DE19926231A1 - Gerüstkupplung mit sitzsicherer Hammerkopfschraube - Google Patents
Gerüstkupplung mit sitzsicherer HammerkopfschraubeInfo
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Abstract
Eine Gerüstkupplung 1 mit sitzsicherer Hammerkopfschraube 10 sichert eine bleibend sichere Verspannung der Gerüstelemente 2, indem die Hammerkopfschrauben 10 mit Anformungen, 20, 21, 22; 24 versehen sind. Diese Anformungen 20, 21, 22; 24 sind korrespondierend mit dem Trichter 26 der Haltevorsprünge 11 ausgebildet, wobei sie ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter 26 sicherndes Aussehen aufweisen. Sie sind mit entsprechenden Kontaktflächen 27, 28 versehen, bzw. ergeben diese beim Einziehen der Hammerkopfschraube 10 in den Trichter 26, erfolgt ein Festsetzen im Trichter. Dieses Festsetzen wird gezielt noch dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden 17, 18 gestuft ausgebildet sind und zwar ausgehend vom Hammerkopfrücken 23 in Form einer Schräge 38, einer kurzen Senkrechten 39 und einer Langschräge 40. Zusätzlich sind die Kanten 42, 43 am Schaft 13 mit Fasen 44, 45 versehen. Eine Einbuchtung 48 am Hammerrücken 23 erleichtert das Einführen des Gerüsteelementes 2 bei bereits eingesetzter Hammerkopfschraube 10. Neben der Änderung der Hammerkopfschraube 10 ist auch eine Anpassung des Trichters 26 an die Form des Hammerkopfes 12 vorgesehen, wobei es denkbar ist, dass auch beide Teile einander angepasst werden.
Description
Die Erfindung betrifft eine Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente mit
zwei Halbschalen, die um einen Bolzen schwenkbar um das Gerüstelement legbar und
über ein Spannelement das Gerüstelement umschließend festlegbar und mit einer weite
ren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale oder Halbschalenpaaren
verbunden sind, wobei als Spannelemente Hammerkopfschrauben dienen, die in trich
terförmigen, eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammerköpfe zulassenden Halte
vorsprüngen begrenzt schwenkbar gelagert sind, während der Schaft mit dem Gewinde
und mit der Bundmutter in das gabelförmige freie Endstück der jeweiligen als Schließ
bügel dienenden Halbschale einsteckbar oder einlegbar ist.
Gerüstkupplung sind vielfach und seit Jahrzehnten bekannt und jedem Fachmann
auch im Detail geläufig. Bekannt sind Gerüstkupplungen, die rechtwinklig aneinander
vorbeiführende Gerüstelemente, d. h. also Rohre aneinanderkoppeln, wie auch solche
unter einem gewissen Winkel. Dazu können die beiden Kupplungsteile über ein Verbin
dungsgelenk mit Gelenkzapfen verbunden sein, so dass sie gegeneinander gedreht wer
den können. Schließlich sind auch parallel nebeneinanderliegende Halbschalen bekannt,
die in Längsrichtung miteinander verbunden sind und die die Kupplung von Rohren
ermöglichen, die senkrecht voreinanderstoßen. Dabei werden in den Verbindungsbe
reich Rohrteile oder Zapfen eingeschoben um die notwendigen Kräfte übertragen zu
können. All diesen Gerüstkupplungen ist gemeinsam, dass als Spannelemente Hammer
kopfschraube dienen, wobei diese Hammerkopfschrauben über einen langen Schaft mit
einem Gewinde verfügen und über einen Hammerkopf, der abgerundet ist, um eine
begrenzte Verschwenkung in dem ihn aufnehmenden Trichter bzw. in den Haltevor
sprüngen zuzulassen. Dazu sind die bekannteren und neueren Hammerköpfe sowohl an
den Seitenflächen ballig ausgeführt, als auch in der Längserstreckung, wobei auch
kreisrunde Bauteile bekannt sind. Auf den Schaft mit dem Gewinde wird eine Bundmut
ter aufgeschraubt, um so die beiden Halbschalen wirksam miteinander zu verbinden und
dabei die jeweiligen Rohre bzw. Gerüstelement einzuklemmen. Beim Festschrauben der
Bundmuttern haben die Gerüstbauer dafür Sorge zu tragen, dass die Bundmutter die
notwendige Andruckkraft überträgt um ein wirksames Festlegen der jeweiligen Gerüst
elemente sicherzustellen. Dabei lässt es sich, wie die Erfahrungen jetzt gezeigt haben,
nicht immer vermeiden, dass der Endbereich der T-förmigen Hammerkopfschraube, der
den Hammerkopf als solchen bildet, in dem jeweiligen Trichter durch das Anziehen der
Bundmutter leicht verschwenkt oder verdreht und verkantet wird. Dieses Verschwenken
oder verkanten führt dann dazu, dass sich der Hammerkopf als solcher, wenn auch nur
um geringe Werte schlagartig entspannen und lösen kann, wenn schlagartig in die ei
gentlich vorgesehene und richtige Längslage gerät. Dies kann beispielsweise bei einer
schlagartigen Belastung der Gerüstkupplung oder gar des gesamten Gerüstes vorkom
men. Wenn solche manchmal mehrere hundert Meter hohen Gerüstkonstruktionen zu
sammenbrechen, hat man bisher immer geglaubt, dass die Bundmuttern nicht richtig
angezogen worden sind, so dass sich Lockerungen ergeben. Das Verschieben bzw.
Verschwenken des Hammerkopfes ist aber auch bei relativ sorgfältiger Montage nicht
zu erkennen, weil die den Hammerkopf aufnehmenden Trichter in den Haltevorsprün
gen beim Anziehen der Mutter jeweils auf der abgewandten Seite und daher nicht ein
sehbaren Seite des Gerüstteiles liegen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gerüstkupplung mit blei
bend sitzsicheren Hammerkopfschrauben zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hammerkopf der
Hammerkopfschrauben und der Trichter der Haltevorsprünge aufeinander abgestimmt
ausgebildet sind und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter
sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente verhindernde Kontakt
flächen aufweist.
Aufgrund der besonderen Ausbildung des Hammerkopfes setzt sich dieser mit
dem Einführen des Schaftes in die Aufnahmeausnehmung im Trichter in diesem so fest,
dass beim Aufschrauben der Bundmutter und auch bei deren Anziehen ein Verdrehen
oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist. Hierzu sind die
Kontaktflächen vorgesehen, die ein solches Verdrehen oder Verkanten des Hammer
kopfes ausschließen. Der Hammerkopf als solcher rutscht praktisch in den Trichter so
hinein, dass er mit dem Anziehen der Bundmutter nicht mehr verdreht werden kann,
dennoch aber dem Hammerkopf oder besser gesagt der Hammerkopfschraube die Mög
lichkeit belässt, im Trichter so verschwenkt zu werden, dass die Bundmutter einfach in
die Gabel der anderen Halbschale hineingleitet. Der wahrscheinlich einfachere Weg,
dass absolute Festsitzen der Hammerkopfschrauben im Trichter der Haltevorsprünge zu
gewährleisten ist der, die Hammerkopfschrauben bzw. die Hammerköpfe selbst ent
sprechend der Form des Trichters anzupassen. Es besteht aber auch die Möglichkeit,
die Trichter entsprechend zu ändern und die Hammerköpfe als solche unverändert zu
lassen. Dies wird im Anspruch 1 entsprechend gelehrt. Denkbar ist es dabei letztlich
auch, dass die Hammerköpfe und die Trichter geändert und aufeinander angepasst wer
den, doch ist dies mit entsprechenden Änderungskosten sowohl beim Trichter wie beim
Hammerkopf verbunden. Wichtig und Kern der vorliegenden Erfindung ist es, ein Ver
schwenken oder Verkanten der Hammerkopfschrauben im Trichter sicher auszuschlie
ßen, indem beide Teile soweit aneinander angepasst sind, dass der Hammerkopf nach
dem Einsetzen in den Trichter sich praktisch nur noch im Verschwenken der Hammer
kopfschraube bewegen kann, während er ansonsten festgesetzt ist.
Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der
Hammerkopf keilförmig und dem Trichter angepasst ausgebildet und mit die Kontakt
flächen vorgebenden Anformungen versehen ist, wobei auch der Schaft Kontaktflächen
aufweist, die insgesamt ein Verdrehen im Trichter verhindern. Die Anformungen und
die entsprechend geschaffenen Kontaktflächen legen sich beim Einführen in den Trich
ter an dessen Innenwände so an, dass er zwar gezielt in der Aufnahmeausnehmung
verschwenkt werden kann, um ein Überschieben über ein Gerüstelement, d. h. also in
der Regel ein Rohr sicher zu ermöglichen. Verhindert wird aber das Hin- und Herbe
wegen rechtwinklig zu diesem Schwenkvorgang der Hammerkopfschraube im Trichter.
Damit ist mit dem Festlegen der Bundmutter immer sichergestellt, dass die Hammer
kopfschraube sicher im Trichter sitzt und auch durch Schläge und plötzliche andere
Bewegungen nicht losgerüttelt werden kann. Vielmehr würde bei entsprechender Aus
bildung des Hammerkopfes der Hammerkopfschrauben auch im ungünstigen Fall, d. h.
insbesondere bei ungenügendem Anziehen der Bundmutter immer noch eine Verbin
dung zu Stande kommen, die für eine Fixierung der Gerüstelemente Sorge trägt. Die
am Schaft ausgebildeten Kontaktflächen sichern das gezielte Festsetzen der Hammer
kopfschraube im Trichter zusätzlich, ohne aber den Verschwenkvorgang zu behindern
oder gar zu verhindern.
Eine besonders günstige und das Festsetzen des Hammerkopfes im Trichter
sicherende Ausbildung der Kontaktflächen ist die, bei der die Anformungen den freien
Hammerkopfenden zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind. Weiter vorne ist bereits
erläutert worden, dass der Hammerkopf das obere Ende der Hammerkopfschrauben
bildet, der sich an das Gewinde anschließt und der letztlich T-förmig ausgebildet ist,
so dass sich rechts und links vom Schaft die sogenannten freien Hammerkopfenden
ergeben. Diese Hammerkopfenden weisen Kontaktflächen, also ebene Flächen auf,
während bei bekannten Hammerkopfschrauben diese Hammerkopfenden ballig ausge
bildet sind. Aufgrund der Balligkeit kann es nicht zu einem Festsetzen im Trichter
kommen, was aber mit Hilfe der beschriebenen ebenen Kontaktflächen möglich ist.
Entgegen der bisherigen Auffassung kann trotz der ebenen Kontaktflächen die Hammer
kopfschraube noch in der zugeordneten Aufnahmeausnehmung hin- und hergeschwenkt
werden um ein Überschieben über ein Rohrelement zu ermöglichen.
Eine weitere Sicherung des Hammerkopfes bzw. der Hammerkopfschraube im
Trichter des Haltevorsprunges wird erreicht, wenn die freien Hammerkopfenden in
Richtung Schaft abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind. Damit zieht
sich der Hammerkopf bzw. die gesamte Hammerkopfschraube in den Trichter hinein,
so dass der Hammerkopf und damit die Hammerkopfschraube mit dem Festsetzen der
Bundschraube ein Verkanten völlig ausschließen.
Eine weitere Optimierung des Hammerkopfes wird dadurch erreicht, dass die
freien Hammerkopfenden vom Hammerrücken ausgehend eine kurze vom Schaft weg
weisende Schräge, dann eine kurze Senkrechte und schließlich eine zum Schaft weisen
de Langschräge aufweisen. Insbesondere die zuletzt erwähnte Langschräge fördert das
sichere Festsetzen im Trichter, weil nun die freien Hammerkopfenden zusätzlich der
besonderen Form des Trichters bzw. deren Begrenzungswände angepasst werden.
Eine weitere Sicherung der Hammerkopfschraube gegen Verkanten oder Ver
drehen wird dadurch erreicht, dass der Schaft im Ansatzbereich Kontaktflächen erge
bend flächig ausgebildet ist. Dieser Schaft, der sich an das untere Ende bzw. die Kan
ten der Aufnahmeausnehmung anlegt, verhindert ebenfalls ein Verdrehen und Versetzen
der Hammerkopfschraube in dem Trichter. Eine genaue Lage und ein genauer Sitz des
Hammerkopfes im Trichter ermöglicht es, die Bundmuttern festzuziehen und festzuset
zen ohne dass es durch eine ergänzende Bewegung des Hammerkopfes möglich wäre,
die einmal erreichte Verbindung und das einmal erreichte Festsetzen des Gerüstelemen
tes wieder zu lockern.
Weiter oben ist erläutert worden, dass die freien Hammerkopfenden senkrechte
Kontaktflächen aufweisen. Ergänzend ist vorgesehen, dass auch der Schaft mit ent
sprechenden Kontaktflächen ausgerüstet ist, so dass dementsprechend der Schaft im
Ansatzbereich wie die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweist
und zwar senkrecht zur Längserstreckung des Hammerkopfes.
Wiederum zur gleichmäßigen und quasi zwangsweisen Einführung des Hammer
kopfes in den Trichter dient eine Weiterbildung, nach der die die Kontaktflächen be
grenzenden Kanten angefast sind, wobei die Fasen sich in Richtung Gewinde verbrei
ternd ausgebildet sind. Diese besonderen Fasen erleichtern darüber hinaus das Ver
schwenken der Hammerkopfschraube in der vorgesehenen Richtung, d. h. um die
Langsachse des Hammerkopfes.
Eine besonders zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der die Kontaktflächen an
den freien Hammerkopfenden und im Ansatzbereich des Schaftes ausgebildet sind.
Dadurch, dass die sichernden Kontaktflächen sowohl dem eigentlichen Hammerkopf
wie auch dem Ansatzbereich, d. h. also dem Schaft zugeordnet sind, wird in zwei von
einander unabhängigen Bereichen für eine Sicherung der Hammerkopfschraube gesorgt,
so dass auch bei unglücklichen Zusammenhängen ein immer sicherer Sitz der Hammer
kopfschrauben gewährleistet ist. Dies bedeutet, dass eine besonders sitzsichere Ham
merkopfschraube geschaffen ist.
Die im Ansatzbereich geschaffenen Kontaktflächen sorgen für eine Verdrehsi
cherung, weil durch sie ein Verdrehen der Hammerkopfschraube in der Aufnahmeaus
nehmung ausgeschlossen ist. Eine zusätzliche Sicherung ist dann erreicht, wenn die
Kontaktflächen im Ansatzbereich des Schaftes im eingefügten Zustand bis in das gabel
förmige freie Endstück des Schließbügels reichend ausgebildet sind. Die Hammerkopf
schraube bzw. ihr Schaft wird somit sowohl im Bereich der Aufnahmeausnehmung,
also im Endbereich des Trichters, wie auch im Schließbügel gesichert, so dass auch bei
äußerster Kraftaufwendung ein Verdrehen und damit ein Schrägsetzen der Hammer
kopfschraube ausgeschlossen ist.
Das nach wie vor notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube im
Trichter u. a. auch zum Einführen des Schaftes in das gabelförmige freie Endstück des
Schließbügels, ist auch bei entsprechender Ausbildung der Kontaktflächen gesichert, da
gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden auf der dem Trichter zugewandten
Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen aufweisen. Diese geringfügig abgeflachten
Auflageflächen liegen auf dem Grund bzw. dem Boden des Trichters auf, der hier
ebenfalls geringfügig abgeflacht ist, so dass ein genauer Sitz des Hammerkopfes gesi
chert ist. Das notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube dagegen ist mög
lich. Durch die beidseitig abgeflachten Auflageflächen rutscht die Hammerkopfschraube
nach Beendigung des Schwenkvorganges immer wieder in die Ausgangslage und zwar
so zurück, dass dann auch die entsprechenden Kontaktflächen mit den korrespondieren
den Flächen des Trichters für einen sicheren Sitz der Hammerkopfschraube sorgen
können.
Bei der entsprechenden Anpassung bzw. besser gesagt Veränderung der Ham
merkopfschraube und insbesondere ihres Hammerkopfes kommt man der Tatsache
entgegen, dass eine Unzahl derartiger Gerüstkupplungen im Einsatz ist, deren Ver
änderung erhebliche Aufwendungen erfordern würde. Da gemäß der Erfindung ledig
lich die Hammerkopfschrauben geändert werden müssen, also Bauteile die sowieso in
regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden, ist die für die Sicherheit so vorteilhafte
Ausführung möglich, ohne dass der Aufwand allzu groß ist. Letztlich aber besonders
vorteilhaft ist es, wenn gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden einerseits
und der Trichter der Haltevorsprünge andererseits korrespondierend ausgebildet sind,
vorzugsweise aufeinander abgestimmte Kontakt- und Auflagefläche aufweisen. Gemäß
der Erfindung übernimmt die Anpassung hier nicht nur der Hammerkopf, sondern eben
auch der Trichter, d. h. also beide Bauteile, was naturgemäß eine noch größere Si
cherheit bringt. Grundsätzlich reicht die beschriebene entsprechende Veränderung der
Hammerkopfschrauben, weil sie schon die ausreichende Sicherheit bringt, die für den
Betrieb derartiger Gerüstkupplungen notwendig ist, doch stellt die oben beschriebene
Lösung eine Optimierung dar.
Das Einfügen der Hammerkopfenden bzw. des gesamten Hammerkopfes in den
Trichter wird gemäß der Erfindung dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden
eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontakt-
und Auflageflächen. Dies kann beim Einsatz geschehen oder aber dadurch, dass die
Hammerköpfe bzw. ihre Hammerkopfenden eine entsprechende Beschichtung erhalten,
die das entsprechende Festsetzen im Trichter begünstigt, die gleichzeitig aber auch die
Möglichkeit gibt, die Hammerkopfschraube bei Bedarf wieder aus der Aufnahmeaus
nehmung herauszuschieben. Eigentlich reicht es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen
oder auch nur die Kontaktflächen eine entsprechende Beschichtung aufweisen, wobei
dies auch erreicht werden kann, dass der Trichter entsprechende Kontaktflächen erhält,
so dass ein entsprechend aus Hartmaterial bestehender Hammerkopf sich darin gesichert
festsetzen kann.
Eine besonderes einfache Ausführung für einen einschubfreundlichen Hammer
kopf ist die, bei der die Hammerkopfenden oder die gesamten Hammerkopfschrauben
aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind. Denk
bar ist es beispielsweise an den entsprechenden Kontaktflächen oder an den Hammer
kopfenden auf die normalerweise hier vorgesehene galvanische Verzinkung zu verzich
ten. Zwar kann es dann in diesem Bereich zu einem gewissen Verschleiß kommen, der
aber bei entsprechender Ausbildung und bei entsprechender Größe der Kontaktflächen
keine Schäden befürchten lässt.
Je nach Ausbildung des Trichters oder auch der gesamte Gerüstkupplung kann
es möglich sein, dass der Hammerkopf nicht ausreichend weit in den Trichter hinein
rutscht. Er ist dann zwar aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung sicher festgesetzt
und kann sich nicht verkanten, doch ist nicht ausgeschlossen, dass das Gerüstelement
dann auf dem Hammerkopfrücken ruht und nicht richtig festgesetzt werden kann. Um
dies zu verhindern, ist vorgesehen, dass der Hammerkopfrücken eine Einbuchtung
aufweist, die mit dem eingespannten Gerüstelement, also vor allem Rohr korrespondie
rend ausgeführt ist. Auch in einem solch ungünstigen Fall ist dann ein sicheres Auflie
gen des Gerüstelementes auf dem Hammerkopfrücken sichergestellt. Ein immer siche
res Setzen des Gerüstelementes in der Kupplung ist gewährleistet.
Insbesondere für die Rückseite des Trichters ist eine Ausbildung zweckmäßig,
nach der eine weitere Kontaktfläche ähnlich der Kontaktfläche vorgesehen aber im
Bereich des Schaftes sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes hochgezo
gen ausgeführt ist. Auch hierdurch wird der Schwenkvorgang gezielt belassen, ohne
dass es zu dem gefährlichen Verkanten des Hammerkopfes im Trichter kommen kann.
Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass auch die Möglichkeit besteht, den
Trichter der Haltevorsprünge den Hammerköpfen entsprechend zu ändern. Dement
sprechend sieht die Erfindung ergänzend vor, dass der Trichter der Haltevorsprünge im
Trichtertiefsten dem Hammerkopf so angepasst und mit Kontaktflächen ausgebildet ist,
dass ein Verschwenken bzw. Verkanten der Hammerkopfschraube beim Anziehen des
Spannelementes verhindert ist. Dabei soll durch die Form des Trichters sichergestellt
werden, dass die Hammerkopfschraube nach wie vor einfach eingelegt und auch darin
den Notwendigkeiten entsprechend verschwenkt werden kann, allerdings ohne zu ver
kanten. Dadurch ist ein immer sicherer Sitz beim Anziehen des Spannelementes in dem
Trichter bzw. im Trichtertiefsten gewährleistet.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen die Ham
merkopfenden und die dazwischen liegenden Bogenflächen einfassend ausgebildet sind.
Ähnlich wie bei der Anpassung der Hammerkopfschraube an die Form des Trichters ist
hier umgekehrt vorgesehen, dass der gesamte Hammerkopf durch entsprechende An
passungen rundum im Trichtertiefsten sicher gelagert ist, wobei immer darauf zu achten
ist, dass zum Einlegen des Spannelementes ein Verschwenken um die Längsachse des
Schraubteils möglich ist. Mit Hilfe der Kontaktflächen wird ein Verschwenken um die
Längsachse des Hammerkopfes vermieden.
Eine weitere zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der der Trichter erst kurz vor
dem Trichtertiefsten die Kontaktflächen aufweist, wobei der entsprechende Ansatz die
"Dicke" des Hammerkopfes berücksichtigend angeordnet ist. Hier sieht die Erfindung
vor, dass der Trichter zunächst entsprechend weit ist, um das Einlegen der Hammer
kopfschraube bzw. des Spannelementes zu erleichtern. Erst mit oder kurz vor Erreichen
des Trichtertiefsten erfolgt die Einfassung des Hammerkopfes durch die besondere
Form des Trichters. Damit ist dann die Verschwenkbarkeit bzw. besser gesagt Verkan
tungssicherheit gewährleistet.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Gerüstkupp
lung geschaffen ist, die rüttelsicher bzw. die über sitzsichere Hammerkopfschrauben
verfügt, so dass auch unter schwierigen Verhältnissen gearbeitet werden kann, ohne dass
der genaue Sitz jeder Hammerkopfschraube gesondert untersucht wird. Vielmehr sind
die Hammerköpfe mit Anformungen bzw. Kontaktflächen versehen, die mit dem Trich
ter im Haltevorsprung der jeweiligen Halbschale übereinstimmten, so dass mit dem
Aufbringen der Bundmutter ein schädliches Verdrehen oder Verkanten des Hammer
kopfes im Trichter ausgeschlossen werden kann. Die Kontaktfläche ist dabei nicht nur
an den Hammerkopfenden vorgesehen, sondern auch im Ansatzbereich des Schaftes,
d. h. im Übergangsbereich bis zum Gewinde und zwar so, dass der Schaft in diesem Be
reich immer an der Aufnahmeausnehmung und zweckmäßigerweise auch noch an den
gabelförmigen Endstücken anliegt, so dass ein Verdrehen oder Verkanten des Hammer
kopfes sicher ausgeschlossen ist. Der notwendige Aufwand für die Änderung der Ham
merkopfschrauben ist im Verhältnis zu der wesentlich größeren Sicherheit ausgespro
chen gering, zumal bei den vorhandenen Gerüstkupplungen nichts geändert werden
muss. Vielmehr muss nur beim sowieso notwendigen Austausch der Hammerkopf
schrauben die bisherige Ausführung gegen die neue ausgetauscht werden. Die mit die
sen Hammerkopfschrauben der neuen Bauart erreichbare Sicherheit ist um ein Vielfa
ches höher, so dass auch bei unglücklichen Zusammenhängen auftretende Schläge und
sonstige Belastungen die Festigkeit der Hammerkopfschraube nicht beeinträchtigen
können. Sie ist immer sicher im Trichter festgelegt, ohne dass es auch beispielsweise
durch rüttelnde Belastungen im Bereich von Bahndämmen o. ä. Probleme bei derartigen
Gerüsten nicht mehr geben wird. Neben der Anpassung des Hammerkopfes ist auch die
Möglichkeit gegeben, den Trichter der Haltevorsprünge entsprechend der Form des
Hammerkopfes anzupassen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt
ist. Es zeigen:
Fig. 1 eine Gerüstkupplung mit einseitig ein Gerüstelement festle
genden Halbschalen und einer geöffneten Halbschale bzw.
einem Schließbügel,
Fig. 2 eine Hammerkopfschraube in Seitenansicht,
Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Haltevorsprung mit Trichter,
Fig. 4 eine andere Ausführung einer Gerüstkupplung mit schräg
sitzender Hammerkopfschraube,
Fig. 5 eine Hammerkopfschraube mit den verdeutlicht wiederge
gebenen Anformungen,
Fig. 6 eine Hammerkopfschraube alter Bauart im Einsatz mit
schrägsitzendem Hammerkopf,
Fig. 7 eine Gerüstkupplung, im Bereich des Trichters geschnitten
dargestellt und mit einsitzendem Hammerkopf, mit beson
ders ausgebildeten Kontaktflächen und insbesondere eine
Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens,
Fig. 8 eine entsprechend ausgebildete Hammerkopfschraube in
Seitenansicht, etwa maßstabsgetreu,
Fig. 9 ein vergrößerter Hammerkopf mit den gesondert ausge
bildeten Schrägen und der Einbuchtung im Bereich des
Hammerrückens,
Fig. 10 die Hammerkopfschraube von der Seite her gesehen
mit Draufsicht auf das Hammerkopfende und
Fig. 11 eine Draufsicht auf den Hammerkopf mit entspre
chender Einbuchtung,
Fig. 12 eine Seitenansicht der Gerüstkupplung mit ange
passtem Trichter und
Fig. 13 eine perspektivische Wiedergabe der Gerüstkupp
lung, bei der wiederum die Ausbildung des Trich
ters angedeutet bzw. verdeutlicht ist.
Fig. 1 zeigt eine Gerüstkupplung 1 teilweise im gespannten oder verspannten
und einmal im geöffneten Zustand. Derartige Gerüstkupplungen 1 dienen dazu winklig
zueinander stehende Gerüstelement 2 wirksam miteinander zu verbinden oder besser
gesagt aneinander festzulegen. Die Halbschalen 3, 4 sind um einen Bolzen 5 schwenk
bar miteinander verbunden, wobei auf der dem Bolzen gegenüberliegenden Seite ein
Spannelement 6 vorgesehen ist um nach dem Einlegen des Gerüstelementes 2 dieses
über das Spannelement 6 wirksam festzulegen.
Wiederum schwenkbar mit der Halbschale 4 verbunden ist eine weitere Halb
schale 7, die als Schließbügel 8 bezeichnet wird und die dazu dient das hier nicht dar
gestellte Gerüstelement ebenfalls in den Verbund einzuschließen. Als Spannelement 6
dient bei der Ausführung nach Fig. 1 eine Hammerkopfschraube 10, die über einen
am Haltevorsprung 11 festlegbaren Hammerkopf 12 verfügt, wobei dieser Hammerkopf
12 der Hammerkopfschraube 10 eine so ausreichende Verschwenkbarkeit gewährleistet,
dass bei geöffneter Halbschale 3 das jeweilige Gerüstelement 2 in die verbliebene oder
in die gezielt offengehaltene Öffnung eingeführt werden kann.
Nach dem losen Einführen des Gerüstelementes 2 wird die Halbschale 3 um den
Bolzen 5 auf die Halbschale 4 zubewegt und die Hammerkopfschraube 10 so ver
schwenkt, dass der Schaft 13 mit dem Gewinde 14 und der Bundmutter 15 in das gabel
förmige Endstück 16 der Halbschale 3 eingeführt werden kann. Dann wird die Bund
mutter 15 aufgeschraubt, bis sie sich auf dem Gewinde 14 fortbewegend an die ent
sprechenden Flächen des gabelförmigen Endstückes 16 des Schließbügels 8 sorgt. Da
mit erfolgt dann die Einspannung des Gerüstelementes 2, ohne dass es eines Richtens o. ä.
bedarf, weil, wie noch weiter ausgeführt, sich der Hammerkopf 12 im Trichter 26
wirksam festsetzt.
Ein derartiges Festsetzen des Hammerkopfes 12 in dem Trichter 26 ist deshalb
möglich, weil der Hammerkopf 12 an den Hammerkopfenden 17, 18 Anformungen 20,
21 aufweist, die beim Einschieben des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 für dessen
wirksames Festlegen sorgen. Auch im Bereich des Hammerrückens 23 sind Anformun
gen 22 vorgesehen, so dass sich ein bogenförmiger Hammerrücken 23 ergibt, was auch
bei der weiter hinten beschrieben besonderen Ausführung der Anformungen 20, 21 eine
optimale Stabilität des Hammerkopfes 12 gewährleistet.
Fig. 2 und weiter hinten auch Fig. 5 verdeutlichen, dass zusätzlich zu den
Anformungen 20, 21 auch im Bereich des Schaftes 13, und zwar im Ansatzbereich 29
Anformungen 24 und zwar beidseitig vorgesehen sind. Diese Anformungen 24 reichen
bis über die Wandung 31 der Aufnahmeausnehmung 25 hinaus, so dass sich der Schaft
13 und damit die gesamte Hammerkopfschraube im Trichter nicht mehr verdrehen oder
verschwenken lässt, so dass ein Verkanten oder Schrägsetzen des Hammerkopfes im
Trichter ausgeschlossen ist.
Die Anformungen 20, 21 und auch 24 sind so ausgebildet, dass sich ebene Kon
taktflächen 27 und 28 ergeben, die das weiter vorne beschriebene Festsetzen des Ham
merkopfes 12 bzw. Schaftes 13 sichern, so dass ein Schrägeinsetzen des Hammerkopfes
12 oder ein Verkanten wirksam unterbunden ist.
Zusätzlich zur Kontaktfläche 28 ist im Ansatzbereich der Einfachheit halber eine
weitere ebene Kontaktfläche 30 geschaffen, so dass in diesem Ansatzbereich der Schaft
13 im Schnitt gesehen viereckig oder rechteckig ist.
Fig. 2 zeigt eine derartige Hammerkopfschraube 10 mit den neu geschaffenen
Kontaktflächen 27, 28 und auch 30. Erkennbar ist hier auch, dass die Kontaktflächen
27 bzw. die flächigen Anformungen 20, 21 so ausgebildet sind, dass sie eine zum
Schaft 13 hin sich ausbildende bzw. in diese Richtung verlaufende Schräge ergeben.
Damit ist beim Einführen der Hammerkopfschraube 10 in den Trichter 26 und dabei in
die Aufnahmeausnehmung 25 ein Festsetzen des gesamten Hammerkopfes 12 im Trich
ter 26 gesichert.
Diese besondere Ausbildung wird anhand der Fig. 3 verdeutlicht, wobei hier
die Schrägflächen, die mit den Kontaktflächen 27 korrespondiern, mit 34 und 35 be
zeichnet sind. Erkennbar ist hier auch die Aufnahmeausnehmung 25, die zum Durch
führen des Schaftes 13 mit dem Gewinde 14 dient, wobei im Grund des Trichters 26
oder im Boden des Trichters 26 eine Aufliegefläche 33 erkennbar wird, die mit der
Auflagefläche 32 der Hammerkopfenden 17, 18 korrespondierend ausgeführt ist. Mit
dem Einschieben oder Einziehen des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 kommt die
Auflagefläche 32 auf die Aufliegefläche 33 zu liegen, so dass eine Optimallage für den
Gerüstbauer erkennbar wird, in die er die Hammerkopfschraube zweckmäßigerweise
zurückschwenkt, wenn er das Gerüstelement 2 eingeführt hat und nun durch Aufdrehen
der Bundmutter 15 auf das Gewinde 14 eine Verspannung des Gerüstelementes 2 erzie
len will.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine Gerüstkupplung, die im Prinzip der nach den
Fig. 1 bis 3 entspricht, nur das hier eine schräg liegendene Hammerkopfschraube
10 zum Einsatz kommt, weil die Halbschale 3 kürzer als bei der Ausführung nach Fig.
1 ausgebildet ist.
Fig. 5 zeigt ergänzend die beispielsweise bei der Hammerkopfschraube 10 zum
Einsatz kommenden Anformungen 20, 21 sowie auch 22 und 24, die wiederum die
gewünschten Kontaktflächen 27, 28 ergeben, die für den sicheren Sitz der Hammer
kopfschraube 10 im Trichter 26 sorgen.
Fig. 6 zeigt eine Gerüstkupplung 1 im Einsatz zum Verbinden zweier im Win
kel zueinander verlaufender Gerüstelemente 2, 2'. Erkennbar ist hier, dass die eine der
beiden zum Einsatz kommenden Hammerkopfschrauben 10 einen Hammerkopf 12 auf
weist, der schräg im Trichter 26 sitzt und damit so, dass er bei einer rüttelnden oder
schlagartigen Bewegung in den richtigen Sitz hineinrutschen kann, der dann aber nicht
mehr eine sitzsichere Fixierung des Gerüstelementes 2' sichert. Bei der hier gezeigten
Hammerkopfschraube 10 kommt ein Hammerkopf 12 zum Einsatz, der über ballige
Hammerkopfenden 17, 18 verfügt. Diese balligen Hammerkopfenden 17, 18 sind zwar
für das Verschwenken der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 von Vorteil, können
aber wie in Fig. 6 gezeigt, zu einer gefährlichen Position des Hammerkopfes 12 füh
ren.
Fig. 7 zeigt eine Gerüstkupplung 1 bei der ein Gerüstelement 2 entsprechend
bereits von den beiden oberen Halbschalen 3 und 4 eingeklemmt ist. Dies erfolgt mit
Hilfe der nur zum Teil erkennbaren Hammerkopfschraube 10, bei der die Bundmutter
15 mit dem Bund 19 bereits angezogen ist.
Auch die weitere Halbschale 7 ist bereits mit Hilfe der Hammerkopfschraube
10' fixiert, wobei durch den Schnitt im Haltevorsprung 11' der Sitz des Hammerkopfes
12 im Trichter 26 erkennbar wird. Der Hammerkopf 12 hat bei dieser Ausbildung an
den Hammerkopfenden 17, 18 quasi gestufte Kontaktflächen 27. Näheres dazu wird
weiter hinten erläutert. Auch die Kontaktflächen 28 im Bereich des Schaftes 13 sind
besonders einschubfreundlich ausgebildet, weil die entsprechenden Kanten angefast
bzw. abgeschrägt sind. Dies wird insbesondere aus Fig. 9 deutlich.
Der Hammerkopfrücken 23 ist mit einer Einbuchtung 48 ausgerüstet, um das
Einlegen des Gerüstelementes 2 zu erleichtern und auch dann zu ermöglichen, wenn aus
irgendwelchen Gründen der Hammerkopf 12 nicht weit genug in den Trichter 26 einge
schoben werden kann. Die Einbuchtung 48 entspricht der Außenwand des Gerüstele
mentes 2 bzw. ist dieser so angepasst, dass das Gerüstelement 2 bzw. das entsprechen
de Rohr auch ggf. auf dem Hammerkopf 12 aufliegen kann.
Fig. 8 verdeutlicht eine derartige Hammerkopfschraube 10, wobei nicht nur im
Bereich des Hammerrückens 23 die Einbuchtung 48 erkennbar ist sondern auch die
gestufte Ausbildung der Kontaktflächen 27.
Diese besondere Ausbildung der Kontaktflächen 27 oder besser gesagt der Ham
merkopfenden 17 und 18 werden insbesondere aus Fig. 9 erkennbar, wobei deutlich
wird, dass zunächst eine Richtung Hammerrücken 23 gerichtete Schräge 38 vorhanden
ist, die in eine kurze Senkrechte 39 übergeht, woran sich dann eine Langschräge 40
anschließt, so dass der schon mehrfach erwähnte sichere und gute Sitz des Hammer
kopfes 12 im Trichter 26 erreicht wird. Zusätzlich sind aber die Kanten 42, 43 im
Bereich des Schaftes 13 oder am Ansatzbereich des Schaftes 13 mit Fasen 44, 45 verse
hen, wobei diese Fasen 44, 45 bzw. die dadurch erreichten Abschrägungen sich in
Richtung Schaft 13 verbreitern oder erweitern. Es ergibt sich also auch hier eine Art
Keil, der das gezielte Einführen und Festsetzen des Hammerkopfes 12 im Trichter 26
begünstigen soll und auch wirklich begünstigt.
Fig. 10 zeigt die Ausbildungen der Schräge 38, der Senkrechten 39 und der
Langschräge 40, im Bereich der Hammerkopfenden 17, 18, wobei das Einführen in den
Trichter 26 durch die schon erwähnten Fasen 44, 45, 45' bzw. der Kanten 42, 43, 43'
begünstigt wird.
Fig. 11 gibt eine Draufsicht auf den Hammerrücken 23 des Hammerkopfes 12
wieder, wobei die muldenförmige Einbuchtung 48 erkennbar wird und auch die Aus
bildung der Schrägen 38 an den Hammerkopfenden 17 und 18. Zusätzlich sind noch
Abflachungen 47 an den Ecken des Hammerkopfes 12 vorgesehen, so dass sich ein
insgesamt optimal einsetzbarer und festsetzbarer Hammerkopf 12 ergibt.
Die Ausbildung der Gerüstkupplung, nach der der Trichter 26 in den Haltevor
sprüngen 11 der Form des Hammerkopfes 12 angepasst ist, verdeutlichen die Fig.
12 und 13. In der Seitenansicht der Gerüstkupplung 1 ist der Trichter 26 wiederge
geben und verdeutlicht, dass das Trichtertiefste 55 insbesondere dem Hammerkopf 12
so angepasst ist, dass sich Kontaktflächen 27' ergeben. Da auch die Weiterführung des
Trichtertiefsten, die ja geöffnet ist, um den Schaft 13 der Hammerkopfschraube durch
zulassen, mit einer Kontaktfläche 28' versehen ist, ergibt sich die gewünschte Siche
rung des Spannelementes 6 im Trichter 26 bzw. den Haltevorsprüngen 11. Zusätzlich
ist dann auch das Trichtertiefste 55 den Bogenflächen 56 angepasst, so dass sich gezielte
Auflageflächen 32' ergeben.
Insbesondere in Fig. 13 ist angedeutet, dass der Trichter 26 in Richtung Trich
tertiefstes 55 Ansätze 58 aufweist, ab denen dann die Anpassung an den Hammerkopf
12 erfolgt, d. h. erst ab hier sind die Kontaktflächen 27', 32' vorgegeben, um so das
Einführen der Hammerkopfschraube, aber auch das Lösen der Hammerkopfschraube
gezielt zu erleichtern.
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden,
werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.
Claims (19)
1. Gerüstkupplung für rohrförmige Gerüstelemente (2) mit zwei Halb
schalen (3, 4), die um einen Bolzen (5) schwenkbar um das Gerüstelement (2) legbar
und über ein Spannelement (6) das Gerüstelement (2) umschließend festlegbar und mit
einer weiteren, ein zweites Gerüstelement umschließenden Halbschale (7) oder Halb
schalenpaaren verbunden sind, wobei als Spannelemente (6) Hammerkopfschrauben
(10) dienen, die in trichterförmigen, eine begrenzte Verschwenkbarkeit der Hammer
köpfe (12) zulassenden Haltevorsprüngen (11) begrenzt schwenkbar gelagert sind, wäh
rend der Schaft (13) mit dem Gewinde (14) und mit der Bundmutter (15) in das gabel
förmige freie Endstück (16) der jeweiligen als Schließbügel (8) dienenden Halbschale
(7) einsteckbar oder einlegbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Hammerkopf (12) der Hammerkopfschrauben (10) und der Trichter (26) der
Haltevorsprünge (11) aufeinander abgestimmt ausgebildet sind und ein die Verschwenk
barkeit wahrendes Festklemmen im Trichter (27) sicherende und ein Verdrehen beim
Anziehen der Spannelemente (6) verhindernde Kontaktflächen (27) aufweist.
2. Gerüstkupplung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Hammerkopf (12) keilförmig und dem Trichter (26) angepasst ausgebildet und
mit Kontaktflächen (27) vorgebenden Anformungen (20, 21, 22; 24) versehen ist, wo
bei auch der Schaft Kontaktflächen (28) aufweist, die insgesamt ein Verdrehen im
Trichter (26) verhindern.
3. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anformungen (20, 21) den freien Hammerkopfenden (17, 18) zugeordnet oder
an ihnen ausgebildet sind.
4. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) in Richtung Schaft (13) abgeschrägt und
eine ebene Fläche bildend geformt sind.
5. Gerüstkupplung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) vom Hammerrücken (23) ausgehend eine
kurze vom Schaft (13) wegweisende Schräge (38), dann eine kurze Senkrechte (39) und
schließlich eine zum Schaft (13) weisende Langschräge (40) aufweisen.
6. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) Kontaktflächen (24) ergebend flächig ausge
bildet ist.
7. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schaft (13) im Ansatzbereich (29) wie die freien Hammerkopfenden (17, 18)
senkrechte Kontaktflächen (28) aufweist und zwar senkrecht zur Längserstreckung des
Hammerkopfes (12) bzw. Schaftes (13).
8. Gerüstkupplung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die Kontaktflächen (28) begrenzenden Kanten (42, 43) angefast sind, wobei die
Fasen (44, 45) sich in Richtung Gewinde (14) verbreiternd ausgebildet sind.
9. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kontaktflächen (27, 28) an den freien Hammerkopfenden (17, 18) und im
Ansatzbereich (29) des Schaftes (13) ausgebildet sind.
10. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kontaktflächen (28) im Ansatzbereich (29) des Schaftes (13) im eingefügten
Zustand bis in das gabelförmige freie Endstück (16) des Schließbügels (8) reichend
ausgebildet sind.
11. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) auf der dem Trichter (26) zugewandten
Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen (32) aufweisen.
12. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die freien Hammerkopfenden (17, 18) einerseits und der Trichter (26) der Halte
vorsprünge (11) andererseits korrespondierend ausgebildet sind, vorzugsweise aufein
ander abgestimmte Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32, 33) aufweisen.
13. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hammerkopfenden (17, 18) eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen,
vorzugsweise im Bereich der Kontakt- und Auflageflächen (27, 28, 32).
14. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hammerkopfenden (17, 18) oder die gesamten Hammerkopfschrauben (10) aus
einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind.
15. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Hammerkopfrücken (23) eine Einbuchtung (48) aufweist, die mit dem einge
spannten Gerüstelement (2) korrespondierend ausgeführt ist.
16. Gerüstkupplung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine weitere Kontaktfläche (30) ähnliche der Kontaktfläche (28) vorgesehen, aber
im Bereich des Schaftes (13) sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes
(12) hochgezogen ausgeführt ist.
17. Gerüstkupplung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trichter (26) der Haltevorsprünge (11) im Trichtertiefsten (55) dem Hammer
kopf (12) so angepasst und mit Kontaktflächen (27') ausgebildet ist, dass ein Ver
schwenken bzw. Verkanten der Hammerkopfschraube (10) beim Anziehen des Spann
elementes (6) verhindert ist.
18. Gerüstkupplung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kontakt- und Auflageflächen (27', 28', 32') die Hammerkopfenden (17, 18)
und die dazwischen liegenden Bogenflächen (56) einfassend ausgebildet sind.
19. Gerüstkupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüchen,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trichter (26) erst kurz vor dem Trichtertiefsten (55) die Kontaktflächen (27',
28', 32') aufweist, wobei der entsprechende Ansatz (58) die "Dicke" des Hammer
kopfes (12) berücksichtigend angeordnet ist.
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