EP1007241B1 - Verfahren zum herstellen von exakten schnittflächen - Google Patents

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EP1007241B1
EP1007241B1 EP98947492A EP98947492A EP1007241B1 EP 1007241 B1 EP1007241 B1 EP 1007241B1 EP 98947492 A EP98947492 A EP 98947492A EP 98947492 A EP98947492 A EP 98947492A EP 1007241 B1 EP1007241 B1 EP 1007241B1
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EP
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workpiece
contour
cutting
tooth
carried out
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EP98947492A
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Junichi Sunaga
Wolfgang Rose
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Feintool International Holding AG
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Feintool International Holding AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material
    • Y10T29/49996—Successive distinct removal operations

Definitions

  • the invention relates to a method for producing exact cutting surfaces on a workpiece by punching or cutting, especially by fine cutting, wherein first punching out or cutting out a contour in a distance from the actual contour of the workpiece and then a scraping up to the contour of the Workpiece takes place.
  • Functional shapes on fineblanked parts are always the requirement for little or little edge indentation levied. Especially the protruding, acute-angled ones
  • the shapes of the finely cut parts are large Moving in, e.g. Ratchet teeth or gears.
  • the removal one on the cutting surface of a finely cut part resulting edge indentation and one of the edge indentation opposite ridge is cut through executed. This increases the proportion of the Functional surface; this includes making the component higher can be loaded or at the prescribed carrying height thinner sheet thicknesses can be transferred.
  • CH 665 367 A2 there is a re-cutting process described, in which the recutting in Cutting direction or opposite to the cutting direction the preliminary stage of the fineblanking process. That is, in several stages are approximated to the actual one desired contour of the workpiece to be manufactured.
  • the re - cutting creates chips that in the Tool or remain in the press and in the course of Time can cause significant disruption.
  • the present invention is based on the object To develop processes of the type mentioned above, in which the No disadvantage of the chips remaining in the tool occurs.
  • the solution to this problem is that in at least one Level the scraping only to a part of the thickness of the Workpiece and in a final stage the contour of the workpiece by re-scraping in the opposite Direction for punching or cutting is reached.
  • the main advantage of this procedure is that the Chip certainly remains on the material strip and with this strip of material, i.e. punched grid, from which Tool or the press is discharged. It doesn't come to release the chip from the lead frame, which means that no loose chip remains in the tool.
  • Another major advantage is that for one of the indentations created by fineblanking again in the final stage of resharpening, the opposite the direction of fineblanking is carried out and at the same time compared to that of fineblanking indentation only a small indentation through the Resurfacing arises. The ridge also becomes complete away.
  • the first stage of re-scraping is preferably carried out up to half the thickness of the workpiece. This is done a favorable power distribution, because in the second stage of the Scraping already half of that to be scraped Material is converted into a chip.
  • the first stage of resharpening should also be around at least half the distance between one Tooth. In the second stage, the whole Distance away.
  • Re-scraping in several stages in or opposite to the Cutting or punching direction takes place. This mainly depends on the material used for the workpiece.
  • FIG. 1 shows a finely cut pawl 1, whose tooth 2 additionally cut or scraped has been.
  • the scraping of an already cut shape also refers to the inner and outer forms of an in cut line contour closed and limited not only on tooth areas as shown in Figure 1.
  • the tooth contours are provided with sharp edges 3, whereby Tooth cut surfaces 4.1 and 4.2 right-angled, free of edges and are low in burrs.
  • the fineblanking process is shown schematically in FIGS 5 shown. Before the actual fineblanking process into a strip of material 5 outside a cutting line 6 a notch 8 is pressed in by means of a ring spike 7.
  • the Ring-shaped tooth 7 can either be a guide plate 9 or one Cutting plate 10 or both a guide plate 9 as also a cutting plate 10 (not shown) of the Fineblanking be molded.
  • the edge indentation is caused by the the latter measure, i.e. the attachment of the ring spike 7.1 and 7.2 both on the guide plate 9 and on the Insert 10 significantly reduced; this measure is but expensive for manufacturing and maintenance reasons.
  • the in Figures 3 and 5 removable feed width is c and the feed depth of the edge feed 11.1 with d designated.
  • FIGs 6 and 7 is the schematic Resharpening process on the cut surface 4.1 or 4.2 of the finely cut ratchet tooth 2 shown. This will in a first step in the material strip 5 a ratchet tooth hole 12 is formed, which of a dash-dotted outline 13 of the ratchet tooth 2 maintains a distance a.
  • the figure in FIG Edge feeder 11 and edge feeder 11 opposite ridge 14 can be seen. Cutting out the Pawl tooth hole 12 takes place in the cutting direction x.
  • a re-scraping takes place in the Area of the distance a between the contour 13 of the Pawl tooth 2 and the first inner contour 15 of Pawl tooth hole 12.
  • a scraping takes place around half of the distance a and about half of the Thickness d of tooth 2. This creates a chip 16 which but remains on tooth 2.
  • a re-scraping takes place against the cutting direction x by the entire dimension of the Distance a, so that now both the edge feed 11 and also the ridge 14 is removed and an exact Cut surface 4 on the tooth 2 is formed.
  • the Span 16.1 remains on the tool strip 5 and is with this Material strips 5 from the corresponding tool discharged.
  • FIGS of a replenishment process Another exemplary embodiment is shown in FIGS of a replenishment process according to the invention.
  • the first part of the figures is a tooth 2.1 from a Material strips 5.1 punched out, the first Inner contour 15.1 the distance a from a desired maintains the final contour 13.1.
  • the punching direction is indicated by the arrow in Figure 9.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von exakten Schnittflächen an einem Werkstück durch Stanzen bzw. Schneiden, insbesondere durch Feinschneiden, wobei zuerst ein Ausstanzen bzw. Ausschneiden einer Kontur in einem Abstand von der eigentlichen Kontur des Werkstückes und anschliessend ein Nachschaben bis zur Kontur des Werkstückes erfolgt.
Obwohl im vorliegenden Fall die Beschreibung im wesentlichen auf das sogenannte Feinschneiden bezogen ist, soll von der Erfindung auch ein normaler Stanzvorgang umfasst sein, bei dem das erfindungsgemässe Verfahren zur Anwendung kommen kann.
Durch Feinschneiden lassen sich im Gegensatz zum Normalstanzen Teile mit einer fast 100%igen Glattschnittfläche erzeugen. Verfahrensbedingt tritt auch beim Feinschneiden ein Kanteneinzug an der der Schneidplatte zugewandten Teileschnittfläche und ein dem Kanteneinzug gegenüberliegender Grat auf. Dieser Kanteneinzug bzw. Grat ist in der Hauptsache von der geometrischen Teileform, daneben aber auch von Werkstoff und Teiledicke abhängig. Bei einer vorspringenden Ecke ist dieser wesentlich grösser als bei einer einspringenden Ecke. Der grösste Vorteil des im Feinschneidverfahren hergestellten Teils besteht neben der Glattschnittfläche darin, dass die Oberfläche der Teileschnittfläche aufgehärtet wird.
Bei Funktionsformen an Feinschnitteilen wird immer wieder die Forderung nach geringem oder kleinem Kanteneinzug erhoben. Insbesondere die vorspringenden, spitzwinkligen Formen der feingeschnittenen Teile haben einen grossen Einzug, so z.B. Klinkenzähne oder Zahnräder. Das Abtragen eines an der Schittfläche eines feingeschnittenen Teiles entstandenen Kanteneinzuges und eines dem Kanteneinzug gegenüberliegenden Grates wird durch Nachschneiden ausgeführt. Dadurch erhöht sich der Traganteil der Funktionsfläche; dies schliesst ein, dass das Bauteil höher belastet werden kann oder bei vorgeschriebener Traghöhe auf dünnere Blechdicken übergegangen werden kann.
In der CH 665 367 A2 ist beispielsweise ein Nachschneidverfahren beschrieben, bei dem das Nachschneiden in Schnittrichtung oder entgegengesetzt der Schnittrichtung der Vorstufe des Feinschneidvorgangs erfolgt. D.h., in mehreren Stufen erfolgt eine Annäherung an die eigentliche gewünschte Kontur des herzustellenden Werkstückes. Dabei hat sich als wesentlicher Nachteil herausgestellt, dass durch das Nachschneiden Späne entstehen, die in dem Werkzeug bzw. in der Presse verbleiben und im Laufe der Zeit zu erheblichen Störungen führen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der oben genannten Art zu entwickeln, bei dem der Nachteil der in dem Werkzeug verbleibenden Späne nicht auftritt.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt, dass in zumindest einer Stufe das Nachschaben nur bis zu einem Teil der Dicke des Werkstückes erfolgt und in einer letzten Stufe die Kontur des Werkstückes durch ein Nachschaben in entgegengesetzter Richtung zum Stanzen bzw. Schneiden erreicht wird.
Der wesentliche Vorteil dieses Verfahrens ist, dass der Span mit Sicherheit am Werkstoffstreifen verbleibt und mit diesem Werkstoffstreifen, sprich Stanzgitter, aus dem Werkzeug bzw. der Presse ausgetragen wird. Es kommt nicht zu einem Lösen des Spans von dem Stanzgitter, das bedeutet, dass kein loser Span in dem Werkzeug verbleibt.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, dass zum einen der durch das Feinschneiden entstandene Einzug wieder in der letzten Stufe des Nachschabens, die entgegengesetzt der Richtung des Feinschneidens erfolgt, aufgefüllt wird und gleichzeitig gegenüber dem durch das Feinschneiden entstandenen Einzug nur ein kleiner Einzug durch das Nachschaben entsteht. Ebenfalls wird der Grat vollständig entfernt.
Im Unterschied zum Feinschneiden, welches durch das ganze Stanzgitter erfolgt, wird beim Nachschaben, das nur an einer bereits bestehenden Fläche erfolgt, eine geringere Kraft gebraucht. Durch die kleinere Kraft ist es auch möglich, bei gleicher Werkstoffbelastung wie beim Feinschneiden kleinere Eckenrundungen auszuführen.
Bevorzugt erfolgt die erste Stufe des Nachschabens bis über die Hälfte der Dicke des Werkstückes. Hierdurch erfolgt eine günstige Kraftverteilung, da bei der zweiten Stufe des Nachschabens bereits die Hälfte des nachzuschabenden Materials in einen Span umgewandelt ist.
Ferner sollte auch die erste Stufe des Nachschabens um zumindest die Hälfte des Abstandes zwischen einem Zahnes erfolgen. In der zweiten Stufe wird dann der gesamte Abstand entfernt.
Im Rahmen der Erfindung soll auch liegen, dass das Nachschaben in mehreren Stufen in oder entgegengesetzt der Schneid- bzw. Stanzrichtung erfolgt. Dies hängt vor allem von dem Werkstoff ab, der für das Werkstück verwendet wird.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
  • Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer fein- und nachgeschabten Klinke;
  • Figur 2 eine schematische Darstellung eines Feinschneidvorganges;
  • Figur 3 einen vergrösserten Ausschnitt aus Figur 2;
  • Figur 4 eine schematische Darstellung des Feinschneidvorganges in einem anderen Ausführungsbeispiel;
  • Figur 5 einen vergrösserten Ausschnitt aus Figur 4;
  • Figur 6 eine schematische Darstellung eines Nachschabevorganges am feingeschnittenen Zahn der Klinke gemäss Figur 1;
  • Figur 7 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Nachschabvorganges.gemäss Figur 6 in Seitenansicht;
  • Figur 8 eine schematische Darstellung eines Nachschabevorgangs entsprechend Figur 6 in einem weiteren Ausführungsbeispiel;
  • Figur 9 eine schematische Darstellung des Nachschabevorgangs gemäss Figur 8 in Seitenansicht.
    • In Figur 1 ist eine feingeschnittene Klinke 1 dargestellt, deren Zahn 2 zusätzlich nachgeschnitten bzw. nachgeschabt wurde. Das Nachschaben einer bereits geschnittenen Form bezieht sich auch auf Innenformen und Aussenformen einer in sich geschlossenen Schnittlinienkontur und beschränkt sich nicht nur auf Zahnpartien wie in Figur 1 dargestellt.
    Die Zahnkonturen sind mit scharfen Kanten 3 versehen, wobei Zahnschnittflächen 4.1 und 4.2 rechtwinklig, kanteneinzugsfrei und gratarm sind.
    Der Feinschneidvorgang ist schematisch in den Figuren 2 bis 5 dargestellt. Vor dem eigentlichen Feinschneidvorgang wird in einen Werkstoffstreifen 5 ausserhalb einer Schnittlinie 6 mittels einer Ringzacke 7 eine Kerbe 8 eingepresst. Die Ringzacke 7 kann entweder einer Führungsplatte 9 oder einer Schneidplatte 10 oder sowohl einer Führungsplatte 9 als auch einer Schneidplatte 10 (nicht dargestellt) des Feinschneidwerkzeuges angeformt sein.
    Wie aus den Figuren 3 und 5 ersichtlich ist, wird durch das Anbringen der Ringzacke 7.1 bzw. 7.2 der Kanteneinzug an der Schnittfläche des feingeschnittenen Teiles 1 verringert. Insbesondere wird der Kanteneinzug durch die letztgenannte Massnahme, d.h., das Anbringen der Ringzacke 7.1 und 7.2 sowohl an der Führungsplatte 9 als auch an der Schneidplatte 10 wesentlich verringert; diese Massnahme ist aber aus Herstellungs- und Wartungsgründen aufwendig. Die in den Figuren 3 und 5 entnehmbare Einzugsbreite ist mit c und die Einzugstiefe des Kanteneinzuges 11.1 mit d bezeichnet.
    In den Figuren 6 und 7 ist schematisch der Nachschabevorgang an der Schnittfläche 4.1 bzw. 4.2 des feingeschnittenen Klinkenzahnes 2 dargestellt. Hierzu wird in einem ersten Arbeitsschritt in den Werkstoffstreifen 5 ein Klinkenzahnloch 12 eingeformt, welches von einer strichpunktiert angedeuteten Kontur 13 des Klinkenzahnes 2 einen Abstand a einhält. Dabei ist in Figur 7 der Kanteneinzug 11 und ein dem Kanteneinzug 11 gegenüberliegender Grat 14 erkennbar. Das Ausschneiden des Klinkenzahnloches 12 erfolgt in Schnittrichtung x.
    In der nächsten Stufe erfolgt nun ein Nachschaben im Bereich des Abstandes a zwischen der Kontur 13 des Klinkenzahns 2 und der ersten Innenkontur 15 des Klinkenzahnloches 12. Dabei erfolgt ein Nachschaben etwa um die Hälfte des Abstandes a und etwa bis in die Hälfte der Dicke d des Zahnes 2. Hierbei entsteht ein Span 16, der aber an dem Zahn 2 verbleibt.
    In einem letzten Arbeitsschritt erfolgt ein Nachschaben entgegen der Schnittrichtung x um das gesamte Mass des Abstandes a, so dass nunmehr sowohl der Kanteneinzug 11 als auch der Grat 14 beseitigt ist und eine exakte Schnittfläche 4 an dem Zahn 2 entsteht. Der Span 16.1 verbleibt jedoch am Werkzeugstreifen 5 und wird mit diesem Werkstoffstreifen 5 aus dem entsprechenden Werkzeug ausgetragen.
    In den Figuren 8 und 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Nachschabeverfahren gezeigt. Im ersten Teil der Figuren wird ein Zahn 2.1 aus einem Werkstoffstreifen 5.1 ausgestanzt, wobei die erste Innenkontur 15.1 den Abstand a von einer gewünschten, endgültigen Kontur 13.1 einhält. Die Stanzrichtung ist durch den Pfeil in Figur 9 angedeutet.
    In einer zweiten Stufe erfolgt ein erstes Nachschaben und zwar entgegengesetzt der Stanzrichtigung, so daß der Kanteneinzug 11 ausgeglichen wird und sich dort nachgeschabtes Material als Span 16.2 ansammelt
    In einem zweiten Nachschabvorgang erfolgt wiederum ein Nachschaben entgegensetzt der Stanzrichtung um einen weiteren Teil des Abstandes a und in einer letzten Stufe erfolgt nochmals ein Nachschaben entgegengesetzt der Stanzrichtigung, wobei gleichzeitig der fertige Zahn 2.2 nach unten ausgestossen wird. Der Span 16.3 bleibt am Werkstoffstreifen 5.1 bzw. dem Stanzgitter hängen.
    Positionszahlenliste
    1 Klinke 34 67
    2 Zahn 35 68
    3 Kante 36 69
    4 Schnittfläche 37 70
    5 Werkstoffstreifen 38 71
    6 Schnittlinie 39 72
    7 Ringzacke 40 73
    8 Kerbe 41 74
    9 Führungsplatte 42 75
    10 Schmidplatte 43 76
    11 Kanteneinzug 44 77
    12 Klinkenzahnloch 45 78
    13 Kontur 46 79
    14 Grad 47
    15 Innenkontur 48
    16 Span 49 a Abstand
    17 50 d Dicke
    18 51 x Schnittrichtung
    19 52
    20 53
    21 54
    22 55
    23 56
    24 57
    25 58
    26 59
    27 60
    28 61
    29 62
    30 63
    31 64
    32 65
    33 66

    Claims (4)

    1. Verfahren zum Herstellen von exakten Schnittflächen (4.1, 4.2) an einem Werkstück (2, 2.2) durch Stanzen bzw. Schneiden, insbesondere durch Feinschneiden, wobei zuerst ein Ausstanzen bzw. Ausschneiden einer Kontur (15, 15.1) in einem Abstand (a) von der eigentlichen Kontur (13, 13.1) des Werkstückes (2, 2.2) und anschliessend ein Nachschaben bis zur Kontur (13, 13.1) des Werkstückes (2, 2.2) erfolgt,
      dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer Stufe das Nachschaben nur bis zu einem Teil der Dicke (d) des Werkstückes erfolgt und in einer letzten Stufe die Kontur (13, 13.1) des Werkstückes (2, 2.2) durch ein Nachschaben in entgegengesetzter Richtung zum Stanzen bzw. Schneiden erreicht wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stufe des Nachschabens bis über die Hälfte der Dicke (d) des Werkstückes (2, 2.2) erfolgt.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stufe des Nachschabens um zumindest die Hälfte des Abstandes (a) und die zweite Stufe des Nachschabens um den gesamten Abstand (a) erfolgt.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrfach in die eine und/oder in die andere Richtung in oder entgegen der Stanz- bzw. Schneidrichtung nachgeschabt wird.
    EP98947492A 1997-09-04 1998-09-01 Verfahren zum herstellen von exakten schnittflächen Expired - Lifetime EP1007241B1 (de)

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    DE19738635A DE19738635C2 (de) 1997-09-04 1997-09-04 Verfahren zum Herstellen von exakten Schnittflächen
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    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1007241A1 EP1007241A1 (de) 2000-06-14
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    ID=7841155

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    US (1) US6125527A (de)
    EP (1) EP1007241B1 (de)
    JP (1) JPH1177182A (de)
    CN (1) CN1089649C (de)
    AT (1) ATE246972T1 (de)
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    DE (2) DE19738635C2 (de)
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