EP3045278A1

EP3045278A1 - Verfahren zur herstellung von platten und/oder blöcken aus holz

Info

Publication number: EP3045278A1
Application number: EP16000019.6A
Authority: EP
Inventors: Alois Heinz; Erhard Jung; Georg Dr. REINBOLD
Original assignee: WEINIG DIMTER & CO KG GmbH
Current assignee: WEINIG DIMTER & CO KG GmbH
Priority date: 2015-01-14
Filing date: 2016-01-07
Publication date: 2016-07-20
Anticipated expiration: 2036-01-07
Also published as: DE102015000495A1; SI3045278T1; DK3045278T3; EP3045278B1

Abstract

Es werden Rohbretter (2) in Lamellen (8) aufgeteilt, die zu Lamellensträngen (11, 22) zusammengesetzt werden. Sie werden aneinanderliegend zur Platte und/oder zum Block verleimt. Die Rohbretter (2) werden so aufgeteilt, dass die Lamellen (8) eine solche Länge haben, dass aus ihnen der Lamellenstrang (11, 22) mit einer vorgegebenen Gesamtlänge (12) zusammengestellt werden kann. Dabei ist eine Mindestlänge besonders der Endstücke im Lamellenstrang (11, 22) gewährleistet. Der zusammengestellte Lamellenstrang (11, 22) muss nicht mehr in einem zusätzlichen Arbeitsschritt auf die geforderte Gesamtlänge (12) abgetrennt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten und/oder Blöcken aus Holz nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Es ist bekannt, Rohbretter in Lamellen aufzuteilen, um in den Rohbrettern vorhandene Fehlstellen zu entfernen. Die Lamellen werden anschließend zu Lamellensträngen zusammengesetzt, die ihrerseits zu Lamellenblöcken oder Lamellenplatten zusammengesetzt werden. Je nach Lage der Fehlstellen in den Rohbrettern entstehen unterschiedlich lange Lamellen. Werden die Lamellen zu Lamellensträngen aneinandergesetzt, entspricht die Länge der Lamellenstränge nicht der geforderten Gesamtlänge. Darum werden die Lamellenstränge und/oder die am Ende befindliche Lamelle nach dem Zusammenfügen so gesägt, dass der Lamellenstrang die geforderte Gesamtlänge aufweist. Da eine Vielzahl von Lamellensträngen zu Blöcken oder Platten zusammengefügt werden, ist die Herstellung solcher Holzplatten aufwändig.
Es ist weiter bekannt, die Lamellen zunächst in Puffern abzulegen und aus ihnen anschließend die für den Lamellenstrang entsprechenden Lamellen zu entnehmen und zusammenzustellen. Aber auch bei einer solchen Verfahrensweise entspricht die Länge des zunächst zusammengestellten Lamellenstranges nicht der geforderten Gesamtlänge, so dass ein entsprechender Sägeschnitt erforderlich ist, um den Lamellenstrang auf die geforderte Gesamtlänge zu bringen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, dass die Holzplatten in einfacher und kostengünstiger Weise hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Rohbretter so aufgeteilt, dass die Lamellen so lang sind, dass der mit ihnen zusammengestellte Lamellenstrang bereits die vorgegebene Gesamtlänge aufweist. Dabei ist eine Mindestlänge besonders der Endstücke im Lamellenstrang gewährleistet. Aus diesem Grunde ist es nicht mehr notwendig, den zunächst aus den Lamellen zusammengestellten Lamellenstrang in einem zusätzlichen Arbeitsschritt auf die Gesamtlänge abzutrennen. Die Holzplatten lassen sich dadurch sehr einfach und kostengünstig aus den Lamellensträngen fertigen.
Vorteilhaft werden die Rohbretter im Hinblick auf die geforderte Gesamtlänge des Lamellenstranges so aufgeteilt, dass die Lamellen nacheinander so zum Lamellenstrang zusammengefügt werden, wie sie beim Aufteilen des Rohbrettes hintereinander folgen. Dadurch ergibt sich eine sehr zeitgünstige Verfahrensweise, weil die Lamellen unmittelbar nach ihrem Abtrennen vom Rohbrett zum Lamellenstrang aufgesammelt werden.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausbildung werden die Rohbretter im Hinblick auf einen geringen Abfall in die Lamellen aufgeteilt. Damit der aus ihnen zusammenzustellende Lamellenstrang die erforderliche Gesamtlänge aufweist, werden diejenigen Lamellen, die für den gerade zusammenzufügenden Lamellenstrang nicht die geeignete Länge aufweisen, zunächst ausgeschleust und dann für einen der nächsten zusammenzufügenden Lamellenstränge wieder eingeschleust.
Hierbei kann auch ein Kompromiss vorgesehen werden, indem das Rohbrett nicht ausschließlich im Hinblick auf den geringen Abfall in die Lamellen aufgeteilt wird, sondern auch im Hinblick auf die für den zusammenzustellenden Lamellenstrang erforderliche Länge der Lamellen. Dadurch ist es möglich, die ausgeschleuste Lamelle bereits dann wieder einzuschleusen, wenn der nächste Lamellenstrang zusammengefügt wird.
Die Lamellenstränge werden nach dem Auftragen von Leim vorteilhaft quer zu ihrer Längsrichtung aneinanderliegend verpresst, wodurch Lamellenblöcke oder Lamellenplatten gebildet werden.
Eine optimale Verfahrensweise ergibt sich, wenn wenigstens zwei Lamellenstränge etwa zeitparallel aus den Lamellen zusammengestellt werden. Dann können gleichzeitig wenigstens zwei Lamellenstränge zur Herstellung der Lamellenblöcke bzw. Lamellenplatten jeweils aneinandergesetzt werden. Dadurch wird die Herstellzeit für die Lamellenblöcke bzw. -platten verkürzt.
Vorteilhaft werden die Lamellenstränge vor oder nach dem Auftragen des Leims und vor dem Einschieben in die Presse in ihrer Längsrichtung so belastet, dass die Lamellen der Lamellenstränge mit ihren Stirnseiten direkt aneinander liegen. Dies ist dann von besonderem Vorteil, wenn die Lamellen innerhalb des Lamellenstranges nicht miteinander verleimt sind, sondern lediglich aneinander liegen.
Bei einer vorteilhaften Ausführung werden die Lamellenstränge quer zu ihrer Längsrichtung in eine Verleimpresse geschoben. Dort werden die Lamellenstränge zu den Lamellenblöcken oder Lamellenplatten unter Druck verleimt. Da die Lamellenstränge bereits beim Zusammenstellen aus den Lamellen die gewünschte Gesamtbreite haben, wird auf der Verleimpresse der jeweilige Lamellenblock bzw. die jeweilige Lamellenplatte mit der gewünschten Breite gebildet. Darum müssen die Lamellenblöcke bzw. Lamellenplatten anschließend nicht mehr auf die gewünschte Breite gesägt werden. Dies verkürzt die Herstellzeit für die Lamellenblöcke bzw. Lamellenplatten und verbilligt die Herstellung.
Werden aus den Lamellensträngen Platten gebildet, dann werden die Lamellenstränge mit ihren schmalen Längsseiten aneinander geleimt.
Sollen aus den Lamellensträngen Lamellenblöcke gefertigt werden, dann werden die Lamellenstränge an ihren breiteren Längsseiten von oben beleimt, nach dem Beleimen um 90° um ihre Längsachse gewendet und mit ihren beleimten breiteren Längsseiten aneinanderliegend zum Lamellenblock verpresst. Aus ihm werden dann vorteilhaft flache Platten gesägt, zum Beispiel für Mittellagen. Da die Lamellenstränge mit ihren breiteren Längsseiten aneinanderliegend verleimt werden, reicht es aus, wenn nur grobe Holzfehler aus den Rohbrettern entfernt werden. Kleinere Holzfehler werden durch die Verleimung innerhalb des durch die Lamellenstränge gebildeten Lamellenblockes fixiert und stören dadurch bei der weiteren Bearbeitung des Lamellenblockes nicht.
Die Lamellen innerhalb des Lamellenstranges können dadurch lediglich mit ihren Stirnseiten aneinander liegen, jedoch nicht an diesen Stirnseiten miteinander verbunden sein, beispielsweise verleimt.
Die Lamellenblöcke werden vorteilhaft quer zu den Leimfugen zum Beispiel in Platten, zum Beispiel für Mittellagen, gesägt. Sie haben dadurch eine sehr hohe Festigkeit und Stabilität.
Vorteilhaft werden die Platten zu größeren Platten, zum Beispiel auch Mittellageplatten, verpresst. Sie können dann an ihren jeweiligen Längsseiten beleimt und so gegeneinander verpresst werden, dass über die Klebeverbindung größere stabile Platten gebildet werden können.
Bei einer vorteilhaften Ausführung werden der verleimte Lamellenblock bzw. die verleimten Platten an beiden Außenseiten mit Lamellensträngen versehen, deren Lamellen durchgehend (ohne Stoß) oder über eine Keilzinkenverbindung miteinander verbunden sind. Diese Keilzinkenverbindungen sind vorteilhaft in den Druck- und Zugzonen der Platte vorgesehen, um in diesen kritischen Bereichen hoch- bzw. höherwertige Lamellen bzw. Lamellenstränge zu haben.
Es ist bei einer vorteilhaften Ausführungsform möglich, dass eine oder mehrere Lamellenstränge im Lamellenblock oder in der Platte durchgehend ist.
Der Anmeldungsgegenstand ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch durch alle in den Zeichnungen und der Beschreibung offenbarten Angaben und Merkmale. Sie werden, auch wenn sie nicht Gegenstand der Ansprüche sind, als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 bis Fig. 4: jeweils in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf Anlagen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 5: in vergrößerter Darstellung einen Lamellenblock, aus dem dünne Platten gesägt werden,
Fig. 6: einen Teil einer dünnen Platte,
Fig. 7: einen Teil einer weiteren Ausführungsform eines Lamellenblockes, bei dem nur der äußere Lamellenstrang durchgehend bzw. keilgezinkt ist und aus dem dünne Platten gemäß Fig. 6 gesägt werden.

Mit den im Folgenden beschriebenen Verfahren werden einzelne Holzlamellen, die stirnseitig ohne Leimschicht stumpf aneinandergereiht liegen, zu Blöcken verleimt. Nach dem Verleimen werden die Blöcke durch geeignetes Auftrennen in dünne Platten aufgeteilt.
Anhand von Fig. 1 wird eine erste Ausführungsform eines solchen Verfahrens beschrieben. Auf einer Transportvorrichtung 1, die beispielhaft ein Transportband ist, werden Rohbretter 2 in Transportrichtung 3 in ihrer Längsrichtung transportiert. Die Rohbretter 2 werden aus einer Brettware hergestellt. Sie ist beispielhaft Teil eines Stammes und hat zum Beispiel auch sogenannte Waldkanten, die durch Sägeschnitte entfernt werden. Aus der Brettware werden nur grobe Holzfehler ausgekappt. Solche groben Holzfehler sind beispielhaft lose Äste oder Risse im Holz, die durch Sägeschnitte entfernt werden. Auf diese Weise entstehen durch Zuschneiden der Brettware die Rohbretter 2, die in Draufsicht gemäß Fig. 1 etwa Rechteckform haben und deren Längsseiten in Transportrichtung 3 liegen. Die Rohbretter 2 werden vorteilhaft mit Abstand hintereinander auf der Transportvorrichtung 1 transportiert und einer Vermessungseinrichtung 4 zugeführt. Sie ist in bekannter Weise ausgebildet und vermisst die auf der Transportvorrichtung 1 zugeführten Rohbretter 2. Die Vermessung kann mit oder ohne Fehlererkennung der Rohbretter 2 erfolgen.
In Fig. 1 sind beispielhaft die Fehler in den Rohbrettern 2 durch Punkte angedeutet.
Die Vermessungseinrichtung 4 ist an eine Steuerung 5 angeschlossen, die anhand der vermessenen Fehler in den Rohbrettern 2 die optimalen Sägeschnitte berechnet, die innerhalb einer nachfolgenden Sägestation 6 durchgeführt werden sollen.
Die Vermessungseinrichtung 4 arbeitet vorteilhaft vollautomatisch, so dass ein zügiger Verfahrensablauf gewährleistet ist.
Die Sägestation 6 liegt vorteilhaft in Transportrichtung 3 mit Abstand hinter der Vermessungseinrichtung 4, so dass die an den Rohbrettern 2 vorzunehmenden Sägeschnitte durchgeführt werden können, ohne dass die Rohbretter 2 bei ihrem Transport zur Sägestation 6 angehalten werden müssen. Grundsätzlich ist es aber möglich, dass die Rohbretter 2 nach ihrer Vermessung zunächst angehalten werden und dann einzeln nacheinander durch die Sägestation 6 transportiert werden.
Die Sägestation 6 weist wenigstens eine Kappsäge 7 auf, mit der die erforderlichen Sägeschnitte an den Rohbrettern 2 durchgeführt werden. Die Kappsäge 7 ist so angeordnet, dass sie Sägeschnitte senkrecht zur Transportrichtung 3 vornimmt. Die Sägestation 6 ist an die Steuerung 5 angeschlossen, mit der die Kappsäge 7 entsprechend der Vermessung der Rohbretter in der Vermessungseinrichtung 4 in einzelne Lamellen 8 gesägt wird. Diese Lamellen 8 sind in der Regel unterschiedlich lang. In Fig. 1 ist dies beispielhaft dargestellt.
Die in der Sägestation 6 gesägten Lamellen 8 werden mittels einer Transportvorrichtung 9 einer Puffereinheit 10 zugeführt. Die Transportvorrichtung 9 ist unabhängig von der Transportvorrichtung 1 antreibbar, so dass die Abführung der gesägten Lamellen 8 unabhängig von der Zuführung der Rohbretter 2 zur Sägestation 6 durchgeführt werden kann.
Die Puffereinheit 10 dient dazu, die in der Sägestation 6 erzeugten Lamellen 8 zu einem Lamellenstrang 11 zusammenzusetzen, der eine fixe Gesamtlänge 12 aufweist. Die Puffereinheit 10 hat zwei in Transportrichtung 3 sich erstreckende Seitenführungen 13, 14, deren Abstand voneinander der quer zur Transportrichtung 3 gemessenen Breite der Lamellen 8 entspricht, so dass diese in der Puffer-einheit 10 genau zueinander ausgerichtet sind.
Das der Sägestation 6 zugewandte Ende 15 der Puffereinheit 10 ist aufgeweitet, so dass die von der Sägestation 6 kommenden Lamellen 8 problemlos zwischen die Seitenführungen 13, 14 gelangen.
Die Puffereinheit 10 ist an ihrem anderen Ende mit einem Anschlag 16 versehen, so dass die Lamellen 8 in der Puffereinheit 10 zum Lamellenstrang 11 zusammengefügt werden können.
Die in Transportrichtung 3 gemessene Länge der Puffereinheit 10 entspricht der Gesamtlänge 12 des Lamellenstranges 11. Sobald der Lamellenstrang 11 in der Puffereinheit 10 zusammengestellt worden ist, wird der Anschlag 16 in eine Freigabestellung verstellt, so dass der Lamellenstrang 11 weiter auf einen Längsförderer 28 transportiert werden kann, der vorteilhaft ein Längsschieber ist. Mit ihm wird der Lamellenstrang 11 in seiner Längsrichtung vor eine Verleimpresse 17 transportiert. In der Verleimpresse 17 werden die Lamellenstränge 11 in bekannter Weise mit ihren beleimten Längsseiten aneinanderliegend unter Pressdruck miteinander verleimt, wodurch ein Lamellenblock 18 gebildet wird.
Die Lamellenstränge 11 mit den lose mit ihren Stirnseiten aneinanderliegenden Lamellen 8 werden in ihrer Längsrichtung vor die Verleimpresse 17 gefördert und anschließend quer zu ihrer Längsrichtung in die Verleimpresse 17 transportiert. Auf diese Weise werden nacheinander die einzelnen Lamellenstränge 11 so in die Verleimpresse 17 transportiert, dass sie mit ihrer verleimten Längsseite aneinander liegen.
Die Lamellen 8 oder auch der Lamellenstrang 11 werden bei Blockverleimung erst unmittelbar vor dem Einschub in die Verleimpresse 17 jeweils um ihre Längsachse um 90° gedreht, so dass sie hochkant angeordnet sind. Die Lamellen 8 bzw. der Lamellenstrang 11 werden vor dem Wendevorgang mittels einer Beleimeinheit 29 beleimt, die sich im Transportweg des Lamellenstranges 11 vor der Verleimpresse 17 befindet. Mit den hochkant verlaufenden beleimten Längsseiten werden die Lamellenstränge 11 in der Verleimpresse 17 in bekannter Weise quer zur Längsrichtung der Lamellenstränge 8 verpresst.
Damit die Lamellen 8 die zur Zusammenstellung des Lamellenstranges 11 mit der Gesamtlänge 12 erforderliche Einzellänge haben, werden in der Sägestation 6 die Schnitte an den Rohbrettern 2 derart durchgeführt, dass die entstehenden Lamellen 8 zusammengefügt zum Lamellenstrang 11 die Gesamtlänge 12 ergeben. Die Fehlstellen in der Rohbrettern 2 werden mittels der Kappsäge 7 so herausgesägt, dass die verbleibenden Lamellen 8 zum Lamellenstrang 11 mit der vorgegebenen Gesamtlänge 12 zusammengesetzt werden können. Die hierfür erforderliche Schnittweise ist durch die Vermessungseinrichtung 4 gewährleistet, die die auf der Transportvorrichtung 1 zugeführten Rohbretter 2 zunächst vermisst und insbesondere auch die Lage der Fehlstellen erfasst. Die entsprechenden Daten werden über die Steuerung 5 der Sägestation 6 zugeführt, so dass diese unter Berücksichtigung der herzustellenden Gesamtlänge 12 des Lamellenstranges 11 die erforderlichen Schnitte so an den Rohbrettern 2 vornimmt, dass zumindest die gröbsten Fehlstellen entfernt werden.
Die Anlage gemäß Fig. 1 zeichnet sich durch ihren einfachen Aufbau aus. Die zum Transport der Rohbretter 2 sowie der Lamellen 8 bzw. der Lamellenstränge 11 vorgesehenen Transportvorrichtungen 1, 9 liegen fluchtend hintereinander, so dass diese Werkstücke geradlinig durch die Anlage bis zur Verleimpresse 17 transportiert werden können. Da die Kappsäge 7 der Sägestation 6 intelligent die erforderlichen Sägeschnitte durchführt, haben die aus den Lamellen 8 in der Puffereinheit 10 zusammengestellten Lamellenstränge 11 jeweils die gleiche Gesamtlänge 12, so dass eine weitere Bearbeitung der in der Puffereinheit 10 zusammengesetzten Lamellenstränge 11 nicht erforderlich ist. In der Verleimpresse 17 werden die einzelnen Lamellenstränge 11 an einem Ende anschlagbegrenzt, so dass die aneinanderliegenden Lamellenstränge 11 genau zueinander ausgerichtet sind.
Fig. 5 zeigt beispielhaft einen aus den Lamellensträngen 11 gebildeten Lamellenblock 18. Die Lamellenstränge 11 bestehen aus den mit ihren Stirnseiten aneinanderliegenden Lamellen 8. Sie liegen mit ihren Stirnseiten stumpf aneinander, wobei ihre Stirnseiten nicht miteinander verleimt sind. Die Lamellen 8 des jeweiligen Lamellenstranges 11 sind mit den Lamellen 8 des jeweils benachbarten Lamellenstranges 11 durch Verleimung fest miteinander verbunden. Die Stoßfugen der Lamellen 8 innerhalb der Lamellenstränge 11 liegen versetzt zu den Stoßfugen der jeweils benachbarten Lamellenstränge 11. Die Breite des Lamellenblockes 18 richtet sich nach dessen Einsatzzweck. Die Breite des Lamellenblocks 18 entspricht stets der Mehrfachdicke der Lamellenstränge 11.
Da die Lamellenstränge 11 mit ihren Längsseiten aneinander liegen, können die einzelnen Lamellen 8 leichtere Fehler aufweisen, wie dies in Fig. 5 beispielhaft in Form der Äste 19 oder der Risse 20 dargestellt ist. Diese kleineren Holzfehler 19, 20 stören bei der weiteren Verarbeitung des Lamellenblockes 18 nicht, da die Holzfehler über die Verleimung mit der Längsseite des jeweils benachbarten Lamellenstranges 11 fest verbunden sind. Darum reicht es zu Beginn der Herstellung des Lamellenblockes 18 aus, nur die groben Holzfehler zu beseitigen, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 erläutert worden ist.
Der Lamellenblock 18 wird nach dem Verlassen der Verleimpresse 17 quer zu den Leimfugen in dünne Platten oder Scheiben 21 (nachfolgend als Platten bezeichnet) aufgetrennt, zum Beispiel in Mittellagen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel hat jede Platte 21 die gleiche Dicke d. Die Platten 21 können aber auch unterschiedliche Dicken d aufweisen.
Der Lamellenblock 18 wird in seiner Längsrichtung senkrecht zu seinen Längsseiten gesägt, so dass die flachen Platten mit der Dicke d gebildet werden. Eine solche Platte ist in Fig. 6 beispielhaft dargestellt. Beim Aufteilen des Lamellenblockes 18 in die Platten 21 fallen die Äste 19 nicht heraus. Auch treten durch die Risse 20 oder sonstige Fehlstellen keine Probleme bei der weiteren Verarbeitung auf, weil die Holzfehler infolge der Verleimung mit der jeweils benachbarten Lamelle 8 des jeweils benachbarten Lamellenstranges 11 fest verbunden sind.
Fig. 6 zeigt beispielhaft eine Platte 21, bei der die Lamellenstränge 11 in der beschriebenen Weise durch mit ihren Stirnseiten stumpf aneinanderliegenden Lamellen 8 gebildet und lediglich an ihren Längsseiten miteinander verleimt sind. Die beiden äußeren Lamellenstränge 22 können aus Lamellen 8 bestehen, die an ihren Stirnseiten jeweils über eine Keilzinkverbindung 23 miteinander verleimt sind. Zusätzlich sind die Lamellen 8 an ihren Längsseiten mit den benachbarten Lamellen 8 der benachbarten Lamellenstränge 11 verleimt.
Anstelle der einzelnen, durch die Keilzinken miteinander verbundenen Lamellen 8 kann die Platte 21 an ihrer einen oder an beiden Außenseiten mit einer über die Länge der Platte 21 durchgehenden einstückigen Lamelle versehen sein, die mit dem benachbarten Lamellenstrang 11 verbunden ist.
Die keilverzinkten Lamellenstränge 22 mit den zwischen ihnen befindlichen Lamellensträngen 11, die aus den stumpf aneinanderlegenden Lamellen 8 bestehen, können in den Druck- und Zugzonen der Platten 21 angeordnet sein. Solche Platten 21 sind hauptsächlich für Anwendungen vorgesehen, die keinen großen statisch relevanten Belastungen ausgesetzt sind. Beispiele hierfür sind Tür- und Fertighausriegel, Fensterkanten, Brettsperrholzelemente und dergleichen. Für diese beispielhaft beschriebenen Anwendungsfälle können die Platten 21 aber auch durchgehend aus den Lamellensträngen 11 mit den stumpf aneinander anschließenden Lamellen 8 gebildet sein, die lediglich an ihren Längsseiten miteinander verleimt sind.
Die Vorgehensweise beim Verfahren gemäß Fig. 1 wird anhand eines nachfolgenden Beispieles näher erläutert. Der Lamellenstrang 11 soll eine bestimmte Gesamtlänge 12 haben. Die letzte Lamelle 8 muss eine Länge von beispielsweise 450 mm aufweisen, damit der Lamellenstrang 11 nach Hinzufügen dieser Lamelle 8 die erforderliche Gesamtlänge 12 aufweist. Die in der Sägestation 6 gebildete, anzufügende Lamelle 8 hat beispielsweise eine Nutzlänge von 600 mm. Mit der Kappsäge 7 wird darum das Rohbrett 2 so gesägt, dass die Lamelle 8 die gewünschte Länge von 450 mm hat. Das verbleibende Reststück in einer Länge von 150 mm wird als Abfall entsorgt, da die letzte bzw. die erste Lamelle 8 innerhalb des Lamellenstranges 11 maschinenbedingt bzw. festigkeitsbedingt zum Beispiel mindestens 300 mm lang sein muss.
Anhand von Fig. 2 wird ein Verfahren beschrieben, das im Wesentlichen dem Verfahren gemäß Fig. 1 entspricht. Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist im Bereich zwischen der Sägestation 6 und der Puffereinheit 10 eine Zwischenstation 24 vorgesehen. Sie dient dazu, eine oder mehrere Lamellen 8 auszuschleusen und bei Bedarf wieder einzuschleusen. Die Rohbretter 2 werden mit der Transportvorrichtung 1 der Vermessungseinrichtung 4 zugeführt, mit der entsprechend der vorigen Ausführungsform die Rohbretter 2 vermessen und vorteilhaft Fehler in den Rohbrettern erfasst werden. Die erfassten Daten werden der Steuerung 5 zugeführt, die entsprechend der vorhergehenden Ausführungsform anhand dieser Daten eine Schnittliste erstellt, die der Sägestation 6 zugeleitet wird und es ihr ermöglicht, mit der Kappsäge 7 die Rohbretter 2 optimal so zu sägen, dass in der Puffereinheit 10 die Lamellenstränge 11 in der gewünschten Gesamtlänge 12 zusammengefügt werden können. Insoweit entspricht der Verfahrensablauf dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.
Die in der Sägestation 6 durch optimiertes Heraussägen der Fehlstellen aus den Rohbrettern 2 erzeugten Lamellen 8 werden mittels der Transportvorrichtung 9 in ihrer Längsrichtung weitertransportiert. Die Zwischenstation 24 ermöglicht es, aus den Rohbrettern 2 die Fehlstellen so herauszuschneiden, dass möglichst wenig Abfall entsteht. Während somit bei der Ausführungsform nach Fig. 1 die Rohbretter 2 im Hinblick auf die Gesamtlänge 12 des Lamellenstranges 11 gesägt werden, werden bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 die Rohbretter 2 im Hinblick auf einen möglichst geringen Abfall in die Lamellen 8 gesägt.
In Höhe der Zwischenstation 24 befindet sich wenigstens ein Querschieber 25, mit dem die für die aktuelle Zusammenstellung des Lamellenstranges 11 in der Puffereinheit 10 nicht geeigneten Lamellen 8 quer zur Transportrichtung 3 in die Zwischenstation 24 verschoben werden können. Sie ist vorteilhaft mit einer (nicht dargestellten) Transporteinheit versehen, mit der die Lamellen 8 in der Zwischenstation 24 in den Arbeitsbereich eines weiteren Querschiebers 26 transportiert werden können. Mit ihm lassen sich die Lamellen 8 quer zur Transportrichtung 3 aus der Zwischenstation 24 zurück auf die Transportvorrichtung 9 schieben.
Die Sammelstation 24 befindet sich im Bereich neben der Transportvorrichtung 9, in Draufsicht auf die Anlage gemäß Fig. 2 gesehen. Dadurch können die Lamellen 8 unmittelbar zwischen der Transportvorrichtung 9 und der Zwischenstation 24 verschoben werden.
Beide Querschieber 25, 26 sind an die Steuerung 5 angeschlossen und erhalten von ihr entsprechende Signale, wenn eine Lamelle 8 in die Zwischenstation 24 oder auf die Transportvorrichtung 9 geschoben werden soll.
In der Sägestation 6 werden die Rohbretter 2 optimal so zersägt, dass die Fehlstellen mit geringstem Verschnitt herausgetrennt werden. Die Länge der so entstehenden Lamellen 8 sind aufgrund der Vermessung der Rohbretter in der Vermessungseinrichtung 4 bekannt, so dass anschließend die Lamellen 8 so in die Puffereinheit 10 transportiert werden, dass der darin gebildete Lamellenstrang 11 die Gesamtlänge 12 aufweist. Es wird die Länge der jeweiligen Lamelle 8 erfasst und überprüft, ob die der Puffereinheit 10 zuzuführenden Lamellen 8 die Gesamtlänge 12 für den Lamellenstrang 11 ergeben. Diejenigen Lamellen 8, die zur Erzielung der Gesamtlänge 12 des Lamellenstranges 11 entweder zu lang oder zu kurz sind, werden mit Hilfe des Querschiebers 25 ausgeschleust und in die Zwischenstation 24 verschoben. Somit lässt sich in der Puffereinheit 10 der Lamellenstrang 11 mit der erforderlichen Gesamtlänge 12 zusammenstellen.
Bei der Zuführung der Lamellen 8 von der Sägestation 6 in Richtung auf die Puffereinheit 10 wird überprüft, ob eine oder mehrere der Lamellen 8 aus der Zwischenstation 24 zurückgeführt werden können, um aus den Lamellen 8 den Lamellenstrang 11 mit der Gesamtlänge 12 in der Puffereinheit 10 zu bilden. Somit ist bei dieser Verfahrensweise sichergestellt, dass der Abfall bei der Herstellung der Lamellenstränge 11 bzw. des Lamellenblockes 18 minimal ist. Die für einen Lamellenstrang 11 zunächst nicht geeigneten Lamellen 8 können in der Zwischenstation 24 so lange zwischengelagert werden, bis eine oder mehrere dieser Lamellen zur Bildung eines Lamellenstranges 11 mit der Gesamtlänge 12 in der Puffereinheit 10 verwendet werden kann. In diesem Falle wird der Querschieber 26 durch die Steuerung 5 betätigt und die entsprechende Lamelle 8 auf die Transportvorrichtung 9 geschoben.
Die Seitenführungen 13, 14 der Puffereinheit 10 sind im Unterschied zur vorigen Ausführungsform unterschiedlich lang. Die der Sammelstation 24 benachbart liegende Seitenführung 14 ist kürzer als die gegenüberliegende Seitenführung 13 und schließt so an die Sammelstation 24 an, dass die mittels des Querschiebers 26 auf die Transportvorrichtung 9 zurückgeschobenen Lamellen 8 zuverlässig in die Puffereinheit 10 gelangen. Die gegenüberliegende längere Seitenführung 13 dient als Sicherung, dass die mittels des Querschiebers 26 zugeführten Lamellen 8 nicht über die Transportvorrichtung 9 hinausgeschoben werden.
Der zusammengestellte Lamellenstrang 11 wird auf den Längsförderer 28 quer zur Transportrichtung 3 verschoben wird. Mit dem Längsförderer 28 wird der Lamellenstrang 11 anschließend in seiner Längsrichtung vor die Verleimpresse 17 transportiert. Der Längsförderer 28 ist ein Längsschieber, mit dem der Lamellenstrang 11 in seiner Längsrichtung verschoben wird. Hierbei wird der Lamellenstrang 11 an der Beleimeinheit 29 vorbeigeführt, wobei entsprechend der vorigen Ausführungsform die einzelnen Lamellen 8 innerhalb des Lamellenstranges 11 von oben mit Leim beaufschlagt werden. Wird in der Verleimpresse 17 der Lamellenblock 18 hergestellt, dann wird der mit Leim versehene Lamellenstrang 11 in der beschriebenen Weise unmittelbar vor dem Einschub in die Verleimpresse 17 um 90° um seine Längsachse gedreht, so dass nebeneinanderliegende Lamellenstränge 11 mit ihren beleimten Seiten aneinander liegen und in der Verleimpresse 17 zusammengepresst werden können.
Nachfolgend wird beispielhaft die Funktion der Zwischenstation 24 beim Zusammenstellen des Lamellenstranges 11 erläutert. In die Puffereinheit 10 gelangen Lamellen 8, die mit ihren Stirnseiten aneinanderliegend einen Teil des Lamellenstranges 11 bilden. Damit er die gewünschte Gesamtlänge 12 aufweist, ist beispielhaft noch eine Lamelle mit einer Länge von 450 mm erforderlich. Weiter soll die letzte Lamelle im Lamellenstrang 11 beispielhaft eine Mindestlänge von 300 mm haben. In der Sägestation 6 soll sich nunmehr eine Lamelle mit einer Länge von 600 mm befinden. Es wäre daher möglich, diese Lamelle mit der Kappsäge 7 so aufzuteilen, dass aus ihr eine Lamelle mit der Länge von 450 mm und eine Lamelle mit einer Länge von 150 mm gebildet wird. Da allerdings die letzte Lamelle innerhalb des Lamellenstranges 11 eine Mindestlänge von 300 mm haben soll, würde die Lamelle mit der Länge von 150 mm Abfall darstellen und könnte somit nicht mehr verwendet werden. Aus diesem Grunde sorgt die Steuerung 5 dafür, dass die Lamelle mit der Länge von 600 mm nicht zersägt wird, sondern mit dem Querschieber 25 in die Zwischenstation 24 verschoben wird. In der Sägestation 6 wird nunmehr die nächste Lamelle aus dem entsprechenden Rohbrett 2 gesägt, wobei diese herausgesägte Lamelle 8 die erforderliche Länge von 450 mm hat. Diese Lamelle wird mit der Transportvorrichtung 9 der Sammeleinheit 10 zugeführt, so dass der darin befindliche Teil des Lamellenstranges 18 durch Hinzufügen dieser Lamelle auf die gewünschte Gesamtlänge gebracht wird. Der in der Sägestation 6 verbleibende Teil des Rohbrettes hat beispielhaft eine Mindestlänge von 300 mm, so dass diese Lamelle auf jeden Fall weiter eingesetzt werden kann. Nachdem der Lamellenstrang 11 in der Puffereinheit 10 mit der erforderlichen Gesamtlänge 12 gebildet worden ist, wird er in der beschriebenen Weise weitertransportiert und mit dem Querschieber 27 auf den Längsförderer 28 geschoben. In die nunmehr frei gewordene Puffereinheit 10 kann mit dem Schieber 26 die Lamelle mit der Länge von 600 mm aus der Zwischenstation 24 zurück auf die Transportvorrichtung 9 transportiert und mit ihr in die Puffereinheit 10 gefördert werden. Die zunächst ausgeschleuste Lamelle mit der Länge von 600 mm wird somit zur Bildung des nachfolgenden Lamellenstranges 11 herangezogen.
Die Lamellenstränge 11 werden wie bei der vorigen Ausführungsform vor dem Einschieben in die Verleimpresse 17 nochmals in Längsrichtung zusammengeschoben, so dass die Lamellen 8 innerhalb des Lamellenstranges 11 mit ihren Stirnseiten einwandfrei aneinander liegen.
Fig. 3 zeigt eine Anlage, mit der mehrere Lamellenstränge 11 unabhängig voneinander aus einzelnen Lamellen 8 zusammengestellt werden. Die Rohbretter 2 werden in der beschriebenen Weise mittels der Transportvorrichtung 1 der Vermessungseinrichtung 4 zugeführt. Sie vermisst in der beschriebenen Weise die Rohbretter 2 und erfasst vorteilhaft die in den Rohbrettern vorhandenen Fehler. Die Messdaten werden der Steuerung 5 zugeführt, die aus diesen Messdaten eine optimierte Schnittliste berechnet, anhand der die Kappsäge 7 der Sägestation 6 die Rohbretter 2 optimal zuschneidet. Ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 werden die in der Sägestation 6 gebildeten Lamellen 8 mit der Transportvorrichtung 9 einer Sammelstation 30 zugeführt. Sie weist im Ausführungsbeispiel drei Kanäle 31 auf, in welche die Lamellen 8 gefördert werden. Die Breite der Kanäle 31 ist auf die Breite der Lamellen 8 abgestimmt, so dass diese in ihrer Längsrichtung einwandfrei in den Kanälen verschoben werden können. Die der Sägestation 6 zugewandten Enden der Kanäle 31 sind vorteilhaft so verstellbar, dass das Einführende 32 der Kanäle 31 in den Transportweg der mittels der Transportvorrichtung 9 zugeführten Lamellen gebracht werden kann. Somit ist es in einfacher Weise möglich, die Lamellen 8 durch Verschwenken der Einführenden (Weichen) 32 in den jeweiligen Kanal 31 zu transportieren.
Die Sammelstation 30 befindet sich mit Abstand in Transportrichtung hinter der Sägestation 6, so dass die Verstellung der Kanäle 31 so erfolgen kann, dass eine Unterbrechung der Zuführung der Lamellen 8 von der Sägestation 6 nicht erforderlich ist.
Die Lamellen 8 werden in die Kanäle 31 in gleicher Weise transportiert wie beim Verfahren gemäß Fig. 1. Im Ausführungsbeispiel können in den Kanälen 31 drei Lamellenstränge 11 zusammengestellt werden. Die Rohbretter 2 werden in der Sägestation 6 so aufgesägt, dass die entstehenden Lamellen 8 solche Längen haben, dass aus ihnen die jeweiligen Lamellenstränge 11 mit der gewünschten Gesamtlänge 12 im jeweiligen Kanal 31 zusammengestellt werden können. Da für die Lamellenstränge 11 mehrere Kanäle 31 zur Verfügung stehen, ist der Abfall beim Aufteilen der Rohbretter 2 geringer als beim Verfahren nach Fig. 1, bei dem nur eine einzige Puffereinheit 10 vorgesehen ist.
Die von der Kappsäge 7 ausgeführten Sägeschnitte werden über die Steuerung 5 möglichst so optimiert, dass die aufeinanderfolgenden Lamellen 8 eine solche Länge haben, dass aus ihnen jeweils ein Lamellenstrang 11 mit der erforderlichen Gesamtlänge 12 in einem der Kanäle 31 zusammengestellt werden kann. Sofern ein optimaler Schnitt nicht möglich ist, wird diejenige Lamelle, die nicht die passende Länge hat, in einen der anderen Kanäle 31 transportiert. Auf diese Weise werden die Kanäle 31 nacheinander so mit den Lamellen 8 gefüllt, dass die Lamellenstränge 11 die jeweils erforderliche Gesamtlänge aufweisen.
Sobald die Lamellenstränge 11 in den Kanälen 31 fertiggestellt sind, werden sie dem nachfolgenden Längsförderer 28 übergeben, der wie beiden vorigen Ausführungsformen ein Längsschieber ist. Er nimmt zum Beispiel die drei nebeneinanderliegenden Lamellenstränge 11 auf und fördert sie vor die Verleimpresse 17. Die Lamellenstränge 11 werden vor der Verleimpresse 17 an der Beleimeinheit 29 vorbeigeführt, mit der Leim von oben auf die aneinanderliegenden Lamellenstränge 11 aufgebracht wird. Mit dem Längsförderer 28 werden die Lamellenstränge 11 vor dem Einschub in die Verleimpresse 17 nochmals in Längsrichtung zusammengeschoben, damit die Lamellen 8 innerhalb der Lamellenstränge 11 aneinanderliegen. Die Lamellenstränge werden anschießend mit einem entsprechenden Schieber quer zu ihrer Längsrichtung in die Verleimpresse 17 geschoben.
Das Verfahren nach Fig. 3 wird vorteilhaft bei der Zusammenstellung von Parkett-Decklagen eingesetzt. Die Lamellenstränge 11 können auch jeweils für sich mittels eines entsprechenden Längsförderers 28 der Verleimpresse 17 zugeführt werden. In diesem Falle wird jeder einzelne Lamellenstrang 11 von oben über eine Mehrfach-Beleimstation mit dem erforderlichen Leimauftrag versehen.
Wenn aus den Lamellensträngen 11 der Lamellenblock 18 (Fig. 5) hergestellt werden soll, werden die Lamellenstränge 11, unmittelbar bevor sie in die Verleimpresse 17 gelangen, um ihre Längsachse gedreht, so dass die mit Leim versehenen Lamellenstrangseiten nicht mehr die Oberseite, sondern die Seitenflächen bilden.
Das Verfahren gemäß Fig. 4 entspricht im Wesentlichen dem Verfahren gemäß Fig. 3. Es werden in der beschriebenen Weise in den Kanälen 31 beispielhaft drei Lamellenstränge 11 aus den von der Sägestation 6 kommenden Lamellen 8 zusammengestellt. Im Bereich zwischen der Sägestation 6 und der Sammelstation 30 befindet sich die Zwischenstation 24, die, wie anhand von Fig. 2 erläutert worden ist, zum Ausschleusen von Lamellen 8 dient. In den Kanälen 31 werden die Lamellenstränge 11 aus den in der Sägestation 6 erzeugten Lamellen 8 mit einer vorgegebenen Länge 12 zusammengestellt. Infolge der Zwischenstation 24 können die Rohbretter 2 in der Sägestation 6 optimal so aufgeteilt werden, dass nur ein minimaler Abfall entsteht. Wie anhand von Fig. 2 erläutert worden ist, werden hinsichtlich der Länge für die Zusammenstellung der aktuellen Lamellenstränge 11 nicht geeignete Lamellen 8 mit Hilfe des Querschiebers 25 von der Transportvorrichtung 9 quer zur Transportrichtung 3 auf die Zwischenstation 24 verschoben. Mit Hilfe des gegenüberliegenden Querschiebers 26 wird die ausgeschleuste Lamelle 8 wieder auf die Transportvorrichtung 9 geschoben, wenn die Lamelle zur Zusammenstellung des jeweiligen Lamellenstranges 11 geeignet ist. Da bei diesem Verfahren nicht nur die Zwischenstation 24, sondern auch in der Sammelstation 30 mehrere Kanäle 31 vorhanden sind, ergeben sich vielfältige Kombinationsmöglichkeiten, wie die Lamellen 8 zu den einzelnen Lamellensträngen 11 zusammengestellt werden können. Dabei ist der Materialabfall gering, weil die Kappsäge 7 der Sägestation 6 die Rohbretter 2 nicht nur im Hinblick auf die Länge der Lamellen 8 aufteilt, sondern im Hinblick darauf, dass Fehlstellen in den Rohbrettern 2 bei minimalem Abfall herausgetrennt werden. Wie bei den vorigen Ausführungsformen werden die Rohbretter 2 in der Vermessungseinrichtung 4 in ihrer Länge vermessen. Vorteilhaft werden hierbei auch die in den Rohbrettern 2 vorhandenen Fehlstellen erfasst. Die Daten werden der Steuerung 5 zugeführt, die hieraus eine Schnittliste erstellt, anhand der die Kappsäge 7 die Rohbretter 2 in der erforderlichen Weise aufteilt. Die Schnittliste wird von der Steuerung 5 der Sägestation 6 zugeführt. Die beiden Querschieber 25, 26 sind ebenfalls an die Steuerung 5 angeschlossen, so dass die Querschieber 25, 26 in erforderlichem Maße eine oder mehrere Lamellen 8 nach der Sägestation 6 ausschleusen bzw. wieder auf die Transportvorrichtung 9 zurückschieben.
Die in der Sammelstation 30 gebildeten Lamellenstränge 11 werden dann, wie anhand von Fig. 3 beschrieben worden ist, der Verleimpresse 17 zugeführt. Die Lamellenstränge 11 werden zuvor in der Beleimeinheit 29 mit einem Leimauftrag versehen.
Bei sämtlichen beschriebenen Ausführungsformen ist für die erste und die letzte Lamelle 8 innerhalb des Lamellenstranges 11 eine Mindestlänge vorgesehen, wie anhand der Fig. 1 und 2 erläutert worden ist. Dadurch haben die aus den Lamellensträngen 11 gebildeten Lamellenblöcke 18 an ihren beiden Enden eine ausreichend hohe Festigkeit und Stabilität. Zu kurze endseitige Lamellen innerhalb des Lamellenstranges können maschinen- oder festigkeitsbedingt abbrechen.
Die Platten 21 bzw. Lamellenblöcke mit den keilverzinkten Lamellensträngen 22 (Fig. 6) an den Außenseiten und den zwischen ihnen liegenden, mit ihren Stirnseiten stumpf aneinanderliegenden Lamellen 8 können auch für Massivholzplatten eingesetzt werden. Durch eine geeignete Zuführung der Lamellen in Abhängigkeit von Lamellen- und Plattenbreite werden die stumpfgestoßenen Lamellen oder die keilverzinkten oder auch durchgehenden Lamellen an den beiden Außenseiten der Platte 21 miteinander kombiniert. Durch eine solche kombinierte Anwendung wird das Aussehen der Massivholzplatte erreicht, obwohl zwischen den beiden äußeren Lamellensträngen 22 die stumpfgestoßenen Lamellen ohne Keilverzinkung angeordnet sind. Zur Erzielung des Charakters der Massivholzplatte ist es in solchen Fällen vorteilhaft, wenn die stumpfgestoßenen Lamellen 8 der Lamellenstränge 11 stirnseitig miteinander verleimt sind.
Fig. 7 zeigt den Lamellenblock 18, aus dem, wie anhand von Fig. 5 erläutert worden ist, durch horizontale Sägeschnitte die Platten 21 gemäß Fig. 6 gesägt werden. Der Lamellenblock 18 weist im Unterschied zum Lamellenblock 18 gemäß Fig. 5 an seinen beiden Außenseiten die mit den Keilverzinkungen 23 zwischen den aneinanderstoßenden Lamellen 8 befindlichen Lamellenstränge 22 auf, zwischen denen sich die Lamellenstränge 11 mit den stumpf aneinanderstoßenden Lamellen 8 befinden.
Bei den beschriebenen Ausführungsformen werden die Lamellenstränge 11, 22 um ihre Längsachse um 90° gedreht, unmittelbar bevor sie in die Verleimpresse 17 gelangen. Die Lamellenstränge 11, 22 sind dann in der Verleimpresse 17 hochkant angeordnet und liegen mit ihren schmalen Längsseiten auf der entsprechenden Auflage der Verleimpresse 17 auf. Diese Drehung um 90° ist dann vorgesehen, wenn aus den Lamellensträngen 11, 22 die Lamellenblöcke 18 hergestellt werden.
Es ist bei den beschriebenen Verfahren auch möglich, die Lamellenstränge 11, 22 nicht um ihre Längsachse zu drehen, so dass sie mit ihren breiten Längsseiten auf der Auflage der Verleimpresse 17 aufliegen. In diesem Falle werden aus den Lamellensträngen 11, 22 Platten hergestellt, wobei benachbarte Lamellenstränge mit ihren schmalen Längsseiten aneinandergeleimt werden. Die Dicke der Platten entspricht in diesem Falle der Dicke der Lamellenstränge 11, 22. Bei einer solchen Verfahrensweise ist die Beleimeinheit 29 so angeordnet, dass sie den Leim nicht auf die Oberseite der Lamellenstränge 11, 22 aufbringt, sondern an den senkrecht hierzu liegenden Außenseiten der Lamellenstränge. Bei der Verfahrensweise gemäß den Fig. 3 und 4, bei der mehrere Lamellenstränge 11 gleichzeitig zusammengestellt werden, wird eine Mehrfach-Beleimeinheit eingesetzt, um jeden Lamellenstrang an seiner entsprechenden Außenseite mit einem Leimauftrag zu versehen.
Bei den Verfahren gemäß den Fig. 1 und 3 wird der Lamellenstrang 11 in der beschriebenen Weise nach der Zusammenstellung in Längsrichtung weitergegeben.
Bei den Verfahren entsprechend den Fig. 2 und 4 wird der Lamellenstrang 11 nach der Zusammenstellung quer zu seiner Längsrichtung weitergetaktet, was zu einer höheren Taktleistung führt. Danach wird der Lamellenstrang 11 bzw. die Lamellenstränge 11 immer durch die Beleimeinheit 29 geschoben.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Platten und/oder Blöcken aus Holz, bei dem Rohbretter (2) in Lamellen (8) aufgeteilt werden, die zu Lamellensträngen (11, 22) zusammengesetzt werden, die aneinanderliegend zur Platte und/oder zum Block verleimt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbretter (2) so aufgeteilt werden, dass die Lamellen (8) eine solche Länge haben, dass aus ihnen der Lamellenstrang (11, 22) mit einer vorgegebenen Gesamtlänge (12) zusammengestellt werden kann und dabei eine Mindestlänge besonders der Endstücke im Lamellenstrang (11, 22) gewährleistet wird.
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbretter (2) im Hinblick auf die geforderte Gesamtlänge (12) des Lamellenstranges (11, 22) so aufgeteilt werden, dass die entstehenden Lamellen (8) nacheinander zum Lamellenstrang (11, 22) zusammengefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbretter (2) im Hinblick auf geringen Abfall so in die Lamellen (8) aufgeteilt werden, dass Lamellen (8) mit für den gerade zusammenzufügenden Lamellenstrang (11, 22) nicht geeigneter Länge zunächst ausgeschleust und dann für einen der nächsten zusammenzufügenden Lamellenstränge (11, 22) wieder eingeschleust werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstränge (11, 22) nach dem Auftragen von Leim quer zu ihrer Längsrichtung aneinanderliegend verpresst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Lamellenstränge (11, 22) etwa zeitparallel aus den Lamellen (8) zusammengestellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstränge (11, 22) vor und/oder nach dem Auftragen des Leims und/oder vor dem Einschieben in eine Presse (17) in ihrer Längsrichtung derart belastet werden, dass die Lamellen (8) der Lamellenstränge (11, 22) mit ihren Stirnseiten aneinander liegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstränge (11, 22) quer zu ihrer Längsrichtung in eine Verleimpresse (17) geschoben werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstränge (11, 22) mit ihren schmalen Längsseiten aneinandergeleimt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstränge (11, 22) von oben an ihren breiteren Längsseiten beleimt werden, und dass die Lamellenstränge (11, 12) nach dem Beleimen um 90° gewendet werden und mit ihren beleimten breiteren Längsseiten aneinanderliegend zu einem Lamellenblock (18) verpresst werden.
Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenblöcke (18) quer zu den Leimfugen in Platten (21 ), zum Beispiel für Mittellagen, gesägt werden.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (21) zu größeren Platten, zum Beispiel Mittellageplatten, verpresst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der verleimte Lamellenblock (18) bzw. die verleimte Platte an beiden Außenseiten mit Lamellensträngen (22) versehen werden, deren Lamellen (8) durchgehend (ohne Stoß) bzw. über eine Keilzinkenverbindung (23) miteinander verbunden sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Lamellenstränge (11, 22) im Lamellenblock (18) oder in der Platte durchgehend ist.