EP1200333A1 - Elastanfaserspulen mit variablem präparationsauftrag - Google Patents

Elastanfaserspulen mit variablem präparationsauftrag

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EP1200333A1
EP1200333A1 EP00931282A EP00931282A EP1200333A1 EP 1200333 A1 EP1200333 A1 EP 1200333A1 EP 00931282 A EP00931282 A EP 00931282A EP 00931282 A EP00931282 A EP 00931282A EP 1200333 A1 EP1200333 A1 EP 1200333A1
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EP
European Patent Office
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elastane
preparation
thread
threads
oil
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EP00931282A
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Michael Kausch
Wolfgang Klein
Christine Soenksen
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Asahi Kasei Spandex Europe GmbH
Original Assignee
Bayer Faser GmbH
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Publication date
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Publication of EP1200333B1 publication Critical patent/EP1200333B1/de
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Definitions

  • the invention relates to elastane bobbins on cylindrical sleeves, which are provided with a different content of preparation sol over the thread length, and a
  • This preparation oil is not applied evenly along the thread, but is significantly increased on the outermost part of the thread wound on the sleeves, in particular at least 3%, so that the oil application in this area is at least 1.2 times higher than in the remaining area of the bobbin. This creates a gradient of the preparation application of the coil from the outside (high) to the inside (low).
  • Elastane threads or elastanes are understood to mean fibers or threads which consist of at least 85% by weight of segmented polyurethanes or polyurethane urethanes.
  • the elastic and mechanical properties of such fibers are achieved by using, for example, polyurea polyurethanes made from aromatic diisocyanates to produce the elastane threads.
  • Such elastanes are usually produced by spinning solutions by the wet spinning process or preferably by the dry spinning process.
  • Suitable solvents in both processes are polar solvents, e.g. B. dimethyl sulfoxide, N-methylpyrrolidone, dimethylformamide or preferably dimethylacetamide.
  • the elastane spools used must meet important minimum requirements: Since dry-spun elastane fibers inherently have a very sticky surface, it must be ensured that the thread wound on the sleeves easily detaches from the bobbin and runs uniformly through all the deflection elements of the processing machines.
  • a non-stick agent usually in the form of alkaline earth metal soaps, must be added to the spun material already during spinning (see US Pat. No. 4,296,174).
  • the thread usually during winding, with lubricants such as. B. silicone oils. The simultaneous application of lubricants and non-stick agents (see US Pat. No. 3,039,895) to the elastane threads has also been described.
  • the oil is applied directly below the spinning shaft either by dipping, spraying or by touching a thread guide or a roller.
  • Thread thicknesses in the range between 133 dtex and 270 dtex are usually used there.
  • biconical coils with precision winding are used in this branch of industry.
  • Such special spools are usually not produced directly after the elastane dry spinning process; At this point, a stable and inexpensive to produce coil with a wild winding, which is sufficient for most types of processing, is produced.
  • pantyhose frets that are made from the outer layer of such a spool are significantly narrower than those that come from material from the inside of the spool. These differences in waist sizes (commonly referred to as “table size” in the hosiery industry) are so large (> 0.5 cm) that it is no longer possible to process the tights under the same conditions.
  • the invention relates to elastane bobbins on cylindrical sleeves made of elastane threads provided with a preparation oil by external application, characterized in that at least 3%, preferably at least 5%, particularly preferably at least 10%, of the part of the elastane thread wound on the sleeves of the Preparation oil content is increased so that the content of preparation sol applied to the fiber surface in this area is at least 1.2 times, preferably 1.5 times the content of the on the surface of the threads in the inner area, in particular in the area of at least 20%. amount of the innermost threads of the bobbin applied preparation oil.
  • the elastane coil is preferably a biconical elastane precision coil manufactured according to the Digicone process.
  • the content of preparation sol on the outermost part of the bobbin is increased in a preferred form compared to the part of the innermost threads of the bobbin which is at least 30%.
  • the spandex threads of the bobbin in particular have a total denier from 100 to 350 dtex, preferably from 130 to 270 dtex.
  • Elastane bobbins in which the content of preparation sol applied to the surface of the threads in the outermost part of the thread length amounting to at least 3% over a period of at least 25 days, in particular at least 55 days, after manufacture of the bobbins relative to the inner, in particular, are very particularly preferred at least 20% of the thread length remains increased.
  • the invention further relates to a method for producing the elastane spools according to the invention by spray navigation, disposable preparation or application of preparation oil by means of preparation rollers, characterized in that when the preparation oil is applied to the elastane threads to be wound onto a spool, the outer 3% provided for the outer layer of the spool , preferably 5%, in particular 10% of the thread by increasing the supply of the preparation oil to the
  • Thread with the at least 1.2 times the content of preparation sol provides in relation to the innermost part of the bobbin, in particular to the part of the thread which amounts to at least 20% of the bobbin.
  • a preferred method is characterized in that the preparation oil is applied directly after spinning the elastane threads, in particular in the lower region or at the exit of the spinning shaft.
  • the invention also relates to the use of the elastane bobbins according to the invention for the production of laundry, corsetry and bathing fabrics as well as for the production of garters, sock edges or elastic bands.
  • the method of increasing the oil application to the last at least 3% of the elastane thread wound on the sleeve depends on the technique of the oil application used. E.g. If a spraying method is used to spray the oil, a valve that regulates the oil supply to the spraying device is opened a little further in the area of the thread in question.
  • Trough that is always filled with preparation liquid, e.g. through continuous Delivery of the oil to the tub
  • preparation liquid e.g. through continuous Delivery of the oil to the tub
  • the rotation of the roll wets it with 01, the faster the rotation of the roll is, the more 01 it picks up.
  • the elastane threads themselves are run at constant speed and tension, usually directly below the spinning shaft exit or after the first Redirection by a godet touching the preparation tube and taking up more or less quantities depending on the speed of rotation of the reel.
  • the speed of the preparation godet in this method can be increased by at least a factor of 2 compared to the speed of the roller in the preparation of the inner layers.
  • Preparation rolls for the roll application can be smooth or grooved according to known arrangements
  • the thread is passed over a pin or shoe that contains one or more holes for the supply of preparation oil.
  • the 01 is applied to the thread by contact with the pin / shoe
  • the preparation order of the fiber samples is determined using a pulse NMR device QP 20+ from Oxford Instruments.
  • the resonance signal of the Protons in the liquid phase of a solid / liquid mixture are used for the quantitative determination of the liquid phase.
  • the device When using this method, the device must first be calibrated. For this purpose, elastane threads spun without preparation are well wetted with different amounts of preparation oil and the amount applied is determined by weighing and the NMR measurement is then carried out. This is done 10 to 12 times within the expected measuring range and thus a calibration curve is obtained.
  • a separate calibration curve must be recorded for each preparation oil used and for each type of elastane used (e.g. polyester or polyether elastane).
  • elastane e.g. polyester or polyether elastane
  • the Digicone process can be used as a substitute for the usual process: preparation of the primary bobbin with wild winding and subsequent rewinding to the biconical precision bobbin, without any disadvantage for a processing garter band manufacturer due to strongly fluctuating tights (table dimensions).
  • the invention is described in more detail below using the figures as an example.
  • Fig. 1 is a diagram of the content of preparation oil depending on the
  • FIG. 2 shows a diagram as in FIG. 1, but determined with four coils according to the invention (titer 195 dtex)
  • Fig. 3 is a diagram as in Fig. 2, with four coils according to the invention
  • Fig. 4 is a diagram as in Fig. 2 with four coils according to the invention
  • FIG. 5 shows a diagram as in FIG. 1, created on the basis of four coils not according to the invention (titer: 195 dtex)
  • the coils were made from an elastane polymer, which was capped with a poly (tetramethylene ether) glycol of molecular weight 2000
  • MDI Methylene bis (-4-phenyldiisocyant)
  • EDA ethylenediamine
  • DEA diethylamine
  • a base batch of additives is mixed in, which consists of 0.52 parts of Cyanox 1790 (1.3.5-tris (4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl) -1.3 .5-triazine-2,4.6- (1H, 3H, 5H) trione, a stabilizer from Cytec Industries) and 4.7 parts of DMAC.
  • Cyanox 1790 (1.3.5-tris (4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl) -1.3 .5-triazine-2,4.6- (1H, 3H, 5H) trione, a stabilizer from Cytec Industries
  • a second stock mixture consisting of 22.75 parts of a 42% suspension of titanium dioxide type RKB 2 (from Bayer AG) and 7.75 is mixed into this spinning solution
  • Another stock batch is now mixed into this spinning solution. It consists of 14.3 parts of 22% spinning solution, 14.2 parts of an 11.4% by weight suspension of Mg stearate and 1.62 parts of an ethoxylated polydimethylsiloxane, Silwet L 7607 from Witco Surfactants.
  • the metering to the polymer solution to be spun takes place in such a way that the content of Mg stearate in the finished fiber is 0.4% by weight.
  • the winding from wild wound cylindrical bobbins to precision wound biconical bobbins takes place using a 5-digit Conorapid winding machine with an average take-off speed of 550 rn / min.
  • the spool is withdrawn via
  • pantyhose waistbands Manufacture of pantyhose waistbands and measurement of pantyhose waistbands (table dimensions):
  • the tights are made on a 4-system Lonati 301 type knitting machine.
  • a polyamide 44 dtex f 13 is used as the base material for one
  • Binding number of 3 1 used. Processing takes place at a knitting machine speed of 400 revolutions / min. Depending on the titer used, the elastane threads are passed through a Plasmeca tension regulator before entering the knitting machine. The thread brake is set for elastanes with the titer shown on the left:
  • Example 1 (not according to the invention. Standard method)
  • the elastane spinning solution described above is spun into a thread of 195 dtex by means of the dry spinning process.
  • the spinning solution is pressed through a nozzle with 24 holes with a diameter of 0.3 mm, in a 5 m long spinning shaft, which is heated to 230 ° from the outside and is also charged with approximately 390 ° hot air from above.
  • the 24 individual capillaries created in this process are combined to form a coalesced filament yarn by means of a swirl organ attached under the shaft mouth.
  • this yarn which is drawn out of the shaft at a constant speed by means of a diverting godet, whose speed of rotation is 480 m / min, and provided with the silicone oil Baysilone M 20 via a roller preparation (diameter of the roller 8 cm, speed of rotation: 20 revolutions per minute) and then on an SSM Digicone winder from Schweiter using the Digicone process described in Melliand Textile Reports 6, 1985 page 408 ff. and a winding speed of 540 m / min. wound up.
  • a spool of e.g.
  • Fig. 1 shows the preparation oil distribution after 4 days, 11 days, 26 days and 55 days depending on the thread length for differently produced bobbins. Outside center inside
  • the oil application in the first 2,000 m is significantly lower than in the inner layer of the coil, in the further outer layer of the coil, in the same order of magnitude as in the inner layer of the coil (see FIG. 1), and both after a short (1 day) as well as longer storage time of the spool (26 days) table size differences of over
  • an elastane spool is made with a thread of fineness 195 dtex.
  • the preparation godet speed is set to 10 rpm for 80% of the running time of the spool and to 28 rpm for the last 20% of the spool running time.
  • the bobbins are then removed and the process restarted.
  • the oil application in the outermost 15,000 spool meters is between 13% and 19% of the total weight of the spool and in the inner layer it is approx. 7% of the total weight of the
  • the oil application quantities shown in FIG. 2 are then measured along the thread path after the storage times of the bobbins specified there.
  • the table size differences between the inner and outer layers are only 0.5 cm.
  • the table size is initially higher when processing the elastane of the outer layer of the spool compared to material made of elastane on the inner layer. If the spool is stored for a longer period of time, the table size of the material made of elastane is equal to the inner layer. It is even more important that after storage times of more than one week, as is the case in practice between the manufacture of the spool and the work at the customer, these differences are only 0.1 cm. The quality of the coil increases with its storage time.
  • an elastane spool with a fineness of 195 dtex is produced.
  • the preparation godet speed is set to 9 rpm for 80% of the runtime of the spool and to 31 rpm for the last 20% of the spool runtime.
  • the oil application quantities shown in FIG. 3 are then measured for different bobbins along the thread run after the specified bobbin storage times. Depending on the life of the spool, the oil application in the outermost 10,000 spool meters is between 11% and 19% and in the inner layer around 5%.
  • an elastane spool with a fineness of 195 dtex is produced.
  • the preparation godet speed is set to 10 rpm for 90% of the bobbin running time and to 22 rpm for the last 10% of the bobbin running time.
  • Thread run measured after the bobbin storage times specified there. Depending on the stand At the time of the spool, the oil application is between 5% and 9% in the outermost 10,000 spool meters and approx. 4% in the inner layer.
  • Example 2 As described in Example 1, an elastane spool with a fineness of 195 dtex is produced. This time, however, the bobbin is rewound after production as described in the section "rewinding on precision winding" and only then processed.

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Abstract

Es werden Elastanspulen auf zylindrischen Hülsen beschrieben, die mit einem über die Fadenlänge unterschiedlichen Gehalt an Präparationsöl versehen sind, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Das Präparationsöl wird nicht gleichmässig entlang des Fadens aufgetragen, sondern auf den äussersten insbesondere wenigstens 3 % betragenden Teiles des auf die Hülsen aufgewickelten Fadens deutlich so erhöht, dass der Ölauftrag in diesem Bereich mindestens 1,2 mal höher ist als im restlichen Bereich der Spule. Auf diese Weise entsteht ein Gradient des Präparationsauftrags der Spule von aussen (hoch) nach innen (niedrig).

Description

Elastanfaserspulen mit variablem Präparationsauftrag
Die Erfindung betrifft Elastanspulen auf zylindrischen Hülsen, die mit einem über die Fadenlänge unterschiedlichen Gehalt an Praparationsol versehen sind, sowie ein
Verfahren zu ihrer Herstellung. Dieses Praparationsol wird nicht gleichmäßig entlang des Fadens aufgetragen, sondern auf den äußersten insbesondere wenigstens 3 % betragenden Teiles des auf die Hülsen aufgewickelten Fadens deutlich so erhöht, daß der Ölauftrag in diesem Bereich mindestens 1,2 mal höher ist als im restlichen Bereich der Spule. Auf diese Weise entsteht ein Gradient des Präparationsauftrags der Spule von außen (hoch) nach innen (niedrig).
Unter Elastanfäden oder Elastanen werden Fasern oder Fäden verstanden, die zu mindestens 85 Gew.-% aus segmentierten Polyurethanen oder Polyurethanham- Stoffen bestehen. Die elastischen und mechanischen Eigenschaften solcher Fasern werden dadurch erreicht, daß zur Herstellung der Elastanfäden beispielsweise Poly- harnstoff-Polyurethane aus aromatischen Diisocyanaten verwendet werden. Derartige Elastane werden üblicherweise durch Verspinnen von Lösungen nach dem Naß- spinnverfahren oder bevorzugt nach dem Trockenspinnverfahren hergestellt. Als Lösungsmittel eignen sich in beiden Verfahren polare Lösungsmittel, z. B. Dimethyl- sulfoxid, N-Methylpyrrolidon, Dimethylformamid oder bevorzugt Dimethylacet- amid.
Handelsgarne, die aus solchen Fasern hergestellt werden, sind seit langen Jahren bekannt. Wichtigste Einsatzgebiete für diese Fasern sind die elastifizierende Funktion für Wäsche-, Mieder- und Badestoffe sowie der Einsatz in Strumpfbünden, Sockenrändern oder elastischen Bändern.
Um diese Waren in hochwertiger Qualität herstellen zu können, müssen die dabei verwendeten Elastanspulen wichtige Mindestanforderungen erfüllen: Da trockengesponnene Elastanfasem von sich aus eine sehr klebrige Oberfläche besitzen, muß sichergestellt werden, daß sich der auf Hülsen aufgewickelte Faden problemlos wieder von der Spule löst und gleichmäßig alle Umlenkorgane der Verarbeitungsmaschinen durchläuft. Hierzu muß dem Spinngut schon während des Ver- spinnens (siehe US-A-4 296 174) ein Antihaftmittel meist in Form von Erdalkalimetallseifen, zugesetzt werden. Außerdem wird der Faden, meist während des Aufspu- lens, mit Gleitmitteln wie z. B. Silikonölen versehen. Das gleichzeitige Aufbringen von Gleitmitteln und Antihaftmitteln (vergl. US-A-3 039 895) auf den Elastanfäden wurde ebenfalls beschrieben.
Das Einbringen von Antihaftmitteln bzw. der Auftrag von als Gleitmittel wirkendem Silikonöl auf den Elastanfäden muß mit hoher Gleichmäßigkeit erfolgen, um sicherzustellen, daß der Faden an jeder Stelle auf seiner Spulenreise gleichstarke Klebrigkeit (Haftung) sowohl gegenüber den Fadenlagen auf der Spule, von denen er sich ablösen muß, als auch gegenüber den Fadenleitorganen der Verarbeitungsmaschinen besitzt. Maruyama et al in JP 63-66073 gehen bei der Gleichmäßigkeit des Ölauftra- ges sogar so weit, die unterschiedliche Verdehnung des Elastanfadens im Inneren der Spule beim Auftragen des Öles mit zu berücksichtigen.
Welche Polysiloxane als Gleitmittel für Elastanfäden besonders geeignet sind beschreibt z. B. die Schrift US-A-3 296 063. Die Menge des Ölauftrags liegt größenordnungsmäßig zwischen 2 % und 10 % des Gesamtgewichts des Elastanfadens.
Im gängigen Trockenspinnverfahren, nach dem Elastane meistens hergestellt werden, trägt man das Öl direkt unterhalb des Spinnschachtes entweder durch Tauchen, Sprayen oder mittels Berühren eines Fadenführers oder einer Walze auf.
Eine Verbesserung dieses Standardverfahrens beschreibt die Patentschrift US-A-55 60 558. Um die Verarbeitungssicherheit von Elastanspulen zu erhöhen, wird dort vorgeschlagen, die letzten 100 - 500 m aufgewickelten Elastanfadens auf jeder Spule nur noch mit einem deutlich erniedrigten Olauftrag zu versehen, so daß in der Außenlage der Spule eine verstärkte Haftung des Fadens an seiner Unterlage entsteht und dadurch ein Herabfallen der Oberlagen über die Spulenschultern vermieden wird.
Überraschend wurde nun gefunden, daß es in der Elastanverarbeitung aber wichtige Einsatzgebiete gibt, die eine entgegengesetzt aufgebaute Spulenart zu der in US-A-55 60 558 beschriebenen erfordern.
Eines der wichtigsten Einsatzgebiete für Elastanfasem ist die Verwendung in Strumpfhosenbünden. Üblicherweise werden dort Fadenstärken im Bereich zwischen 133 dtex und 270 dtex verwendet.
Um die in der Strumpfindustrie geforderten hohen Anforderungen bezüglich der
Ablaufeigenschaften gewährleisten zu können, werden in diesem Industriezweig bikonische Spulen mit Präzisionswicklung eingesetzt. Derartige Spezialspulen werden üblicherweise nicht direkt im Anschluß an den Elastan-Trockenspinnprozeß hergestellt; an dieser Stelle wird eine für die meisten Verarbeitungsformen ausreichende, stabile und kostengünstig herstellbare Spule mit wilder Wicklung produziert. Für die
Strumpfindustrie muß dann allerdings in einem zweiten aufwendigen Produktions- schritt der Faden von der Spule mit wilder Wicklung auf eine mit Präzisionswicklung umgespult werden.
Eine Möglichkeit diesen zweiten aufwendigen Produktionsschritt zu umgehen ist die
Verwendung des Digicone-Verfahrens (Melliand Textilberichte 6, 1985, S. 408), das in einen Wickler integriert wird, der direkt unter einem Elastan-Trockenspinnschacht angebracht wird.
Wendet man dieses Verfahren an, trägt einen Olauftrag wie in der Elastan-Industrie üblich auf und setzt die so hergestellten bikonischen Präzisionsspulen für die Her- Stellung von Strumpfhosenbünden ein, so stellt man jedoch fest, daß nur unbefriedigende Ergebnisse erhalten werden. Die Strumpfhosenbünde, die aus der äußeren Lage einer derartigen Spule hergestellt werden, fallen deutlich enger aus als die, welche aus Material aus dem Inneren der Spule stammen. Diese Unterschiede in den Bundweiten (in der Strumpfindustrie üblicherweise als „Tischmaß" bezeichnet) sind so groß (> 0,5 cm), daß eine Weiterverarbeitung der Strumpfhosen unter gleichen Bedingungen nicht mehr möglich ist. Besonders ärgerlich ist, daß sich dieser nachteilige Effekt deutlich verstärkt, wenn die Spulen vor der Verarbeitung längere Zeit gelagert werden, was üblicherweise auf dem Weg vom Elastanhersteller bis zum Verarbeiter der Fall ist. Nach einer Lagerzeit, die länger als ca. 2 - 3 Wochen ist, können dann Tischmaßdifferenzen zwischen Innen- und Außenlage bis zu 2 cm auftreten.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich dieser störende Effekt dadurch vermeiden läßt, daß man in der Außenlage einer Elastanspule, insbesondere einer nach dem Digicone-Verfahren hergestellten, bikonischen Elastan-Präzisionsspule, auf den äußersten wenigstens 3 % der Fadenlänge betragenden Teils der Fadenlänge des auf die Hülsen aufgewickelten Fadens den Präparationsauftrag deutlich so erhöht, daß der Olauftrag in diesem Bereich mindestens 1,2 mal höher ist als im inneren Bereich der Spule.
Gegenstand der Erfindung sind Elastanspulen auf zylindrischen Hülsen, aus Elastanfäden versehen mit einem Praparationsol durch Außenauftrag, dadurch gekennzeichnet, daß auf den äußersten mindestens 3 %, bevorzugt mindestens 5 %, be- sonders bevorzugt mindestens 10 % betragenden Teil des auf die Hülsen aufgewickelten Elastanfadens der Präparationsölgehalt so erhöht ist, daß der Gehalt an auf der Faseroberfläche aufgetragenem Praparationsol in diesem Bereich mindestens das 1,2-fache, bevorzugt 1 ,5-fache des Gehaltes des auf der Oberfläche der Fäden im inneren Bereich, insbesondere im Bereich des mindestens 20 % betragenden Teils der innersten Fäden der Spule aufgetregenes Präparationsöls beträgt. Bevorzugt ist die Elastanspule eine nach dem Digicone-Verfahren hergestellte bikonische Elastan-Präzisionsspule.
Der Gehalt an Praparationsol auf dem äußersten Teil der Spule ist in einer bevor- zugten Form gegenüber dem mindestens 30 % betragenden Teil der innersten Fäden der Spule erhöht.
Die Elastanfäden der Spule weisen insbesondere einen Gesamttiter von 100 bis 350 dtex, bevorzugt von 130 bis 270 dtex auf.
Ganz besonders bevorzugt sind Elastanspulen, bei denen der Gehalt an auf die Oberfläche der Fäden aufgetragenen Praparationsol im äußersten mindestens 3 % betragenden Teil der Fadenlänge über einen Zeitraum von wenigstens 25 Tagen, insbesondere von wenigstens 55 Tagen, nach Herstellung der Spulen gegenüber dem inneren, insbesondere mindestens 20 % betragenden Teil der Fadenlänge erhöht bleibt.
Als Präparationsöle werden bevorzugt verwendet:
Polysiloxane, Polyalkylsiloxane und/oder alkoxylierte Polysiloxane, insbesondere
Polydimethylsiloxan und/oder ethoxyliertes Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 2 bis 100 mPa.s (bei 25°C), insbesondere von 2,5 bis 50 mPa.s (bei 25°C), insbesondere bevorzugt von 2,5 bis 30 mPa.s (bei 25°C),
oder Mineralöl mit einer Viskosität von 2 bis 2500 mPa.s (bei 25°C), insbesondere von 2,5 bis 2000 mPa.s (bei 25°C), insbesondere bevorzugt von 3 bis 1 500 mPa.s (bei 25°C),
oder eine beliebige Mischung der genannten Mineralöle und Poly(alkyl)siloxane. Den oben beschriebenen Präparationsölen können weitere im Prinzip bekannte Zusätze wie als Antihaftmittel wirksame Metallseifen z.B. von höheren Fettsäuren wie Mg Stearat, Antistatika und/oder Dispergierhilfsmittel zugegeben werden.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Elastanspulen durch Sprühavigage, Einwegpräparation oder Auftrag von Praparationsol mittels Präparationsrollen, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Auftragen des Präparationsöles auf den auf eine Spule aufzuwickelnden Elastanfäden, die für die Außenlage der Spule vorgesehenen äußeren 3 %, bevorzugt 5 %, insbesondere 10 % des Fadens durch Erhöhung des Zulaufs des Präparationsöls zum
Faden mit dem mindestens 1,2-fachen Gehalt an Praparationsol versieht im Verhältnis zu den innersten Teil der Spule insbesondere zu dem wenigstens 20 % der Spule betragenden Teil des Fadens.
Ein bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Praparationsol direkt nach dem Verspinnen der Elastanfäden insbesondere im unteren Bereich oder am Ausgang des Spinnschachtes aufgetragen wird.
Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Elastan- spulen zur Herstellung von Wäsche-, Mieder- und Badestoffen sowie zur Herstellung von Strumpfbünden, Sockenrändern oder elastischen Bändern.
Die Methode, um den Olauftrag auf den letzten mindestens 3 % des auf die Hülse aufgewickelten Elastanfadens zu erhöhen, hängt von der Technik der verwendeten Ölaufbringung ab. Wird z.B. ein Sprüh-Verfahren zum Aufsprühen des Öls benutzt, so öffnet man ein Ventil, das die Ölzufuhr zu der Sprüheinrichtung regelt, im fraglichen Bereich des Fadens etwas weiter.
Ähnlich geht man vor, wenn man eine Rolle, auch Präparationsgalette oder -roller genannt, zur Ölaufbringung benutzt. Die Rolle taucht mit ihrer Unterseite in eine
Wanne, die stets mit Präparationsflüssigkeit gefüllt ist, z.B. durch kontinuierliche Zulieferung des Ols zur Wanne Durch die Drehung der Rolle wird diese mit 01 benetzt, je schneller die Umdrehung der Rolle ist, umso mehr 01 nimmt sie auf Der Elastanfäden selbst wird mit konstanter Geschwindigkeit und Spannung, üblicherweise direkt unterhalb des Spinnschachtausgangs oder auch nach der ersten Um- lenkung durch eine Galette berührend an der PraparationsroUe vorbeigefuhrt und nimmt je nach Umdrehungsgeschwindigkeit der Rolle mehr oder weniger hohe 01- mengen auf Um z B zu erreichen, den Olauftrag um den Faktor 1 ,5 in der Außenlage der Spule zu erhohen, muß die Drehzahl der Praparationsgalette bei diesem Verfahren mindestens um den Faktor 2 gegenüber der Geschwindigkeit der Rolle bei der Praparation der Innenlagen erhöht werden Eine detaillierte Beschreibung der bevorzugten Vorgehensweise ist den Beispielen zu entnehmen
Praparationsrollen für den Rollenauftrag können glatt oder gerillt sein nach im Prinzip bekannten Anordnungen
Eine weitere Methode zum Auftrag von Praparationsol ist die Emwegpraparation
Der Faden wird über einen Stift oder Schuh geführt, der eine oder mehrere Bohrungen zur Zuführung von Praparationsol enthalt Durch den Kontakt mit dem Stift/Schuh wird das 01 auf den Faden aufgetragen
Die Paraparationsmethoden sind an sich grundsatzlich bekannt und beispielsweise dargestellt in B v Falkai, "Synthesefasern", S 111 ff , Verlag Chemie, Weinheim 1981
Die Bestimmung, ob der gewünschte, erfmdungsgemaße Olauftrag erreicht wurde, erfolgt beispielsweise nach folgender Methode
Der Praparationsauftrag der Faserproben wird mittels eines Pulse NMR-Gerates QP 20+ der Firma Oxford Instruments ermittelt Hierbei wird das Resonanzsignal der Protonen in der flüssigen Phase eines Fest-/Flüssig-Gemisches zur quantitativen Bestimmung der Flüssigphase herangezogen.
Bei Anwendung dieser Methode muß zunächst eine Eichung des Gerätes durchgeführt werden. Hierzu werden präparationsfrei ersponnene Elastanfäden mit unterschiedlichen Mengen Praparationsol gut benetzt und die aufgebrachte Menge jeweils durch Wägung festgestellt und anschließend die NMR-Messung durchgeführt. Innerhalb des zu erwartenden Meßbereichs wird dies 10 bis 12mal gemacht und so eine Eichkurve erhalten.
Für jedes eingesetzte Praparationsol und für jede verwendete Elastan-type (z.B. Polyester- oder Polyetherelastan) muß jeweils eine eigene Eichkurve aufgenommen werden.
Zur Messung selbst werden nach den in den Figuren angegebenen Spulenmetern ca.
0,8 bis 2,0 g Fadenmaterial von der Spule entnommen, in ein Glasröhrchen vom Durchmesser 16 mm verbracht und ohne weitere Vorbehandlung mittels der Hahn-Echo-Puls Methode vermessen. Für eine Präparationsbestimmung werden 20 FID's aufaddiert.
Es ist wichtig diese Messungen innerhalb der ersten vier Tage nach Herstellen der Spinnspulen durchzuführen, da sich durch Diffusionseffekte innerhalb der Spule die Ölgehalte zwischen Innen- und Außenlage mit der Zeit verschieben.
Als Ergebnis des erfindungsgemäßen, gegenüber dem Stand der Technik geänderten
Präparationsauftrages läßt sich das Digicone Verfahren als Ersatz für den üblichen Vorgang: Herstellung der primären Spule mit wilder Wicklung und anschließende Umspulung zur bikonischen Präzisionsspule, einsetzen, ohne daß bei einem verarbeitenden Strumpfbundhersteller ein Nachteil durch stark schwankende Strumpfhosen- bundweiten (Tischmaße) auftritt. Die Erfindung wird nachstehend unter Verwendung der Figuren beispielhaft näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 Ein Diagramm des Gehalts an Praparationsol in Abhängigkeit von der
Fadenlänge bei vier verschieden lang gelagerten, konventionellen
Spulen (Titer 195 dtex)
Fig. 2 Ein Diagramm wie in Fig. 1, jedoch ermittelt mit vier erfindungsgemäßen Spulen (Titer 195 dtex)
Fig. 3 Ein Diagramm wie in Fig. 2, mit vier erfindungsgemäßen Spulen
(Titer 195 dtex)
Fig. 4 Ein Diagramm wie in Fig. 2 mit vier erfindungsgemäßen Spulen
(Titer: 195 dtex)
Fig. 5 Ein Diagramm wie in Fig. 1 , erstellt auf Basis von vier nicht erfin- dungsgemäßen Spulen (Titer: 195 dtex)
Beispiele:
Die folgenden Beispiele beschreiben die Herstellung der erfindungsgemäßen Elastanspulen, sie belegen den vorteilhaften Effekt bei der Weiterverarbeitung zu Strumpfhosenbünden.
Herstellung des Faserrohstoffs:
In allen Beispielen wurden die Spulen hergestellt aus einem Elastan-Polymeren, das aus einem Poly(tetramethylenether) glykol vom Molekulargewicht 2000, gekappt mit
Methylen-bis(-4-phenyldiisocyant) („MDI") und kettenverlängert mit einem Gemisch aus Ethylendiamin (EDA) und Diethylamin (DEA) synthetisiert wurde. Das Syntheseverfahren war für alle Beispiele gleich:
Es werden 44,9 Gewichtsteile Polyetherdiol vom Molekulargewicht 2000 mit 8,9
Gewichtsteilen MDI und 31 Gewichtsteilen Dimethylacetamid gemischt, auf 50-55° erwärmt und 95 min. bei dieser Temperatur gehalten, um ein isocyanatgekapptes Polymer mit einem NCO-Gehalt von 2,10 % zu erhalten.
Zur Herstellung des Polyurethan-Harnstoffes wird zunächst eine Lösung aus 171.4
Teilen DMAC, 0,97 Teilen EDA und 1,385 Teilen einer 10%igen Lösung von DEA in Dimethylacetamid sowie 0,00042 Teilen des Farbstoffes Makrolexviolett B (Fa. Bayer AG) auf 25° gekühlt und vorgelegt. Zur Verlangsamung der Reaktionsgeschwindigkeit kann diesem Gemisch noch 1,1 Teile Trockeneis in Pelletsform zuge- geben werden. Zu dieser Mischung gibt man nun unter heftigem Rühren das vorher hergestellte, ebenfalls schon abgekühlte Prepolymer zu, sodaß eine Lösung des Polyurethan-Harnstoffs in DMAC mit einem Feststoffgehalt von 22 % entsteht. Durch Zugabe von Hexamethylendiisocyanat (HDI) wird das Molekulargewicht des Polymeren so eingestellt, daß die Lösung schließlich eine Viskosität von 70 Pa.s / 25° und eine inhärente Viskosität von η,nh = 1.21 dl/g besitzt. Nach der im vorstehenden Abschnitt beschriebenen Herstellung des Polymers wird diesem ein Stammansatz von Additiven beigemischt, der aus 0,52 Teilen Cyanox 1790 (1.3.5-tris(4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1.3.5-triazine-2,4.6-(lH, 3H, 5H)trione, einem Stabilisator der Fa. Cytec Industries) und 4,7 Teilen DMAC besteht. Als weiteres Additiv werden 0,5 Teile einer 40%igen Lösung eines Reaktionsproduktes von 4-Methyl-4-aza-heptandiol-2,6 mit Desmodur W in Dimethylacetamid zugegeben.
Dieser Spinnlösung wird ein 2. Stammansatz zugemischt, bestehend aus 22.75 Teilen einer 42 %igen Suspension von Titandioxid Typ RKB 2 (Fa. Bayer AG) und 7.75
Teilen 30%iger Spinnlösung in der Art, daß im fertigen Faden ein Titandioxidgehalt von 0,1 Gew.-% bezogen auf das Polyurethan-Harnstoff-Polymere resultiert.
Dieser Spinnlösung wird nun ein weiterer Stammansatz zugemischt. Er besteht aus 14.3 Teilen 22 %iger Spinnlösung, 14.2 Teilen einer 11.4 Gew-%igen Suspension von Mg-Stearat und 1.62 Teilen eines ethoxylierten Polydimethylsiloxans, Silwet L 7607 der Fa. Witco Surfactants. Die Dosierung zu der zu verspinnenden Polymerlösung erfolgt so, daß der Gehalt an Mg-Stearat in der fertigen Faser 0,4 Gew.-% beträgt.
Umspulen auf Präzisionswicklung:
Die Umspulung von wild gewickelten zylindrischen Spulen auf präzisionsgewickelte bikonische Spulen erfolgt mittels einer 5stelligen Conorapid-Spulmaschine bei einer mittleren Abzugsgeschwindigkeit von 550 rn/min. Der Spulenabzug erfolgt über
Kopf, das Material wird auf Hülsen der Größe 160 x 73 mm aufgewickelt. Herstellung von Strumpfhosenbünden und Messung der Strumpfhosenbund- weiten (Tischmaße):
Die Strumpfhosenbünde werden auf einer 4-systemigen Lonati-Strickmaschine vom Typ 301 hergestellt. Als Grundmaterial wird ein Polyamid 44 dtex f 13 bei einer
Bindungszahl von 3:1 eingesetzt. Die Verarbeitung erfolgt bei einer Strickmaschinendrehzahl von 400 Umdrehungen/min. Je nach verwendetem Titer wird der Elastanfäden vor dem Einlauf in die Strickmaschine über einen Spannungsregler vom Typ Plasmeca geleitet. Die Einstellung der Fadenbremse beträgt für Elastane mit dem jeweils links angegebenen Titer:
Dtex 150 3,2
Dtex 195 3,6
Dtex 230 3,8
Dtex 270 4,0
Dtex 320 4,0
Von jeder Versuchseinstellung werden 5 Strümpfe hergestellt und anschließend die Bundweiten im entspannten Zustand gemessen. Die aus diesen 5 Messungen gemit- telten Bundmaße werden als Tischmaß bezeichnet und stellen ein wichtiges Verarbeitungskriterium für die weiterverarbeitende Strumpfmdustrie dar. "Tischmaß, außen" bedeutet, die Strickstrümpfe wurden aus der Spulenaußenlage hergestellt, "Tischmaß, mitte" bedeutet, die Strümpfe wurden aus Spulenmaterial hergestellt bei dem die Spule etwa auf die Hälfte des Bewicklungsgewichtes abgezogen wurde und "Tischmaß, innen" bedeutet, die Strümpfe wurden aus Elastan hergestellt, das aus
Spulen stammte, die auf bis etwa 100 bis 150 g Bewicklungsgewicht abgezogen wurden. Beispiel 1 (nicht erfindungsgemäß. Standardverfahren)
Die oben beschriebene Elastan-Spinnlösung wird mittels des Trockenspinnverfahrens zu einem Faden von der Stärke 195 dtex versponnen. Hierzu wird die Spinnlösung durch eine Düse mit 24 Bohrungen vom Durchmesser 0,3 mm gepreßt, in einem 5 m langen Spinnschacht, der von außen auf 230° beheizt ist und außerdem von oben mit ca. 390° heißer Luft beschickt wird getrocknet. Die bei diesem Prozeß entstehenden 24 Einzelkapillaren werden mittels eines unter dem Schachtmaul angebrachten Drallorgans zu einem koaleszierten Filamentgarn zusammengefaßt. Anschließend wird dieses Garn, welches mittels einer Umlenkgalette, deren Umdrehungsgeschwindigkeit 480 m/min beträgt, mit konstanter Geschwindigkeit aus dem Schacht gezogen und über eine Walzenpräparierung (Durchmesser der Walze 8 cm, Umdrehungsgeschwindigkeit: 20 Umdrehungen pro min) mit dem Silikonöl Baysilone M 20 versehen und anschließend auf einem SSM-Digicone- Wickler der Fa. Schweiter nach dem in Melliand-Textilberichte 6, 1985 Seite 408 ff. beschriebenen Digicone-Verfahren und einer Spulgeschwindigkeit von 540 m/min. aufgewickelt. Um eine Spule von z.B. dem Gewicht 1 kg herzustellen wird auf diese Weise für 95 min gesponnen, danach der Fadenlauf unterbrochen, die volle Spule abgenommen, eine neue leere Hülse auf den Wickeldom aufgebracht und der Faden aufgelegt. Die Zeitaufnahme wird neu gestartet und der Wickelprozeß beginnt von vorne.
Wie im vorherigen Abschnitt beschrieben, werden aus den Fäden anschließend Strumpfhosenbünde hergestellt und die zugehörigen Tischmaße bestimmt. Ebenfalls wird der Präparationsauftrag entlang des auf die Spule aufgewickelten Fadens (siehe Figur 1) gemessen. Der in den Diagrammen (Figuren 1 bis 5) jeweils am weitesten rechts stehende Wert kennzeichnet den Olauftrag im Bereich der Fadenlänge der etwa 100 g Restwickel auf der Spule entspricht.
Fig. 1 gibt für gleich produzierte verschiedene Spulen die Präparationsölverteilung nach 4 Tagen, 11 Tagen, 26 Tagen und 55 Tagen in Abhängigkeit von der Fadenlänge wieder. Außen Mitte Innen
Tischmaß nach 11,0 cm 11 ,6 cm 11,6 cm 1 Tag Lagerzeit der Spule
Außen Mitte Innen
Tischmaß nach 10,8 cm 11,6 cm 11 ,6 cm 26 Tagen Lagerzeit der Spule
In diesem Fall liegt der Olauftrag in den ersten 2 000 m deutlich niedriger als in der Spuleninnenlage, in der weiteren Spulenaußenlage, in der gleichen Größenordnung wie in der Spuleninnenlage (siehe Fig. 1), und es werden, sowohl nach kurzer (1 Tag) als auch längerer Lagerzeit der Spule (26 Tage) Tischmaßdifferenzen von über
0,5 cm zwischen Strumpfbünden aus Elastanen der Innen- und Außenlage gemessen, sodaß eine zufriedenstellende Weiterverarbeitung dieses Produktes zu keiner Zeit gegeben ist.
Beispiel 2 (erfindungsgemäß)
Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird eine Elastanspule mit einem Faden der Feinheit 195 dtex hergestellt. Dieses Mal wird jedoch für 80% der Laufzeit der Spule die Präparationsgalettendrehzahl auf 10 Upm und für die letzten 20% der Spulenlaufzeit auf 28 Upm eingestellt. Will man z.B. Spulen mit dem Gewicht 1 050 g herstellen, bedeutet dies, daß man die Umdrehung der Präparationsgalette 80 min lang mit 10 Upm betreiben muß und danach 19 min lang mit 28 Upm. Anschließend werden die Spulen abgenommen und der Vorgang neu gestartet. Je nach Standzeit der Spule liegt der Olauftrag in den äußersten 15 000 Spulenmetern zwischen 13 % und 19 % des Gesamtgewichts der Spule und in der Innenlage bei ca. 7 % des Gesamtgewichts der
Spule. Die in Fig. 2 wiedergegebenen Olauftragsmengen werden nach den dort angegebenen Lagerzeiten der Spulen anschließend entlang des Fadenlaufs gemessen.
Die Tischmaße, die sich ergeben, wenn die Spulen nach unterschiedlichen Lagerzeiten verstrickt werden, sind in der folgenden Tabelle angegeben:
Außen Mitte Innen
Tischmaß nach 11,4 cm 10,9 cm 10,9 cm 1 Tag Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11,2 cm 11,2 cm 11,1 cm 7 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11,2 cm 11,1 cm 11,2 cm 25 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11 , 1 cm 11 ,2 cm 11 ,2 cm 60 Tagen Lagerzeit der Spule
Man erkennt, daß schon nach 1 Tag Lagerzeit der Spule die Tischmaßdifferenzen zwischen Innen- und Außenlage nur 0,5 cm betragen. Im Gegensatz zu den in Beispiel 1 (Vergleich) beschriebenen Spulen ist das Tischmaß zunächst höher bei Verarbeitung der Elastane der Spulenaußenlage im Vergleich zu Material aus Elastan der Innenlage. Es gleicht sich bei längerer Lagerung der Spule dem Tischmaß des Materials aus Elastan der Innenlage an Viel wichtiger noch ist, daß nach Lagerzeiten von über einer Woche, wie sie in der Praxis zwischen Herstellung der Spule und Vei- arbeitung beim Kunden auftreten, diese Differenzen nur noch 0, 1 cm ausmachen. Die Güte der Spule steigt also mit ihrer Lagerzeit.
Beispiel 3 (erfindungsgemäß)
Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird eine Elastanspule der Feinheit 195 dtex hergestellt. Dieses Mal wird für 80% der Laufzeit der Spule die Präparationsgalettendreh- zahl auf 9 Upm und für die letzten 20% der Spulenlaufzeit auf 31 Upm eingestellt. Will man z.B. Spulen mit dem Gewicht 1 050 g herstellen, bedeutet dies, daß man die Umdrehung der Präparationsgalette 80 min mit 9 Upm betreiben muß und danach
19 min lang mit 31 Upm. Anschließend werden die Spulen abgenommen und der Vorgang neu gestartet.
Die in Fig. 3 wiedergebenen Olauftragsmengen werden anschließend bei ver- schiedenen Spulen entlang des Fadenlaufs nach den angegebenen Spulenlagerzeiten gemessen. Je nach Standzeit der Spule liegt der Olauftrag in den äußersten 10 000 Spulenmetern zwischen 11 % und 19 % und in der Innenlage bei ca. 5 %.
Die Tischmaße, die sich ergeben, wenn die Spulen nach unterschiedlichen Lager- zeiten verstrickt werden, sind in der folgenden Tabelle angegeben:
Außen Mitte Innen
Tischmaß nach 11,7 cm 11,0 cm 11,0 cm 3 Stunden Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11,1 cm 11,0 cm 11,2 cm 7 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11,0 cm 11,1 cm 11,0 cm 14 Tagen Lagerzeit der Spule
Man erkennt, daß auch hier nach Lagerzeiten von über einer Woche, wie sie in der
Praxis zwischen Herstellung der Spule und Verarbeitung beim Kunden auftreten, die Tischmaßdifferenzen zwischen Innen- und Außenlage nur noch maximal 0,1 cm ausmachen.
Beispiel 4 (erfindungsgemäß)
Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird eine Elastanspule der Feinheit 195 dtex hergestellt. Dieses Mal wird für 90% der Laufzeit der Spule die Präparationsgalettendreh- zahl auf 10 Upm und für die letzten 10% der Spulenlaufzeit auf 22 Upm eingestellt. Will man z.B. Spulen mit dem Gewicht 1 050 g herstellen, bedeutet dies, daß man die Umdrehung der Präparationsgalette 90 min lang mit 10 Upm betreiben muß und danach 9 min lang mit 22 Upm. Anschließend werden die Spulen abgenommen und der Vorgang neu gestartet.
Die in Fig. 4 wiedergebenen Olauftragsmengen werden anschließend entlang des
Fadenlaufs nach den dort angegebenen Spulenlagerzeiten gemessen. Je nach Stand- zeit der Spule liegt der Olauftrag in den äußersten 10 000 Spulenmetem zwischen 5 % und 9 % und in der Innenlage bei ca. 4 %.
Die Tischmaße, die sich ergeben, wenn die Spulen nach unterschiedlichen Lager- zeiten verstrickt werden, sind in der folgenden Tabelle angegeben:
Außen Mitte Innen
Tischmaß nach 11,0 cm 10,9 cm 11,0 cm 1 Tag Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 10,8 cm 11,0 cm 11,1 cm 11 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 10,5 cm 11,0 cm 11,0 cm 26 Tagen Lagerzeit der Spule
Man erkennt, daß hier nach Lagerzeiten von über einer Woche, wie sie in der Praxis zwischen Herstellung der Spule und Verarbeitung beim Kunden auftreten, die Tischmaßdifferenzen zwischen Innen- und Außenlage zwischen 0,3 und 0,5 cm betragen, Werten, die für eine reguläre Verarbeitung noch tolerierbar sind, und dem Stand der Technik bei umgespulter Ware entsprechen. Die aufwendige Umspulung fällt hierbei jedoch weg. Beispiel 5 (nicht erfindungsgemäß; entsprechend US 5560 558)
99,5% mit 20 Upm 0,5% mit 0 Upm
Will man z.B. Spulen mit dem Gewicht 1 050 g herstellen, bedeutet dies, daß man die Umdrehung der Präparationsgalette mit 20 Upm betreiben muß und 30 sec vor dem berechneten Ende der Spulenlaufzeit von 99 min die Präparationswalze abschaltet, so daß auf den letzten Fadenmetern keien Präparation mehr aufgetragen wird. Nach dem Ende der Spulenlaufzeit werden die Spulen abgenommen und der Vorgang kann neu gestartet werden.
Außen Mitte Innen
Tischmaß nach Faden11,5 cm 11,5 cm
4 Tagen Lagerzeit brüche der Spule
Bei diesem Versuch konnten aus der Außenlage der Spule überhaupt keine Strumpfbünde hergestellt werden, da der Elastanfäden beim Einlauf in die Strickstrumpfmaschine laufend abriß. Weitere Versuche mit derartig hergestellten Spulen wurden deshalb nicht angestellt.
Beispiel 6 (Vergleich, Stand der Technik)
Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird eine Elastanspule der Feinheit 195 dtex hergestellt. Dieses Mal wird die Spule jedoch nach der Herstellung wie im Abschnitt „Umspulen auf Präzisionswicklung" beschrieben umgespult und erst anschließend verarbeitet.
Die in Fig. 5 wiedergebenen Olauftragsmengen werden anschließend entlang des Fadenlaufs gemessen. Die Tischmaße, die sich ergeben, wenn die Spulen nach unterschiedlichen Lagerzeiten verstrickt werden, sind in der folgenden Tabelle angegeben:
Außen Mitte Innen Tischmaß nach 11 ,2 cm 11,5 cm 11,5 cm
1 Tag Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 11,0 cm 11,6 cm 11,6 cm 7 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 10,9 cm 11,6 cm 11,6 cm 25 Tagen Lagerzeit der Spule
Tischmaß nach 10,9 cm 11,6 cm 11,6 cm
60 Tagen Lagerzeit der Spule
Während nach einem Tag Lagerzeit der Spule die Tischmaßdifferenzen zwischen Innen- und Außenlage der Spule noch vergleichsweise moderat sind, steigen sie auch hier nach längerer Lagerzeit auf bis zu 0,7 cm an, so daß nach längerem Lagern auch dieser, nach dem Stand der Technik hergestellten Spulen, keine einwandfreie Verarbeitung mehr gewährleistet ist.

Claims

Patentansprüche
1. Elastanspulen auf zylindrischen Hülsen, aus Elastanfäden versehen mit einem Praparationsol durch Außenauftrag, dadurch gekennzeichnet, daß auf den äußersten mindestens 3 %, bevorzugt mindestens 5 %, besonders bevorzugt mindestens 10% betragenden Teil des auf die Hülsen aufgewickelten Elastanfadens der Präparationsölgehalt so erhöht ist, daß der Gehalt an auf der Faser- oberfläche aufgetragenem Praparationsol in diesem Bereich mindestens das 1,2-fache, bevorzugt 1,5-fache des Gehaltes des auf der Oberfläche der Fäden im inneren Bereich der Spule, insbesondere im Bereich des mindestens 20 % betragenden Teils der innersten Fäden der Spule aufgetragenen Präparationsöls beträgt.
2. Elastanspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastanspule eine nach dem Digicone-Verfahren hergestellte bikonische Elastan-Präzi- sionsspule ist.
3. Elastanspulen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Praparationsol auf dem äußersten Teil der Spule gegenüber dem mindestens 30 % betragenden Teil der innersten Fäden der Spule erhöht ist.
4. Elastanspulen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastanfäden einen Gesamttiter von 100 bis 350 dtex, bevorzugt von 130 bis 270 dtex aufweisen.
5. Elastanspulen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an auf die Oberfläche der Fäden aufgetragenen Praparationsol im äußersten mindestens 3 % betragenden Teil der Fadenlänge über einen Zeitraum von wenigstens 25 Tagen, insbesondere von wenigstens 55 Tagen, nach Herstellung der Spulen gegenüber dem inneren, insbesondere mindestens 20 % betragenden Teil der Fadenlänge erhöht bleibt.
. Verfahren zur Herstellung von Elastanspulen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 durch Sprühavigage, Einwegpräparation oder Auftrag von Praparationsol mittels Präparationsrollen, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Auftragen des Präparationsöles auf den auf eine Spule aufzuwickelnden
Elastanfäden, die für die Außenlage der Spule vorgesehenen, äußeren 3 %, bevorzugt 5 %, des Fadens durch Erhöhung des Zulaufs des Präparationsöls zum Faden mit dem mindestens 1,2-fachen Gehalt an Praparationsol versieht im Verhältnis zu den innersten, insbesondere zu dem wenigstens 20 % der Spule betragenden Teil des Fadens.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Praparationsol direkt nach dem Verspinnen der Elastanfäden insbesondere im unteren Bereich oder am Ausgang des Spinnschachtes aufgetragen wird.
8. Verwendung der Elastanspulen nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Wäsche-, Mieder- und Badestoffen sowie zur Herstellung von Strumpfbünden, Sockenrändern oder elastischen Bändern.
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