EP1105595B1 - Gerüstkupplung mit sitzsicherer hammerkopfschraube - Google Patents

Gerüstkupplung mit sitzsicherer hammerkopfschraube Download PDF

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EP1105595B1
EP1105595B1 EP99952409A EP99952409A EP1105595B1 EP 1105595 B1 EP1105595 B1 EP 1105595B1 EP 99952409 A EP99952409 A EP 99952409A EP 99952409 A EP99952409 A EP 99952409A EP 1105595 B1 EP1105595 B1 EP 1105595B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
hammer
hammer head
scaffold
head
coupling according
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP99952409A
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French (fr)
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EP1105595A1 (de
Inventor
Johannes-Albert Mieden
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP1105595B1 publication Critical patent/EP1105595B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G7/00—Connections between parts of the scaffold
    • E04G7/02—Connections between parts of the scaffold with separate coupling elements
    • E04G7/06—Stiff scaffolding clamps for connecting scaffold members of common shape
    • E04G7/12—Clamps or clips for crossing members
    • E04G7/14—Clamps or clips for crossing members for clamping the members independently

Definitions

  • the invention relates to a scaffold coupling for tubular scaffolding elements two half shells that can be placed around the scaffolding element and pivoted about a bolt
  • the scaffolding element can be locked in place with a clamping element and with another a half shell or half shell pairs enclosing a scaffolding element are connected, with hammer head screws serving as clamping elements, which in a limited pivotability of the hammer heads, with the hammer heads coordinated funnels of retaining projections are pivotally supported while limited a shaft with a thread and a collar nut in the fork-shaped free End piece of the respective half shell serving as a locking bracket can be inserted or inserted is.
  • Scaffolding couplings are widely known and have been known to every specialist for decades also familiar in detail. Scaffold couplings are known that are perpendicular to each other passing scaffolding elements, d. H. So couple pipes together, as well as such at a certain angle. For this purpose, the two coupling parts can be connected via a connecting joint be connected with pivot pins so that they are turned against each other can. Finally, half-shells lying next to one another in parallel are also known, which are connected to each other in the longitudinal direction and which are the coupling of pipes allow that collide vertically. Doing so in the connection area Pipe parts or pins inserted to transmit the necessary forces can.
  • the invention is therefore based on the object of having a scaffold coupling to create seat-secure hammer head screws.
  • the object is achieved in that the hammer head Hammer head screws are wedge-shaped and adapted to the funnel and a securing the pivoting in the funnel and twisting when tightening the clamping elements preventing contact surfaces of formations on the hammer head are specified.
  • the hammer head Due to the special design of the hammer head, it sits with the insertion of the shaft into the receiving recess in the funnel in it so firmly that when the collar nut is screwed on and also when it is tightened, it twists or tilting of the hammer head in the funnel is excluded.
  • the Contact surfaces provided that such twisting or tilting of the hammer head exclude.
  • the wedge-shaped hammer head as such practically slips into the Funnel in such a way that it is no longer twisted when the collar nut is tightened can, but nevertheless the hammer head or rather the hammer head screw leaves the possibility of being pivoted in the funnel so that the collar nut just slide into the fork of the other half shell.
  • the shaft has contact surfaces which, together with the contact surfaces on the hammer head prevent twisting in the funnel.
  • the moldings and the corresponding created contact surfaces lie on the inner walls when inserted into the funnel and the receiving recess so that it is targeted in the receiving recess can be pivoted to be pushed over a scaffold element, d. H. So usually allow a pipe safely. But the dog is prevented Moving the hammer head screw at right angles to this pivoting process Funnel, d. H. a twisting. So that is always with setting the collar nut ensures that the hammer head screw sits securely in the funnel and through Shocks and sudden other movements cannot be shaken off.
  • a particularly inexpensive and fixing the hammer head in the funnel The contact surfaces are designed to ensure that the formations are free Hammer head ends are assigned or formed on them.
  • the hammer head is the top end of the hammer head screws forms, which connects to the thread and which is ultimately T-shaped, so that the so-called free hammer head ends are to the right and left of the shaft result.
  • These hammer head ends have contact surfaces, i.e. flat surfaces, while in known hammer head screws these hammer head ends are spherical are. Because of the crowning, it cannot get stuck in the funnel come, but what is possible with the help of the flat contact surfaces described. Contrary to the previous view, the hammer head screw can be used despite the flat contact surfaces still pivoted back and forth in the associated receiving recess to enable sliding over a pipe element.
  • a further optimization of the hammer head is achieved in that the free ends of the hammer head starting from the back of the hammer and a short one pointing away from the shaft Sloping, then a short vertical and finally one pointing towards the shaft Show long slopes. This is particularly encouraged by the long slope mentioned last secure fixation in the funnel, because now the free hammer head ends in addition special shape of the funnel or its boundary walls can be adjusted.
  • the contact areas created in the attachment area ensure rotation, because by twisting the hammer head screw in the receiving recess is excluded.
  • An additional backup is achieved when the Contact surfaces in the attachment area of the shaft in the inserted state up to the fork-shaped free end piece of the striker are sufficiently designed.
  • the hammer head screw or their shaft is thus both in the area of the receiving recess, So secured in the end area of the funnel, as well as in the striker, so that also at extreme effort a twisting and thus an inclination of the hammer head screw is excluded.
  • the hammer head screw slips through the flattened bearing surfaces on both sides after the end of the swiveling process again and again in the starting position back so that the corresponding contact areas with the corresponding ones Surfaces of the funnel ensure a secure fit of the hammer head screw can.
  • the insertion of the hammer head ends or the entire hammer head into the Funnel is favored according to the invention in that the hammer head ends have a sliding-friendly coating, preferably in the area of the contact and Support surfaces. This can happen during use or because the Hammer heads or their hammer head ends receive a corresponding coating, which favors the corresponding fixing in the funnel, but also the Possibility to remove the hammer head screw from the receiving recess if necessary push out. It is actually enough if the contact and contact surfaces or even only the contact surfaces have a corresponding coating, wherein this can also be achieved that the funnel receives appropriate contact surfaces, so that a hammer head made of hard material is secured in it can fix.
  • a particularly simple version for an insert-friendly hammer head is the one at which the hammer head ends or the entire hammer head screws are made of a material that is softer than the half-shell material. Conceivable it is, for example, on the corresponding contact surfaces or on the hammer head ends to dispense with the galvanizing normally provided here. A certain amount of wear can then occur in this area but with the appropriate training and with the appropriate size of the contact areas no fear of damage.
  • the hammer head does not slide far enough into the funnel. It is then securely fixed due to the training according to the invention and cannot tilt, but it is not excluded that the scaffolding element then rests on the back of the hammer head and cannot be properly fixed. Around To prevent this, it is provided that the hammer head back has an indentation having. Even in such an unfavorable case, it is then safe to lie on the Scaffold element ensured on the hammer head back. Always safe bet the scaffolding element in the coupling is guaranteed.
  • training is expedient for the rear of the funnel, after the one contact surface arranged offset by 90 ° with respect to the contact surface provided, but in the area of the shaft widening in a V-shape to the center of the hammer head is pulled up.
  • This also targets the swiveling process leave without causing the dangerous tilting of the hammer head in the Funnel can come.
  • the funnel is only just before the bottom of the funnel has the contact surfaces, the corresponding approach Hammer head is arranged taking into account.
  • the invention provides that the Funnel is first enough to insert the hammer head screw or to facilitate the clamping element. Only with or shortly before reaching the bottom of the funnel The special shape of the funnel surrounds the hammer head. This means that it can be swiveled or, better said, it can be tilted guaranteed.
  • the invention is particularly characterized in that a scaffold coupling is created, which is vibration-proof, or which is securely attached using hammer-head screws so that you can work even under difficult conditions without the exact fit of each hammer head screw must be examined separately.
  • a scaffold coupling is created, which is vibration-proof, or which is securely attached using hammer-head screws so that you can work even under difficult conditions without the exact fit of each hammer head screw must be examined separately.
  • the hammer heads are provided with formations or contact surfaces with the funnel in the retaining projection of the respective half-shell, so that with a harmful twisting or tilting of the hammer head can be excluded in the funnel.
  • the contact area is not only provided at the hammer head ends, but also in the attachment area of the shaft, d. H.
  • Fig. 1 shows a scaffold coupling 1 partially in the tensioned or braced and once in the open state.
  • Such scaffold couplings 1 are used at an angle to effectively interconnect scaffolding element 2 or better said to fix each other.
  • the half-shells 3, 4 can be pivoted about a bolt 5 connected to each other, one on the opposite side of the bolt Clamping element 6 is provided after inserting the scaffolding element 2 to set effectively via the clamping element 6.
  • FIG. 1 Another half shell is again pivotally connected to the half shell 4 7, which is referred to as a locking bracket 8 and which serves the purpose, not shown here Scaffold element also included in the composite.
  • a hammer head screw 10 which has a on the retaining projection 11 fixable hammer head 12, this hammer head 12 of the hammer head screw 10 ensures sufficient pivotability, that with the half-shell 3 open, the respective scaffold element 2 in the remaining or can be inserted into the targeted open opening.
  • Figure 2 and further behind also Figure 5 illustrate that in addition to the Formations 20, 21 also in the area of the shaft 13, specifically in the attachment area 29 Formations 24 are provided on both sides. These projections 24 are sufficient to beyond the wall 31 of the receiving recess 25, so that the shaft 13 and thus no longer twist the entire hammer head screw in the funnel or can be pivoted so that the hammer head is tilted or inclined in the Funnel is excluded.
  • the projections 20, 21 and also 24 are designed such that there are flat contact surfaces 27 and 28 result in the above-described fixing of the hammer head Secure 12 or shaft 13 so that the hammer head is inserted at an angle 12 or tilting is effectively prevented.
  • Figure 2 shows such a hammer head screw 10 with the newly created Contact areas 27, 28 and also 30. It can also be seen here that the contact areas 27 or the planar projections 20, 21 are designed such that they form a Shank 13 forming bevel or extending in this direction. This is when inserting the hammer head screw 10 into the funnel 26 and in the receiving recess 25 a fixation of the entire hammer head 12 in the funnel 26 secured.
  • Figures 4 and 5 show a scaffold coupling, which in principle according to the Figures 1 to 3 corresponds only to the oblique hammer head screw 10 is used because the half-shell 3 is shorter than in the embodiment according to the figure 1 is formed.
  • FIG. 5 also shows, for example, the hammer head screw 10 for Formations 20, 21 and 22 and 24, which in turn are used Desired contact surfaces 27, 28 result for the secure fit of the hammer head screw 10 care in funnel 26.
  • FIG. 6 shows a scaffold coupling 1 in use for connecting two at an angle mutually extending scaffolding elements 2, 2 '.
  • one of the two hammer head screws 10 used have a hammer head 12, who sits diagonally in the funnel 26 and thus in such a way that during a shaking or sudden movement can slip into the correct seat, but then not more a secure fixation of the scaffold element 2 'ensures.
  • the one shown here Hammer head screw 10, a hammer head 12 is used, which is crowned Hammerhead ends 17, 18 has.
  • These spherical hammer head ends 17, 18 are can be advantageous for pivoting the hammer head screw 10 in the funnel 26 but, as shown in Figure 6, lead to a dangerous position of the hammer head 12.
  • FIG. 7 shows a scaffold coupling 1 in which a scaffolding element 2 corresponds accordingly is already clamped by the two upper half-shells 3 and 4. This is done with Help of the only partially recognizable hammer head screw 10, in which the collar nut 15 is already tightened with the collar 19.
  • the other half shell 7 is already with the help of the hammer head screw 10 'fixed, the seat of the hammer head through the cut in the holding projection 11' 12 can be seen in the funnel 26.
  • the hammer head 12 has this training the hammer head ends 17, 18 quasi-stepped contact surfaces 27. More on this explained further below.
  • the contact surfaces 28 are also in the region of the shaft 13 designed to be particularly easy to insert because the corresponding edges are chamfered or beveled. This is particularly clear from Figure 9.
  • the hammer head back 23 is equipped with an indentation 48 in order to To facilitate insertion of the scaffolding element 2 and also to enable it when out for some reason the hammer head 12 is not inserted far enough into the funnel 26 can be.
  • the indentation 48 corresponds to the outer wall of the scaffold element 2 or is adapted so that the scaffold element 2 or the corresponding one Pipe may also rest on the hammer head 12.
  • Figure 8 illustrates such a hammer head screw 10, not only in In the area of the hammer back 23 the indentation 48 can be seen but also the stepped formation of the contact surfaces 27.
  • Figure 10 shows the configurations of the slope 38, the perpendicular 39 and the Long slope 40, in the area of the hammer head ends 17, 18, the insertion into the Funnel 26 through the bevels 44, 45, 45 'or edges 42, 43, 43' already mentioned is favored.
  • FIG. 11 gives a top view of the hammer back 23 of the hammer head 12 again, the trough-shaped indentation 48 being recognizable and also the formation the bevels 38 at the hammer head ends 17 and 18.
  • Flattenings 47 are provided at the corners of the hammer head 12, so that a overall optimally applicable and fixable hammer head 12 results.
  • the figures illustrate 12 and 13.
  • the funnel 26 is shown in the side view of the scaffold coupling 1 and clarifies that the funnel deepest 55 in particular the hammer head 12 is adapted so that contact surfaces 27 'result. Since the continuation of the Deepest funnel, which is open to let the shaft 13 of the hammer head screw pass, is provided with a contact surface 28 ', the desired securing results of the tensioning element 6 in the funnel 26 or the holding projections 11. In addition the funnel-deepest 55 is then also adapted to the curved surfaces 56, so that targeted Support surfaces 32 'result.
  • the funnel 26 is in the direction of the deepest funnel 55 approaches 58, from which then the adaptation to the hammer head 12 takes place, d. H. only from here are the contact surfaces 27 ', 32' predefined, so that Insert the hammer head screw, but also loosen the hammer head screw targeted to facilitate.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente mit zwei Halbschalen, die um einen Bolzen schwenkbar um das Gerüstelement legbar und über ein Spannelement das Gerüstelement umschließend festlegbar und mit einer weiteren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale oder Halbschalenpaaren verbunden sind, wobei als Spannelemente Hammerkopfschrauben dienen, die in eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammerköpfe zulassenden, mit den Hammerköpfen abgestimmten Trichtern von Haltevorsprüngen begrenzt schwenkbar gelagert sind, während ein Schaft mit einem Gewinde und mit einer Bundmutter in das gabelförmige freie Endstück der jeweiligen als Schließbügel dienenden Halbschale einsteckbar oder einlegbar ist.
Gerüstkupplung sind vielfach und seit Jahrzehnten bekannt und jedem Fachmann auch im Detail geläufig. Bekannt sind Gerüstkupplungen, die rechtwinklig aneinander vorbeiführende Gerüstelemente, d. h. also Rohre aneinanderkoppeln, wie auch solche unter einem gewissen Winkel. Dazu können die beiden Kupplungsteile über ein Verbindungsgelenk mit Gelenkzapfen verbunden sein, sodass sie gegeneinander gedreht werden können. Schließlich sind auch parallel nebeneinanderliegende Halbschalen bekannt, die in Längsrichtung miteinander verbunden sind und die die Kupplung von Rohren ermöglichen, die senkrecht voreinanderstoßen. Dabei werden in den Verbindungsbereich Rohrteile oder Zapfen eingeschoben um die notwendigen Kräfte übertragen zu können. All diesen Gerüstkupplungen (FR 12 49 544 A, US-PS 2,671,679 A, CH 264 223 A und GB 810 620 A) ist gemeinsam, dass als Spannelemente Hammerkopfschraube dienen, wobei diese Hammerkopfschrauben über einen langen Schaft mit einem Gewinde verfügen und über einen Hammerkopf, der abgerundet ist, um eine begrenzte Verschwenkung in den Haltevorsprüngen zuzulassen. Aus der US 2,671,679 A ist bekannt, die Haltevorsprünge trichterförmig auszubilden. Allerdings verbleibt den Hammerköpfen ein seitliches Spiel (Fig. 4), so dass sich die Hammerköpfe in dem Trichter hin- und herschieben lassen. Dazu sind die bekannteren und neueren Hammerköpfe sowohl an den Seitenflächen ballig ausgeführt, als auch in der Längserstreckung, wobei auch kreisrunde Bauteile bekannt sind. Auf den Schaft mit dem Gewinde wird eine Bundmutter aufgeschraubt, um so die beiden Halbschalen wirksam miteinander zu verbinden und dabei die jeweiligen Rohre bzw. Gerüstelement einzuklemmen. Beim Festschrauben der Bundmuttern haben die Gerüstbauer dafür Sorge zu tragen, dass die Bundmutter die notwendige Andruckkraft Überträgt um ein wirksames Festlegen der jeweiligen Gerüstelemente sicherzustellen. Dabei lässt es sich, wie die Erfahrungen jetzt gezeigt haben, nicht immer vermeiden, dass der Endbereich der T-förmigen Hammerkopfschraube, der den Hammerkopf als solchen bildet, in dem jeweiligen Trichter durch das Anziehen der Bundmutter leicht verschwenkt oder verdreht und verkantet wird. Dieses Verschwenken oder verkanten führt dann dazu, dass sich der Hammerkopf als solcher, wenn auch nur um geringe Werte schlagartig entspannen und lösen kann, wenn schlagartig in die eigentlich vorgesehene und richtige Längslage gerät. Dies kann beispielsweise bei einer schlagartigen Belastung der Gerüstkupplung oder gar des gesamten Gerüstes vorkommen. Wenn solche manchmal mehrere hundert Meter hohen Gerüstkonstruktionen zusammenbrechen, hat man bisher immer geglaubt, dass die Bundmuttern nicht richtig angezogen worden sind, so dass sich Lockerungen ergeben. Das Verschieben bzw. Verschwenken des Hammerkopfes ist aber auch bei relativ sorgfältiger Montage nicht zu erkennen, weil die den Hammerkopf aufnehmenden Trichter in den Haltevorsprüngen beim Anziehen der Mutter jeweils auf der abgewandten Seite und daher nicht einsehbaren Seite des Gerüstteiles liegen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gerüstkupplung mit bleibend sitzsicheren Hammerkopfschrauben zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hammerkopf der Hammerkopfschrauben keilförmig und dem Trichter angepasst ausgebildet ist und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente verhindernde Kontaktflächen aufweist, die von Anformungen am Hammerkopf vorgegeben sind.
Aufgrund der besonderen Ausbildung des Hammerkopfes setzt sich dieser mit dem Einführen des Schaftes in die Aufnahmeausnehmung im Trichter in diesem so fest, dass beim Aufschrauben der Bundmutter und auch bei deren Anziehen ein Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist. Hierzu sind die Kontaktflächen vorgesehen, die ein solches Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes ausschließen. Der keilförmige Hammerkopf als solcher rutscht praktisch in den Trichter so hinein, dass er mit dem Anziehen der Bundmutter nicht mehr verdreht werden kann, dennoch aber dem Hammerkopf oder besser gesagt der Hammerkopfschraube die Möglichkeit belässt, im Trichter so verschwenkt zu werden, dass die Bundmutter einfach in die Gabel der anderen Halbschale hineingleitet. Der wahrscheinlich einfachere Weg, dass absolute Festsitzen der Hammerkopfschrauben im Trichter der Haltevorsprünge zu gewährleisten ist der, die Hammerkopfschrauben bzw. die Hammerköpfe selbst entsprechend der Form des Trichters anzupassen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Trichter entsprechend zu ändern und die Hammerköpfe als solche unverändert zu lassen. Denkbar ist es dabei letztlich auch, dass die Hammerköpfe und die Trichter geändert und aufeinander angepasst werden, doch ist dies mit entsprechenden Änderungskosten sowohl beim Trichter wie beim Hammerkopf verbunden. Wichtig und Kern der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verkanten der Hammerkopfschrauben im Trichter sicher auszuschließen, indem beide Teile soweit aneinander angepasst sind, dass der Hammerkopf nach dem Einsetzen in den Trichter sich praktisch nur noch im Verschwenken der Hammerkopfschraube bewegen kann, während er ansonsten festgesetzt ist.
Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass auch der Schaft Kontaktflächen aufweist, die zusammen mit den Kontaktflächen am Hammerkopf ein Verdrehen im Trichter verhindern. Die Anformungen und die entsprechend geschaffenen Kontaktflächen legen sich beim Einführen in den Trichter an dessen Innenwände und die Aufnahmeausnehmung so an, dass er gezielt in der Aufnahmeausnehmung verschwenkt werden kann, um ein Überschieben über ein Gerüstelement, d. h. also in der Regel ein Rohr sicher zu ermöglichen. Verhindert wird aber das Hinund Herbewegen rechtwinklig zu diesem Schwenkvorgang der Hammerkopfschraube im Trichter, d. h. ein Verdrehen. Damit ist mit dem Festlegen der Bundmutter immer sichergestellt, dass die Hammerkopfschraube sicher im Trichter sitzt und auch durch Schläge und plötzliche andere Bewegungen nicht losgerüttelt werden kann. Vielmehr würde bei entsprechender Ausbildung des Hammerkopfes der Hammerkopfschrauben auch im ungünstigen Fall, d. h. insbesondere bei ungenügendem Anziehen der Bundmutter immer noch eine Verbindung zu Stande kommen, die für eine Fixierung der Gerüstelemente Sorge trägt. Die am Schaft ausgebildeten Kontaktflächen sichern das gezielte Festsetzen der Hammerkopfschraube im Trichter zusätzlich, ohne aber den Verschwenkvorgang zu behindern oder gar zu verhindern.
Eine besonders günstige und das Festsetzen des Hammerkopfes im Trichter sicherende Ausbildung der Kontaktflächen ist die, bei der die Anformungen den freien Hammerkopfenden zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind. Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass der Hammerkopf das obere Ende der Hammerkopfschrauben bildet, der sich an das Gewinde anschließt und der letztlich T-förmig ausgebildet ist, sodass sich rechts und links vom Schaft die sogenannten freien Hammerkopfenden ergeben. Diese Hammerkopfenden weisen Kontaktflächen, also ebene Flächen auf, während bei bekannten Hammerkopfschrauben diese Hammerkopfenden ballig ausgebildet sind. Aufgrund der Balligkeit kann es nicht zu einem Festsetzen im Trichter kommen, was aber mit Hilfe der beschriebenen ebenen Kontaktflächen möglich ist. Entgegen der bisherigen Auffassung kann trotz der ebenen Kontaktflächen die Hammerkopfschraube noch in der zugeordneten Aufnahmeausnehmung hin- und hergeschwenkt werden um ein Überschieben über ein Rohrelement zu ermöglichen.
Eine weitere Sicherung des Hammerkopfes bzw. der Hammerkopfschraube im Trichter des Haltevorsprunges wird erreicht, wenn die freien Hammerkopfenden in Richtung Schaft abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind. Damit zieht sich der Hammerkopf bzw. die gesamte Hammerkopfschraube in den Trichter hinein, sodass der Hammerkopf und damit die Hammerkopfschraube mit dem Festsetzen der Bundschraube ein Verkanten völlig ausschließen.
Eine weitere Optimierung des Hammerkopfes wird dadurch erreicht, dass die freien Hammerkopfenden vom Hammerrücken ausgehend eine kurze vom Schaft wegweisende Schräge, dann eine kurze Senkrechte und schließlich eine zum Schaft weisende Langschräge aufweisen. Insbesondere die zuletzt erwähnte Langschräge fördert das sichere Festsetzen im Trichter, weil nun die freien Hammerkopfenden zusätzlich der besonderen Form des Trichters bzw. deren Begrenzungswände angepasst werden.
Eine weitere Sicherung der Hammerkopfschraube gegen Verkanten oder Verdrehen wird dadurch erreicht, dass der Schaft im Ansatzbereich Anformungen ergebend flächig ausgebildet ist. Dieser Schaft, der sich an das untere Ende bzw. die Kanten der Aufnahmeausnehmung anlegt, verhindert ebenfalls ein Verdrehen und Versetzen der Hammerkopfschraube in dem Trichter. Eine genaue Lage und ein genauer Sitz des Hammerkopfes im Trichter ermöglicht es, die Bundmuttern festzuziehen und festzusetzen ohne dass es durch eine ergänzende Bewegung des Hammerkopfes möglich wäre, die einmal erreichte Verbindung und das einmal erreichte Festsetzen des Gerüstelementes wieder zu lockern.
Weiter oben ist erläutert worden, dass die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweisen. Ergänzend ist vorgesehen, dass auch der Schaft mit entsprechenden Kontaktflächen ausgerüstet ist, so dass dementsprechend der Schaft im Ansatzbereich senkrechte Kontaktflächen aufweist.
Wiederum zur gleichmäßigen und quasi zwangsweisen Einführung des Hammerkopfes in den Trichter dient eine Weiterbildung, nach der die die Kontaktflächen begrenzenden Kanten angefast sind, wobei die Fasen sich in Richtung Gewinde verbreiternd ausgebildet sind. Diese besonderen Fasen erleichtern darüber hinaus das Verschwenken der Hammerkopfschraube in der vorgesehenen Richtung, d. h. um die Längsachse des Hammerkopfes.
Die im Ansatzbereich geschaffenen Kontaktflächen sorgen für eine Verdrehsicherung, weil durch sie ein Verdrehen der Hammerkopfschraube in der Aufnahmeausnehmung ausgeschlossen ist. Eine zusätzliche Sicherung ist dann erreicht, wenn die Kontaktflächen im Ansatzbereich des Schaftes im eingefügten Zustand bis in das gabelförmige freie Endstück des Schließbügels reichend ausgebildet sind. Die Hammerkopfschraube bzw. ihr Schaft wird somit sowohl im Bereich der Aufnahmeausnehmung, also im Endbereich des Trichters, wie auch im Schließbügel gesichert, sodass auch bei äußerster Kraftaufwendung ein Verdrehen und damit ein Schrägsetzen der Hammerkopfschraube ausgeschlossen ist.
Das nach wie vor notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube im Trichter u. a. auch zum Einführen des Schaftes in das gabelförmige freie Endstück des Schließbügels, ist auch bei entsprechender Ausbildung der Kontaktflächen gesichert, da gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden auf der dem Trichter zugewandten Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen aufweisen. Diese geringfügig abgeflachten Auflageflächen liegen auf dem Grund bzw. dem Boden des Trichters auf, der hier ebenfalls geringfügig abgeflacht ist, sodass ein genauer Sitz des Hammerkopfes gesichert ist. Das notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube dagegen ist möglich. Durch die beidseitig abgeflachten Auflageflächen rutscht die Hammerkopfschraube nach Beendigung des Schwenkvorganges immer wieder in die Ausgangslage und zwar so zurück, dass dann auch die entsprechenden Kontaktflächen mit den korrespondierenden Flächen des Trichters für einen sicheren Sitz der Hammerkopfschraube sorgen können.
Bei der entsprechenden Anpassung bzw. besser gesagt Veränderung der Hammerkopfschraube und insbesondere ihres Hammerkopfes kommt man der Tatsache entgegen, dass eine Unzahl derartiger Gerüstkupplungen im Einsatz ist, deren Veränderung erhebliche Aufwendungen erfordern würde. Da gemäß der Erfindung lediglich die Hammerkopfschrauben geändert werden müssen, also Bauteile die sowieso in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden, ist die für die Sicherheit so vorteilhafte Ausführung möglich, ohne dass der Aufwand allzu groß ist. Letztlich aber besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden einerseits und der Trichter der Haltevorsprünge andererseits aufeinander abgestimmte Kontaktund Auflagefläche aufweisen. Gemäß der Erfindung übernimmt die Anpassung hier nicht nur der Hammerkopf, sondern eben auch der Trichter, d. h. also beide Bauteile, was naturgemäß eine noch größere Sicherheit bringt. Grundsätzlich reicht die beschriebene entsprechende Veränderung der Hammerkopfschrauben, weil sie schon die ausreichende Sicherheit bringt, die für den Betrieb derartiger Gerüstkupplungen notwendig ist, doch stellt die oben beschriebene Lösung eine Optimierung dar.
Das Einfügen der Hammerkopfenden bzw. des gesamten Hammerkopfes in den Trichter wird gemäß der Erfindung dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontaktund Auflageflächen. Dies kann beim Einsatz geschehen oder aber dadurch, dass die Hammerköpfe bzw. ihre Hammerkopfenden eine entsprechende Beschichtung erhalten, die das entsprechende Festsetzen im Trichter begünstigt, die gleichzeitig aber auch die Möglichkeit gibt, die Hammerkopfschraube bei Bedarf wieder aus der Aufnahmeausnehmung herauszuschieben. Eigentlich reicht es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen oder auch nur die Kontaktflächen eine entsprechende Beschichtung aufweisen, wobei dies auch erreicht werden kann, dass der Trichter entsprechende Kontaktflächen erhält, sodass ein entsprechend aus Hartmaterial bestehender Hammerkopf sich darin gesichert festsetzen kann.
Eine besonderes einfache Ausführung für einen einschubfreundlichen Hammerkopf ist die, bei der die Hammerkopfenden oder die gesamten Hammerkopfschrauben aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind. Denkbar ist es beispielsweise an den entsprechenden Kontaktflächen oder an den Hammerkopfenden auf die normalerweise hier vorgesehene galvanische Verzinkung zu verzichten. Zwar kann es dann in diesem Bereich zu einem gewissen Verschleiß kommen, der aber bei entsprechender Ausbildung und bei entsprechender Größe der Kontaktflächen keine Schäden befürchten lässt.
Je nach Ausbildung des Trichters oder auch der gesamte Gerüstkupplung kann es möglich sein, dass der Hammerkopf nicht ausreichend weit in den Trichter hineinrutscht. Er ist dann zwar aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung sicher festgesetzt und kann sich nicht verkanten, doch ist nicht ausgeschlossen, dass das Gerüstelement dann auf dem Hammerkopfrücken ruht und nicht richtig festgesetzt werden kann. Um dies zu verhindern, ist vorgesehen, dass der Hammerkopfrücken eine Einbuchtung aufweist. Auch in einem solch ungünstigen Fall ist dann ein sicheres Aufliegen des Gerüstelementes auf dem Hammerkopfrücken sichergestellt. Ein immer sicheres Setzen des Gerüstelementes in der Kupplung ist gewährleistet.
Insbesondere für die Rückseite des Trichters ist eine Ausbildung zweckmäßig, nach der eine gegenüber der Kontaktfläche um 90° versetzt angeordnete Kontaktfläche vorgesehen, aber im Bereich des Schaftes sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes hochgezogen ausgeführt ist. Auch hierdurch wird der Schwenkvorgang gezielt belassen, ohne dass es zu dem gefährlichen Verkanten des Hammerkopfes im Trichter kommen kann.
Eine weitere zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der der Trichter erst kurz vor dem Trichtertiefsten die Kontaktflächen aufweist, wobei der entsprechende Ansatz den Hammerkopf berücksichtigend angeordnet ist. Hier sieht die Erfindung vor, dass der Trichter zunächst entsprechend weit ist, um das Einlegen der Hammerkopfschraube bzw. des Spannelementes zu erleichtern. Erst mit oder kurz vor Erreichen des Trichtertiefsten erfolgt die Einfassung des Hammerkopfes durch die besondere Form des Trichters. Damit ist dann die Verschwenkbarkeit bzw. besser gesagt Verkantungssicherheit gewährleistet.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Gerüstkupplung geschaffen ist, die rüttelsicher ist bzw. die über sitzsichere Hammerkopfschrauben verfügt, sodass auch unter schwierigen Verhältnissen gearbeitet werden kann, ohne dass der genaue Sitz jeder Hammerkopfschraube gesondert untersucht werden muss. Vielmehr sind die Hammerköpfe mit Anformungen bzw. Kontaktflächen versehen, die mit dem Trichter im Haltevorsprung der jeweiligen Halbschale übereinstimmten, sodass mit dem Aufbringen der Bundmutter ein schädliches Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen werden kann. Die Kontaktfläche ist dabei nicht nur an den Hammerkopfenden vorgesehen, sondern auch im Ansatzbereich des Schaftes, d. h. im Übergangsbereich bis zum Gewinde und zwar so, dass der Schaft in diesem Bereich immer an der Aufnahmeausnehmung und zweckmäßigerweise auch noch an den gabelförmigen Endstücken anliegt, sodass ein Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes sicher ausgeschlossen ist. Der notwendige Aufwand für die Änderung der Hammerkopfschrauben ist im Verhältnis zu der wesentlich größeren Sicherheit ausgesprochen gering, zumal bei den vorhandenen Gerüstkupplungen nichts geändert werden muss. Vielmehr muss nur beim sowieso notwendigen Austausch der Hammerkopfschrauben die bisherige Ausführung gegen die neue ausgetauscht werden. Die mit diesen Hammerkopfschrauben der neuen Bauart erreichbare Sicherheit ist um ein Vielfaches höher, sodass auch bei unglücklichen Zusammenhängen auftretende Schläge und sonstige Belastungen die Festigkeit der Hammerkopfschraube nicht beeinträchtigen können. Sie ist immer sicher im Trichter festgelegt, ohne dass es auch beispielsweise durch rüttelnde Belastungen im Bereich von Bahndämmen o. ä. Probleme bei derartigen Gerüsten nicht mehr geben wird. Neben der Anpassung des Hammerkopfes ist auch die Möglichkeit gegeben, den Trichter der Haltevorsprünge entsprechend der Form des Hammerkopfes anzupassen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
Fig. 1
eine Gerüstkupplung mit einseitig ein Gerüstelement festlegenden Halbschalen und einer geöffneten Halbschale bzw. einem Schließbügel,
Fig. 2
eine Hammerkopfschraube in Seitenansicht,
Fig. 3
eine Draufsicht auf einen Haltevorsprung mit Trichter,
Fig. 4
eine andere Ausführung einer Gerüstkupplung mit schräg sitzender Hammerkopfschraube,
Fig. 5
eine Hammerkopfschraube mit den verdeutlicht wiedergegebenen Anformungen,
Fig. 6
eine Hammerkopfschraube alter Bauart im Einsatz mit schrägsitzendem Hammerkopf,
Fig. 7
eine Gerüstkupplung, im Bereich des Trichters geschnitten dargestellt und mit einsitzendem Hammerkopf, mit besonders ausgebildeten Kontaktflächen und insbesondere eine Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens,
Fig. 8
eine entsprechend ausgebildete Hammerkopfschraube in Seitenansicht, etwa maßstabsgetreu,
Fig. 9
ein vergrößerter Hammerkopf mit den gesondert ausgebildeten Schrägen und der Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens,
Fig. 10
die Hammerkopfschraube von der Seite her gesehen mit Draufsicht auf das Hammerkopfende und
Fig. 11
eine Draufsicht auf den Hammerkopf mit entsprechender Einbuchtung,
Fig. 12
eine Seitenansicht der Gerüstkupplung mit angepasstem Trichter und
Fig. 13
eine perspektivische Wiedergabe der Gerüstkupplung, bei der wiederum die Ausbildung des Trichters angedeutet bzw. verdeutlicht ist.
Fig. 1 zeigt eine Gerüstkupplung 1 teilweise im gespannten oder verspannten und einmal im geöffneten Zustand. Derartige Gerüstkupplungen 1 dienen dazu winklig zueinander stehende Gerüstelement 2 wirksam miteinander zu verbinden oder besser gesagt aneinander festzulegen. Die Halbschalen 3, 4 sind um einen Bolzen 5 schwenkbar miteinander verbunden, wobei auf der dem Bolzen gegenüberliegenden Seite ein Spannelement 6 vorgesehen ist um nach dem Einlegen des Gerüstelementes 2 dieses über das Spannelement 6 wirksam festzulegen.
Wiederum schwenkbar mit der Halbschale 4 verbunden ist eine weitere Halbschale 7, die als Schließbügel 8 bezeichnet wird und die dazu dient das hier nicht dargestellte Gerüstelement ebenfalls in den Verbund einzuschließen. Als Spannelement 6 dient bei der Ausführung nach Figur 1 eine Hammerkopfschraube 10, die über einen am Haltevorsprung 11 festlegbaren Hammerkopf 12 verfügt, wobei dieser Hammerkopf 12 der Hammerkopfschraube 10 eine so ausreichende Verschwenkbarkeit gewährleistet, dass bei geöffneter Halbschale 3 das jeweilige Gerüstelement 2 in die verbliebene oder in die gezielt offengehaltene Öffnung eingeführt werden kann.
Nach dem losen Einführen des Gerüstelementes 2 wird die Halbschale 3 um den Bolzen 5 auf die Halbschale 4 zubewegt und die Hammerkopfschraube 10 so verschwenkt, dass der Schaft 13 mit dem Gewinde 14 und der Bundmutter 15 in das gabelförmige Endstück 16 der Halbschale 3 eingeführt werden kann. Dann wird die Bundmutter 15 aufgeschraubt, bis sie sich auf dem Gewinde 14 fortbewegend an die entsprechenden Flächen des gabelförmigen Endstückes 16 des Schließbügels 8 sorgt. Damit erfolgt dann die Einspannung des Gerüstelementes 2, ohne dass es eines Richtens o. ä. bedarf, weil, wie noch weiter ausgeführt, sich der Hammerkopf 12 im Trichter 26 wirksam festsetzt.
Ein derartiges Festsetzen des Hammerkopfes 12 in dem Trichter 26 ist deshalb möglich, weil der Hammerkopf 12 an den Hammerkopfenden 17, 18 Anformungen 20, 21 aufweist, die beim Einschieben des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 für dessen wirksames Festlegen sorgen. Auch im Bereich des Hammerrückens 23 sind Anformungen 22 vorgesehen, sodass sich ein bogenförmiger Hammerrücken 23 ergibt, was auch bei der weiter hinten beschrieben besonderen Ausführung der Anformungen 20, 21 eine optimale Stabilität des Hammerkopfes 12 gewährleistet.
Figur 2 und weiter hinten auch Figur 5 verdeutlichen, dass zusätzlich zu den Anformungen 20, 21 auch im Bereich des Schaftes 13, und zwar im Ansatzbereich 29 Anformungen 24 und zwar beidseitig vorgesehen sind. Diese Anformungen 24 reichen bis über die Wandung 31 der Aufnahmeausnehmung 25 hinaus, sodass sich der Schaft 13 und damit die gesamte Hammerkopfschraube im Trichter nicht mehr verdrehen oder verschwenken lässt, sodass ein Verkanten oder Schrägsetzen des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist.
Die Anformungen 20, 21 und auch 24 sind so ausgebildet, dass sich ebene Kontaktflächen 27 und 28 ergeben, die das weiter vorne beschriebene Festsetzen des Hammerkopfes 12 bzw. Schaftes 13 sichern, sodass ein Schrägeinsetzen des Hammerkopfes 12 oder ein Verkanten wirksam unterbunden ist.
Zusätzlich zur Kontaktfläche 28 ist im Ansatzbereich der Einfachheit halber eine weitere ebene Kontaktfläche 30 geschaffen, sodass in diesem Ansatzbereich der Schaft 13 im Schnitt gesehen viereckig oder rechteckig ist.
Figur 2 zeigt eine derartige Hammerkopfschraube 10 mit den neu geschaffenen Kontaktflächen 27, 28 und auch 30. Erkennbar ist hier auch, dass die Kontaktflächen 27 bzw. die flächigen Anformungen 20, 21 so ausgebildet sind, dass sie eine zum Schaft 13 hin sich ausbildende bzw. in diese Richtung verlaufende Schräge ergeben. Damit ist beim Einführen der Hammerkopfschraube 10 in den Trichter 26 und dabei in die Aufnahmeausnehmung 25 ein Festsetzen des gesamten Hammerkopfes 12 im Trichter 26 gesichert.
Diese besondere Ausbildung wird anhand der Figur 3 verdeutlicht, wobei hier die Schrägflächen, die mit den Kontaktflächen 27 korrespondiern, mit 34 und 35 bezeichnet sind. Erkennbar ist hier auch die Aufnahmeausnehmung 25, die zum Durchführen des Schaftes 13 mit dem Gewinde 14 dient, wobei im Grund des Trichters 26 oder im Boden des Trichters 26 eine Aufliegefläche 33 erkennbar wird, die mit der Auflagefläche 32 der Hammerkopfenden 17, 18 korrespondierend ausgeführt ist. Mit dem Einschieben oder Einziehen des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 kommt die Auflagefläche 32 auf die Aufliegefläche 33 zu liegen, sodass eine Optimallage für den Gerüstbauer erkennbar wird, in die er die Hammerkopfschraube zweckmäßigerweise zurückschwenkt, wenn er das Gerüstelement 2 eingeführt hat und nun durch Aufdrehen der Bundmutter 15 auf das Gewinde 14 eine Verspannung des Gerüstelementes 2 erzielen will.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Gerüstkupplung, die im Prinzip der nach den Figuren 1 bis 3 entspricht, nur das hier eine schräg liegendene Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommt, weil die Halbschale 3 kürzer als bei der Ausführung nach Figur 1 ausgebildet ist.
Figur 5 zeigt ergänzend die beispielsweise bei der Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommenden Anformungen 20, 21 sowie auch 22 und 24, die wiederum die gewünschten Kontaktflächen 27, 28 ergeben, die für den sicheren Sitz der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 sorgen.
Figur 6 zeigt eine Gerüstkupplung 1 im Einsatz zum Verbinden zweier im Winkel zueinander verlaufender Gerüstelemente 2, 2'. Erkennbar ist hier, dass die eine der beiden zum Einsatz kommenden Hammerkopfschrauben 10 einen Hammerkopf 12 aufweist, der schräg im Trichter 26 sitzt und damit so, dass er bei einer rüttelnden oder schlagartigen Bewegung in den richtigen Sitz hineinrutschen kann, der dann aber nicht mehr eine sitzsichere Fixierung des Gerüstelementes 2' sichert. Bei der hier gezeigten Hammerkopfschraube 10 kommt ein Hammerkopf 12 zum Einsatz, der über ballige Hammerkopfenden 17, 18 verfügt. Diese balligen Hammerkopfenden 17, 18 sind zwar für das Verschwenken der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 von Vorteil, können aber wie in Figur 6 gezeigt, zu einer gefährlichen Position des Hammerkopfes 12 führen.
Figur 7 zeigt eine Gerüstkupplung 1 bei der ein Gerüstelement 2 entsprechend bereits von den beiden oberen Halbschalen 3 und 4 eingeklemmt ist. Dies erfolgt mit Hilfe der nur zum Teil erkennbaren Hammerkopfschraube 10, bei der die Bundmutter 15 mit dem Bund 19 bereits angezogen ist.
Auch die weitere Halbschale 7 ist bereits mit Hilfe der Hammerkopfschraube 10' fixiert, wobei durch den Schnitt im Haltevorsprung 11' der Sitz des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 erkennbar wird. Der Hammerkopf 12 hat bei dieser Ausbildung an den Hammerkopfenden 17, 18 quasi gestufte Kontaktflächen 27. Näheres dazu wird weiter hinten erläutert. Auch die Kontaktflächen 28 im Bereich des Schaftes 13 sind besonders einschubfreundlich ausgebildet, weil die entsprechenden Kanten angefast bzw. abgeschrägt sind. Dies wird insbesondere aus Figur 9 deutlich.
Der Hammerkopfrücken 23 ist mit einer Einbuchtung 48 ausgerüstet, um das Einlegen des Gerüstelementes 2 zu erleichtern und auch dann zu ermöglichen, wenn aus irgendwelchen Gründen der Hammerkopf 12 nicht weit genug in den Trichter 26 eingeschoben werden kann. Die Einbuchtung 48 entspricht der Außenwand des Gerüstelementes 2 bzw. ist dieser so angepasst, dass das Gerüstelement 2 bzw. das entsprechende Rohr auch ggf. auf dem Hammerkopf 12 aufliegen kann.
Figur 8 verdeutlicht eine derartige Hammerkopfschraube 10, wobei nicht nur im Bereich des Hammerrückens 23 die Einbuchtung 48 erkennbar ist sondern auch die gestufte Ausbildung der Kontaktflächen 27.
Diese besondere Ausbildung der Kontaktflächen 27 oder besser gesagt der Hammerkopfenden 17 und 18 werden insbesondere aus Figur 9 erkennbar, wobei deutlich wird, dass zunächst eine Richtung Hammerrücken 23 gerichtete Schräge 38 vorhanden ist, die in eine kurze Senkrechte 39 übergeht, woran sich dann eine Langschräge 40 anschließt, sodass der schon mehrfach erwähnte sichere und gute Sitz des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 erreicht wird. Zusätzlich sind aber die Kanten 42, 43 im Bereich des Schaftes 13 oder am Ansatzbereich des Schaftes 13 mit Fasen 44, 45 versehen, wobei diese Fasen 44, 45 bzw. die dadurch erreichten Abschrägungen sich in Richtung Schaft 13 verbreitern oder erweitern. Es ergibt sich also auch hier eine Art Keil, der das gezielte Einführen und Festsetzen des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 begünstigen soll und auch wirklich begünstigt.
Figur 10 zeigt die Ausbildungen der Schräge 38, der Senkrechten 39 und der Langschräge 40, im Bereich der Hammerkopfenden 17, 18, wobei das Einführen in den Trichter 26 durch die schon erwähnten Fasen 44, 45, 45' bzw. der Kanten 42, 43, 43' begünstigt wird.
Figur 11 gibt eine Draufssicht auf den Hammerrücken 23 des Hammerkopfes 12 wieder, wobei die muldenförmige Einbuchtung 48 erkennbar wird und auch die Ausbildung der Schrägen 38 an den Hammerkopfenden 17 und 18. Zusätzlich sind noch Abflachungen 47 an den Ecken des Hammerkopfes 12 vorgesehen, sodass sich ein insgesamt optimal einsetzbarer und festsetzbarer Hammerkopf 12 ergibt.
Die Ausbildung der Gerüstkupplung, nach der der Trichter 26 in den Haltevorsprüngen 11 der Form des Hammerkopfes 12 angepasst ist, verdeutlichen die Figuren 12 und 13. In der Seitenansicht der Gerüstkupplung 1 ist der Trichter 26 wiedergegeben und verdeutlicht, dass das Trichtertiefste 55 insbesondere dem Hammerkopf 12 so angepasst ist, dass sich Kontaktflächen 27' ergeben. Da auch die Weiterführung des Trichtertiefsten, die ja geöffnet ist, um den Schaft 13 der Hammerkopfschraube durchzulassen, mit einer Kontaktfläche 28' versehen ist, ergibt sich die gewünschte Sicherung des Spannelementes 6 im Trichter 26 bzw. den Haltevorsprüngen 11. Zusätzlich ist dann auch das Trichtertiefste 55 den Bogenflächen 56 angepasst, sodass sich gezielte Auflageflächen 32' ergeben.
Insbesondere in Figur 13 ist angedeutet, dass der Trichter 26 in Richtung Trichtertiefstes 55 Ansätze 58 aufweist, ab denen dann die Anpassung an den Hammerkopf 12 erfolgt, d. h. erst ab hier sind die Kontaktflächen 27', 32' vorgegeben, um so das Einführen der Hammerkopfschraube, aber auch das Lösen der Hammerkopfschraube gezielt zu erleichtern.

Claims (16)

  1. Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente (2) mit zwei Halbschalen (3, 4), die um einen Bolzen (5) schwenkbar um das Gerüstelement (2) legbar und über ein Spannelement (6) das Gerüstelement (2) umschließend festlegbar und mit einer weiteren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale (7) oder Halbschalenpaaren verbunden sind, wobei als Spannelemente (6) Hammerkopfschrauben (10) dienen, die in eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammerköpfe (12) zulassenden, mit den Hammerköpfen (12) abgestimmten Trichtern (26) von Haltevorsprüngen (11) begrenzt schwenkbar gelagert sind, während ein Schaft (13) mit einem Gewinde (14) und mit einer Bundmutter (15) in das gabelförmige freie Endstück (16, 16') der jeweiligen als Schließbügel (3,8) dienenden Halbschale einsteckbar oder einlegbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (12) der Hammerkopfschrauben (10) keilförmig und dem Trichter (26) angepasst ausgebildet ist und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter (26) sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente (6) verhindernde Kontaktflächen (27) aufweist, die von Anformungen (20, 21, 22; 24) im Hammerkopf (12) vorgegeben sind.
  2. Gerüstkupplung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass auch der Schaft (13) Kontaktflächen (28) aufweist, die zusammen mit den Kontaktflächen (27) am Hammerkopf (12) ein Verdrehen im Trichter (26) verhindern.
  3. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anformungen (20, 21) den freien Hammerkopfenden (17, 18) zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind.
  4. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) in Richtung Schaft (13) abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind.
  5. Gerüstkupplung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) vom Hammerrücken (23) ausgehend eine kurze vom Schaft (13) wegweisende Schräge (38), dann eine kurze Senkrechte (39) und schließlich eine zum Schaft (13) weisende Langschräge (40) aufweisen.
  6. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) Anformungen (24) ergebend flächig ausgebildet ist.
  7. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) senkrechte Kontaktflächen (28) aufweist.
  8. Gerüstkupplung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die die Kontaktflächen (28) begrenzenden Kanten (42, 43) angefast sind, wobei die Fasen (44, 45) sich in Richtung Gewinde (14) verbreiternd ausgebildet sind.
  9. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (28) im Ansatzbereich (29) des Schaftes (13) im eingefügten Zustand bis in das gabelförmige freie Endstück (16) des Schließbügels (8) reichend ausgebildet sind.
  10. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) auf der dem Trichter (26) zugewandten Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen (32) aufweisen.
  11. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) einerseits und der Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) andererseits korrespondierend ausgebildet sind, vorzugsweise aufeinander abgestimmte Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32, 33) aufweisen.
  12. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfenden (17, 18) eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32).
  13. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfenden (17, 18) oder die gesamten Hammerkopfschrauben (10) aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind.
  14. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopfrücken (23) eine Einbuchtung (48) aufweist.
  15. Gerüstkupplung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine gegenüber der Kontaktfläche (28) um 90° versetzt angeordnete Kontaktfläche (30) vorgesehen, aber im Bereich des Schaftes (13) sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes (12) hochgezogen ausgerührt ist.
  16. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüchen,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trichter (26) erst kurz vor dem Trichtertiefsten (55) die Kontaktflächen (27', 28', 32') aufweist, wobei der entsprechende Ansatz (58) den Hammerkopf (12) berücksichtigend angeordnet ist.
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