EP0978360A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen - Google Patents

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EP0978360A2
EP0978360A2 EP99111391A EP99111391A EP0978360A2 EP 0978360 A2 EP0978360 A2 EP 0978360A2 EP 99111391 A EP99111391 A EP 99111391A EP 99111391 A EP99111391 A EP 99111391A EP 0978360 A2 EP0978360 A2 EP 0978360A2
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pusher
boards
rods
parquet
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • B27M3/06—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks of composite floor plates per se by assembling or jointing the parqueting blocks

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for manufacturing of parquet boards, especially for prefinished parquet, at least every board consists of a base, an intermediate layer and a top layer and the intermediate layer made of numerous arranged side by side Rods is composed, which is arranged transversely to the longitudinal direction of the planks are.
  • the top layer consists of about 2 m long boards that correspond to the desired parquet pattern from individual pieces of wood are glued. At During manufacture, this top layer lies with the visible side down and on the top of the top layer becomes the liner from a variety crosswise running individual rods glued. These individual bars are fed via a slide across the direction of the bar, so that the bars are parallel to each other lying down and placed on the top layer under mutual contact become.
  • the finished parquet board has a tongue and groove side on the end faces, tongue and groove are each arranged in the intermediate layer. Since this intermediate layer made of unplaned raw wood, the so-called If there is a side product, simply counting the bars does not make it an exact one To achieve length of the intermediate layer in the longitudinal direction of the planks. Rather lead the tolerances in the bar width so that after cutting the Parquet boards at their ends are not always bars with a full cross-section lie as they are required for the later tongue and groove connection.
  • the present invention is based on the object to simplify the manufacture of parquet boards while ensuring that at the two ends of the parquet board the rods of the intermediate layer a sufficiently large cross section for the formation of the tongue and groove connection to have.
  • this object is achieved by that some of the first and last placed bars of the liner in direct contact with each other, but the bars placed between them predominantly be spaced apart.
  • the invention is therefore based on the principle of inevitable tolerances to compensate for the bar width by the distances between the individual bars, so that the end rods are exactly in the desired position can be filed. However, this will be the first and last bars laid in direct contact with one another so that the forces occurring there when creating the tongue and groove connection of adjacent planks without any problems can be included.
  • the number and / or size of the spacing between neighboring ones Rods are appropriately chosen so that the last inserted rod is flush comes to rest at the end of the hall.
  • the bars are placed in the main area of the plank at a distance through a tray-like slideway in connection with an overlying one Pushers, such that a relative displacement between these two parts are stripped of the rods.
  • the slideway can be used to gently lay the rods down on the Top layer can be pivoted.
  • the spacing of the rods according to the invention is brought about by that the said pusher while laying the rods with Except for the bars placed at the beginning and at the end, slightly continuous or moves back step by step, not as a fixed stop acts, but moves in the same direction as the slideway. Becomes the pusher, for example, after dropping a rod by 1 mm each moved back, this leads to the fact that the rods each about 1 mm Have air gap to each other.
  • the boards 2 are fed in via a conveyor system 1 the top layer. You can see some of these boards glued to the top are in the laying station 3.
  • the bars 4 to be placed thereon are fed from the right in FIG. 1, the rods 4 loose and without connection to each other across the Boards 2 are arranged and are initially still relatively long.
  • the rods 4 With help of a conveyor element 5, the rods 4 are suitable for the board length Number of pieces arranged on a lane 6 and then by a Multiple saw 7 transported. There they will be shortened to a length that the Width of the boards 2 corresponds.
  • the multiple saw 7 is included Tray 8 with numerous channels 9 running in the conveying direction, whose Width is matched to the length of the sawn-off rods 4. In the embodiment only some of the rods 4 are shown in the channels 9, of course the tray is filled with sticks to the extent that it is necessary to occupy the boards 2 in the laying station 3.
  • the tray 8 moves under a slide 10 through into the laying station 3, there almost sinks with the front end except for the planks of the top layer, see position 8 'in Figure 2. Then the slide 10 moves down and forward to the position 10 ', around the rods 4 from behind against a stop 11 at the front end of the Press the planks so that the bars are close together.
  • the laying process begins by the tray 8, which is now used as a slideway acts, gradually moves back, so that the slide 10 Gradually strips 4, starting with the front End of the tablet 8 lying bars.
  • the slide 10 After placing a few rows of bars, the slide 10 begins a rear Movement, so that all following bars are no longer close together, but are placed on gap. This continues until the last Rows of rods come to rest. These rows of bars should be close together again are stored tight, which is why the slide 10 in such a position The last row of bars stops flush with the back end of the boards 2 completes.
  • the intermediate layer is thus applied in the desired arrangement and it follows in a manner known per se the application of a base which usually consists of thick strips of veneer.
  • the advantage of the invention is that the previously necessary wider edge bars are omitted that the intermediate layer is reliable with the desired dimensions, especially with a full cross-section the bars 4 at the front and rear board end, is generated and that you save some wood through the air gaps in the intermediate layer.

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Parkettdielen, wobei die Parkettdielen zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht bestehen und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) gebildet wird, die quer zur Dielenlängsrichtung angeordnet sind. Wesentlich ist, daß die Stäbe (4) der Mittellage mit Ausnahme der am Rand verlaufenden Stäbe zumindest teilweise voneinander beabstandet verlegt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, wobei jede Diele zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht besteht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben zusammengesetzt ist, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind.
Die Decklage besteht aus etwa 2 m langen Brettern, die entsprechend dem gewünschten Parkettmuster aus einzelnen Holzstücken verleimt sind. Bei der Herstellung liegt diese Decklage mit der Sichtseite nach unten und auf die Oberseite der Decklage wird die Zwischenlage aus einer Vielzahl quer verlaufender Einzelstäbe angeleimt. Die Zufuhr dieser Einzelstäbe erfolgt über eine Rutsche quer zur Stabrichtung, so daß die Stäbe parallel nebeneinander liegend und unter gegenseitiger Anlage auf der Deckschicht abgelegt werden.
Die fertige Parkettdiele hat an den Stirnseiten eine Nut- und eine Federseite, wobei Nut und Feder jeweils in der Zwischenlage angeordnet sind. Da diese Zwischenlage aus nichtgehobeltem Rohholz, der sogenannten Seitenware, besteht, ist durch einfaches Abzählen der Stäbe keine exakte Länge der Zwischenlage in Dielen-Längsrichtung zu erzielen. Vielmehr führen die Toleranzen in der Stabbreite dazu, daß nach dem Ablängen der Parkettdielen an deren Enden nicht immer Stäbe mit vollem Querschnitt liegen, wie sie für die spätere Nut-Feder-Verbindung benötigt werden.
Bei den bekannten Systemen löst man dieses Problem dadurch, daß an den beiden Enden der Zwischenlage sogenannte Endbrettchen eingelegt werden, die etwa zwei- bis viermal so breit sind, wie die Rohholzstäbe. Durch diese überbreiten Randstäbe ist sichergestellt, daß genügend breite Holzquerschnitte für die Nut-Feder-Verbindungen zur Verfügung stehen, und zwar auch dann noch, wenn die Parkettdielen auf das vorgeschriebene Längenmaß gesägt worden sind.
Die Verwendung unterschiedlich breiter Stäbe für die Zwischenlage ist aber aufwendig, weil die Randstäbe jeweils von Hand eingelegt werden müssen.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Parkettdielen zu vereinfachen und gleichzeitig sicherzustellen, daß an den beiden Enden der Parkettdiele die Stäbe der Zwischenlage einen genügend großen Querschnitt für die Bildung der Nut-Feder-Verbindung haben.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Herstellungsverfahrens dadurch gelöst, daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe der Zwischenlage in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend voneinander beabstandet angeordnet werden.
Die Erfindung beruht also auf dem Prinzip, die unvermeidlichen Toleranzen in der Stabbreite durch Abstände zwischen den einzelnen Stäben aufzufangen, so daß die endseitigen Stäbe exakt in der gewünschten Position abgelegt werden können. Dabei werden jedoch die ersten und letzten Stäbe in direkter Anlage aneinander verlegt, damit die dort auftretenden Kräfte beim Herstellen der Nut-Feder-Verbindung benachbarter Dielen problemlos aufgenommen werden können.
Die Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen zwischen benachbarten Stäben wird zweckmäßig so gewählt, daß der zuletzt eingelegte Stab bündig an das Ende der Diele zu liegen kommt.
Das distanzierte Ablegen der Stäbe im Hauptbereich der Diele erfolgt durch eine tablettartige Gleitbahn in Verbindung mit einem darüber befindlichen Abschieber, derart, daß durch eine Relativverschiebung zwischen diesen beiden genannten Teilen die Stäbe abgestreift werden. Die Gleitbahn kann dabei zum sanften Ablegen der Stäbe nach unten auf die Decklage geschwenkt werden.
Die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe wird dadurch herbeigeführt, daß der genannte Abschieber während des Ablegens der Stäbe mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe geringfügig kontinuierlich oder schrittweise zurückfährt, also nicht als ortsfester Anschlag fungiert, sondern in der gleichen Richtung verfährt, wie die Gleitbahn. Wird der Abschieber beispielsweise nach Abwurf eines Stabes jeweils um 1 mm zurückbewegt, so führt dies dazu, daß die Stäbe jeweils etwa 1 mm Luftspalt zueinander haben.
Damit die Stäbe im Randbereich dicht aneinanderliegen, werden sie vor dem Ablegen zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag am vorderen Ende der Diele gedrückt. In diesem Zustand, wo die Stäbe dicht aneinanderliegen, werden dann einige Stäbe dicht an dicht abgelegt, indem die Gleitbahn zurückfährt, während der Abschieber ortsfest bleibt. Erst danach fährt der Abschieber langsam zurück, so daß die folgenden Stäbe mit Lücke abgelegt werden. Vor Ablage der letzten Stäbe wird die Bewegung des Abschiebers wieder gestoppt, so daß diese Stäbe wieder dicht an dicht abgelegt werden. Diese Position des Abschiebers definiert dann gleichzeitig die Position des letzten Stabes.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung; dabei zeigt
Figur 1
eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung von oben und
Figur 2
eine entsprechende Seitenansicht der Vorrichtung.
In Figur 1 erfolgt über ein Fördersystem 1 die Zuführung der Bretter 2 für die Decklage. Man sieht einige dieser Bretter, die an ihrer Oberseite beleimt sind, in der Legestation 3.
Die Zufuhr der darauf aufzulegenden Stäbe 4 erfolgt in Figur 1 von rechts, wobei die Stäbe 4 lose und ohne Verbindung miteinander quer zu den Brettern 2 angeordnet sind und zunächst noch relativ lang sind. Mit Hilfe eines Förderelementes 5 werden die Stäbe 4 in der zur Dielenlänge passenden Stückzahl auf einer Bahn 6 arrangiert und sodann durch eine Mehrfachsäge 7 befördert. Sie werden dort auf eine Länge gekürzt, die der Breite der Bretter 2 entspricht. An die Mehrfachsäge 7 schließt sich ein Tablett 8 mit zahlreichen in Förderrichtung laufenden Kanälen 9 an, deren Breite auf die Länge der abgesägten Stäbe 4 abgestimmt ist. Im Ausführungsbeispiel sind nur einige der Stäbe 4 in den Kanälen 9 dargestellt, selbstverständlich ist das Tablett aber in dem Maße mit Stäben gefüllt, wie es zur Belegung der Bretter 2 in der Legestation 3 notwendig ist. Sobald dieser Zustand erreicht ist, fährt das Tablett 8 unter einem Schieber 10 hindurch in die Legestation 3, senkt sich dort mit dem vorderen Ende nahezu bis auf die Bretter der Decklage ab, vergl. Position 8' in Figur 2. Sodann fährt der Schieber 10 nach unten und nach vorn in die Position 10', um die Stäbe 4 von hinten gegen einen Anschlag 11 am vorderen Ende der Dielen zu pressen, so daß die Stäbe dicht aneinander liegen.
Dann beginnt der Ablegevorgang, indem das Tablett 8, das nun als Gleitbahn fungiert, allmählich wieder zurückfährt, so daß der Schieber 10 die Stäbe 4 nach und nach abstreift, und zwar beginnend mit den am vorderen Ende des Tablettes 8 liegenden Stäben.
Nach Ablage einiger Stabreihen beginnt der Schieber 10 eine rückwärtige Fahrbewegung, so daß alle folgenden Stäbe nicht mehr dicht an dicht, sondern auf Lücke abgelegt werden. Dies setzt sich fort, bis die letzten Stabreihen zur Ablage kommen. Diese Stabreihen sollen wieder dicht an dicht abgelegt werden, weshalb der Schieber 10 in einer solchen Position stoppt, daß die letzte Stabreihe bündig mit dem hinteren Ende der Bretter 2 abschließt.
In Figur 1 ist in der Legestation 3 nur über einem der Bretter 2 die erfindungsgemäße Ablage der Stäbe 4 dargestellt, während die übrigen Bretter 2 noch überwiegend frei sind. Tatsächlich werden aber alle Bretter 2 gleichzeitig von vorn bis hinten mit den Stäben 4 in der erfindungsgemäßen Anordnung belegt.
Damit ist die Zwischenlage in der gewünschten Anordnung aufgebracht und es folgt in an sich bekannter Weise das Anbringen einer Unterlage, die in der Regel aus dicken Furnierstreifen besteht.
Vorstehend ist die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe durch Verfahrung des Abschiebers 10 dargestellt worden. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, den Abschieber 10 in seiner Abschiebeposition stehen zu lassen und statt dessen die Bretter 2 in der Legestation zu verfahren. Nach Ablage der ersten Stabreihen würden also die Bretter 2 langsam in Pfeilrichtung nach vorn bewegt werden, so daß die folgenden Stäbe 4 die erwünschte Distanzierung erhalten. Die Ablage der letzten Stabreihen würde dann wieder bei stillstehenden Brettern erfolgen. Im Prinzip wird also die während der Stabablage erfolgende Verschiebung des Abschiebers 10 ersetzt durch eine entgegengesetzt gerichtete Verschiebung der Bretter 2 in der Setzstation 3.
Zusammenfassend besteht der Vorteil der Erfindung darin, daß die bisher notwendigen breiteren Randstäbe entfallen, daß die Zwischenlage zuverlässig mit den gewünschten Abmessungen, insbesondere mit vollem Querschnitt der Stäbe 4 an vorderem und hinterem Brettende, erzeugt wird und daß man durch die Luftspalte in der Zwischenlage noch etwas Holz spart.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, die aus zumindest einer Unterlage, einer Mittellage und einer Deckschicht bestehen, wobei die Mittellage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind, und maschinell längs einer Gleitbahn (8) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht (2) aufgelegt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe (4) in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend voneinander beabstandet angeordnet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen so gewählt wird, daß der zuletzt aufgelegte Stab (4) bündig an das Ende der Diele zu liegen kommt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stäbe (4) durch Zurückziehen der Gleitbahn (8) unter einem Abschieber (10) abgestreift und dadurch auf der Decklage abgelegt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gleitbahn (8) zum Ablegen nach unten geschwenkt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abschieber (10) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zurückfährt.
  6. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abschieber (10) vor dem Ablegen der Stäbe (4) diese zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag (11) am entfernt liegenden Ende der Dielen drückt.
  7. Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, wobei jede Diele zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht besteht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind, wobei eine Gleitbahn (8) zum Auflegen der Stäbe (4) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht vorgesehen ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gleitbahn (8) unter einem Abschieber (10) etwa horizontal verfahrbar gelagert ist,
    daß der Abschieber (8) seinerseits ebenfalls etwa horizontal verfahrbar gelagert ist und
    daß der Abschieber (8) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zur Erzeugung einer Lücke zwischen benachbarten Stäben (4) zurückfährt.
EP99111391A 1998-08-03 1999-06-11 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen Expired - Lifetime EP0978360B1 (de)

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