EP1025766A1 - Elastische Einlage, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung - Google Patents

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EP1025766A1
EP1025766A1 EP99101614A EP99101614A EP1025766A1 EP 1025766 A1 EP1025766 A1 EP 1025766A1 EP 99101614 A EP99101614 A EP 99101614A EP 99101614 A EP99101614 A EP 99101614A EP 1025766 A1 EP1025766 A1 EP 1025766A1
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EP
European Patent Office
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insert
fabric
adhesive
filament yarn
dtex
Prior art date
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EP99101614A
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French (fr)
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Urlich Dipl.-Ing. Scherbel
Antje Dipl.-Ing. Gerlicher
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Kufner Textilwerke GmbH
Original Assignee
Kufner Textilwerke GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C27/00—Compound processes or apparatus, for finishing or dressing textile fabrics, not otherwise provided for
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D27/00—Details of garments or of their making
    • A41D27/02—Linings
    • A41D27/06—Stiffening-pieces

Definitions

  • This invention relates to an elastic insert Process for their preparation and their use.
  • Deposits have been in use for many years Clothing industry, especially to strengthen the Front of clothing or to reinforce Collars and cuffs used. These deposits exist from a carrier that can be woven, knitted or nonwoven can be formed, and usually from one thermoplastic adhesive in the form of a grid is applied, this adhesive with an adhesive the outer fabric of the clothing.
  • Such deposits have the task of making the garment to shape and stabilize according to shape. Since they are with the Are glued, they influence the character of the finished garment in a decisive way.
  • the optics, Dimensional stability, softness, comfort and the Care properties when cleaning and hanging laundry crucial to the type and structure of the used Deposit from.
  • Particularly important properties of the Clothing is the look, the handle and that Care behavior of the finished item of clothing.
  • the garments must also keep up with the changing fashion trends correspond. Therefore, the most varied and different outer fabrics used. Accordingly are usually also different types of deposits Reinforcement of these different outer fabrics used.
  • Staple fiber yarns made of viscose (CV), cotton (CO), polyester (PES), polyacrylonitrile (PAN) or mixtures thereof are usually used for conventional fabric-based inlays.
  • the fineness of the yarns used is usually between 10 and 200 Nm.
  • the weight of these inserts is usually in the range from 35 to 140 g / m 2 .
  • the tissues produced in this way are either crosslinked by cellulose crosslinking agents or thermally shrink-stabilized. By roughening or sanding one side of the fabric, the densest possible fiber pile is produced on the surface of the insert, thus achieving a high softness and volume as well as closed nature of the insert. This is crucial for the handle of the finished part.
  • the non-roughened fabric side is then coated with an adhesive, preferably hot-melt adhesive, by known methods.
  • an adhesive preferably hot-melt adhesive
  • Similar inlays are also commonly known as knitted fabrics.
  • the staple fiber yarns already mentioned above are shot CV, CO, PES, PAN or mixtures thereof are used.
  • the chain is usually formed from fine filament yarn that preferably consist of polyester or polyamide and a Have fineness in the range of 25 dtex to 78 dtex. Also here is the side not coated with hot melt adhesive roughened to give a soft feel and high volume achieve and setback of the coating by the To prevent insert through.
  • Nonwovens are also used as carrier materials for inlays.
  • the weight of such inserts, which are used for the front fixation of clothing, is usually between 20 and 80 g / m 2 .
  • the consolidation is usually carried out thermally by means of calendered rollers engraved in a grid.
  • the nonwovens are often additionally reinforced with warp and / or weft threads, which can be knitted in. These threads also consist of the fine filament yarns mentioned above or of textured polyester filaments. These nonwovens can be coated with hot melt adhesives.
  • the fleece character means that the risk of the coating kicking back through the outer fabric is usually low. However, it is disadvantageous in any case that this type of insert does not have the volume and soft feel of the above-mentioned roughened insert.
  • EP-A-0 810 314 proposes another type of rigid insert made of air-textured yarn to add volume and soft feel receive. Similar to what is known from plush finishing, woven and knitted fabrics with loops are used. The Loops are created through the use of air-textured PES yarns. The yarns made after this special Texturing processes are made up of two Thread systems. A soul thread ensures stability. Close the loops made of air-textured PES fancy yarns the product image and ensure a soft grip. The yarns the resulting insoles are not elastic. The loop structure also entangles the Product lines with each other.
  • the adhesive can also be used to fix the insert the outer fabric through the insert and / or the outer fabric penetrate.
  • the fixing press is used in the Ready-made dirty and the smooth running of the Fixation disrupted by sticking cut pieces, but it also becomes the handle and thus the value of the goods of these items of clothing.
  • fixation inserts In order to avoid these disadvantages, a different type of fixation insert has been developed in recent years. These are characterized by the use of false-wire textured polyester filament yarns with a fineness of 20 to 400 dtex as weft threads.
  • the warp can be constructed in a similar way to that described above for the known rigid inserts, but it can also be made from textured polyester yarns with a fineness between 25 and about 167 dtex.
  • Such an insert is described in DE 93 198 70 U1.
  • the woven or knitted backing is in turn coated with hot melt adhesives by known methods. The weight of these inserts is usually between 35 and 120 g / m 2 .
  • the properties of the fixation inserts are crucial Dimensions of the properties of the false wire textured Embossed polyester filament yarns.
  • These textured false wires Polyester filament yarns are highly elastic because of them very easily with tensile loads in warp and Stretch the weft direction as well as in the diagonal pull. After the end these yarns almost sweep into the tensile load original condition.
  • the elasticity in Shot direction is usually 12-25%, but can be can be increased by up to 40%.
  • the elasticity is in the warp direction ideally 6-8%. There are also elasticity values up to 15% is known, however, for achieving this high Elasticity value when processing in the Apparel industry requires an increased effort.
  • Textured polyester yarns are also used in combination with a fleece used. Such an insert is described in DE 44 08 813 C1. Through a steaming process Elasticity of the nonwoven composite, at least in the warp direction guaranteed. Main task of the reinforcement threads textured polyester yarns or bicomponent filament yarns is to get the desired elasticity generate and at the same time the destruction of the fleece To prevent tensile loads.
  • a disadvantage of this type of deposits is that the textured polyester filament yarns or Bicomponent filaments cannot be roughened because no filament ends available for filament roughening stand. Therefore, the grip failure of the insert cannot soft feel and the elegance of a rigid, roughened Reach deposit.
  • the object of this invention is a price to develop competitive elastic insert that the low shrinkage values and good care properties of the Inserts made of false-wire textured PES yarns with the soft grip of a classic roughened insert.
  • a method for the production of such Deposit and particularly favorable uses specified become.
  • This invention also describes a method for Production of an elastic insert with the characteristics of Claim 9.
  • the insert according to the invention is preferred for reinforcement of clothing, in particular the front part or Reinforcement of collars and cuffs used.
  • False-wire textured textiles are preferred as filament yarns Polyester (PES) -, polyamide (PA) - and / or polyacrylic (PAN) - Yarns used.
  • PET Polyester
  • PA polyamide
  • PAN polyacrylic
  • False-wire textured yarns are in the inlay production already known for a long time.
  • the false wire texturing produces highly elastic yarns with high extensibility and large Construction volume. These yarns can now also be used as in a woven, knitted or knitted fabric with weft insertion be incorporated.
  • the inserts produced according to the invention have the same elasticity, but at the same time have the soft, fluffy handle of the classic insert. This is possible by that described in the present invention Equipment process in which the handle of the false filament textured filaments is mechanically destroyed and thus many protruding fibers arise, the optics and Let the handle of a roughened insert be made of fiber yarn.
  • the textile carrier on which the present invention is based can be a woven, knitted or knitted fabric with a weft insertion and has a weight of preferably 15 g / m 2 - 125 g / m 2 .
  • at least the weft or the warp, more preferably the warp and weft is made of false-wire textured PES, PA or PAN filament yarns.
  • the yarn count of the false wire textured PES, PA and PAN filament yarns is usually between dtex 15 and dtex 440, more preferably between 30 and 180 dtex.
  • the raw fabrics thus produced are subjected to a washing and / or shrinking process as usual. Heat and moisture allow the yarns to shrink and achieve maximum elasticity. Then, if necessary, a dyeing process and thermal stabilization are carried out on the stenter. Finally, these products are coated with an adhesive, preferably with a thermoplastic hot melt adhesive or with a reactive coating composition, using the customary coating methods.
  • the application can take the form of a grid, the grid being between 1 point / cm 2 and 200 points / cm 2 . Grids between 40 and 150 dots / cm 2 are preferably used.
  • Sanding as a finishing effect comes especially from the Manufacture of imitation suede and "peach skin" - Equipment for use on fabrics and knits.
  • the Sanding is a variant of roughening and is done on one Emery machine performed.
  • the surface of the web is specifically targeted by a Roughened on one or more emery rolls.
  • the Goods thus have a velvety character, which is characterized by the use of different types of emery paper can be controlled.
  • Roughening can be a common Emery machine, e.g. one made from H.K. Rouette, Lexicon for textile finishing, Laumann-Verlag Dülmen, 1995, pages 1909, 1910.
  • the emery paper preferably consists of a flexible Carriers such as paper, latex paper, tissue, foils, fleece or Combination fibers with evenly sprinkled abrasive grain and is spiraled onto the at least one emery roller wound up. These rollers can work independently be driven and optionally with or against the goods run grind.
  • a flexible Carriers such as paper, latex paper, tissue, foils, fleece or Combination fibers with evenly sprinkled abrasive grain and is spiraled onto the at least one emery roller wound up. These rollers can work independently be driven and optionally with or against the goods run grind.
  • the grain size is dependent on the amount of granules Area unit determined and can be in the range of 40-1000 being preferred in the goods described according to the invention a grain size in the range of 100-500 was used.
  • the Grinding the granules causes the Fiber ends on the surface of the goods and thus gives it a velor-like character.
  • Such a roughened insert is for the person skilled in the art surprising in that filaments have neither fiber ends - as with the staple fiber yarns of the classic interlining articles - still loops - as with polar articles with special Goods construction or with air-textured yarns - for Are available that are sanded or erected can.
  • the fiber ends which are soft and roughened handle are necessary to be generated only by the filaments are torn in many places. To have to many filaments are destroyed in order to make one as possible dense and even pile from protruding fiber ends create.
  • the roughening process can be carried out in different ways Stages of the procedure are carried out. Does the find Roughening (emery) cut after coating with the Adhesive instead, so some coating material penetrates into the Threads of the insert and provides an additional Stabilization. Surprisingly, this is also the case if the sanded side of the coated side opposite. The tendency to fray is low because the coating compound, even if it is on the opposite side, for additional stability worries. The individual fibers are through the remnants of the Coating compound partially glued together. In addition not all filaments are completely roughened severed so that sufficient residual strength is available. The inserts produced in this way have a excellent volume and are according to the invention particularly preferred.
  • False wire textured yarns are used in addition have a rotation.
  • the rotation can be 20 T / m - 1000 T / m amount, but is preferably 100 T / m - 400 T / m.
  • the roughening or emery step can also be done before Coating with adhesive or during pretreatment be performed. In this case, care should be taken that there are no thread pullers or thread shifts occur.
  • thermoplastic hot melt adhesive is preferably used and applied in a raster form.
  • a hot melt adhesive based on (CO) polyamide, (CO) polyester or polyethylene or a mixture of the materials mentioned is particularly preferred.
  • the application weight is generally 4 to 30 g / m 2 , preferably 6 to 25 g / m 2 .
  • the emery machine is a full roll emery machine.
  • full-roller emery machines there are also slat roller emery machines known in practice. These slatted rollers wear individual, attached parallel to each other Emery strips and are particularly suitable for dense, voluminous fabrics with natural fibers.
  • Another variant is the scraper roughing machine, in which the rollers with a Scratching tape are wrapped and a much denser Can produce fiber pile.
  • Example 2 Fabric for reinforcing collars and cuffs
  • this can Emery process at various points in the Manufacturing chain to be carried out. It is the first time possible with conventional false wire textured yarns Look and grip of a classic roughened insert generate and these properties with the advantages of to connect elastic inserts.

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Abstract

Diese Erfindung beschreibt eine elastische Einlage aus einem Träger aus einem Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schußeintrag, wobei das Material des Kett- und/oder Schußfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, wobei diese Einlage auf der nicht mit dem Adhäsiv versehenen Seite gerauht ist. Bevorzugt wird ein falschdrahttexturiertes Polyester-, Polyamid- oder Polyacryl- Filamentgarn mit einer Garnfeinheit im Bereich von 15 bis 440 dtex verwendet. Diese Erfindung beschreibt weiterhin ein Verfahren zu Herstellung einer solchen aufgerauhten Einlage sowie ihre Verwendung zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere des Vorderteils von Bekleidungsstücken oder Krägen und Manschetten.

Description

Diese Erfindung betrifft eine elastische Einlage, ein Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung.
Einlagen werden seit vielen Jahren in der Bekleidungsindustrie, vor allem zur Verstärkung des Vorderteils von Bekleidungsstücken oder zur Verstärkung von Krägen und Manschetten eingesetzt. Diese Einlagen bestehen aus einem Träger, der als Gewebe, Gewirke oder auch als Vlies ausgebildet sein kann, und aus einer üblicherweise thermoplastischen Klebemasse, die in der Form eines Rasters aufgebracht ist, wobei diese Klebemasse eine Verklebung mit dem Oberstoff der Bekleidungsstücke ermöglicht.
Solche Einlagen haben die Aufgabe, das Kleidungsstück formgerecht zu gestalten und zu stabilisieren. Da sie mit dem Oberstoff verklebt werden, beeinflussen sie den Charakter des fertigen Kleidungsstücks in entscheidender Weise. Die Optik, Formstabilität, Weichheit, der Tragekomfort sowie die Pflegeeigenschaften bei der Reinigung und der Wäsche hängen entscheidend von der Art und dem Aufbau der verwendeten Einlage ab. Besonders wichtige Eigenschaften der Bekleidungsstücke sind hierbei die Optik, der Griff und das Pflegeverhalten des fertigen Bekleidungsstücks.
Die Kleidungsstücke müssen zudem den wechselnden Modetrends entsprechen. Deshalb werden verschiedenste und unterschiedliche Oberstoffe eingesetzt. Dementsprechend werden in der Regel auch verschiedene Arten von Einlagen zur Verstärkung dieser unterschiedlichen Oberstoffe verwendet.
Für herkömmliche Einlagen auf Gewebebasis werden üblicherweise Stapelfasergarne aus Viskose (CV), Baumwolle (CO), Polyester (PES), Polyacrylnitril (PAN) oder deren Mischungen verwendet. Die Feinheiten der eingesetzten Garne liegen in der Regel zwischen 10 und 200 Nm. Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise in dem Bereich von 35 bis 140 g/m2. Die so erzeugten Gewebe werden entweder durch Cellulosevernetzer vernetzt oder thermisch krumpfstabilisiert. Durch Rauhen oder Schmirgeln einer Warenseite wird ein möglichst dichter Faserflor an der Oberfläche der Einlage erzeugt und somit eine hohe Weichheit und Volumen sowie Geschlossenheit der Einlage erzielt. Dies ist für den Griff des Fertigteils von entscheidender Bedeutung. Die nicht gerauhte Gewebeseite wird dann nach bekannten Verfahren mit einer Klebemasse, bevorzugt Schmelzklebern, beschichtet. Beim Verkleben der Einlage mit dem Oberstoff verhindert der Faserflor auf der Rückseite zudem ein Durchdringen der Schmelzklebermasse durch die Einlage hindurch in Richtung zur Seite des Futterstoffs.
Ähnliche Einlagen sind auch als Gewirke allgemein bekannt. Im Schuß werden die bereits oben erwähnten Stapelfasergarne aus CV, CO, PES, PAN oder deren Mischungen eingesetzt. Die Kette wird in der Regel aus feinen Filamentgarnen gebildet, die bevorzugt aus Polyester oder Polyamid bestehen und eine Feinheit in dem Bereich von 25 dtex bis 78 dtex haben. Auch hier wird die nicht mit Schmelzkleber beschichtete Seite aufgerauht, um einen weichen Griff und ein hohes Volumen zu erzielen und den Rückschlag der Beschichtung durch die Einlage hindurch zu verhindern.
Als Trägermaterialien für Einlagen werden auch Vliese eingesetzt. Das Gewicht solcher Einlagen, die für die Frontfixierung von Bekleidungsstücken verwendet werden, liegt üblicherweise zwischen 20 und 80 g/m2. Die Verfestigung erfolgt in der Regel thermisch durch rasterförmig gravierte Kalanderwalzen. Oft sind die Vliese zusätzlich durch Kett- und/oder Schußfäden verstärkt, die eingewirkt werden können. Diese Fäden bestehen ebenfalls aus den oben genannten feinen Filamentgarnen oder auch aus texurierten Polyesterfilamenten. Diese Vliese können mit Schmelzklebern beschichtet werden. Durch den Vliescharakter ist die Gefahr des Rückschlags der Beschichtung durch den Oberstoff hindurch normalerweise gering. Nachteilig ist jedoch in jedem Fall, daß diese Art von Einlagen nicht das Volumen und der Weichgriff der oben aufgeführten, gerauhten Einlagen aufweisen.
EP-A-0 810 314 schlägt eine andere Art von starrer Einlage aus lufttexturierten Garnen vor, um Volumen und Weichgriff zu erhalten. Ähnlich, wie aus der Plüschveredelung bekannt, werden Gewebe und Gewirke mit Schlaufen verwendet. Die Schlaufen entstehen durch die Verwendung von lufttexturierten PES-Garnen. Die Garne, die nach diesem speziellen Texturierverfahren hergestellt sind, bestehen aus zwei Fadensystemen. Ein Seelenfaden gewährleistet die Stabilität. Die Schlaufen aus lufttexturierten PES-Effektgarnen schließen das Warenbild und sorgen für einen weichen Griff. Die Garne der hieraus resultierenden Einlagen sind nicht elastisch. Durch die Schlaufenstruktur kommt es zudem zu Verhakungen der Warenbahnen untereinander.
Weiterhin läßt sich eine derart unruhige und unebene Oberfläche kaum mit den gängigsten Beschichtungsverfahren für Fixiereinlagen, dem Pasten-Streu-Doppelpunktverfahren beschichten. Daher ist eine Nachbehandlung der Schlaufen notwendig, um eine gleichmäßigere Warenoberfläche zu erhalten.
Diese Schlaufen werden, wie aus anderen Bereichen der Textilausrüstung seit langem bekannt ist, mechanisch durch Rauhen, Schmirgeln oder Bürsten ausgerichtet und geöffnet oder durch Absengen abgebrannt. Jedoch ist gerade das Absengen der Schlaufen ein äußerst kritischer Prozeß, was die Verfahrenssicherheit anbelangt. Es kann hierbei zu Verfärbungen des Textilgutes kommen. Zudem verhärtet sich der Griff durch Schmelzkügelchen, die an den Enden der Fasern entstehen. Dies führt unter Umständen zum Erfordernis weiterer Nachbehandlungen. Auch sind diese zusätzlichen Arbeitsgänge, wie Absengen und Schmirgeln mit Zusatzkosten verbunden. Insgesamt konnten sich derartige Einlagen bisher nicht im Markt durchsetzen.
Allen oben beschriebenen Einlagen ist gemeinsam, daß sie gegenüber Zugbeanspruchungen in Längs- und Querrichtung weitgehend starr und wenig elastisch sind. Eine geringe Dehnbarkeit der Einlage ist bei hoher mechanischer Beanspruchung möglich. Diese Dehnung bildet sich jedoch nach der Belastung nur unvollständig zurück. Diese mangelnde Elastitizät der bekannten Einlagen stellt einen gravierenden Nachteil dar.
Wird eine solche bekannte Einlage mit einem Oberstoff verbunden, so ist die Einlage nicht in der Lage, der Dimensionsänderung des Oberstoffs durch Wärme, beim Waschen, durch Lösungsmittel beim Reinigen oder durch Außenkräfte zu folgen, was am fertigen Bekleidungsstück zu Faltenbildungen, einer teilweisen Ablösung der Einlage oder auch zu welligen Verformungen und Beulen führen kann. Hierdurch wird der Gebrauchswert des Bekleidungsstücks stark beeinträchtigt. Besonders gravierend ist dieses Problem bei modernen mono- oder bielastischen Oberstoffen, die durch ihren Elastananteil beim Fixieren und Dämpfen enormen Dimensionsänderungen unterliegen.
Wird nun versucht, die Ablösungen zu vermeiden und durch eine erhöhte Auftragsmenge der Klebemasse die Haftkraft zu steigern, so kann der Klebstoff beim Fixieren der Einlage mit dem Oberstoff durch die Einlage und/oder den Oberstoff dringen. Dadurch wird nicht nur die Fixierpresse beim Konfektionär verschmutzt und der reibungslose Ablauf des Fixierens durch aneinanderhaftende Zuschnitteile gestört, sondern es wird ebenfalls der Griff und somit der Warenwert dieser Bekleidungsstücke stark beeinträchtigt.
Da aus diesem Grund die Auftragsmenge der Klebemasse nicht gesteigert werden konnte, wurde versucht, die Einlage im Hinblick auf ihr Schrumpfverhalten an den jeweiligen Oberstoff anzupassen. Dies ist jedoch in der Praxis der Bekleidungsindustrie nahezu unmöglich, da sehr viele verschiedene Oberstoffe mit den unterschiedlichsten Eigenschaften verarbeitet werden, die Bekleidungsindustrie aber aus wirtschaftlichen Gründen gezwungen ist, mit möglichst wenig verschiedenen Einlagetypen die gesamte Oberstoffpalette abzudecken. Außerdem kann mit dieser Art von starren Einlagen auf elastischen Oberstoffen kein befriedigendes Fixierergebnis erreicht werden, da die Eigenschaften von Einlage und Oberstoff zu unterschiedlich sind.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurde in den letzten Jahren eine andere Art von Fixiereinlagen entwickelt. Diese sind gekennzeichnet durch den Einsatz von falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarnen mit einer Feinheit von 20 bis 400 dtex als Schußfäden. Die Kette kann ähnlich aufgebaut sein, wie es bereits oben bei den bekannten, starren Einlagen angegeben ist, sie kann aber auch aus texturierten Polyestergarnen mit einer Feinheit zwischen 25 und etwa 167 dtex hergestellt sein. Eine derartige Einlage ist in DE 93 198 70 U1 beschrieben. Der gewebte oder gewirkte Träger wird wiederum mit Schmelzklebern nach bekannten Verfahren beschichtet. Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise zwischen 35 und 120 g/m2.
Die Eigenschaften der Fixiereinlagen werden in entscheidendem Maße von den Eigenschaften der falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne geprägt. Diese falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne sind in hohem Maße elastisch, weil sie sich sehr leicht bei Zugbelastungen in Kett- und Schußrichtung ebenso wie im Schrägzug dehnen. Nach dem Ende der Zugbelastung kehren diese Garne nahezu in den ursprünglichen Zustand zurück. Die Elastizität in Schußrichtung beträgt üblicherweise 12-25%, kann jedoch auf bis zu 40% erhöht werden. In Kettrichtung ist die Elastizität im Idealfall 6-8%. Es sind auch Elastizitätswerte bis zu 15% bekannt, jedoch ist für das Erzielen dieses hohen Elastizitätswerts bei der Verarbeitung in der Bekleidungsindustrie ein erhöhter Aufwand notwendig.
Durch die Elastizität dieser Einlage ist diese in der Lage, der Dimensionsänderung des Oberstoffs durch Wärme, beim Waschen, durch Lösungsmittel beim Reinigen oder durch Außenkräfte genau zu folgen. Die oben angeführten Nachteile der starren, gerauhten Einlage werden also vermieden. Diese Art von Einlagen ist daher, vor allem wenn sie in Kette und Schuß aus texturierten Polyestergarnen bestehen, auf vielen verschiedenen Oberstoffen nahezu universell einsetzbar.
Durch die Kräuselung der texurierten Polyestergarne ergibt sich auch ein hohes Volumen, das verhindert, daß die Schmelzklebemasse beim Fixieren mit dem Oberstoff durch die Einlage in Richtung Futterstoffseite zurückschlägt.
Texturierte Polyestergarne werden auch in Kombination mit einem Vlies eingesetzt. Eine derartige Einlage wird in DE 44 08 813 C1 beschrieben. Durch einen Dämpfprozeß wird die Elastizität des Wirkvliesverbundes zumindest in Kettrichtung gewährleistet. Hauptaufgabe der Verstärkungsfäden aus texturierten Polyestergarnen oder Bikomponenten-Filamentengarnen ist es, die gewünschte Elastizität zu erzeugen und gleichzeitig die Zerstörung des Vlieses bei Zugbeanspruchungen zu verhindern.
Nachteilig bei dieser Art von Einlagen ist jedoch, daß die texturierten Polyesterfilamentgarne oder Bikomponentenfilamente nicht aufgerauht werden können, weil bei Filamenten keine Faserenden für die Rauhung zur Verfügung stehen. Daher kann der Griffausfall der Einlage nicht den weichen Griff und die Eleganz einer starren, gerauhten Einlage erreichen.
Graduelle Verbesserungen wurden durch den Einsatz von texturierten Mikrofasergarnen erreicht, die durch die Feinheit des einzelnen Filaments einen weicheren Griff ermöglichen sollen (vgl. EP 0 481 867 A1). Auch sind aufwendige Konstruktionen z.B. aus EP 0 289 378 A1 bekannt, die zusätzlich zu Kette und Schuß, die jeweils aus texturierten Polyestergarnen bestehen, ein drittes Fadensystem einführen, das aus rauhbaren, nichtelastischen Garnen, wie sie auch in klassischen, gerauhten Einlagen verwendet werden, besteht. Hierdurch wird aber nicht das Warenbild einer starren, gerauhten Einlage erzielt, da ja das Grundproblem weiter besteht, daß nämlich die elastischen Fadensysteme nach wie vor nicht gerauht werden können.
Aus diesem Grund wird der Griffausfall dieser elastischen Fixiereinlagen und des fertigen Bekleidungsstücks vor allem für den hochwertigen Modebereich im Vergleich zu klassischen gerauhten Einlagen als zu synthetisch, trocken und künstlich beurteilt.
In DE 196 44 111 wird zur Lösung dieser Problemstellung der Einsatz von Multikomponentenfasern des Side-by-side-Typs vorgeschlagen. Die Griffprobleme sind hierdurch gelöst. Jedoch sind diese Fasern teuer und in sehr feinen Fasertitern (Einzelfilamenttiter < 2dtex), die für einen besonders weichen Griff notwendig sind, weltweit nur in kleinen Mengen verfügbar. Hierdurch ist eine breite kommerzielle Nutzung von Einlagen aus solchen Fasern derzeit nicht möglich. Weiterhin ist die Dimensionsstabilität dieser Einlage bei beliebigen Oberstoffmaterialien nicht immer zufriedenstellend.
Aufgabenstellung dieser Erfindung ist es, eine preislich konkurrenzfähige elastische Einlage zu entwickeln, die die niedrigen Krumpfwerte und guten Pflegeeigenschaften der Einlagen aus falschdrahttexturierten PES-Garnen mit dem weichen Griff einer klassischen gerauhten Einlage verbindet. Außerdem sollen ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Einlage sowie besonders günstige Verwendungen angegeben werden.
Dies gelingt überraschenderweise durch Verwendung von handelsüblichen Filamentgarnen, wobei die aus solchen Filamentgarnen hergestellte elastische Einlage insbesondere durch Schmirgeln aufgerauht ist.
Bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Einlage sind in den Ansprüchen 2 bis 8 angegeben.
Diese Erfindung beschreibt außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Einlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9.
Die erfindungsgemäße Einlage wird bevorzugt zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere des Vorderteils oder zur Verstärkung von Krägen und Manschetten verwendet.
Bevorzugt werden als Filamentgarne falschdrahttexturierte Polyester (PES)-, Polyamid (PA)- und/oder Polyacryl (PAN)- Garne verwendet.
Falschdrahttexturierte Garne sind in der Einlageherstellung bereits seit langem bekannt. Die Falschdrahttexturierung erzeugt hochelastische Garne mit hoher Dehnbarkeit und großem Bauschvolumen. Diese Garne können nun wie bisher auch als in ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schußeintrag eingearbeitet werden.
Bei konventioneller Fertigstellung und Ausrüstung ergeben sich die oben erwähnten elastischen Einlagen, die jedoch grifflich oft trocken und synthetisch wirken, da der Filamentcharakter den Griff bestimmt.
Die erfindungsgemäß hergestellten Einlagen weisen dagegen die gleiche Elastizität auf, besitzen aber zugleich den weichen, flauschigen Griff der klassischen Einlage. Möglich wird dies durch das in der vorliegenden Erfindung beschriebene Ausrüstungsverfahren, bei dem der griffgebende Teil der falschdrahttexturierten Filamente mechanisch zerstört wird und somit viele abstehende Fasern entstehen, die Optik und Griff einer gerauhten Einlage aus Fasergarn entstehen lassen.
Der der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende textile Träger kann ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schußeintrag sein und weist ein Gewicht von bevorzugt 15 g/m2 - 125 g/m2 auf. Bevorzugt besteht mindestens der Schuß oder die Kette, mehr bevorzugt Kette und Schuß aus falschdrahttexturierten PES-, PA- oder PAN- Filamentgarnen. Die Garnfeinheit der falschdrahttexturierten PES-, PA- und PAN- Filamentgarne liegt üblicherweise zwischen dtex 15 und dtex 440, mehr bevorzugt zwischen 30 und 180 dtex.
Bei Geweben können die bei allen Fixiereinlagen üblichen Bindungsarten, wie Leinwandbindung, Kreuzköper 2/2, Kreuzköper 3/1 oder Atlas verwendet werden. Besonders geeignet sind jedoch die Varianten bei denen der falschdrahttexturierte Garne in Flottierungen vorliegen.
Bei Gewirken und Gewirken mit Schußeintrag können ebenso die hinlänglich bekannten Bindungen weiterverwendet werden.
Die so hergestellten Rohgewebe werden wie üblich einem Wasch- und/oder Schrumpfprozeß unterzogen. Durch Hitze und Feuchtigkeit kann man einen Einsprung der Garne erreichen und erzielt maximale Elastizität. Anschließend werden gegebenenfalls ein Färbeprozeß und die Thermostabilisierung am Spannrahmen durchgeführt. Abschließend werden diese Produkte nach den üblichen Beschichtungsverfahren mit einem Adhäsiv, bevorzugt mit einem thermoplastischen Schmelzkleber oder mit reaktiver Beschichtungsmasse beschichtet. Der Auftrag kann in Rasterform erfolgen, wobei das Raster zwischen 1 Punkt/cm2 und 200 Punkten/cm2 liegen kann. Bevorzugt werden Raster zwischen 40 und 150 Punkten/cm2 verwendet.
Um den erfindungsgemäßen Griffeffekt einer gerauhten klassischen Einlage zu erreichen, wird ein zusätzlicher mechanischer Ausrüstungsprozeß, nämlich Aufrauhen, bevorzugt Schmirgeln eingeführt.
Das Schmirgeln als Appretureffekt kommt vor allem bei der Herstellung von Wildlederimitationen und "Pfirsischhaut"- Ausrüstung auf Geweben und Maschenwaren zur Anwendung. Das Schmirgeln ist eine Variante des Rauhens und wird auf einer Schmirgelmaschine durchgeführt. Die Oberfläche der Warenbahn wird beim Durchlauf dieser Maschine gezielt durch eine Reibung an einer oder mehreren Schmirgelwalzen angerauht. Die Ware erhält somit einen samtartigen Charakter, welcher durch den Einsatz verschiedener Arten des Schmirgelpapiers gesteuert werden kann. Zum Aufrauhen kann eine übliche Schmirgelmaschine eingesetzt werden, z.B. eine, die aus H.K. Rouette, Lexikon für Textilveredelung, Laumann-Verlag Dülmen, 1995, Seiten 1909, 1910 bekannt ist.
Das Schmirgelpapier besteht vorzugsweise aus einem flexiblen Träger wie Papier, Latexpapier, Gewebe, Folien, Vlies oder Kombinationsfasern mit gleichmäßig eingestreutem Schleifkorn und wird spiralförmig auf die mindestens eine Schmirgelwalze aufgewickelt. Diese Walzen können unabhängig voneinander angetrieben sein und wahlweise mit oder gegen den Warenlauf schleifen.
Neben Drehrichtung der Walzen, Warenspannung und -geschwindigkeit kann der Schmirgelprozeß durch die im Schleifpapier verwendete Kornarten sowie die Körnung beeinflußt werden. In der Praxis werden folgende gängige Kornarten verwendet: Siliziumcarbid, Aluminiumoxid, Zirkonkorund, Keramik und Diamant.
Die Körnung wird durch die Menge des Granulats je Fächeneinheit bestimmt und kann im Bereich von 40-1000 liegen wobei in der erfindungsgemäß beschriebenen Ware bevorzugt eine Körnung im Feinheitsbereich 100-500 verwendet wurde. Das Schleifen des Granulats verursacht ein Aufspleißen der Faserenden an der Warenoberfläche und verleiht dieser somit einen velourartigen Charakter.
Eine derartige aufgerauhte Einlage ist für den Fachmann insofern überraschend, als bei Filamenten weder Faserenden - wie bei den Stapelfasergarnen der klassischen Einlageartikel - noch Schlingen - wie bei Polartikeln mit spezieller Warenkonstruktion oder bei lufttexturierten Garnen - zur Verfügung stehen, die angeschmirgelt oder aufgerichtet werden können.
Vielmehr müssen die Faserenden, die für einen weichen und gerauhten Griff notwendig sind, erst erzeugt werden, indem die Filamente an vielen Stellen zerrissen werden. Es müssen hierbei viele Filamente zerstört werden, um einen möglichst dichten und gleichmäßigen Flor aus abstehenden Faserenden zu schaffen.
Zunächst liegt ein homogenes Fadensystem vor, bei dem alle Einzelfilamente gleichermaßen zur Stabilität des Fadens beitragen. Im Gegensatz zu lufttexturierten PES-Garnen oder Polartikeln ist bei den falschdrahttexturierten PES-Garnen kein zusätzliches Fadensystem (Seelenfaden) vorhanden, das für Stabilität sorgt. Daher kann jede Zerstörung eines Filaments einen Festigkeitsverlust bewirken. Auch weisen handelsübliche falschdrahttexturierte Garne in der Regel keine Drehung oder nur eine minimale Drehung (zwischen 0- 20 T/m) auf, so daß die zerstörten Filamente dazu ausfransen und als lose Fasern den Träger zu verlassen können.
Erfindungsgemäß kann der Aufrauhvorgang in verschiedenen Stufen des Verfahrens durchgeführt werden. Findet der Aufrauh-(Schmirgel)schnitt nach dem Beschichten mit dem Adhäsiv statt, so dringt etwas Beschichtungsmasse in die Fäden der Einlage ein und sorgt für eine zusätzliche Stabilisierung. Dies ist überraschenderweise auch der Fall, wenn die geschmirgelte Seite der beschichteten Seite gegenüberliegt. Die Neigung zum Ausfransen ist gering, weil die Beschichtungsmasse, auch wenn sie auf der gegenüberliegenden Seite liegt, für zusätzliche Stabilität sorgt. Die einzelnen Fasern sind durch die Reste der Beschichtungsmasse teilweise miteinander verklebt. Zudem werden nicht alle Filamente durch den Aufrauhschritt ganz durchtrennt, so daß eine ausreichende Restfestigkeit vorhanden ist. Die derart hergestellten Einlagen weisen ein ausgezeichnetes Volumen auf und sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt.
Möchte man die Reißfestigkeit der Fäden weiter verbessern und die Neigung zum Ausfransen nochmals verringern, so können falschdrahttexturierte Garne verwendet werden, die zusätzlich eine Drehung aufweisen. Die Drehung kann 20 T/m - 1000 T/m betragen, bevorzugt liegt sie jedoch bei 100 T/m - 400 T/m. Nach dem Schmirgelprozeß entstehen auch hier wieder Fasern, bei denen ein Ende jedoch durch die Drehung im Garn fixiert ist. Das Volumen der Artikel wird bei gleicher Artikelkonstruktion geringer, je höher die Garndrehung ist.
Der Aufrauh- oder Schmirgelschritt kann jedoch auch vor dem Beschichten mit Adhäsiv oder während der Vorbehandlung durchgeführt werden. In diesem Fall sollte darauf geachtet werden, daß keine Fadenzieher oder Fadenverschiebungen auftreten.
Bei der erfindungsgemäßen Einlage wird bevorzugt ein thermoplastischer Schmelzkleber verwendet und in Rasterform aufgetragen. Insbesondere bevorzugt ist ein Schmelzkleber auf (CO)Polyamid-, (CO)Polyester- oder Polyethylen-Basis oder eine Mischung aus den genannten Materialien. Das Auftragsgewicht ist im allgemeinen 4 bis 30 g/m2, bevorzugt 6 bis 25 g/m2.
Nachfolgend werden zur Erläuterung dieser Erfindung einige besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäß geschmirgelten Einlage angegeben.
Die in den nachfolgenden Beispielen angegebene Schmirgelmaschine ist eine Vollwalzen-Schmirgelmaschine. Neben Vollwalzen-Schmirgelmaschinen sind auch Lattenwalzen-Schmirgelmaschinen in der Praxis bekannt. Diese Lattenwalzen tragen einzelne, parallel zueinander angebrachte Schmirgelleisten und eignen sich besonders für dichte, voluminöse Stoffe mit Naturfaseranteil. Eine weitere Variante ist die Kratzenrauhmaschine, in der die Walzen mit einem Kratzenband umwickelt sind und einen wesentlich dichteren Faserflor erzeugen können.
Beispiel 1: Gewebe
Kette PES text. HE intermingled dtex 100f36/1
Schuß PES text. HE dtex 100f32/2
Schußdichte ca. 140 Fd/10 cm
Bindung: Kreuzköper 1/3, diese ungleichseitige Bindung erzeugt Schußflottierungen, die Ware wird auf der Schußseite geschmirgelt
Gesamtgewicht: ca. 60 g/m2
Beschichtung: 11 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbeitsgänge in der Veredlung:
  • Schrumpfen
  • Ausrüsten
  • Beschichten
  • Schmirgeln
Schmirgelpassagen:
1. Walze Körnung 320 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
2.-4. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
Warengeschwindigkeit: 10 m/min
Anzahl Passagen: 1
Maschinentyp: Sperotto Rimar SM4
Beispiel 2: Gewebe zur Verstärkung von Krägen und Manschetten
Kette PES text. HE intermingled dtex 100f36/1
Schuß PES text. HE dtex 167f32/2
Schußdichte ca. 115 Fd/ 10 cm
Bindung: Kreuzköper 1/3, diese ungleichseitige Bindung erzeugt Schußflottierungen, die Ware wird auf der Schußseite geschmirgelt.
Gesamtgewicht ca. 95 g/m2
Beschichtung 25/m2 Polyethylen- Schmelzkleber
Arbeitsgänge in der Veredlung:
  • Schrumpfen
  • Ausrüsten
  • Beschichten
  • Schmirgeln
Schmirgelpassagen:
1. Walze Körnung 320 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
2. bis 4. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
Warengeschwindigkeit: 10 m/min
Anzahl Passagen: 3
Maschinentyp: Sperotto Rimar SM4
Beispiel 3: Raschel
Kette: PES glatt dtex 33f15/1
Schuß: PES text. HE dtex 100f72/2,
Schutzdrehung
T/m=200
Schußdichte: ca. 120 Fd/ 10 cm
Bindung geschlossene Franse
Gesamtgewicht ca. 30 g/m2
Beschichtung 6 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbeitsgänge in der Veredlung:
  • Schrumpfen
  • Ausrüsten
  • Schmirgeln
  • Beschichten
Schmirgelpassagen:
1. und 3. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf
2.Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: gegen
Warenlauf
Warengeschwindigkeit: 12 m/min
Anzahl Passagen: 1
Maschinentyp: Sperotto Rimar SM4
Beispiel 4: Raschel
Kette PES texturiert HE dtex 33f15 /1
Schuß PES text. HE dtex 167f100/2
Schußdichte ca. 100 Fd/ 10 cm
Bindung versetzte Franse
Gesamtgewicht ca. 45 g/m2
Beschichtung 9 g/m2 Polyester-Schmelzkleber
Arbeitsgänge in der Veredlung:
  • Schrumpfen
  • Ausrüsten
  • Beschichten
  • Schmirgeln
Schmirgelpassagen:
1. -und 2. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf
3. Walze Körnung 500 Drehungsrichtung: gegen
Warenlauf
Warengeschwindigkeit 14 m/min
Anzahl Passagen 1
Maschinentyp Sperotto Rimar SM4
Beispiel 5: Gewebe
Kette PES texturiert HE intermingled dtex 100f36/1
Schuß PES text. HE dtex 167f32/2
Schußdichte   ca. 115 Fd/ 10 cm
Bindung Kreuzköper 2/2
Gesamtgewicht ca. 80 g/m2
Beschichtung 10 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbeitsgänge in der Veredlung:
  • Schrumpfen
  • Ausrüsten
  • Schmirgeln
  • Beschichten
Schmirgelpassagen:
1. und 2. Walze Körnung 320 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf
3. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf
Warengeschwindigkeit 12 m/min
Anzahl Passagen 1
Maschinentyp Sperotto Rimar SM4
Wie aus den Anwendungsbeispielen ersichtlich kann dieser Schmirgelprozeß an verschiedenen Stellen in der Herstellungskette durchgeführt werden. Erstmals ist es damit möglich, mit herkömmlichen falschdrahttexturierten Garnen Optik und Griff einer klassischen gerauhten Einlage zu erzeugen und diese Eigenschaften mit den Vorteilen der elastischen Einlagen zu verbinden.

Claims (18)

  1. Elastische Einlage aus einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes oder Gewebes mit Schußeintrag, wobei das Material des Kett- und/oder Schußfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlage auf der nicht mit dem Adhäsiv versehenen Seite gerauht ist.
  2. Einlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Filamentgarn aus Polyester und/oder Polyamid und/oder Polyacryl hergestellt ist.
  3. Einlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Filamentgarn eine Garnfeinheit im Bereich von 15 dtex bis 440 dtex hat.
  4. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Filamentgarn eine Garnfeinheit im Bereich von 30 dtex bis 180 dtex hat.
  5. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Kette und/oder Schuß aus falschdrahttexturiertem Polyester-, Polyamid- oder Polyacryl-Filamentgarn bestehen.
  6. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamentgarne zusätzlich eine Drehung aufweisen.
  7. Einlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehung im Bereich von 20 bis 1000 T/m liegt.
  8. Einlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehung im Bereich von 100 bis 400 T/m ist.
  9. Verfahren der Herstellung einer elastischen Einlage aus einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes oder Gewirkes mit Schußeintrag, wobei das Material des Kett- und/oder Schußfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, durch:
    (a) Herstellung eines Rohgewebes, Rohgewirkes gegebenenfalls mit Schußeintrag aus Filamentgarn,
    (b) Durchführung eines Wasch- und/oder Schrumpfvorganges;
    (c) gegebenenfalls Durchführung eines Färbevorgangs;
    (d) Thermostabilisierung des Rohgewebes oder -gewirkes;
    (e) Beschichtung einer Seite des erhaltenen Rohgewebes oder -gewirkes mit einem Adhäsiv,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Aufrauhen mit der nicht mit Adhäsiv versehenen Oberfläche durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufrauhen durch Schmirgeln erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schmirgeln ein Schmirgelpapier verwendet wird, das spiralförmig auf mindestens eine Schmirgelwalze aufgewickelt wird, wobei die Oberfläche der Einlage durch Reibung an dieser mindestens einen Schmirgelwalze aufgerauht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmirgelpapier eine Körnung im Bereich von 40 bis 1000, bevorzugt 100 bis 500 aufweist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmirgeln vor dem Beschichten des Trägers mit dem Adhäsiv durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmirgeln während eines Ausrüstungsverfahrens vor dem Beschichten durchgeführt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmirgeln nach dem Beschichten des Trägers mit dem Adhäsiv durchgeführt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die mehreren Schmirgelwalzen unabhängig voneinander angetrieben werden und sich unabhängig voneinander mit oder gegen den Lauf der elastischen Einlage drehen.
  17. Verwendung einer elastischen Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere des Vorderteils von Bekleidungsstücken.
  18. Verwendung einer elastischen Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, zur Verstärkung von Krägen und/oder Manschetten.
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