EP1029974B1 - Ummanteltes Kunstfaserseil - Google Patents

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EP1029974B1
EP1029974B1 EP00100815A EP00100815A EP1029974B1 EP 1029974 B1 EP1029974 B1 EP 1029974B1 EP 00100815 A EP00100815 A EP 00100815A EP 00100815 A EP00100815 A EP 00100815A EP 1029974 B1 EP1029974 B1 EP 1029974B1
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EP
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strands
synthetic
sheath
fiber
anchoring means
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EP00100815A
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Claudio Dipl.-Ing. De Angelis
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Inventio AG
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Inventio AG
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Definitions

  • the invention relates to a sheathed synthetic fiber rope, preferably made of aromatic polyamide, according to the preamble of claim 1 and a method for its production the preamble of claim 8.
  • Running ropes are in conveyor technology, especially at Elevators, in crane building and mining, an important strong stressed machine element. It is particularly complex Stress on driven or over rope pulleys deflected ropes, such as those used in elevator construction and can be used for cable cars. There are big ones Ropes are necessary and it is for energy reasons the demand for the smallest possible masses.
  • high-strength Synthetic fiber ropes for example made from aromatic polyamides or aramids with highly oriented molecular chains meet these requirements better than steel cables.
  • Such a sheathed synthetic fiber rope is known from EP 0 672 781 A1 has become known to the applicant.
  • the strands lead to the bending of the rope on the Pulley or pulley under certain conditions Compensatory movements by leading to relative movements of the strands different strand layers can lead. These movements are the largest in the outermost strand layer and can especially if the drive torque is frictionally locked over the each over the wrap angle on the sheave adjacent rope sheath section is stamped on the rope cause the casing to lift off prematurely and Upsets forms.
  • Such a change in rope construction is undesirable because it has a short lifespan Rope can lead.
  • the invention has for its object a coated Synthetic fiber rope with a longer service life and a method for Manufacture to specify such.
  • the advantages achieved by the invention are one permanent anchoring of the sheathing in the extreme Strand.
  • the sheathing is according to the invention with Anchoring means connected above the structural Structure are anchored in the outermost strand layer.
  • the Binding forces between the casing and the Anchoring means correspond in particular to one one-piece connection of the material strength of the Anchoring means and thus exceed conventional ones Adhesive forces many times over.
  • the anchoring means and the casing made of weldable or vulcanizable materials educated.
  • This choice of materials enables the Anchoring means and the sheathing without additional Binder.
  • the joint is permanent, shows same material behavior as the joining partners themselves and comes as a one-piece formation of anchoring means and sheathing the same.
  • The is particularly homogeneous Joining point when the anchoring means and the sheath are made identical material are formed.
  • the present Uniform material parameters simplify connection with uniform molecular connection of the parts to be joined.
  • the manufacture according to the invention is more encased Synthetic fiber ropes simple and with little adjustment conventional stranding machines.
  • the inside of the rope is made in the outermost strand layer load-bearing fiber strands stranded with anchoring agents. Latter are then thermally or chemically pretreated before the Plastic coating is applied and go one molecular connection with the anchoring means.
  • Apart from adjustment work is conventional Stranding machines retrofitting a pre-treatment station already sufficient.
  • the anchoring means and the sheathing together welded is essentially a heater for Heating the anchoring means to provide it when Extrude the sheath into a permanent fusion of the cover with the anchoring means.
  • Another preferred method variant provides that Vulcanize sheathing on the outermost strand layer. at this version is made using a suitable pretreatment station a substrate is applied to the anchoring means, which etches them and thus for molecular networking with the extruded casing prepared.
  • the anchoring means are preferred Embodiment of the invention in the form of one or more Anchor strands formed, which together with load-bearing Aramid fiber strands are stranded to the outermost strand layer.
  • the sheathing can be anchored by the number of the stranded wires stranded in the outer layer can be set. A particularly good form fit is at this embodiment achieved when the anchoring strands a smaller diameter than the load-bearing aramid fiber strands exhibit.
  • the anchoring strand is in the circumferential direction each between two larger diameter aramid fiber strands pinched and thereby anchored in the strand layer.
  • Prefabricated anchor strands can be used together with the Aramid fiber strands processed by the same stranding machine become.
  • the anchoring means can also be in the form of Anchoring fibers can be formed, which with aramid fibers load-bearing strands for the outermost strand layer with each other are twisted and fixed.
  • the anchoring fibers are in the outermost fiber layer of the strands are arranged and in turn in one piece with the subsequently extruded casing connected.
  • With a variety of such anchoring fibers results there is a large total connection area between the sheathing and anchoring them, which strengthens the connection and again the rope life increases.
  • the thin Anchoring fibers in a short time and with comparative low energy expenditure can be heated to the melting temperature, which is why this embodiment has advantages in continuous Extruding the rope sheath offers.
  • the synthetic fiber rope according to the invention offers, for example Elevator systems benefits where there is one cabin frame in one Elevator shaft guided cabin with a counterweight combines. To lift and close the cabin and counterweight lower, the rope runs over a traction sheave by one Drive motor is driven. When running over the traction sheave takes place in the inventive synthetic fiber rope between the Rope sheath and the outermost strand layer no relative movement instead of.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a Rope covered according to the invention 1.
  • the rope 1 is constructed from a core strand 2, around which in a first lay direction 3 five identical synthetic fiber strands 4 of a first strand layer 5 are helical, and with which ten Synthetic fiber strands 4, 6 a second strand layer 7 in Parallel strike under a balanced ratio between Fiber and strand lay twist are stranded.
  • the number of stranded strands can meet the respective requirements be chosen accordingly differently and is not on that of this embodiment set.
  • For the rope 1 load-bearing synthetic fiber strands 2,4,6,9 are used individual aramid fibers twisted or beaten and with a die Aramid fiber protective impregnating agent, for example treated with polyurethane solution.
  • the intermediate sheath 12 is immediately before the stranding outermost strand layer 11 extruded onto the rope core 8. He prevents contact between the outermost strand layer 11 and the second strand layer 7 and thus wear the Synthetic fiber strands 4, 6 and 9 by rubbing against each other when the rope 1 runs over the traction sheave and thereby Relative movement of the synthetic fiber strands 4, 6, 9 among themselves.
  • the intermediate jacket 12 serves the inner Torque transmission between rope core 8 and outermost Strand layer 11.
  • the outermost strand layer 11 is in the first lay direction 3 stranded opposite second lay direction 10. She builds under longitudinal load of the rope 1 to that of parallel stranded rope core 8 oppositely directed Torque on.
  • a sheath 14 made of polyurethane envelops the outermost one Strand layer 11 and ensures the desired coefficient of friction Traction sheave. Furthermore, the polyurethane is so resistant to abrasion that no damage when the rope 1 runs over the traction sheave occur.
  • the casing 14 is in one piece with Anchoring strands 13 made of polyurethane, for example Welding, vulcanizing or bonding.
  • the Anchor strands 13 are form-fitting in the outermost one Strand layer 11 anchored. For example, here are nine of them Polyurethane strands 13 alternating with nine aramid fiber strands 9, in each case between two adjacent aramid fiber strands 9 stranded together to form the outermost strand layer 11.
  • the aramid fiber strands 9 and Polyurethane strands 13 shown the same thickness, but can Form fit of the polyurethane strands 13 with the outermost Strand layer 11 can be further improved if the Polyurethane strands 13 are thinner than the aramid fiber strands 9.
  • the thinner polyurethane strands 13 are in the circumferential direction between the adjacent larger diameter aramid fiber strands 9 clamped and in the radial direction on the Intermediate jacket 12 depressed.
  • the casing 14 is passed to the outermost Strand layer 11 extruded. With the spray printing process, this is flowable plastic material in all gaps of the Surface of the outermost strand layer, so that a large adhesive surface is formed.
  • the polyurethane strands 13 Before extruding the Sheathing 14, the polyurethane strands 13 on Melting temperature heated so that when extruding the Jacket 14 and the polyurethane strands 13 together be welded.
  • the permanent created by it one-piece connection gives the casing 14 permanent fastening on the high-strength rope 1 over the improved form locking of the polyurethane strands with the outermost strand layer 11.
  • FIG. 2 shows one Cross-sectional view of a second embodiment of a according to the invention sheathed rope 20.
  • the rope core 21 and the Intermediate jacket 22 firmly adhering to it correspond with regard to function and structure corresponding parts of the First embodiment described above.
  • On the Cable sheath 22 is an outermost strand layer 23 from seventeen Aramid fiber strands 24 stranded.
  • Each individual aramid fiber strand 24 is made with a separate, all-round wrapping 25 Provided with polyurethane.
  • the so far described Aramid fiber rope 20 is covered with a sheath 26.
  • the Sheath 26 is made like sheath 25 of aramid fiber strands 24 made of thermoplastic polyurethane and is in one piece along the respective outer surface of the Cover 25 welded to the cover strand layer 23. About these permanent molecular connections is the sheath 26 positively connected to the aramid fiber strand 24. Also at In this embodiment, anchoring means are first in Form of the envelope 25 in the rope structure form-fitting anchored and immediately prior to extruding the sheath 26 by heating, gluing or etching or vulcanizing permanently connected to the casing 26.
  • FIG 3 is a third embodiment of the invention an aramid fiber rope 30 is shown.
  • the construction of the rope core 31, the this enveloping intermediate jacket 32 and the number of Synthetic fiber strands 33 of the outermost strand layer 34 are again same as for the two described above Embodiments.
  • a cable sheath 37 surrounds the outermost one Strand 34 with which he is positively connected.
  • Polyurethane fibers 35 are in the outermost fiber layer together with aramid fibers 36 arranged, i.e. on the outer surface of the jacket Synthetic fiber strands 33. Since the synthetic fiber strands 33 are wound helically around the intermediate jacket 32, it is ensured that the polyurethane fibers 35 at least in sections on the one adjacent to the casing 37 Surface come to rest.
  • the polyurethane fibers 35 are just before extruding the jacket 37 and heated merge with the tightly pressed casing 37. As The polyurethane fibers are part of the synthetic fiber strands 33 35 form-fitting with the strand structure of the outermost Strand layer 34 connected. Consequently, it is also in one piece the sheath 37 connected to the polyurethane fibers 35 via a A large number of such polyurethane fibers 35 via this positive connection permanently anchored to the aramid fibers 36.
  • the described embodiments of the invention can also can be combined with each other to create a desired one Form fixation of the jacket.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein ummanteltes Kunstfaserseil , vorzugsweise aus aromatischem Polyamid, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Laufende Seile sind in der Fördertechnik, insbesondere bei Aufzügen, im Kranbau und im Bergbau, ein wichtiges stark beanspruchtes Maschinenelement. Besonders vielschichtig ist die Beanspruchung von getriebenen oder von über Seilrollen umgelenkten Seilen, wie sie beispielsweise im Aufzugsbau und bei Kabinenseilbahnen verwendet werden. Dort sind grosse Seillängen notwendig und es besteht aus energetischen Gründen die Forderung nach möglichst kleinen Massen. Hochfeste Kunstfaserseile, beispielsweise aus aromatischen Polyamiden oder Aramiden mit hochgradig orientierten Molekülketten erfüllen diese Anforderungen besser als Stahlseile.
Ein solches ummanteltes Kunstfaserseil ist aus der EP 0 672 781 A1 der Anmelderin bekannt geworden. Dort ist die Kunststoffummantelung im Druckspritzverfahren so aufgebracht, dass eine grosse Haltefläche zu den Litzen hin gebildet wird. Allerdings führen die Litzen bei der Biegung des Seils auf der Seilscheibe oder einer Seilrolle unter bestimmten Bedingungen Ausgleichsbewegungen durch, die zu Relativbewegungen der Litzen unterschiedlicher Litzenlagen führen können. Diese Bewegungen sind in der äussersten Litzenlage am grössten und können besonders wenn das Antriebsmoment unter Reibschluss über den jeweils über den Umschlingungswinkel auf der Seilscheibe anliegenden Seilmantelabschnitt dem Seil aufgeprägt wird, dazu führen, dass sich die Ummantelung vorzeitig abhebt und Aufstauchungen bildet. Eine solche Veränderung des Seilaufbaus ist unerwünscht, weil sie zu einer geringen Lebensdauer des Seils führen kann. Dasselbe trifft für auf Trommeln aufgewickelte Seile, wie sie im Aufzugsbau verwendet werden zu.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein ummanteltes Kunstfaserseil mit höherer Lebensdauer sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Kunstfaserseil mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Eine Lösung zur Herstellung eines Kunstfaserseils ist durch die Merkmale des Anspruchs 8 gegeben.
Die durch die Erfindung erzielten Vorteile bestehen in einer dauerhaften Verankerung der Ummantelung in der äussersten Litzenlage. Zusätzlich zu der bisherigen haftenden Bindung auf einer möglichst grossen Kontaktfläche der äussersten Litzenlage, ist die Ummantelung erfindungsgemäss mit Verankerungsmitteln verbunden, welche über den strukturellen Aufbau in der äussersten Litzenlage verankert sind. Die Bindekräfte zwischen der Ummantelung und den Verankerungsmitteln entsprechen insbesondere bei einer einstückigen Anbindung der Materialfestigkeit der Verankerungsmittel und übersteigen damit herkömmliche Haftkräfte um ein Vielfaches. Sind die Verankerungsmittel formschlüssig mit der äussersten Litzenlage verbunden, dann ist ein Ablösen der Ummantelung gar nur unter Beschädigung der Aramidfaserlitzen möglich.
Als weiterer Vorteil der Einbindung der Verankerungsmittel in die Seilstruktur der Aussenlitzenlage kombiniert mit der einstückigen Anbindung, beispielsweise durch Kleben, an die Ummantelung folgen die Verankerungsmittel der Bewegung bzw. der Verformung der äussersten Litzenlage beim Lauf des Seils über die Treibscheibe. Bei entsprechender Wahl eines Materials mit geeigneter elastischer Verformbarkeit können die in der Aramidfaserlage und die aufgrund der Biegebelastung in der Ummantelung wirkenden Kräfte wechselseitig vergleichmässigt werden und damit Relativbewegungen zwischen Ummantelung und Litzenlage verhindert werden.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Verankerungsmittel und die Ummantelung aus schweiss- oder vulkanisierbaren Werkstoffen ausgebildet. Diese Werkstoffwahl ermöglicht ein Verbinden der Verankerungsmittel und der Ummantelung ohne zusätzliche Bindemittel. Gleichzeitig ist die Fügestelle dauerhaft, zeigt gleichartiges Materialverhalten, wie die Fügepartner selbst und kommt so einer einstückigen Ausbildung von Verankerungsmitteln und Ummantelung gleich. Besonders homogen gestaltet sich die Fügestelle, wenn die Verankerungsmittel und die Ummantelung aus identischem Material gebildet sind. Die dabei vorliegenden einheitlichen Materialparameter vereinfachen ein Verbinden mit gleichmässiger molekularer Verbindung der zu fügenden Teile.
Neben den mit der Erfindung erzielten funktionellen Vorteilen, gestaltet sich die Herstellung erfindungsgemäss ummantelter Kunstfaserseile einfach und mit geringfügiger Anpassung herkömmlicher Verseilmaschinen. Auf ein in bekannter Weise hergestelltes Seilinneres werden in der äussersten Litzenlage tragende Faserlitzen mit Verankerungsmitteln verseilt. Letztere werden dann thermisch oder chemisch vorbehandelt bevor die Kunststoffummantelung aufgebracht wird und gehen dabei eine molekulare Verbindung mit den Verankerungsmitteln ein. Abgesehen von Einstellarbeiten ist bei herkömmlichen Verseilmaschinen ein Nachrüsten einer Vorbehandlungsstation bereits ausreichend.
Werden die Verankerungsmittel und die Ummantelung miteinander verschweisst, ist im wesentlichen eine Heizeinrichtung zum Erhitzen der Verankerungsmittel vorzusehen, damit es beim Extrudieren der Ummantelung zu einer dauerhaften Verschmelzung des Deckmantels mit den Verankerungsmittel kommt.
Eine weitere bevorzugte Verfahrensvariante sieht vor, die Ummantelung auf die äusserste Litzenlage zu vulkanisieren. Bei dieser Ausführung wird mittels geeigneter Vorbehandlungsstation ein Substrat auf die Verankerungsmittel aufgebracht, welches diese anäzt und so für ein molekulares Vernetzen mit der extrudierten Ummantelung vorbereitet.
Die Verankerungsmittel sind bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in Form von einer oder mehreren Verankerungslitzen ausgebildet, welche zusammen mit tragenden Aramidfaserlitzen zu der äussersten Litzenlage verseilt sind. Durch das schraubenlinienförmige Umeinanderdrehen der Litzen ergibt sich bereits durch den gedrehten Seilaufbau auf einfache Weise ein Formschluss der Verankerungslitze in der äussersten Litzenlage. Die Verankerung der Ummantelung kann über die Anzahl der in der Aussenlage mitverseilten Verankerungslitzen eingestellt werden. Ein besonders guter Formschluss wird bei dieser Ausführungsform erreicht, wenn die Verankerungslitzen einen kleineren Durchmesser als die tragenden Aramidfaserlitzen aufweisen. Die Verankerungslitze wird in Umfangsrichtung jeweils zwischen zwei druchmessergrösseren Aramidfaserlitzen eingeklemmt und dadurch in der Litzenlage verankert. Vorgefertigte Verankerungslitzen können zusammen mit den Aramidfaserlitzen von derselben Verseilmaschine verarbeitet werden.
Die Verankerungsmittel können ferner in Form von Verankerungsfasern ausgebildet sein, welche mit Aramidfasern zu tragenden Litzen für die äusserste Litzenlage miteinander verdreht und fixiert sind. Die Verankerungsfasern sind in der äussersten Faserlage der Litzen angeordnet und werden wiederum einstückig mit der nachträglich aufextrudierten Ummantelung verbunden. Mit einer Vielzahl solcher Verankerungsfasern ergibt sich eine grosse Gesamtverbindungsfläche zwischen Ummantelung und deren Verankerung, was die Verbindung stärkt und wiederum die Seillebensdauer erhöht. Ferner können die dünnen Verankerungsfasern in kurzer Zeit und mit vergleichsweise geringem Energeiaufwand auf Schmelztemperatur erhitzt werden, weshalb diese Ausführungsform Vorteile beim kontinuierlichen Aufextrudieren des Seilmantels bietet.
Das erfindungsgemässe Kunstfaserseil bietet beispielsweise bei Aufzugsanlagen Vorteile, wo es den Kabinenrahmen einer in einem Aufzugsschacht geführten Kabine mit einem Gegengewicht verbindet. Um die Kabine und das Gegengewicht zu heben und zu senken, läuft das Seil über eine Treibscheibe, die von einem Antriebsmotor angetrieben wird. Beim Lauf über die Treibscheibe findet bei dem erfindungsgemässen Kunstfaserseil zwischen dem Seilmantel und der äussersten Litzenlage keine Relativbewegung statt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten drei Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1,
eine perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Treibseils mit Verankerungslitzen,
Figur 2,
eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Treibseils mit Umhüllung der Litzen,
Figur 3,
eine Querschnittsansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung mit Verankerungsfasern.
Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss ummantelten Seils 1. Das Seil 1 ist aufgebaut aus einer Kernlitze 2 , um die in einer ersten Schlagrichtung 3 fünf gleiche Kunstfaserlitzen 4 einer ersten Litzenlage 5 schraubenlinienförmig gelegt sind, und mit denen zehn Kunstfaserlitzen 4, 6 einer zweiten Litzenlage 7 im Parallelschlag unter einem ausgewogenen Verhältnis zwischen Faser- und Litzenschlagdrehung verseilt sind. Die Anzahl der verseilten Litzen kann den jeweiligen Anforderungen entsprechend unterschiedlich gewählt werden und ist nicht auf diejenige dieses Ausführungsbeispiels festgelegt. Für das Seil 1 verwendete tragende Kunstfaserlitzen 2,4,6,9 werden aus einzelnen Aramidfasern gedreht oder geschlagen und mit einem die Aramidfasern schützenden Imprägnierungsmittel, beispielsweise mit Polyurethanlösung, behandelt.
Den Seilkern 8 umgibt ein Zwischenmantel 12 aus Polyurethan oder Polyester, auf den eine äusserste Litzenlage 11 verseilt ist. Der Zwischenmantel 12 wird unmittelbar vor dem Verseilen der äussersten Litzenlage 11 auf den Seilkern 8 aufextrudiert. Er verhindert einen Kontakt zwischen der äussersten Litzenlage 11 und der zweiten Litzenlage 7 und damit Verschleiss der Kunstfaserlitzen 4, 6 und 9 durch gegenseitiges Aneinanderreiben beim Lauf des Seils 1 über die Treibscheibe und der dabei auftretenden Relativbewegung der Kunstfaserlitzen 4, 6, 9 untereinander. Ausserdem dient der Zwischenmantel 12 der inneren Momentenübertragung zwischen Seilkern 8 und äusserster Litzenlage 11.
Die äusserste Litzenlage 11 ist in zur ersten Schlagrichtung 3 entgegengesetzter zweiten Schlagrichtung 10 verseilt. Sie baut unter Längsbelastung des Seils 1 ein zu demjenigen des parallelverseilten Seilkerns 8 entgegengesetzt gerichtetes Drehmoment auf.
Eine Ummantelung 14 aus Polyurethan umhüllt die äusserste Litzenlage 11 und gewährleistet den gewünschten Reibwert zur Treibscheibe. Ferner ist das Polyurethan so abriebfest, dass beim Lauf des Seils 1 über die Treibscheibe keine Beschädigungen auftreten. Die Ummantelung 14 ist einstückig mit Verankerungslitzen 13 aus Polyurethan beispielsweise durch Schweissen, Vulkanisieren oder Kleben verbunden. Die Verankerungslitzen 13 sind formschlüssig in der äussersten Litzenlage 11 verankert. Beispielsweise sind hier neun dieser Polyurethanlitzen 13 abwechselnd mit neun Aramidfaserlitzen 9, jeweils zwischen zwei benachbarten Aramidfaserlitzen 9 liegend miteinander zu der äussersten Litzenlage 11 verseilt.
In Figur 1 sind die Aramidfaserlitzen 9 und die Polyurethanlitzen 13 gleich dick dargestellt, doch kann der Formschluss der Polyurethanlitzen 13 mit der äussersten Litzenlage 11 weiter verbessert werden, wenn die Polyurethanlitzen 13 dünner sind als die Aramidfaserlitzen 9. Die dünneren Polyurethanlitzen 13 werden in Umfangsrichtung zwischen den benachbarten durchmessergrösseren Aramidfaserlitzen 9 eingeklemmt und dabei in radialer Richtung auf den Zwischenmantel 12 niedergedrückt.
Die Ummantelung 14 wird im Durchlauf auf die äusserste Litzenlage 11 extrudiert. Bei dem Spritzdruckverfahren wird das fliessfähige Kunststoffmaterial in sämtliche Zwischenräume der Oberfläche der äussersten Litzenlage gepresst, so dass eine grosse Haftfläche gebildet wird. Vor dem Extrudieren der Ummantelung 14 werden die Polyurethanlitzen 13 auf Schmelztemperatur erhitzt, so dass beim Extrudieren der Ummantelung 14 und die Polyurethanlitzen 13 miteinander verschweisst werden. Die dadurch geschaffene dauerhafte einstückige Verbindung verleiht der Ummantelung 14 eine dauerhafte Besfestigung auf dem hochfesten Seil 1 über den verbesserten Formschluss der Polyurethanlitzen mit der äussersten Litzenlage 11.
Der Seilmantel 14 kann auch in zwei Schichten extrudiert werden. Die vorstehende Beschreibung trifft dann identisch auf die zuerst aufgebrachte Mantelschicht zu. Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäss ummantelten Seils 20. Der Seilkern 21 und der fest auf ihm haftende Zwischenmantel 22 entsprechen hinsichtlich Funktion und Aufbau entsprechenden Teilen des zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels. Auf den Seilmantel 22 ist eine äusserste Litzenlage 23 aus siebzehn Aramidfaserlitzen 24 verseilt. Jede einzelne Aramidfaserlitze 24 ist mit einer separaten, ringsum geschlossenen Umhüllung 25 aus Polyurethan versehen. Das insoweit beschriebene Aramidfaserseil 20 ist mit einer Ummantelung 26 umhüllt. Die Ummantelung 26 besteht, wie die Umhüllung 25 der Aramidfaserlitzen 24 aus thermoplastisch formbarem Polyurethan und ist werkstoffeinstückig entlang der jeweiligen Aussenoberfläche der Umhüllung 25 mit der Decklitzenlage 23 verschweisst. Über diese dauerhafte molekulare Verbindungen ist die Ummantelung 26 formschlüssig mit dem Aramidfaserlitze 24 verbunden. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel werden zunächst Verankerungsmittel in Form der Umhüllung 25 in der Seilstruktur formschlüssig verankert und unmittelbar vor dem Extrudieren der Ummantelung 26 durch Erhitzen, Kleben oder Ätzen bzw. Vulkanisieren dauerhaft mit der Ummantelung 26 verbunden.
In Figur 3 ist als ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung ein Aramidfaserseil 30 dargestellt. Der Aufbau des Seilkerns 31, der diesen umhüllende Zwischenmantel 32 und die Anzahl der Kunstfaserlitzen 33 der äussersten Litzenlage 34 sind wiederum gleich, wie bei den beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen. Ein Seilmantel 37 umgibt die äusserste Litzenlage 34, mit der er formschlüssig verbunden ist. Polyurethanfasern 35 sind in der äussersten Faserlage zusammen mit Aramidfasern 36 angeordnet, d.h. an der Mantelaussenfläche der Kunstfaserlitzen 33. Da die Kunstfaserlitzen 33 schraubenlinienförmig um den Zwischenmantel 32 gewickelt sind, ist sichergestellt, dass die Polyurethanfasern 35 wenigstens abschnittsweise an der an der Ummantelung 37 angrenzenden Oberfläche zum Liegen kommen. Die Polyurethanfasern 35 werden kurz vor dem Extrudieren der Ummantelung 37 erhitzt und verschmelzen mit der dicht aufgepressten Ummantelung 37. Als Bestandteil der Kunstfaserlitzen 33 sind die Polyurethanfasern 35 formschlüssig mit der Litzenstruktur der äussersten Litzenlage 34 verbunden. Folglich ist auch die einstückig mit den Polyurethanfasern 35 verbundene Ummantelung 37 über eine Vielzahl solcher Polyurethanfasern 35 über diesen Formschluss dauerhaft auf den Aramidfasern 36 verankert. Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung können ferner miteinander kombiniert werden, um gezielt eine gewünschte Fixierung des Mantels auszubilden.

Claims (10)

  1. Kunstfaserseil, bestehend aus miteinander verseilten tragenden und in mehreren Lagen angeordneten Kunstfaserlitzen (2,4,6,9,24,33), mit einer mit einer äussersten Litzenlage (11,23,34) verbundenen und diese umhüllende Ummantelung (14,26,37), dadurch gekennzeichnet, dass die äusserste Litzenlage (11,23,34) Verankerungsmittel (13,25,35) aufweist, welche fest mit der Ummantelung (14,26,37) verbunden sind und welche Ummantelung (14,26,37) nur unter Beschädigung der Kunstfaserlitzen (9,24,33) der äussersten Litzenlage (11,23,34) ablösbar ist.
  2. Kunstfaserseil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) und die Ummantelung (14,26,37) einstückig miteinander verbunden sind.
  3. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) und die Ummantelung (14,26,37) aus schweiss- oder vulkanisierbaren Werkstoffen gebildet sind.
  4. Kunstfaserseil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) formschlüssig mit der äussersten Litzenlage (11,23,34) verbunden sind.
  5. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel in Form von mindestens einer in der äussersten Litzenlage (11) mit tragenden Kunstfaserlitzen (9) verseilten Verankerungslitze (13) ausgebildet sind.
  6. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel in Form einer Umhüllung (25) ausgebildet sind, die mindestens eine Kunstfaserlitze (24) der äussersten Litzenlage (23) umgibt.
  7. Kunstfaserseil nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel in Form mindestens einer Verankerungsfaser (35) ausgebildet sind, die in der äussersten Litzenlage (34) mit Aramidfasern zu tragenden Kunstfaserlitzen (33) verseilt ist, wobei die Verankerungsfaser (35) wenigstens abschnittsweise an der an die Ummantelung (37) angrenzenden Oberfläche angeordnet ist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Kunstfaserseils, bestehend aus miteinander verseilten tragenden und in mehreren Lagen angeordneten Kunstfaserlitzen (2,4,6,9,24,33), mit einer mit einer äussersten Litzenlage (11,23,34) verbundenen und diese umhüllende Ummantelung (14,26,37), dadurch gekennzeichnet, dass Kunstfaserlitzen (9,24,33) der äusseresten Litzenlage (11,23,34) mit Verankerungsmitteln (13,25,35) verseilt werden, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) vorbehandelt und beim Aufbringen der Ummantelung (14,26,37) unter Eingehen einer molekularen Bindung mit der Ummantelung (14,26,37) dauerhaft verbunden werden, welche Ummantelung (14,26,37) nur unter Beschädigung der Kunstfaserlitzen (9,24,33) der äussersten Litzenlage (11,23,34) ablösbar ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) auf Schmelztemperatur erhitzt werden, bevor die Ummantelung (14,26,37) aufextrudiert und mit den Verankerungsmitteln (13,23,34) verschweisst wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsmittel (13,25,35) chemisch vorbehandelt werden, bevor die Ummantelung (14,26,37) auf die äusserste Litzenlage (11,23,34) aufvulkanisiert wird.
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