mittellagenbrettes auf eine hohe Endgenauigkeit ausgeglichen, so dass als Mittellagenbrett im wesentlichen Rohfriesen verwendet werden können, die lediglich gesägt, jedoch nicht gehobelt sind. Dies spart wiederum Material, da kein Hobelabfall anfällt. Das Eindrücken von Abstandselementen, wie beispielsweise Kunststoffstege, in die Oberfläche des Mittellagenbrettes sorgt als Nebeneffekt für die erforderliche Fixierung desselben. Wenn die Abstandselemente aus Leimraupen gebildet sind, wird hingegen im wesentlichen nur eine plastische Verformung der Leimraupen für die Kalibrierung in Frage kommen.
  • Im einfachsten Fall wird die Kalibriereinrichtung durch mindestens eine Walze gebildet, die in einem festen Abstand zur Unterseite des Mittellagenbrettes angeordnet ist und beim Abrollen die plastische Verformung bzw. das Eindrücken des Abstandselements verursacht.
  • Anhand eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Beispiels für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Erfindung im folgenden weiter veranschaulicht. Es zeigen:
    • Figur 1a
    die Frontansicht eines Mittellagenbretts mit Abstandselementen;
    Figur 1b
    die Frontansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1a nach dem Kalibrieren;
    Figur 1c
    die Frontansicht des in den Figuren 1a und 1 b dargestellten Mittellagenbretts nach dem Aufsägen in einzelne Stäbe;
    Figur 2a
    eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1a;
    Figur 2b
    eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1b;
    Figur 2c
    eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1c;
    Figur 3
    die Seitenansicht einer erfindungsgemäß hergestellten Mittellage einer Parkettdiele;
    Figur 4
    ein Ausschnitt der Draufsicht auf die Mittellage aus Figur 3;
    Figur 5
    ein Beispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Seitenansicht;
    Figur 6
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Figur 5.
  • Figur 1 zeigt die Frontansicht eines Mittellagenbretts 1, über dessen Breite 2 hinweg bereits eine Leimraupe 3 als Abstandselement aufgebracht worden ist. Die Gesamtdicke 4 des Mittellagenbretts 1 zusammen mit der Leimraupe 3 ist etwas größer als die gewünschte Höhe der zum Herstellen der Mittellage benötigten Stäbe. Das in Figur 1a gezeigte Mittellagenbrett 1 ist lediglich gesägt, jedoch nicht gehobelt, was naturgemäß Material spart, jedoch in einer gewissen Variationsbreite der sich einstellenden Gesamtdicke 4 resultiert.
  • Um die Gesamtdicke 4 auf die gewünschte Breite der zur Herstellung der Mittellage verwendeten Stäbe zu kalibrieren, wird die Leimraupe 3 plastisch verformt; das Ergebnis ist in Figur 1b dargestellt.
  • Das Mittellagenbrett 1 wird sodann mit einer Mehrblattsäge, wie in Figur 1c zu sehen, in einzelne Stäbe 6 aufgesägt, wobei die Leimraupe 3 ebenfalls aufgetrennt wird. Diese Stäbe 6 weisen eine Breite 5 auf, die der Gesamtdicke 4 des Mittellagenbretts zusammen mit der Leimraupe 3 entspricht.
  • Die Figuren 2a, 2b und 2c zeigen das Mittellagenbrett 1 in einer Seitenansicht in den den Figuren 1a, 1b und 1c entsprechenden Verfahrensstufen. Hier wird deutlich, dass die Leimraupen 3 linienförmige Abstandselemente sind, die hier der Einfachheit halber in gerader Linie quer über die Oberfläche des Mittellagenbrettes 1 verlaufen. Die in der Seitenansicht sichtbare Länge 7 des Mittellagenbrettes 1 ist gleichzeitig die Länge der in den Figuren 1c und 2c dargestellten Stäbe 6.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die durch Aufsägen des Mittellagenbretts 1 erhaltenen Stäbe 6 um 90° um ihre Längsachse gedreht und dann aneinandergelegt, um die Mittellage für eine Parkettdiele zu bilden. Diese Mittellage ist in einer Seitenansicht in Figur 3 und in einer Draufsicht in Figur 4 dargestellt: Wie anhand Figur 3 deutlich wird, entspricht die kalibrierte Breite 5 der Stäbe 6 exakt der kalibrierten Gesamtdicke 4 des ursprünglichen Mittellagenbrettes 1 inklusive Leimraupe 3. Figur 4 verdeutlicht dabei, dass die Leimraupen 3 als Abstandselemente dafür sorgen, dass zwischen den einzelnen Stäben 6 jeweils ein Luftspalt 8 verbleibt, obwohl die Stäbe 6 nicht mit zwischenliegenden Lücken, sondern aneinander anstoßend verlegt worden sind. Etwaige ungenaue Sägemaße beim Sägen der Mittellagenbretter gleichen sich durch die Kalibrierung der Gesamtdicke 4 des Mittellagenbretts 1 und der Leimraupe 3 aus, wodurch sich nicht nur eine sehr einfache, sondern auch eine sehr exakte Verlegung der Stäbe 6 zur Bildung der Mittellage einer Parkettdiele ergibt.
  • Figur 5 zeigt die Seitenansicht und Figur 6 die Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Aufbringung der Leimraupen 3 auf ein Mittellagenbrett 1: Über einen Einlauf 9 wird das Mittellagenbrett 1 auf zwei umlaufende Nockenketten 10 gelegt, die das Mittellagenbrett 1 über einen Tisch 11 fördern. Oberhalb des Tisches 11 sind drei Oberdruckbalken 12 angeordnet, die das Mittellagenbrett 1 auf den Tisch pressen. Über vier Leimdüsen 13 werden vier Leimraupen 3 auf die sich darunter weg bewegenden Mittellagenbretter 1 aufgebracht. Nach den Leimdüsen 13 passieren die Mittellagenbretter 1 vier Kalibrierwalzen 14, die sowohl zur Kühlung der aus Schmelzkleber bestehenden Leimraupen 3 als auch zur plastischen Verformung derselben zum Zweck der Kalibrierung dienen. Anschließend werden die Mittellagenbretter 1 bis zu einem Abschieber 15 gefördert, der die Bewegungsrichtung der Mittellagenbretter 1 ändert und diese einer Mehrblattsäge zuführt.
  • Die Erfindung ermöglicht also erstmals eine maschinelle Aufbringung von Mittellagenstäben auf eine Deckschicht einer Parkettlamelle ohne die Notwendigkeit von Lücken, wobei als besonderer Vorteil auch das Hobeln von zur Herstellung der Mittellagenstäben vorgesehenen Mittellagenbretter entfallen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Mittellagenbrett
    2
    Breite (von 1)
    3
    Leimraupe
    4
    Gesamtdicke (von 1 und 3)
    5
    kalibrierte Breite (von 6)
    6
    Stäbe
    7
    Länge (von 1)
    8
    Luftspalt
    9
    Einlauf
    10
    Nockenketten
    11
    Tisch
    12
    Oberdruckbalken
    13
    Leimdüsen
    14
    Kalibrierwalzen
    15
    Abschieber

Claims (17)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei eine Anzahl von flachen Stäben, deren Länge der Breite der Parkettdiele entspricht, quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufgeleimt wird, dass zwischen je zwei Stäben ein Luftspalt verbleibt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - auf die Oberfläche eines Mittellagenbrettes einer Länge, die der Länge der flachen Stäbe entspricht, und einer Dicke, die in etwa der Breite der flachen Stäbe entspricht, wenigstens zwei sich über die Breite des Mittellagenbrettes erstreckende, linienförmige Abstandselemente aufgebracht und fixiert werden,
    - und danach das Mittellagenbrett mitsamt den Abstandselementen durch vertikale Längsschnitte zu einzelnen Stäben aufgesägt wird,
    - wonach die Stäbe um 90° um ihre Längsachse gedreht und so auf die Unterseite der Parkettdielen-Deckschicht aufgelegt werden, dass die Abstandselemente jeweils zwischen zwei Stäbe zu liegen kommen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abstandselemente nach ihrem Aufbringen auf das Mittellagenbrett und vor dem Aufsägen desselben plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes gedrückt werden, um die Gesamtdicke des Mittellagenbrettes zusammen mit den Abstandselementen auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kalibrieren mit einer Walze durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Leimraupen als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Wülste aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan-Schaum, als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Aluminiumdrähte oder Aluminiumstege als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Kunststoffstege als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Gitter aus Metall oder Kunststoff als untereinander verbundene Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgelegt wird.
  9. Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei die Mittellage durch eine Anzahl von flachen Stäben (6) zu bilden ist, deren Länge (7) der Breite der Parkettdiele entspricht und die quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufzuleimen sind, dass zwischen je zwei Stäben (6) ein Luftspalt 8 verbleibt,
    mit einer Säge, die so ausgebildet ist, dass sie ein Mittellagenbrett (1) einer Länge (7), die der Länge der Stäbe (6) entspricht, und einer Dicke, die in etwa der Breite (5) der Stäbe (6) entspricht, durch vertikale Längsschnitte zu einzelnen Stäben (6) aufsägen kann,
    und mit einer Legevorrichtung zum Auflegen der Stäbe (6) mit ihren Breitseiten auf die beleimte Deckschicht der Parkettdiele,
    insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vor der Säge eine Auftragsvorrichtung (13) zum Aufbringen von linienförmigen Abstandselementen (3) auf die Oberfläche des Mittellagenbrettes (1) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Auftragsvorrichtung (13) und der Säge eine Kalibriereinrichtung (14) angeordnet ist, die so ausgestaltet ist, dass sie die Abstandselemente (3) plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes (1) drückt, um die Gesamtdicke (4) des Mittellagenbrettes (1) zusammen mit den Abstandselementen (3) auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kalibriereinrichtung im wesentlichen aus mindestens einer Kalibrierwalze (14) besteht.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung (13) dazu geeignet ist, Leimraupen (3) als Abstandselemente aufzubringen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung mindestens zwei Leimdüsen (13) umfasst.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Wülste aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan-Schaum, als Abstandselemente aufzubringen.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Aluminiumdrähte oder Aluminiumstege als Abstandselemente aufzubringen.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Kunststoffstege als Abstandselemente aufzubringen.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, ein Gitter aus Metall oder Kunststoff als Abstandselemente aufzubringen.
EP01128510A 2000-12-08 2001-11-29 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele Expired - Lifetime EP1213108B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10061516 2000-12-08
DE10061516A DE10061516A1 (de) 2000-12-08 2000-12-08 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele

Publications (3)

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