WO2000011284A1 - Gerüstkupplung mit sitzsicherer hammerkopfschraube - Google Patents

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WO2000011284A1
WO2000011284A1 PCT/DE1999/002557 DE9902557W WO0011284A1 WO 2000011284 A1 WO2000011284 A1 WO 2000011284A1 DE 9902557 W DE9902557 W DE 9902557W WO 0011284 A1 WO0011284 A1 WO 0011284A1
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hammer head
funnel
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scaffold
shaft
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PCT/DE1999/002557
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Inventor
Johannes-Albert Mieden
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Mieden Johannes Albert
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G7/00—Connections between parts of the scaffold
    • E04G7/02—Connections between parts of the scaffold with separate coupling elements
    • E04G7/06—Stiff scaffolding clamps for connecting scaffold members of common shape
    • E04G7/12—Clamps or clips for crossing members
    • E04G7/14—Clamps or clips for crossing members for clamping the members independently

Definitions

  • the invention relates to a scaffold coupling for tubular scaffolding elements with two half shells, which can be swiveled around the scaffolding element about a bolt and which can be fixed in a surrounding manner via a tensioning element and connected to a further half shell or half shell pairs surrounding a second scaffolding element, hammer screws being used as tensioning elements, the funnel-shaped holding projections, which allow the hammer heads to be pivoted to a limited extent, are pivoted to a limited extent, while the shaft with the thread and with the collar nut can be inserted or inserted into the fork-shaped free end piece of the respective half-shell serving as a locking bracket.
  • Scaffold couplings are widely known and have been known for decades and are familiar to every specialist in detail. Scaffold couplings are known which couple scaffolding elements which pass at right angles to one another, that is to say pipes, as well as those at a certain angle. For this purpose, the two coupling parts can be connected via a connecting joint with pivot pins, so that they can be turned against each other. Finally, half-shells lying next to one another in parallel are also known, which are connected to one another in the longitudinal direction and which enable the coupling of pipes which abut one another perpendicularly. Pipe parts or pins are inserted into the connection area in order to be able to transmit the necessary forces.
  • hammer head screws serve as clamping elements
  • these hammer head screws have a long shaft with a thread and a hammer head that is rounded to allow a limited pivoting in the funnel receiving it or in the holding projections .
  • the better-known and newer hammer heads are spherical both on the side surfaces and in the longitudinal extent, circular components also being known.
  • a collar nut is placed on the shaft with the thread. ter screwed on so as to effectively connect the two half-shells and thereby clamp the respective pipes or scaffolding element. When tightening the collar nuts, the scaffolders have to ensure that the collar nut transmits the necessary pressure to ensure that the respective scaffolding elements are effectively fixed.
  • the invention is therefore based on the object of creating a scaffold coupling with permanently secure hammer head screws.
  • the hammer head of the hammer head screws and the funnel of the holding projections are designed to be coordinated with one another and have contact surfaces which ensure that they can be pivoted in the funnel and prevent twisting when the tensioning elements are tightened.
  • the head when the shank is inserted into the receiving recess in the funnel, the head is fixed in such a way that when the collar nut is screwed on and also when it is tightened, it twists or tilting of the hammer head in the funnel is excluded.
  • the contact surfaces are provided which preclude such twisting or tilting of the hammer head.
  • the hammer head as such practically slides into the funnel in such a way that it can no longer be rotated when the collar nut is tightened, but still allows the hammer head or rather the hammer head screw to be pivoted in the funnel so that the collar nut simply moves in the fork of the other half-shell slides in.
  • the hammer head is wedge-shaped and adapted to the funnel and is provided with the contact-flat predetermined formations, the shaft also having contact surfaces which overall prevent rotation in the funnel.
  • the formations and the correspondingly created contact surfaces lie against the inner walls of the funnel in such a way that it can be pivoted in a targeted manner in the receiving recess in order to make it possible to push it securely over a scaffold element, that is to say generally as a tube.
  • a scaffold element that is to say generally as a tube.
  • the back and forth movement at right angles to this pivoting process is prevented by the hammer head screw in the funnel.
  • a particularly favorable design of the contact surfaces which ensures that the hammer head is fixed in the funnel is that in which the projections are assigned to the free hammer head ends or are formed on them.
  • the hammer head forms the upper end of the hammer head screws, which connects to the thread and which is ultimately T-shaped, so that the so-called free hammer head ends result to the right and left of the shaft.
  • These hammer head ends have contact surfaces, that is to say flat surfaces, while in known hammer head screws these hammer head ends are spherical. Due to the crowning, it cannot get stuck in the funnel, but this is possible with the help of the flat contact surfaces described. Contrary to the previous view, despite the flat contact surfaces, the hammer head screw can still be pivoted back and forth in the associated receiving recess in order to make it possible to slide over a tubular element.
  • a further securing of the hammer head or the hammer head screw in the funnel of the holding projection is achieved if the free hammer head ends are chamfered in the direction of the shaft and are formed to form a flat surface. This pulls the hammer head or the entire hammer head screw into the funnel, so that the hammer head and thus the hammer head screw completely prevent canting when the collar screw is fixed.
  • a further optimization of the hammer head is achieved in that the free hammer head ends, starting from the back of the hammer, have a short bevel pointing away from the shaft, then a short perpendicular and finally a long bevel pointing towards the shaft. This is particularly encouraged by the long slope mentioned last Secure fixing in the funnel, because now the free hammer head ends are additionally adapted to the special shape of the funnel or its boundary walls.
  • a further securing of the hammer head screw against tilting or twisting is achieved in that the shank is flat in the attachment area, resulting in contact surfaces.
  • This shaft which lies against the lower end or the edges of the receiving recess, also prevents the hammer head screw from rotating and being displaced in the funnel.
  • the free hammer head ends have vertical contact surfaces.
  • the shaft is also equipped with corresponding contact surfaces, so that the shaft in the attachment area, like the free ends of the hammer head, accordingly has vertical contact surfaces, specifically perpendicular to the longitudinal extension of the hammer head.
  • the edges delimiting the contact surfaces are chamfered, the chamfers being designed to widen in the direction of the thread. These special chamfers also facilitate the pivoting of the hammer head screw in the intended direction, d. H. around the longitudinal axis of the hammer head.
  • a particularly expedient design is that in which the contact surfaces are formed on the free ends of the hammer heads and in the attachment area of the shaft.
  • the contact surfaces created in the attachment area ensure that they cannot rotate because they prevent the hammer head screw from rotating in the receiving recess.
  • An additional securing is achieved when the contact surfaces in the attachment area of the shaft are designed to extend into the fork-shaped free end piece of the striker in the inserted state.
  • the hammer head screw or its shaft is thus secured both in the area of the receiving recess, that is to say in the end area of the funnel, and in the striker, so that twisting and thus inclination of the hammer head screw is ruled out even when extreme force is applied.
  • the hammer head screw Due to the flattened bearing surfaces on both sides, the hammer head screw always slips back into the starting position after the swiveling process, so that the corresponding contact surfaces with the corresponding surfaces of the funnel can also ensure a secure fit of the hammer head screw.
  • the adaptation takes place not only the hammer head, but also the funnel, that is to say both components, which naturally brings with it even greater security.
  • the corresponding modification of the hammer head screws described is sufficient because it already provides the sufficient security that is necessary for the operation of such scaffold couplings, but the solution described above is an optimization.
  • the insertion of the hammer head ends or the entire hammer head into the funnel is favored according to the invention in that the hammer head ends have a sliding-friendly coating, preferably in the area of the contact and contact surfaces. This can be done during use or by giving the hammer heads or their hammer head ends an appropriate coating which favors the corresponding fixing in the funnel, but which at the same time also gives the possibility of pushing the hammer head screw out of the receiving recess if necessary. It is actually sufficient if the contact and support surfaces or only the contact surfaces have a corresponding coating, whereby this can also be achieved that the funnel is provided with corresponding contact surfaces, so that a hammer head made of hard material can securely settle in it.
  • a particularly simple version for an insert-friendly hammer head is that in which the hammer ends or the entire hammer head screws are made of a material that is softer than the half-shell material. It is conceivable, for example, to dispense with the galvanic galvanizing normally provided here at the corresponding contact surfaces or at the hammer head ends. A certain amount of wear can then occur in this area, but with the appropriate training and with the appropriate size of the contact surfaces no fear of damage.
  • the hammer head does not slide far enough into the funnel. Although it is then securely fixed due to the design according to the invention and cannot tilt, it cannot be ruled out that the scaffolding element then rests on the hammer head back and cannot be properly fixed. In order to prevent this, it is provided that the back of the hammer head has an indentation which is designed to correspond to the clamped scaffolding element, that is, above all, a tube. Even in such an unfavorable case, a secure resting of the scaffold element on the back of the hammer head is ensured. An always safe placement of the scaffold element in the coupling is guaranteed.
  • a design is expedient, in particular for the rear of the funnel, according to which a further contact surface similar to the contact surface is provided, but in the region of the shaft is designed to widen in a V-shape up to the center of the hammer head. This also allows the pivoting process to be left in a targeted manner without the dangerous tilting of the hammer head occurring in the funnel.
  • the invention additionally provides that the funnel of the retaining projections in the funnel deepest is adapted to the hammer head and is designed with contact surfaces such that pivoting or tilting of the hammer head screw is prevented when the tensioning element is tightened.
  • the shape of the funnel is intended to ensure that the hammer head screw can still be simply inserted and swiveled in accordance with the requirements, but without tilting. This ensures an always secure fit when tightening the tensioning element in the funnel or in the funnel deepest.
  • the contact and support surfaces are designed to enclose the hammer head ends and the arc surfaces lying between them.
  • the reverse provision is made here for the entire hammer head to be securely stored in the deepest part of the funnel by making appropriate adjustments, whereby care must always be taken to ensure that the clamping element is pivoted about the longitudinal axis of the screw part is possible.
  • pivoting about the longitudinal axis of the hammer head is avoided.
  • a further expedient embodiment is that in which the funnel has the contact surfaces only shortly before the funnel is deepest, the corresponding attachment being arranged taking into account the “thickness” of the hammer head.
  • the invention provides that the funnel is initially wide enough to facilitate the insertion of the hammer head screw or the tensioning element.
  • the special shape of the funnel only surrounds the hammer head with or shortly before reaching the bottom of the funnel. This then ensures that it can be swiveled or, to be more precise, tilting security.
  • the invention is characterized in particular by the fact that a scaffold coupling is created which is vibration-proof or has a secure hammer head screw, so that work can also be carried out under difficult conditions without the exact fit of each hammer head screw being examined separately. Rather, the hammer heads are provided with formations or contact surfaces which correspond to the funnel in the holding projection of the respective half-shell, so that the twisting or tilting of the hammer head in the funnel can be ruled out with the application of the collar nut.
  • the contact surface is not only provided at the hammer head ends, but also in the attachment area of the shaft, i.e.
  • 1 is a scaffold coupling with a half-shell defining a scaffold element and an open half-shell or a striker
  • FIG. 3 is a plan view of a holding projection with a funnel
  • FIG. 4 shows another embodiment of a scaffolding coupling with angled hammer head screw
  • FIG. 7 shows a scaffold coupling, shown in section in the area of the funnel and with a seated hammer head, with specially designed contact surfaces and in particular an indentation in the area of the back of the hammer,
  • Fig. 8 is a correspondingly trained hammer head screw in
  • Fig. 10 seen the hammer head screw from the side with a top view of the hammer head and
  • 11 is a plan view of the hammer head with a corresponding indentation
  • Fig. 13 is a perspective representation of the scaffold coupling, in which the design of the funnel is again indicated or illustrated.
  • Fig. 1 shows a scaffold coupling 1 partially in the tensioned or tensioned and once in the open state.
  • Scaffold couplings 1 of this type are used to effectively connect scaffold elements 2 that are at an angle to one another or, more precisely, to fix them together.
  • the half-shells 3, 4 are pivotally connected to one another by a bolt 5, a tensioning element 6 being provided on the side opposite the bolt in order to effectively fix the scaffolding element 2 via the tensioning element 6 after insertion.
  • FIG. 1 Another half shell 7, which is referred to as a locking bracket 8 and which also serves to enclose the scaffolding element (not shown here) in the composite, is again pivotally connected to the half shell 4.
  • a hammer head screw 10 is used as the clamping element 6, which has a hammer head 12 that can be fixed on the retaining projection 11, this hammer head 12 of the hammer head screw 10 ensuring sufficient pivotability that the respective scaffolding element 2 is inserted into the remaining one when the half-shell 3 is open or can be inserted into the specifically kept open opening.
  • the half-shell 3 is moved around the bolt 5 onto the half-shell 4 and the hammer-head screw 10 is thus pivots that the shaft 13 with the thread 14 and the collar nut 15 can be inserted into the fork-shaped end piece 16 of the half-shell 3. Then the collar nut 15 is screwed on until it moves on the thread 14 to the corresponding surfaces of the fork-shaped end piece 16 of the striker 8.
  • the scaffolding element 2 is then clamped in without the need for straightening or the like, because, as explained further, the hammer head 12 is effectively fixed in the funnel 26.
  • Such a fixing of the hammer head 12 in the funnel 26 is possible because the hammer head 12 at the hammer head ends 17, 18 has formations 20, 21, which ensure the effective setting when inserting the hammer head 12 into the funnel 26. Formations 22 are also provided in the area of the hammer back 23, so that an arc-shaped hammer back 23 results, which also ensures optimal stability of the hammer head 12 in the special embodiment of the formations 20, 21 described further below.
  • Figure 2 and further behind also Figure 5 illustrate that in addition to the projections 20, 21 also in the region of the shaft 13, namely in the attachment area 29, projections 24 are provided on both sides. These projections 24 extend beyond the wall 31 of the receiving recess 25, so that the shaft 13 and thus the entire hammer head screw in the funnel can no longer be rotated or pivoted, so that tilting or inclining the hammer head in the funnel is excluded.
  • the projections 20, 21 and also 24 are designed in such a way that flat contact surfaces 27 and 28 result, which secure the fixing of the hammer head 12 or shaft 13 described above, so that the hammer head is inserted obliquely
  • FIG. 2 shows such a hammer head screw 10 with the newly created contact surfaces 27, 28 and also 30. It can also be seen here that the contact surfaces 27 or the flat projections 20, 21 are designed in such a way that they form or develop towards the shaft 13 result in bevels running in this direction.
  • the hammer head screw 10 is inserted into the funnel 26 and thereby into the receiving recess 25, the entire hammer head 12 is secured in the funnel 26.
  • the support surface 32 comes to lie on the support surface 33, so that an optimal position for the scaffolding engineer can be recognized, into which he expediently swings the hammer head screw back when he has inserted the scaffolding element 2 and now through Unscrewing the collar nut 15 on the thread 14 wants to achieve a bracing of the scaffold element 2.
  • FIGS. 4 and 5 show a scaffold coupling which corresponds in principle to that according to FIGS. 1 to 3, only that an oblique hammer head screw 10 is used here because the half-shell 3 is shorter than in the embodiment according to FIG.
  • FIG. 5 additionally shows the projections 20, 21 and also 22 and 24 that are used, for example, in the hammer head screw 10, which in turn produce the desired contact surfaces 27, 28, which ensure that the hammer head screw 10 is securely seated in the funnel 26.
  • FIG. 6 shows a scaffold coupling 1 in use for connecting two winch mutually extending scaffolding elements 2, 2 '.
  • the one of the two hammer head screws 10 used has a hammer head 12 which sits obliquely in the funnel 26 and thus in such a way that it can slip into the correct seat during a shaking or sudden movement, but then no longer one secure fixation of the scaffold element 2 'secures.
  • a hammer head 12 is used which has spherical hammer ends 17, 18. These spherical hammer ends 17, 18 are advantageous for pivoting the hammer head screw 10 in the funnel 26, but can, as shown in FIG. 6, lead to a dangerous position of the hammer head 12.
  • FIG. 7 shows a scaffold coupling 1 in which a scaffold element 2 is accordingly already clamped in by the two upper half-shells 3 and 4. This is done with the help of the only partially recognizable hammer head screw 10, in which the collar nut 15 is already tightened with the collar 19.
  • the further half-shell 7 is also already fixed with the aid of the hammer head screw 10 ', the seat of the hammer head 12 in the funnel 26 being recognizable by the cut in the holding projection 11'.
  • the hammer head 12 has quasi-stepped contact surfaces 27 at the hammer head ends 17, 18. More on this is explained further below.
  • the contact surfaces 28 in the region of the shaft 13 are also particularly easy to insert because the corresponding edges are chamfered or bevelled. This is particularly clear from Figure 9.
  • the hammer head back 23 is equipped with an indentation 48 in order to facilitate the insertion of the scaffolding element 2 and also to make it possible if for some reason the hammer head 12 cannot be pushed far enough into the funnel 26.
  • the indentation 48 corresponds to the outer wall of the scaffold element 2 or is adapted so that the scaffold element 2 or the corresponding tube can also possibly rest on the hammer head 12.
  • Figure 8 illustrates such a hammer head screw 10, not only in In the area of the hammer back 23, the indentation 48 can be seen, but also the stepped formation of the contact surfaces 27.
  • FIG. 10 shows the configurations of the bevel 38, the perpendicular 39 and the long bevel 40, in the region of the hammer head ends 17, 18, the insertion into the funnel 26 through the bevels 44, 45, 45 'or the edges 42, 43 already mentioned , 43 'is favored.
  • FIG. 11 shows a top view of the hammer back 23 of the hammer head 12, the trough-shaped indentation 48 being recognizable and also the formation of the bevels 38 at the hammer head ends 17 and 18.
  • flats 47 are provided at the corners of the hammer head 12, so that an overall optimally applicable and fixable hammer head 12 results.
  • FIGS. 12 and 13 The design of the scaffold coupling, according to which the funnel 26 in the retaining projections 11 is adapted to the shape of the hammer head 12, is illustrated in FIGS. 12 and 13.
  • the funnel 26 is shown and illustrates that the funnel-deepest 55 in particular is adapted to the hammer head 12 so that contact surfaces 27 'result. Since the continuation of the funnel deepest, which is indeed open, through the shaft 13 of the hammer head screw allow, is provided with a contact surface 28 ', the desired securing of the tensioning element 6 in the funnel 26 or the holding projections 11 is obtained.
  • the deepest funnel 55 is then also adapted to the curved surfaces 56, so that there are targeted contact surfaces 32'.
  • the funnel 26 has lugs 58 in the direction of the funnel deepest 55, from which the adaptation to the hammer head 12 then takes place, i. H. Only from here are the contact surfaces 27 ', 32' specified in order to specifically facilitate the insertion of the hammer head screw, but also the loosening of the hammer head screw.

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Abstract

Eine Gerüstkupplung (1) mit sitzsicherer Hammerkopfschraube (10) sichert eine bleibend sichere Verspannung der Gerüstelemente (2), indem die Hammerkopfschrauben (10) mit Anformungen (20, 21, 22; 24) versehen sind. Diese Anformungen (22, 21, 22; 24) sind korrespondierend mit dem Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) ausgebildet, wobei sie ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter (26) sicherendes Aussehen aufweisen. Sie sind mit entsprechenden Kontaktflächen (27, 28) versehen, bzw. ergeben diese beim Einziehen der Hammerkopfschraube (10) in den Trichter (26) ein Festsetzen im Trichter. Dieses Festsetzen wird gezielt noch dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden (17, 18) gestuft ausgebildet sind und zwar ausgehend vom Hammerkopfrücken (23) in Form einer Schräge (38), einer kurzen Senkrechten (39) und einer Langschräge (40). Zusätzlich sind die Kanten (42, 43) am Schaft (13) mit Fasen (44, 45) versehen. Eine Einbuchtung (48) am Hammerrücken (23) erleichtert das Einführen des Gerüstelementes (2) bei bereits eingesetzter Hammerkopfschraube (10). Neben der Änderung der Hammerkopfschrauben (10) ist auch eine Anpassung des Trichters (26) an die Form des Hammerkopfes (12) vorgesehen, wobei es denkbar ist, dass auch beide Teile einander angepasst werden.

Description

Gerüstkupplung mit sitzsicherer Hammerkopfschraube
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente mit zwei Halbschalen, die um einen Bolzen schwenkbar um das Gerüstelement legbar und über ein Spannelement das Gerüstelement umschließend festlegbar und mit einer weiteren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale oder Halbschalenpaaren verbunden sind, wobei als Spannelemente Hammerkopfschrauben dienen, die in trichterförmigen, eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammerköpfe zulassenden Halte- vorsprüngen begrenzt schwenkbar gelagert sind, während der Schaft mit dem Gewinde und mit der Bundmutter in das gabelförmige freie Endstück der jeweiligen als Schließbügel dienenden Halbschale einsteckbar oder einlegbar ist.
Gerüstkupplung sind vielfach und seit Jahrzehnten bekannt und jedem Fachmann auch im Detail geläufig. Bekannt sind Gerüstkupplungen, die rechtwinklig aneinander vorbeiführende Gerüstelemente, d. h. also Rohre aneinanderkoppeln, wie auch solche unter einem gewissen Winkel. Dazu können die beiden Kupplungsteile über ein Verbindungsgelenk mit Gelenkzapfen verbunden sein, sodass sie gegeneinander gedreht werden können. Schließlich sind auch parallel nebeneinanderliegende Halbschalen bekannt, die in Längsrichtung miteinander verbunden sind und die die Kupplung von Rohren ermöglichen, die senkrecht voreinander stoßen. Dabei werden in den Verbindungsbereich Rohrteile oder Zapfen eingeschoben um die notwendigen Kräfte übertragen zu können. All diesen Gerüstkupplungen ist gemeinsam, dass als Spannelemente Hammerkopfschraube dienen, wobei diese Hammerkopfschrauben über einen langen Schaft mit einem Gewinde verfügen und über einen Hammer köpf, der abgerundet ist, um eine begrenzte Verschwenkung in dem ihn aufnehmenden Trichter bzw. in den Haltevor- sprüngen zuzulassen. Dazu sind die bekannteren und neueren Hammerköpfe sowohl an den Seitenflächen ballig ausgeführt, als auch in der Längserstreckung, wobei auch kreisrunde Bauteile bekannt sind. Auf den Schaft mit dem Gewinde wird eine Bundmut- ter aufgeschraubt, um so die beiden Halbschalen wirksam miteinander zu verbinden und dabei die jeweiligen Rohre bzw. Gerüstelement einzuklemmen. Beim Festschrauben der Bundmuttern haben die Gerüstbauer dafür Sorge zu tragen, dass die Bundmutter die notwendige Andruckkraft Überträgt um ein wirksames Festlegen der jeweiligen Gerüstelemente sicherzustellen. Dabei lässt es sich, wie die Erfahrungen jetzt gezeigt haben, nicht immer vermeiden, dass der Endbereich der T-förmigen Hammerkopf schraube, der den Hammerkopf als solchen bildet, in dem jeweiligen Trichter durch das Anziehen der Bundmutter leicht verschwenkt oder verdreht und verkantet wird. Dieses Verschwenken oder verkanten führt dann dazu, dass sich der Hammerkopf als solcher, wenn auch nur um geringe Werte schlagartig entspannen und lösen kann, wenn schlagartig in die eigentlich vorgesehene und richtige Längslage gerät. Dies kann beispielsweise bei einer schlagartigen Belastung der Gerüstkupplung oder gar des gesamten Gerüstes vorkommen. Wenn solche manchmal mehrere hundert Meter hohen Gerüstkonstruktionen zusammenbrechen, hat man bisher immer geglaubt, dass die Bundmuttern nicht richtig angezogen worden sind, so dass sich Lockerungen ergeben. Das Verschieben bzw. Verschwenken des Hammerkopfes ist aber auch bei relativ sorgfältiger Montage nicht zu erkennen, weil die den Hammerkopf aufnehmenden Trichter in den Haltevorsprün- gen beim Anziehen der Mutter jeweils auf der abgewandten Seite und daher nicht einsehbaren Seite des Gerüstteiles liegen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gerüstkupplung mit bleibend sitzsicheren Hammerkopfschrauben zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hammerkopf der Hammerkopfschrauben und der Trichter der Haltevorsprünge aufeinander abgestimmt ausgebildet sind und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente verhindernde Kontaktflächen aufweist.
Aufgrund der besonderen Ausbildung des Hammerkopfes setzt sich dieser mit dem Einführen des Schaftes in die Aufnahmeausnehmung im Trichter in diesem so fest, dass beim Aufschrauben der Bundmutter und auch bei deren Anziehen ein Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist. Hierzu sind die Kontaktflächen vorgesehen, die ein solches Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes ausschließen. Der Hamamerkopf als solcher rutscht praktisch in den Trichter so hinein, dass er mit dem Anziehen der Bundmutter nicht mehr verdreht werden kann, dennoch aber dem Hammerkopf oder besser gesagt der Hammerkopfschraube die Möglichkeit belässt, im Trichter so verschwenkt zu werden, dass die Bundmutter einfach in die Gabel der anderen Halbschale hineingleitet. Der wahrscheinlich einfachere Weg, dass absolute Festsitzen der Hammerkopfschrauben im Trichter der Haltevorsprünge zu gewährleisten ist der, die Hammerkopfschrauben bzw. die Hammerköpfe selbst entsprechend der Form des Trichters anzupassen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Trichter entsprechend zu ändern und die Hammerköpfe als solche unverändert zu lassen. Dies wird im Anspruch 1 entsprechend gelehrt. Denkbar ist es dabei letztlich auch, dass die Hammerköpfe und die Trichter geändert und aufeinander angepasst werden, doch ist dies mit entsprechenden Änderungskosten sowohl beim Trichter wie beim Hammerkopf verbunden. Wichtig und Kern der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verschwenken oder Verkanten der Hammerkopfschrauben im Trichter sicher auszuschließen, indem beide Teile soweit aneinander angepasst sind, dass der Hammerkopf nach dem Einsetzen in den Trichter sich praktisch nur noch im Verschwenken der Hammerkopf schraube bewegen kann, während er ansonsten festgesetzt ist.
Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Hammerkopf keilförmig und dem Trichter angepasst ausgebildet und mit die Kontakt- flachen vorgebenden Anformungen versehen ist, wobei auch der Schaft Kontaktflächen aufweist, die insgesamt ein Verdrehen im Trichter verhindern. Die Anformungen und die entsprechend geschaffenen Kontaktflächen legen sich beim Einführen in den Trichter an dessen Innenwände so an, dass er zwar gezielt in der Aufnahmeausnehmung verschwenkt werden kann, um ein Überschieben über ein Gerüstelement, d. h. also in der Regel ein Rohr sicher zu ermöglichen. Verhindert wird aber das Hin- und Herbewegen rechtwinklig zu diesem Schwenkvorgang der Hammerkopf schraube im Trichter. Damit ist mit dem Festlegen der Bundmutter immer sichergestellt, dass die Hammerkopfschraube sicher im Trichter sitzt und auch durch Schläge und plötzliche andere Bewegungen nicht losgerüttelt werden kann. Vielmehr würde bei entsprechender Aus- bildung des Hammerkopfes der Hammerkopf schrauben auch im ungünstigen Fall, d. h. insbesondere bei ungenügendem Anziehen der Bundmutter immer noch eine Verbindung zu Stande kommen, die für eine Fixierung der Gerüstelemente Sorge trägt. Die am Schaft ausgebildeten Kontaktflächen sichern das gezielte Festsetzen der Hammerkopfschraube im Trichter zusätzlich, ohne aber den Verschwenkvorgang zu behindern oder gar zu verhindern.
Eine besonders günstige und das Festsetzen des Hammerkopfes im Trichter sicherende Ausbildung der Kontaktflächen ist die, bei der die Anformungen den freien Hammerkopfenden zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind. Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass der Hammerkopf das obere Ende der Hammerkopfschrauben bildet, der sich an das Gewinde anschließt und der letztlich T-förmig ausgebildet ist, sodass sich rechts und links vom Schaft die sogenannten freien Hammerkopfenden ergeben. Diese Hammerkopfenden weisen Kontaktflächen, also ebene Flächen auf, während bei bekannten Hammerkopfschrauben diese Hammerkopfenden ballig ausgebildet sind. Aufgrund der Balligkeit kann es nicht zu einem Festsetzen im Trichter kommen, was aber mit Hilfe der beschriebenen ebenen Kontaktflächen möglich ist. Entgegen der bisherigen Auffassung kann trotz der ebenen Kontaktflächen die Hammerkopfschraube noch in der zugeordneten Aufnahmeausnehmung hin- und hergeschwenkt werden um ein Über schieben über ein Rohrelement zu ermöglichen.
Eine weitere Sicherung des Hammerkopfes bzw. der Hammerkopfschraube im Trichter des Haltevorsprunges wird erreicht, wenn die freien Hammerkopfenden in Richtung Schaft abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind. Damit zieht sich der Hammerkopf bzw. die gesamte Hammerkopfschraube in den Trichter hinein, sodass der Hammerkopf und damit die Hammerkopfschraube mit dem Festsetzen der Bundschraube ein Verkanten völlig ausschließen.
Eine weitere Optimierung des Hammerkopfes wird dadurch erreicht, dass die freien Hammerkopfenden vom Hammerrücken ausgehend eine kurze vom Schaft wegweisende Schräge, dann eine kurze Senkrechte und schließlich eine zum Schaft weisende Langschräge aufweisen. Insbesondere die zuletzt erwähnte Langschräge fördert das sichere Festsetzen im Trichter, weil nun die freien Hammerkopfenden zusätzlich der besonderen Form des Trichters bzw. deren Begrenzungswände angepasst werden.
Eine weitere Sicherung der Hammerkopfschraube gegen Verkanten oder Verdrehen wird dadurch erreicht, dass der Schaft im Ansatzbereich Kontaktflächen ergebend flächig ausgebildet ist. Dieser Schaft, der sich an das untere Ende bzw. die Kanten der Aufnahmeausnehmung anlegt, verhindert ebenfalls ein Verdrehen und Versetzen der Hammerkopfschraube in dem Trichter. Eine genaue Lage und ein genauer Sitz des Hammerkopfes im Trichter ermöglicht es, die Bundmuttern festzuziehen und festzusetzen ohne dass es durch eine ergänzende Bewegung des Hammerkopfes möglich wäre, die einmal erreichte Verbindung und das einmal erreichte Festsetzen des Gerüstelementes wieder zu lockern.
Weiter oben ist erläutert worden, dass die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweisen. Ergänzend ist vorgesehen, dass auch der Schaft mit entsprechenden Kontaktflächen ausgerüstet ist, sodass dementsprechend der Schaft im Ansatzbereich wie die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweist und zwar senkrecht zur Längserstreckung des Hammerkopfes.
Wiederum zur gleichmäßigen und quasi zwangsweisen Einführung des Hammerkopfes in den Trichter dient eine Weiterbildung, nach der die die Kontaktflächen begrenzenden Kanten angefast sind, wobei die Fasen sich in Richtung Gewinde verbreiternd ausgebildet sind. Diese besonderen Fasen erleichtern darüber hinaus das Verschwenken der Hammer köpf schraube in der vorgesehenen Richtung, d. h. um die Längsachse des Hammerkopfes.
Eine besonders zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der die Kontaktflächen an den freien Hammerkopfenden und im Ansatzbereich des Schaftes ausgebildet sind. Dadurch, dass die sichernden Kontaktflächen sowohl dem eigentlichen Hammerkopf wie auch dem Ansatzbereich, d. h. also dem Schaft zugeordnet sind, wird in zwei voneinander unabhängigen Bereichen für eine Sicherung der Hammerkopf schraube gesorgt, sodass auch bei unglücklichen Zusammenhängen ein immer sicherer Sitz der Hammer- kopfschrauben gewährleistet ist. Dies bedeutet, dass eine besonders sitzsichere Hammerkopfschraube geschaffen ist.
Die im Ansatzbereich geschaffenen Kontaktflächen sorgen für eine Verdrehsicherung, weil durch sie ein Verdrehen der Hammerkopf schraube in der Aufnahmeausnehmung ausgeschlossen ist. Eine zusätzliche Sicherung ist dann erreicht, wenn die Kontaktflächen im Ansatzbereich des Schaftes im eingefügten Zustand bis in das gabelförmige freie Endstück des Schließbügels reichend ausgebildet sind. Die Hammerkopfschraube bzw. ihr Schaft wird somit sowohl im Bereich der Aufnahmeausnehmung, also im Endbereich des Trichters, wie auch im Schließbügel gesichert, sodass auch bei äußerster Kraftaufwendung ein Verdrehen und damit ein Schrägsetzen der Hammerkopfschraube ausgeschlossen ist.
Das nach wie vor notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube im Trichter u. a. auch zum Einführen des Schaftes in das gabelförmige freie Endstück des Schließbügels, ist auch bei entsprechender Ausbildung der Kontaktflächen gesichert, da gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden auf der dem Trichter zugewandten Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen aufweisen. Diese geringfügig abgeflachten Auflageflächen liegen auf dem Grund bzw. dem Boden des Trichters auf, der hier ebenfalls geringfügig abgeflacht ist, sodass ein genauer Sitz des Hammerkopfes gesichert ist. Das notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube dagegen ist möglich. Durch die beidseitig abgeflachten Auflageflächen rutscht die Hammerkopf schraube nach Beendigung des Schwenkvorganges immer wieder in die Ausgangslage und zwar so zurück, dass dann auch die entsprechenden Kontaktflächen mit den korrespondierenden Flächen des Trichters für einen sicheren Sitz der Hammerkopfschraube sorgen können.
Bei der entsprechenden Anpassung bzw. besser gesagt Veränderung der Hammerkopfschraube und insbesondere ihres Hammerkopfes kommt man der Tatsache entgegen, dass eine Unzahl derartiger Gerüstkupplungen im Einsatz ist, deren Veränderung erhebliche Aufwendungen erfordern würde. Da gemäß der Erfindung lediglich die Hammerkopfschrauben geändert werden müssen, also Bauteile die sowieso in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden, ist die für die Sicherheit so vorteilhafte Ausführung möglich, ohne dass der Aufwand allzu groß ist. Letztlich aber besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden einerseits und der Trichter der Haltevorsprünge andererseits korrespondierend ausgebildet sind, vorzugsweise aufeinander abgestimmte Kontakt- und Auflagefläche aufweisen. Gemäß der Erfindung übernimmt die Anpassung hier nicht nur der Hammerkopf, sondern eben auch der Trichter, d. h. also beide Bauteile, was naturgemäß eine noch größere Sicherheit bringt. Grundsätzlich reicht die beschriebene entsprechende Veränderung der Hammerkopfschrauben, weil sie schon die ausreichende Sicherheit bringt, die für den Betrieb derartiger Gerüstkupplungen notwendig ist, doch stellt die oben beschriebene Lösung eine Optimierung dar.
Das Einfügen der Hammerkopfenden bzw. des gesamten Hammerkopfes in den Trichter wird gemäß der Erfindung dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontakt- und Auflageflächen. Dies kann beim Einsatz geschehen oder aber dadurch, dass die Hammerköpfe bzw. ihre Hammerkopfenden eine entsprechende Beschichtung erhalten, die das entsprechende Festsetzen im Trichter begünstigt, die gleichzeitig aber auch die Möglichkeit gibt, die Hammerkopfschraube bei Bedarf wieder aus der Aufnahmeausnehmung herauszuschieben. Eigentlich reicht es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen oder auch nur die Kontaktflächen eine entsprechende Beschichtung aufweisen, wobei dies auch erreicht werden kann, dass der Trichter entsprechende Kontaktflächen erhält, sodass ein entsprechend aus Hartmaterial bestehender Hammerkopf sich darin gesichert festsetzen kann.
Eine besonderes einfache Ausführung für einen einschubfreundlichen Hammerkopf ist die, bei der die Hammer köpf enden oder die gesamten Hammerkopf schrauben aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind. Denkbar ist es beispielsweise an den entsprechenden Kontaktflächen oder an den Hammerkopfenden auf die normalerweise hier vorgesehene galvanische Verzinkung zu verzichten. Zwar kann es dann in diesem Bereich zu einem gewissen Verschleiß kommen, der aber bei entsprechender Ausbildung und bei entsprechender Größe der Kontaktflächen keine Schäden befürchten lässt.
Je nach Ausbildung des Trichters oder auch der gesamte Gerüstkupplung kann es möglich sein, dass der Hammerkopf nicht ausreichend weit in den Trichter hineinrutscht. Er ist dann zwar aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung sicher festgesetzt und kann sich nicht verkanten, doch ist nicht ausgeschlossen, dass das Gerüstelement dann auf dem Hammerkopfrücken ruht und nicht richtig festgesetzt werden kann. Um dies zu verhindern, ist vorgesehen, dass der Hammerkopfrücken eine Einbuchtung aufweist, die mit dem eingespannten Gerüstelement, also vor allem Rohr korrespondierend ausgeführt ist. Auch in einem solch ungünstigen Fall ist dann ein sicheres Aufliegen des Gerüstelementes auf dem Hammerkopfrücken sichergestellt. Ein immer sicheres Setzen des Gerüstelementes in der Kupplung ist gewährleistet.
Insbesondere für die Rückseite des Trichters ist eine Ausbildung zweckmäßig, nach der eine weitere Kontaktfläche ähnlich der Kontaktfläche vorgesehen aber im Bereich des Schaftes sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes hochgezogen ausgeführt ist. Auch hierdurch wird der Schwenkvorgang gezielt belassen, ohne dass es zu dem gefährlichen Verkanten des Hammer köpf es im Trichter kommen kann.
Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass auch die Möglichkeit besteht, den Trichter der Haltevorsprünge den Hammerköpfen entsprechend zu ändern. Dementsprechend sieht die Erfindung ergänzend vor, dass der Trichter der Haltevorsprünge im Trichtertiefsten dem Hammerkopf so angepasst und mit Kontaktflächen ausgebildet ist, dass ein Verschwenken bzw. Verkanten der Hammerkopfschraube beim Anziehen des Spannelementes verhindert ist. Dabei soll durch die Form des Trichters sichergestellt werden, dass die Hammerkopfschraube nach wie vor einfach eingelegt und auch darin den Notwendigkeiten entsprechend ver schwenkt werden kann, allerdings ohne zu verkanten. Dadurch ist ein immer sicherer Sitz beim Anziehen des Spannelementes in dem Trichter bzw. im Trichtertiefsten gewährleistet.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen die Hammerkopfenden und die dazwischen liegenden Bogenflächen einfassend ausgebildet sind. Ähnlich wie bei der Anpassung der Hammerkopfschraube an die Form des Trichters ist hier umgekehrt vorgesehen, dass der gesamte Hammerkopf durch entsprechende Anpassungen rundum im Trichtertiefsten sicher gelagert ist, wobei immer darauf zu achten ist, dass zum Einlegen des Spannelementes ein Verschwenken um die Längsachse des Schraubteils möglich ist. Mit Hilfe der Kontaktflächen wird ein Verschwenken um die Längsachse des Hammerkopfes vermieden.
Eine weitere zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der der Trichter erst kurz vor dem Trichtertiefsten die Kontaktflächen aufweist, wobei der entsprechende Ansatz die "Dicke" des Hammerkopfes berücksichtigend angeordnet ist. Hier sieht die Erfindung vor, dass der Trichter zunächst entsprechend weit ist, um das Einlegen der Hammerkopfschraube bzw. des Spannelementes zu erleichtern. Erst mit oder kurz vor Erreichen des Trichtertiefsten erfolgt die Einfassung des Hammerkopfes durch die besondere Form des Trichters. Damit ist dann die Verschwenkbarkeit bzw. besser gesagt Verkantungssicherheit gewährleistet.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Gerüstkupplung geschaffen ist, die rüttelsicher bzw. die über sitzsichere Hammerkopf schrauben verfügt, sodass auch unter schwierigen Verhältnissen gearbeitet werden kann, ohne dass der genaue Sitz jeder Hammerkopfschraube gesondert untersucht wird. Vielmehr sind die Hammerköpfe mit Anformungen bzw. Kontaktflächen versehen, die mit dem Trichter im Haltevorsprung der jeweiligen Halbschale übereinstimmten, sodass mit dem Aufbringen der Bundmutter ein schädliches Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen werden kann. Die Kontaktfläche ist dabei nicht nur an den Hammerkopfenden vorgesehen, sondern auch im Ansatzbereich des Schaftes, d. h. im Übergangsbereich bis zum Gewinde und zwar so, dass der Schaft in diesem Bereich immer an der Aufnahmeausnehmung und zweckmäßigerweise auch noch an den gabelförmigen Endstücken anliegt, sodass ein Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes sicher ausgeschlossen ist. Der notwendige Aufwand für die Änderung der Hammerkopfschrauben ist im Verhältnis zu der wesentlich größeren Sicherheit ausgesprochen gering, zumal bei den vorhandenen Gerüstkupplungen nichts geändert werden muss. Vielmehr muss nur beim sowieso notwendigen Austausch der Hammerkopf- schrauben die bisherige Ausführung gegen die neue ausgetauscht werden. Die mit diesen Hammerkopf schrauben der neuen Bauart erreichbare Sicherheit ist um ein Vielfaches höher, sodass auch bei unglücklichen Zusammenhängen auftretende Schläge und sonstige Belastungen die Festigkeit der Hammerkopfschraube nicht beeinträchtigen können. Sie ist immer sicher im Trichter festgelegt, ohne dass es auch beispielsweise durch rüttelnde Belastungen im Bereich von Bahndämmen o. ä. Probleme bei derartigen Gerüsten nicht mehr geben wird. Neben der Anpassung des Hammerkopfes ist auch die Möglichkeit gegeben, den Trichter der Haltevorsprünge entsprechend der Form des Hammerkopfes anzupassen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
Fig. 1 eine Gerüstkupplung mit einseitig ein Gerüstelement festlegenden Halbschalen und einer geöffneten Halbschale bzw. einem Schließbügel,
Fig. 2 eine Hammerkopfschraube in Seitenansicht,
Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Haltevorsprung mit Trichter,
Fig. 4 eine andere Ausführung einer Gerüstkupplung mit schräg sitzender Hammerkopfschraube,
Fig. 5 eine Hammerkopfschraube mit den verdeutlicht wiedergegebenen Anformungen,
Fig. 6 eine Hammerkopfschraube alter Bauart im Einsatz mit schrägsitzendem Hammerkopf,
Fig. 7 eine Gerüstkupplung, im Bereich des Trichters geschnitten dargestellt und mit einsitzendem Hammerkopf, mit besonders ausgebildeten Kontaktflächen und insbesondere eine Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens,
Fig. 8 eine entsprechend ausgebildete Hammerkopfschraube in
Seitenansicht, etwa maßstabsgetreu, Fig. 9 ein vergrößerter Hammerkopf mit den gesondert ausgebildeten Schrägen und der Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens,
Fig. 10 die Hammerkopfschraube von der Seite her gesehen mit Draufsicht auf das Hammerkopfende und
Fig. 11 eine Draufsicht auf den Hammerkopf mit entsprechender Einbuchtung,
Fig. 12 eine Seitenansicht der Gerüstkupplung mit ange- passtem Trichter und
Fig. 13 eine perspektivische Wiedergabe der Gerüstkupplung, bei der wiederum die Ausbildung des Trichters angedeutet bzw. verdeutlicht ist.
Fig. 1 zeigt eine Gerüstkupplung 1 teilweise im gespannten oder verspannten und einmal im geöffneten Zustand. Derartige Gerüstkupplungen 1 dienen dazu winklig zueinander stehende Gerüstelement 2 wirksam miteinander zu verbinden oder besser gesagt aneinander festzulegen. Die Halbschalen 3 , 4 sind um einen Bolzen 5 schwenkbar miteinander verbunden, wobei auf der dem Bolzen gegenüberliegenden Seite ein Spannelement 6 vorgesehen ist um nach dem Einlegen des Gerüstelementes 2 dieses über das Spannelement 6 wirksam festzulegen.
Wiederum schwenkbar mit der Halbschale 4 verbunden ist eine weitere Halbschale 7, die als Schließbügel 8 bezeichnet wird und die dazu dient das hier nicht dargestellte Gerüstelement ebenfalls in den Verbund einzuschließen. Als Spannelement 6 dient bei der Ausführung nach Figur 1 eine Hammerkopfschraube 10, die über einen am Haltevorsprung 11 festlegbaren Hammerkopf 12 verfügt, wobei dieser Hammerkopf 12 der Hammerkopfschraube 10 eine so ausreichende Verschwenkbarkeit gewährleistet, dass bei geöffneter Halbschale 3 das jeweilige Gerüstelement 2 in die verbliebene oder in die gezielt offengehaltene Öffnung eingeführt werden kann.
Nach dem losen Einführen des Gerüstelementes 2 wird die Halbschale 3 um den Bolzen 5 auf die Halbschale 4 zubewegt und die Hammerkopfschraube 10 so ver- schwenkt, dass der Schaft 13 mit dem Gewinde 14 und der Bundmutter 15 in das gabelförmige Endstück 16 der Halbschale 3 eingeführt werden kann. Dann wird die Bundmutter 15 aufgeschraubt, bis sie sich auf dem Gewinde 14 fortbewegend an die entsprechenden Flächen des gabelförmigen Endstückes 16 des Schließbügels 8 sorgt. Damit erfolgt dann die Einspannung des Gerüstelementes 2, ohne dass es eines Richtens o. ä. bedarf, weil, wie noch weiter ausgeführt, sich der Hammerkopf 12 im Trichter 26 wirksam festsetzt.
Ein derartiges Festsetzen des Hammerkopfes 12 in dem Trichter 26 ist deshalb möglich, weil der Hammerkopf 12 an den Hammerkopfenden 17, 18 Anformungen 20, 21 aufweist, die beim Einschieben des Hammer kopfes 12 in den Trichter 26 für dessen wirksames Festlegen sorgen. Auch im Bereich des Hammerrückens 23 sind Anformungen 22 vorgesehen, sodass sich ein bogenförmiger Hammerrücken 23 ergibt, was auch bei der weiter hinten beschrieben besonderen Ausführung der Anformungen 20, 21 eine optimale Stabilität des Hammer kopfes 12 gewährleistet.
Figur 2 und weiter hinten auch Figur 5 verdeutlichen, dass zusätzlich zu den Anformungen 20, 21 auch im Bereich des Schaftes 13, und zwar im Ansatzbereich 29 Anformungen 24 und zwar beidseitig vorgesehen sind. Diese Anformungen 24 reichen bis über die Wandung 31 der Aufnahmeausnehmung 25 hinaus, sodass sich der Schaft 13 und damit die gesamte Hammerkopfschraube im Trichter nicht mehr verdrehen oder verschwenken lässt, sodass ein Verkanten oder Schrägsetzen des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist.
Die Anformungen 20, 21 und auch 24 sind so ausgebildet, dass sich ebene Kontaktflächen 27 und 28 ergeben, die das weiter vorne beschriebene Festsetzen des Hammerkopfes 12 bzw. Schaftes 13 sichern, sodass ein Schrägeinsetzen des Hammerkopfes
12 oder ein Verkanten wirksam unterbunden ist.
Zusätzlich zur Kontaktfläche 28 ist im Ansatzbereich der Einfachheit halber eine weitere ebene Kontaktfläche 30 geschaffen, sodass in diesem Ansatzbereich der Schaft
13 im Schnitt gesehen viereckig oder rechteckig ist. Figur 2 zeigt eine derartige Hammerkopfschraube 10 mit den neu geschaffenen Kontaktflächen 27, 28 und auch 30. Erkennbar ist hier auch, dass die Kontaktflächen 27 bzw. die flächigen Anformungen 20, 21 so ausgebildet sind, dass sie eine zum Schaft 13 hin sich ausbildende bzw. in diese Richtung verlaufende Schräge ergeben. Damit ist beim Einführen der Hammerkopfschraube 10 in den Trichter 26 und dabei in die Aufnahmeausnehmung 25 ein Festsetzen des gesamten Hammerkopfes 12 im Trichter 26 gesichert.
Diese besondere Ausbildung wird anhand der Figur 3 verdeutlicht, wobei hier die Schrägflächen, die mit den Kontaktflächen 27 korrespondiern, mit 34 und 35 bezeichnet sind. Erkennbar ist hier auch die Aufnahmeausnehmung 25, die zum Durchführen des Schaftes 13 mit dem Gewinde 14 dient, wobei im Grund des Trichters 26 oder im Boden des Trichters 26 eine Aufliegefläche 33 erkennbar wird, die mit der Auflagefläche 32 der Hammerkopfenden 17, 18 korrespondierend ausgeführt ist. Mit dem Einschieben oder Einziehen des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 kommt die Auflagefläche 32 auf die Aufliegefläche 33 zu liegen, sodass eine Optimallage für den Gerüstbauer erkennbar wird, in die er die Hammerkopfschraube zweckmäßigerweise zurückschwenkt, wenn er das Gerüstelement 2 eingeführt hat und nun durch Aufdrehen der Bundmutter 15 auf das Gewinde 14 eine Verspannung des Gerüstelementes 2 erzielen will.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Gerüstkupplung, die im Prinzip der nach den Figuren 1 bis 3 entspricht, nur das hier eine schräg liegendene Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommt, weil die Halbschale 3 kürzer als bei der Ausführung nach Figur 1 ausgebildet ist.
Figur 5 zeigt ergänzend die beispielsweise bei der Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommenden Anformungen 20, 21 sowie auch 22 und 24, die wiederum die gewünschten Kontaktflächen 27, 28 ergeben, die für den sicheren Sitz der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 sorgen.
Figur 6 zeigt eine Gerüstkupplung 1 im Einsatz zum Verbinden zweier im Win- kel zueinander verlaufender Gerüstelemente 2, 2'. Erkennbar ist hier, dass die eine der beiden zum Einsatz kommenden Hammerkopfschrauben 10 einen Hammerkopf 12 aufweist, der schräg im Trichter 26 sitzt und damit so, dass er bei einer rüttelnden oder schlagartigen Bewegung in den richtigen Sitz hineinrutschen kann, der dann aber nicht mehr eine sitzsichere Fixierung des Gerüstelementes 2' sichert. Bei der hier gezeigten Hammerkopfschraube 10 kommt ein Hammerkopf 12 zum Einsatz, der über ballige Hammer köpf enden 17, 18 verfügt. Diese balligen Hammerkopf enden 17, 18 sind zwar für das Verschwenken der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 von Vorteil, können aber wie in Figur 6 gezeigt, zu einer gefährlichen Position des Hammerkopfes 12 führen.
Figur 7 zeigt eine Gerüstkupplung 1 bei der ein Gerüstelement 2 entsprechend bereits von den beiden oberen Halbschalen 3 und 4 eingeklemmt ist. Dies erfolgt mit Hilfe der nur zum Teil erkennbaren Hammerkopfschraube 10, bei der die Bundmutter 15 mit dem Bund 19 bereits angezogen ist.
Auch die weitere Halbschale 7 ist bereits mit Hilfe der Hammerkopfschraube 10' fixiert, wobei durch den Schnitt im Haltevorsprung 11' der Sitz des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 erkennbar wird. Der Hammerkopf 12 hat bei dieser Ausbildung an den Hammerkopfenden 17, 18 quasi gestufte Kontaktflächen 27. Näheres dazu wird weiter hinten erläutert. Auch die Kontaktflächen 28 im Bereich des Schaftes 13 sind besonders einschubfreundlich ausgebildet, weil die entsprechenden Kanten angefast bzw. abgeschrägt sind. Dies wird insbesondere aus Figur 9 deutlich.
Der Hammerkopfrücken 23 ist mit einer Einbuchtung 48 ausgerüstet, um das Einlegen des Gerüstelementes 2 zu erleichtern und auch dann zu ermöglichen, wenn aus irgendwelchen Gründen der Hammerkopf 12 nicht weit genug in den Trichter 26 eingeschoben werden kann. Die Einbuchtung 48 entspricht der Außenwand des Gerüstelementes 2 bzw. ist dieser so angepasst, dass das Gerüstelement 2 bzw. das entsprechende Rohr auch ggf. auf dem Hammerkopf 12 aufliegen kann.
Figur 8 verdeutlicht eine derartige Hammerkopfschraube 10, wobei nicht nur im Bereich des Hammerrückens 23 die Einbuchtung 48 erkennbar ist sondern auch die gestufte Ausbildung der Kontaktflächen 27.
Diese besondere Ausbildung der Kontaktflächen 27 oder besser gesagt der Hammerkopfenden 17 und 18 werden insbesondere aus Figur 9 erkennbar, wobei deutlich wird, dass zunächst eine Richtung Hammerrücken 23 gerichtete Schräge 38 vorhanden ist, die in eine kurze Senkrechte 39 übergeht, woran sich dann eine Langschräge 40 anschließt, sodass der schon mehrfach erwähnte sichere und gute Sitz des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 erreicht wird. Zusätzlich sind aber die Kanten 42, 43 im Bereich des Schaftes 13 oder am Ansatzbereich des Schaftes 13 mit Fasen 44, 45 versehen, wobei diese Fasen 44, 45 bzw. die dadurch erreichten Abschrägungen sich in Richtung Schaft 13 verbreitern oder erweitern. Es ergibt sich also auch hier eine Art Keil, der das gezielte Einführen und Festsetzen des Hammer köpf es 12 im Trichter 26 begünstigen soll und auch wirklich begünstigt.
Figur 10 zeigt die Ausbildungen der Schräge 38, der Senkrechten 39 und der Langschräge 40, im Bereich der Hammerkopfenden 17, 18, wobei das Einführen in den Trichter 26 durch die schon erwähnten Fasen 44, 45, 45' bzw. der Kanten 42, 43, 43' begünstigt wird.
Figur 11 gibt eine Draufssicht auf den Hammerrücken 23 des Hammerkopfes 12 wieder, wobei die muldenförmige Einbuchtung 48 erkennbar wird und auch die Ausbildung der Schrägen 38 an den Hammerkopfenden 17 und 18. Zusätzlich sind noch Abflachungen 47 an den Ecken des Hammerkopfes 12 vorgesehen, sodass sich ein insgesamt optimal einsetzbarer und festsetzbarer Hammerkopf 12 ergibt.
Die Ausbildung der Gerüstkupplung, nach der der Trichter 26 in den Haltevor- sprüngen 11 der Form des Hammerkopfes 12 angepasst ist, verdeutlichen die Figuren 12 und 13. In der Seitenansicht der Gerüstkupplung 1 ist der Trichter 26 wiedergegeben und verdeutlicht, dass das Trichtertiefste 55 insbesondere dem Hammerkopf 12 so angepasst ist, dass sich Kontaktflächen 27' ergeben. Da auch die Weiterführung des Trichtertiefsten, die ja geöffnet ist, um den Schaft 13 der Hammerkopfschraube durch- zulassen, mit einer Kontaktfläche 28' versehen ist, ergibt sich die gewünschte Sicherung des Spannelementes 6 im Trichter 26 bzw. den Haltevorsprüngen 11. Zusätzlich ist dann auch das Trichtertiefste 55 den Bogenflächen 56 angepasst, sodass sich gezielte Auflageflächen 32' ergeben.
Insbesondere in Figur 13 ist angedeutet, dass der Trichter 26 in Richtung Trichtertiefstes 55 Ansätze 58 aufweist, ab denen dann die Anpassung an den Hammerkopf 12 erfolgt, d. h. erst ab hier sind die Kontaktflächen 27', 32' vorgegeben, um so das Einführen der Hammerkopfschraube, aber auch das Lösen der Hammerkopfschraube gezielt zu erleichtern.
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims

Patentansprüche
1. Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente (2) mit zwei Halbschalen (3, 4), die um einen Bolzen (5) schwenkbar um das Gerüstelement (2) legbar und über ein Spannelement (6) das Gerüstelement (2) umschließend festlegbar und mit einer weiteren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale (7) oder Halb- schalenpaaren verbunden sind, wobei als Spannelemente (6) Hammerkopf schrauben (10) dienen, die in trichterförmigen, eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammerköpfe (12) zulassenden Haltevorsprüngen (11) begrenzt schwenkbar gelagert sind, während der Schaft (13) mit dem Gewinde (14) und mit der Bundmutter (15) in das gabelförmige freie Endstück (16) der jeweiligen als Schließbügel (8) dienenden Halbschale (7) einsteckbar oder einlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (12) der Hammerkopfschrauben (10) und der Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) aufeinander abgestimmt ausgebildet sind und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter (27) sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente (6) verhindernde Kontaktflächen (27) aufweist.
2. Gerüstkupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (12) keilförmig und dem Trichter (26) angepasst ausgebildet und mit Kontaktflächen (27) vorgebenden Anformungen (20, 21, 22; 24) versehen ist, wobei auch der Schaft Kontaktflächen (28) aufweist, die insgesamt ein Verdrehen im Trichter (26) verhindern.
3. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anformungen (20, 21) den freien Hammerkopfenden (17, 18) zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind.
4. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) in Richtung Schaft (13) abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind.
5. Gerüstkupplung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) vom Hammerrücken (23) ausgehend eine kurze vom Schaft (13) wegweisende Schräge (38), dann eine kurze Senkrechte (39) und schließlich eine zum Schaft (13) weisende Langschräge (40) aufweisen.
6. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) Kontaktflächen (24) ergebend flächig ausgebildet ist.
7. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) wie die freien Hammerkopfenden (17, 18) senkrechte Kontaktflächen (28) aufweist und zwar senkrecht zur Längserstreckung des Hammerkopfes (12) bzw. Schaftes (13).
8. Gerüstkupplung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Kontaktflächen (28) begrenzenden Kanten (42, 43) angefast sind, wobei die Fasen (44, 45) sich in Richtung Gewinde (14) verbreiternd ausgebildet sind.
9. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (27, 28) an den freien Hammerkopfenden (17, 18) und im Ansatzbereich (29) des Schaftes (13) ausgebildet sind.
10. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (28) im Ansatzbereich (29) des Schaftes (13) im eingefügten Zustand bis in das gabelförmige freie Endstück (16) des Schließbügels (8) reichend ausgebildet sind.
11. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) auf der dem Trichter (26) zugewandten Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen (32) aufweisen.
12. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) einerseits und der Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) andererseits korrespondierend ausgebildet sind, vorzugsweise aufeinander abgestimmte Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32, 33) aufweisen.
13. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfenden (17, 18) eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32).
14. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfenden (17, 18) oder die gesamten Hammerkopfschrauben (10) aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind.
15. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopfrücken (23) eine Einbuchtung (48) aufweist, die mit dem eingespannten Gerüstelement (2) korrespondierend ausgeführt ist.
16. Gerüstkupplung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Kontaktfläche (30) ähnliche der Kontaktfläche (28) vorgesehen, aber im Bereich des Schaftes (13) sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes (12) hochgezogen ausgeführt ist.
17. Gerüstkupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) im Trichtertiefsten (55) dem Hammerkopf (12) so angepasst und mit Kontaktflächen (27') ausgebildet ist, dass ein Verschwenken bzw. Verkanten der Hammerkopfschraube (10) beim Anziehen des Spannelementes (6) verhindert ist.
18. Gerüstkupplung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontakt- und Auflageflächen (27', 28', 32') die Hammerkopfenden (17, 18) und die dazwischen liegenden Bogenflächen (56) einfassend ausgebildet sind.
19. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Trichter (26) erst kurz vor dem Trichtertiefsten (55) die Kontaktflächen (27', 28', 32') aufweist, wobei der entsprechende Ansatz (58) die "Dicke" des Hammerkopfes (12) berücksichtigend angeordnet ist.
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