DE19834895A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Parkettdielen, wobei die Parkettdielen zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht bestehen und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben gebildet sind, die quer zur Dielenlängsrichtung angeordnet sind. Wesentlich ist, daß die Stäbe der Mittellage mit Ausnahme der am Rand verlaufenden Stäbe zumindest teilweise voneinander beabstandet verlegt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, wobei jede Diele zumin­ dest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht be­ steht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben zusammengesetzt ist, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeord­ net sind.

Die Decklage besteht aus etwa 2 m langen Brettern, die entsprechend dem gewünschten Parkettmuster aus einzelnen Holzstücken verleimt sind. Bei der Herstellung liegt diese Decklage mit der Sichtseite nach unten und auf die Oberseite der Decklage wird die Zwischenlage aus einer Vielzahl quer verlaufender Einzelstäbe angeleimt. Die Zufuhr dieser Einzelstäbe erfolgt über eine Rutsche quer zur Stabrichtung, so daß die Stäbe parallel neben­ einander liegend und unter gegenseitiger Anlage auf der Deckschicht ab­ gelegt werden.

Die fertige Parkettdiele hat an den Stirnseiten eine Nut- und eine Feder­ seite, wobei Nut und Feder jeweils in der Zwischenlage angeordnet sind. Da diese Zwischenlage aus nichtgehobeltem Rohholz, der sogenannten Seitenware, besteht, ist durch einfaches Abzählen der Stäbe keine exakte Länge der Zwischenlage in Dielen-Längsrichtung zu erzielen. Vielmehr füh­ ren die Toleranzen in der Stabbreite dazu, daß nach dem Ablängen der Parkettdielen an deren Enden nicht immer Stäbe mit vollem Querschnitt liegen, wie sie für die spätere Nut-Feder-Verbindung benötigt werden.

Bei den bekannten Systemen löst man dieses Problem dadurch, daß an den beiden Enden der Zwischenlage sogenannte Endbrettchen eingelegt werden, die etwa zwei- bis viermal so breit sind, wie die Rohholzstäbe. Durch diese überbreiten Randstäbe ist sichergestellt, daß genügend breite Holzquerschnitte für die Nut-Feder-Verbindungen zur Verfügung stehen, und zwar auch dann noch, wenn die Parkettdielen auf das vorgeschriebene Längenmaß gesägt worden sind.

Die Verwendung unterschiedlich breiter Stäbe für die Zwischenlage ist aber aufwendig, weil die Randstäbe jeweils von Hand eingelegt werden müssen.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Parkettdielen zu vereinfachen und gleichzeitig sicher­ zustellen, daß an den beiden Enden der Parkettdiele die Stäbe der Zwi­ schenlage einen genügend großen Querschnitt für die Bildung der Nut- Feder-Verbindung haben.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Herstellungsverfahrens dadurch ge­ löst, daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe der Zwischenlage in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend voneinander beabstandet angeordnet werden.

Die Erfindung beruht also auf dem Prinzip, die unvermeidlichen Toleranzen in der Stabbreite durch Abstände zwischen den einzelnen Stäben aufzu­ fangen, so daß die endseitigen Stäbe exakt in der gewünschten Position abgelegt werden können. Dabei werden jedoch die ersten und letzten Stä­ be in direkter Anlage aneinander verlegt, damit die dort auftretenden Kräfte beim Herstellen der Nut-Feder-Verbindung benachbarter Dielen problemlos aufgenommen werden können.

Die Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen zwischen benachbarten Stäben wird zweckmäßig so gewählt, daß der zuletzt eingelegte Stab bün­ dig an das Ende der Diele zu liegen kommt.

Das distanzierte Ablegen der Stäbe im Hauptbereich der Diele erfolgt durch eine tablettartige Gleitbahn in Verbindung mit einem darüber befind­ lichen Abschieber, derart, daß durch eine Relativverschiebung zwischen diesen beiden genannten Teilen die Stäbe abgestreift werden. Die Gleit­ bahn kann dabei zum sanften Ablegen der Stäbe nach unten auf die Decklage geschwenkt werden.

Die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe wird dadurch herbeige­ führt, daß der genannte Abschieber während des Ablegens der Stäbe mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe geringfügig konti­ nuierlich oder schrittweise zurückfährt, also nicht als ortsfester Anschlag fungiert, sondern in der gleichen Richtung verfährt, wie die Gleitbahn. Wird der Abschieber beispielsweise nach Abwurf eines Stabes jeweils um 1 mm zurückbewegt, so führt dies dazu, daß die Stäbe jeweils etwa 1 mm Luftspalt zueinander haben.

Damit die Stäbe im Randbereich dicht aneinanderliegen, werden sie vor dem Ablegen zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag am vorderen Ende der Diele gedrückt. In diesem Zustand, wo die Stäbe dicht aneinanderlie­ gen, werden dann einige Stäbe dicht an dicht abgelegt, indem die Gleit­ bahn zurückfährt, während der Abschieber ortsfest bleibt. Erst danach fährt der Abschieber langsam zurück, so daß die folgenden Stäbe mit Lücke ab­ gelegt werden. Vor Ablage der letzten Stäbe wird die Bewegung des Ab­ schiebers wieder gestoppt, so daß diese Stäbe wieder dicht an dicht ab­ gelegt werden. Diese Position des Abschiebers definiert dann gleichzeitig die Position des letzten Stabes.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den übri­ gen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungs­ beispieles anhand der Zeichnung; dabei zeigt

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrich­ tung von oben und

Fig. 2 eine entsprechende Seitenansicht der Vorrichtung.

In Fig. 1 erfolgt über ein Fördersystem 1 die Zuführung der Bretter 2 für die Decklage. Man sieht einige dieser Bretter, die an ihrer Oberseite be­ leimt sind, in der Legestation 3.

Die Zufuhr der darauf aufzulegenden Stäbe 4 erfolgt in Fig. 1 von rechts, wobei die Stäbe 4 lose und ohne Verbindung miteinander quer zu den Brettern 2 angeordnet sind und zunächst noch relativ lang sind. Mit Hilfe eines Förderelementes 5 werden die Stäbe 4 in der zur Dielenlänge pas­ senden Stückzahl auf einer Bahn 6 arrangiert und sodann durch eine Mehrfachsäge 7 befördert. Sie werden dort auf eine Länge gekürzt, die der Breite der Bretter 2 entspricht. An die Mehrfachsäge 7 schließt sich ein Tablett 8 mit zahlreichen in Förderrichtung laufenden Kanälen 9 an, deren Breite auf die Länge der abgesägten Stäbe 4 abgestimmt ist. Im Ausfüh­ rungsbeispiel sind nur einige der Stäbe 4 in den Kanälen 9 dargestellt, selbstverständlich ist das Tablett aber in dem Maße mit Stäben gefüllt, wie es zur Belegung der Bretter 2 in der Legestation 3 notwendig ist. Sobald dieser Zustand erreicht ist, fährt das Tablett 8 unter einem Schieber 10 hindurch in die Legestation 3, senkt sich dort mit dem vorderen Ende na­ hezu bis auf die Bretter der Decklage ab, vergl. Position 8' in Fig. 2. So­ dann fährt der Schieber 10 nach unten und nach vorn in die Position 10', um die Stäbe 4 von hinten gegen einen Anschlag 11 am vorderen Ende der Dielen zu pressen, so daß die Stäbe dicht aneinander liegen.

Dann beginnt der Ablegevorgang, indem das Tablett 8, das nun als Gleit­ bahn fungiert, allmählich wieder zurückfährt, so daß der Schieber 10 die Stäbe 4 nach und nach abstreift, und zwar beginnend mit den am vorderen Ende des Tablettes 8 liegenden Stäben.

Nach Ablage einiger Stabreihen beginnt der Schieber 10 eine rückwärtige Fahrbewegung, so daß alle folgenden Stäbe nicht mehr dicht an dicht, sondern auf Lücke abgelegt werden. Dies setzt sich fort, bis die letzten Stabreihen zur Ablage kommen. Diese Stabreihen sollen wieder dicht an dicht abgelegt werden, weshalb der Schieber 10 in einer solchen Position stoppt, daß die letzte Stabreihe bündig mit dem hinteren Ende der Bretter 2 abschließt.

In Fig. 1 ist in der Legestation 3 nur über einem der Bretter 2 die erfin­ dungsgemäße Ablage der Stäbe 4 dargestellt, während die übrigen Bretter 2 noch überwiegend frei sind. Tatsächlich werden aber alle Bretter 2 gleichzeitig von vorn bis hinten mit den Stäben 4 in der erfindungsgemä­ ßen Anordnung belegt.

Damit ist die Zwischenlage in der gewünschten Anordnung aufgebracht und es folgt in an sich bekannter Weise das Anbringen einer Unterlage, die in der Regel aus dicken Furnierstreifen besteht.

Vorstehend ist die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe durch Ver­ fahrung des Abschiebers 10 dargestellt worden. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, den Abschieber 10 in seiner Abschiebeposition stehen zu lassen und statt dessen die Bretter 2 in der Legestation zu ver­ fahren. Nach Ablage der ersten Stabreihen würden also die Bretter 2 lang­ sam in Pfeilrichtung nach vorn bewegt werden, so daß die folgenden Stäbe 4 die erwünschte Distanzierung erhalten. Die Ablage der letzten Stabrei­ hen würde dann wieder bei stillstehenden Brettern erfolgen. Im Prinzip wird also die während der Stabablage erfolgende Verschiebung des Abschie­ bers 10 ersetzt durch eine entgegengesetzt gerichtete Verschiebung der Bretter 2 in der Setzstation 3.

Zusammenfassend besteht der Vorteil der Erfindung darin, daß die bisher notwendigen breiteren Randstäbe entfallen, daß die Zwischenlage zuver­ lässig mit den gewünschten Abmessungen, insbesondere mit vollem Quer­ schnitt der Stäbe 4 an vorderem und hinterem Brettende, erzeugt wird und daß man durch die Luftspalte in der Zwischenlage noch etwas Holz spart.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertig­ parkett, die aus zumindest einer Unterlage, einer Mittellage und einer Deckschicht bestehen, wobei die Mittellage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen-Längsrichtung ange­ ordnet sind, und maschinell längs einer Gleitbahn (8) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht (2) aufgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe (4) in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend von­ einander beabstandet angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen so gewählt wird, daß der zuletzt aufgelegte Stab (4) bündig an das Ende der Diele zu liegen kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe (4) durch Zurückziehen der Gleitbahn (8) unter einem Ab­ schieber (10) abgestreift und dadurch auf der Decklage abgelegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (8) zum Ablegen nach unten geschwenkt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschieber (10) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnah­ me der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zurückfährt.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschieber (10) vor dem Ablegen der Stäbe (4) diese zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag (11) am entfernt liegenden Ende der Dielen drückt.

7. Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertig­ parkett, wobei jede Diele zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischen­ lage und einer Deckschicht besteht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen- Längsrichtung angeordnet sind, wobei eine Gleitbahn (8) zum Auflegen der Stäbe (4) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht vorgesehen ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gleitbahn (8) unter einem Abschieber (10) etwa horizontal verfahr­ bar gelagert ist,
daß der Abschieber (8) seinerseits ebenfalls etwa horizontal verfahrbar gelagert ist und
daß der Abschieber (8) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zur Erzeugung einer Lücke zwischen benachbarten Stäben (4) zurückfährt.