EP0946799B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester Download PDF

Info

Publication number
EP0946799B1
EP0946799B1 EP97945717A EP97945717A EP0946799B1 EP 0946799 B1 EP0946799 B1 EP 0946799B1 EP 97945717 A EP97945717 A EP 97945717A EP 97945717 A EP97945717 A EP 97945717A EP 0946799 B1 EP0946799 B1 EP 0946799B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
deflecting
delivery assembly
speed
filaments
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP97945717A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0946799A1 (de
Inventor
Hans Linz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ExNex AG
Original Assignee
Rhodia Industrial Yarns AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rhodia Industrial Yarns AG filed Critical Rhodia Industrial Yarns AG
Publication of EP0946799A1 publication Critical patent/EP0946799A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0946799B1 publication Critical patent/EP0946799B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/22—Stretching or tensioning, shrinking or relaxing, e.g. by use of overfeed and underfeed apparatus, or preventing stretch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins

Definitions

  • the present invention relates to a method and a Device for the production of industrial yarns Spinning lines of melt-spun polyester filaments at speeds of 3000 to 6000 m / min, the Stretching by means of a delivery unit and a drafting unit he follows.
  • Polyester filaments for use in industrial Sector d. H. in a total titer range over 500 dtex and a strength of at least 60 cN / tex, become the predominantly manufactured in the spin stretching process, which has proven to be very inexpensive. Further Cost savings can be achieved by: the productivity of the plants by increasing the Production speed with top speeds in the range of 6,000 m / min and above. It has also proved that by increasing the Spinning speed also filaments with new properties can be obtained.
  • a spin draw process of the type is known from US-A-3,790,995 known.
  • DE-A-1 950 743 also describes a process for Spinning lines of melt-spun polyester filaments known to industrial yarns.
  • the stretching is carried out by means of a delivery plant and a faster running drafting system.
  • the stretching is after the delivering plant Arranged friction member, which with the thread in slipping touch, which causes the stretch zone in divided into two zones with different thread tension becomes.
  • the friction member can be a stationary pin or be a rotating heated roller.
  • the Draw-off speed is at a maximum of 2500 m / min specified. At higher speeds, too the time available for orientation of the Thread too short.
  • Another object is an improved device to create with which highly oriented industrial yarns can be produced.
  • the object is achieved in that the thread between the delivery unit and the drafting unit deflected and by means of at least one Thread end braking device is delayed.
  • the thread deflection is brought about by braked rollers with a structured surface and a defined average roughness.
  • the sizes v 1 and v 2 indicate the speeds of the delivery unit and the drafting unit, respectively. The speed must therefore be lower than the thread running speed at the place where they touch the deflection rollers. This can only be carried out by means of rollers which are provided with a structured surface which enables slippage between the thread and the roller surface.
  • a further improvement in stretchability was made achieved by additionally opening the pulleys a jacket temperature between 150 and 210 ° C heated.
  • the number depends on the type of extension of the thread path the required pulleys different. Under A deflection roller, which rotates by almost 180 °, may be sufficient is wrapped in the thread.
  • the main advantage of this approach is that that the pulleys can be very short because they only offer space for one or at most two thread running tracks have to. This is favorable from an investment perspective, since the cost of roles with larger working width, such as they are needed for multiple wraps, very much are much higher.
  • Figure 1 shows a schematic of the inventive Arrangement.
  • 1 denotes a delivery mechanism, consisting of a heatable driven godet 11 and a heatable godet 12.
  • a drafting system 2 consists of a heatable driven godet 21 and a heatable driven godet 22. Between the feed mechanism 1 and the drafting mechanism 2 a thread braking device 3 is arranged.
  • the thread brake device 3 is equipped with a heatable and brakeable deflection roller 31 and optionally with a heatable and brakeable deflection roller 32, which in turn are located within a thermally insulated housing 33.
  • the undrawn filament 4 comes in a known manner from a known spinning device, not shown; the drawn filament 4 'is taken up in a known manner by a winding device, not shown, for example a winder.
  • the thread braking device 3 forms the extension of the stretching zone lying in between.
  • the filament 4 comes in a manner not shown from a conventional device for melt spinning, cooling and preparation, wraps several times around the delivery mechanism 1 running at a peripheral speed v 1 , being heated according to the set jacket temperature, then arrives at the thread braking device 3 , which depends on the peripheral speed v 3 braked deflection rollers 31, 32 are wrapped around once, and is finally stretched by the drafting device 2 running at the peripheral speed v 2 in accordance with a set speed ratio (v 2 / v 1 ).
  • the filament 4 ' is then wound up in a conventional manner, possibly after passing through another godet duo (not shown).
  • the deflection rollers 31, 32 must not be smooth. she have a textured surface to a Slip between the filament 4 and the roll surface to enable.
  • the average roughness of the surface of the Deflection rollers 31, 32 are expediently in the range of 2.5 up to 3.5 micrometers. Acts to reduce abrasion it is expedient to have a hard metal surface or a coating with ceramic or other abrasion resistant materials. To avoid Fibril damage must clear the surface structure be of sharp bumps. It is useful as "Orange peel" structured.
  • the required braking of the pulleys 31 and 32 can be done purely mechanically. It is for security and reproducibility of the method advantageous if the peripheral speed of the pulleys 31 and 32 with With the help of a known control device constant is held.
  • the use of controlled frequency drives has proven particularly successful. such However, drive units must have a device for Recuperation of the braking power or with another type be equipped for energy destruction.
  • the required braking power can, depending on the stretching conditions, up to 1 watt / dtex of the stretched Filaments.
  • the melt throughput per hole was 2.45 g / min.
  • the melt jets were cooled in a conventional manner and provided with an anhydrous preparation. They were then combined into two filament bundles and drawn off from the spinning shaft at a speed v 1 of 3,100 m / min by the delivery unit 1 with godets 11, 12 heated to 120 ° C.
  • the feeder 1 was wrapped around the threads 4 six times. After a single wrap around the deflection rollers 31, 32 of the thread braking device 3 , the threads 4 were then fed to the drafting unit 2 , which was heated to 240 ° C.
  • the stretch godets 21, 22 were wrapped eight times by the threads 4.
  • the drafting zone 3 between delivery unit 1 and drafting unit 2 was extended by 1.5 m by the deflection device 3 .
  • the deflection rollers 31, 32 had a diameter of 190 mm and were provided with a ceramic-coated surface with an average roughness of 3.5 micrometers. They were heated to a temperature of 180 ° C and were braked to a speed v 3 of 5,190 m / min with a braking torque of 1 Nm each. The total braking power was 1.82 kW.
  • the threads were on another duo at 120 ° C cooled and finally wound up at a tension of 250 cN.
  • the filaments had a titer of 1100 dtex.
  • Polyethylene terephthalate of the same type as in Example 1 was melted, spun and drawn in the same manner, with the difference that the melt throughput was 3.21 g / min. This resulted in a final titer of 1,440 dtex of the drawn yarn.
  • the deflection rollers 31, 32 of the thread braking device 3 had to be acted upon with a braking torque of 1.25 Nm each in order to achieve the same peripheral speed as in Example 1.
  • the total braking power was 2.28 kW.
  • Polyester granules (polyethylene terephthalate) with a viscosity index of 114 were extruded as in Example 1 and spun into two filament yarns with 256 filaments each.
  • the multifilaments were withdrawn from the spinning shaft at 3,100 m / min.
  • the optical birefringence (DB) of the filaments thus spun was 0.065.
  • the filament yarns were fed to a feed unit 1 at 3,130 m / min and a temperature of 80 ° C., which was looped six times.
  • the drafting unit 2 had a peripheral speed of 5776 m / min and a temperature of 240 ° C. It was wrapped in threads eight times.
  • the thread braking device consisted of the two electrically braked deflection rollers 31, 32, with a temperature of 200 ° C. within a thermally insulated housing, which were once wrapped in the filaments. They were braked to a speed of 5'247 m / min. After stretching, the filament was cooled on another godet duo at 120 ° C, which ran as fast as the drafting system. The filament was then wound up at 5,600 m / min.
  • the filament yarn treated in this way had the following properties: titres 1,100 dtex strength 67.2 CN / tex elongation 14.2 % LASE 2% 14.8 CN / tex LASE 5% 34.5 CN / tex Thermal shrink at 160 C. 6.7 %
  • the yarn is particularly suitable for use in Tire cord.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyesterfilamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken mittels eines Lieferwerks und eines Streckwerks erfolgt.
Polyesterfilamente für den Einsatz im industriellen Sektor, d. h. in einem Gesamttiterbereich über 500 dtex und einer Festigkeit von wenigsten 60 cN/tex, werden zum überwiegenden Teil im Spinnstreckverfahren hergestellt, welches sich als sehr kostengünstig erwiesen hat. Weitere Kosteneinsparungen können dadurch erzielt werden, dass die Produktivität der Anlagen durch Erhöhung der Produktionsgechwindigkeit mit Endgeschwindigkeiten im Bereich von 6'000 m/min und darüber erhöht wird. Es hat sich zusätzlich erwiesen, dass durch die Erhöhung der Spinngeschwindigkeit auch Filamente mit neuen Eigenschaften erhalten werden können.
Ein Spinnstreckverfahren der Art ist aus der US-A-3,790,995 bekannt. Dort wird ein einstufiges Spinnstreckverfahren zur Herstellung von Polyester-Filamenten beschrieben. Dieses Verfahren beruht auf der Verstreckung zwischen zwei Galettenduos in der Form, dass infolge mangelnden Kraftschlusses zwischen Faden und Galettenoberfläche der Streckprozess am Faden bereits einige Umschlingungen vor dem Verlassen des Lieferwerks beginnt. Der Streckprozess wird desgleichen erst einige Umschlingungen nach dem Auflaufen auf das Streckwerk beendet. Ermöglicht wird dies durch die fadenberührenden aufgerauhten Oberflächen der Galetten, was einen Schlupf zwischen dem Filamenten und der Rollenoberfläche ermöglicht. Dadurch wird die Streckzone effektiv auf ein Vielfaches des geometrischen Abstands der Galettenduos voneinander verlängert. Entsprechend steht auch für die Orientierung der die Fadenmasse bildenden Makrolmoleküle mehr Zeit zur Verfügung. Es wird so ein höherer Orientierungsgrade erreicht als bei Verwendung von Rollenoberflächen mit hochglanzpolierten Oberflächen. Hochglanzpolierte Oberflächen ermöglichen einen maximalen Kraftschluss zwischen Faden und Rollenoberfläche.
Auch aus der DE-A-1 950 743 ist ein Verfahren zum Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyesterfilamenten zu Industriegarnen bekannt. Nach dem bekannten Verfahren erfolgt das Verstrecken mittels eines Lieferwerks und eines schneller laufenden Streckwerks. Zur Vebesserung der Verstreckung ist nach dem Lieferwerk ein Reibungsglied angeordnet, welches mit dem Faden in schlüpfender Berührung steht, wodurch die Streckzone in zwei Zonen mit unterschiedlicher Fadenspannung aufgeteilt wird. Das Reibungsglied kann ein ortsfester Stift oder eine rotierende beheizte Rolle sein. Die Streckabzugsgeschwindigkeit wird mit maximal 2500 m/min angegeben. Bei höheren Geschwindigkeiten wird auch hier die zur Verfügung stehende Zeit zur Orientierung des Fadens zu kurz.
Es hat sich nun gezeigt, dass mit der Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit über 3'000 m/min dieses Verfahren nicht mehr optimal arbeitet, da die für die Orientierung zur Verfügung stehende Zeit nicht mehr ausreicht. Die Orientierung nimmt umgekehrt proportional zur Produktionsgeschwindigkeit ab. Die Zeit wird schliesslich so kurz, dass die für den Einsatz als technische Garne erforderlichen hohen Orientierungsgrade nicht mehr erzielt werden können. Der Orientierungsgrad ist für eine entsprechend niedrige Bruchdehnung und hohe Festigkeit des gestreckten Filamentgarns verantwortlich.
Es ergeben sich folgende Nachteile:
Eine Verlängerung der Streckzeit durch Vergrösserung des Abstands zwischen den Galettenpaaren hat den entscheidenden Nachteil, dass die Bauhöhe der Produktionseinrichtung auf ein untolerierbares Mass erhöht werden müsste, so dass die Anlage nicht mehr ohne Hilfsmittel, wie Hebebühnen und dergleichen, bedient werden könnte. Durch ein- oder mehrfaches Umlenken des Fadenlaufs innerhalb der Streckzone lässt sich der Abstand zwischen den Galettenpaaren zwar verringern, aber unter Inkaufnahme einiger gravierender Nachteile. Umlenkungen mit Fadenleitorganen innerhalb der Streckzone sind unerwünscht und problematisch. Umlenkstifte und dergleichen werden wegen der in der Streckzone herrschenden hohen Fadenzugkraft sehr heiss und führen schon nach kurzer Betriebszeit zu gebrochenen Filamenten. Mit nicht angetriebenen Umlenkrollen lässt sich zwar der Fadenlauf zwischen den Galettenpaaren verlängern, jedoch treten dabei zahlreiche Filamentbrüche auf, die das Verfahren unwirtschaftlich machen. Auch der Einsatz von Umlenkrollen mit strukturierter Oberfläche, die bekanntlich verhindert, dass sich gebrochene Filamente zu einem Depot akkumulieren, brachte diesbezüglich keinen Fortschritt.
Es stellt sich somit die Aufgabe, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit Massnahmen zu ergreifen und Mittel bereitzustellen, die trotz der verkürzten Streckzeit eine für den technischen Einsatz ausreichend hohe molekulare Orientierung im Filamentgarn erzeugen.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine wirtschaftlichere Herstellung von Industriegarnen erlaubt.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine verbesserte Vorrichtung zu schaffen, mit welcher hochorientierte Industiegarne hergestellt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Faden zwischen dem Lieferwerk und dem Streckwerk umgelenkt und mittels wenigstens einer Fadendenbremseinrichtung verzögert wird. Die Fadenumlenkung wird durch gebremste Rollen mit strukturierter Oberfläche und definiertem Mittenrauhwert bewirkt.
Überraschend konnte eine deutliche Verbesserung dadurch erzielt werden, dass man die Umlenkrollen der Fadendenbremseinrichtung auf eine Geschwindigkeit v3 abbremste, die der folgenden Bedingung genügt: v3 = v1 + (v2 - v1) * F, wobei der Faktor F in jedem Falle kleiner als 1 ist, bevorzugt im Bereich 0.6 <= F <= 0.95 und besonders bevorzugt im Bereich 0.7 <= F <= 0.9 liegt. Die Grössen v1 und v2 bezeichnen die Geschwindigkeiten des Lieferwerks bzw. des Streckwerks. Die Geschwindigkeit muss also niedriger sein als die Fadenlaufgeschwindigkeit an dem Ort, an dem sie die Umlenkrollen berühren. Dies lässt sich nur mittels Rollen durchführen, die mit einer strukturierten Oberfläche versehen sind, welche einen Schlupf zwischen Faden und Rollenoberfläche ermöglicht.
Eine weitere Verbesserung der Verstreckbarkeit wurde dadurch erzielt, dass man die Umlenkrollen zusätzlich auf eine Manteltemperatur zwischen 150 und 210 °C erhitzt.
Es hat sich des weiteren als vorteilhaft erwiesen, dass das gesamte Umlenksystem innerhalb eines gegenüber der Umgebung thermisch isolierten Gehäuses angeordnet wird, um die Abkühlung des Fadens in der Streckzone zu verhindern.
Je nach Art der Verlängerung des Fadenwegs ist die Anzahl der erforderlichen Umlenkrollen verschieden. Unter Umständen genügt eine Umlenkrolle, welche um knapp 180° vom Faden umschlungen wird.
Die Anordnung von zwei Rollen, analog zur Anordnung eines üblichen Galettenduos, hat sich als vorteilhaft erwiesen. Eine solche Anordnung kann vom Faden entweder S-förmig oder 8-förmig oder 0-förmig umschlungen werden. Dadurch kann ohne konstruktive Veränderung der Einrichtung die wirksame Kontaktlänge zwischen Faden und Rollenoberflächen in gewissen Grenzen variiert und den erforderlichen Verfahrensbedingungen angepasst werden. In der Regel werden die Rollen nur je einmal vom Faden umschlungen. Eine Zweifachumschlingung liegt nicht im Rahmen der Erfindung kann aber unter Umständen dann von Vorteil sein, wenn der Kraftschluss zwischen Faden und Rollenoberfläche sehr gering ist.
Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt vor allem darin, dass die Umlenkrollen sehr kurz sein können, da sie nur für einen, höchstens zwei Fadenlaufspuren Platz bieten müssen. Dies ist aus der Sicht der Investition günstig, da die Kosten für Rollen mit grösserer Arbeitsbreite, wie sie für vielfache Umschlingungen benötigt werden, sehr viel höher sind.
Die Erfindung soll anhand einer Zeichnung ausführlich beschrieben werden.
Figur 1 zeigt ein Schema der erfindungsgemässen Anordnung.
In der einzigen Figur 1 wird mit 1 ein Lieferwerk bezeichnet, bestehend aus einer beheizbaren angetriebenen Galette 11 und einer beheizbaren Galette 12. Ein Streckwerk 2 besteht aus einer bebeheizbaren angetriebenen Galette 21 und einer beheizbaren angetriebenen Galette 22. Zwischen dem Lieferwerk 1 und dem Streckwerk 2 ist eine Fadenbremseinrichtung 3 angeordnet. Die Fadenbremseinrichtung 3 ist mit einer beheizbaren und bremsbaren Umlenkrolle 31 und wahlweise mit einer beheizbaren und bremsbaren Umlenkrolle 32 ausgestattet, die sich ihrerseits innerhalb eines thermisch isolierten Gehäuses 33 befinden. Das unverstreckte Filament 4 kommt in bekannter Weise von einer nicht gezeigten bekannten Spinneinrichtung; das verstreckte Filament 4' wird in bekannter Weise von einer nicht gezeigten Wickeleinrichtung beispielsweise einem Spuler aufgenommen.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens bildet die Fadenbremseinrichtung 3 die Verlängerung der dazwischen liegenden Streckzone. Das Filament 4 kommt auf nicht dargestellt Weise aus einer herkömmlichen Einrichtung zum Schmelzspinnen, Abkühlen und Präparieren, umschlingt das mit einer Umfangsgeschwindigkeit v1 laufende Lieferwerk 1 mehrfach, wobei es entsprechend der eingestellten Manteltemperatur aufgeheizt wird, gelangt dann zur Fadenbremseinrichtung 3, deren auf die Umfangsgeschwindigkeit v3 abgebremsten Umlenkrollen 31,32 einmal umschlungen werden, und wird schliesslich durch das mit der Umfangsgeschwindigkeit v2 laufende Streckwerk 2 entsprechend einem eingestellten Geschwindigkeitsverhältnis (v2/v1) verstreckt. Im Anschluss daran wird das Filament 4', eventuell nach Durchlaufen eines weiteren nicht dargestellten Galettenduos, in herkömmlicher Weise aufgespult.
Die Umlenkrollen 31, 32 dürfen nicht glatt sein. Sie weisen eine strukturierte Oberfläche auf, um einen Schlupf zwischen dem Filament 4 und der Rollenoberfläche zu ermöglichen. Der Mittenrauhwert der Oberfläche der Umlenkrollen 31, 32 liegt zweckmässig im Bereich von 2.5 bis 3.5 Mikrometer. Zur Verminderung der Abrasion handelt es sich hierbei zweckmässig um eine Hartmetalloberfläche oder um eine Beschichtung mit keramischem oder anderen abrasionsfesten Materialien. Zur Vermeidung von Fibrillenschädigungen muss die Oberflächenstruktur frei sein von scharfen Erhebungen. Sie ist zweckmässig als "Orangenhaut" strukturiert.
Die erforderliche Bremsung der Umlenkrollen 31 und 32 kann rein mechanisch erfolgen. Es ist für die Sicherheit und Reproduzierbarkeit des Verfahrens vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Umlenkrollen 31 und 32 mit Hilfe einer bekannten Regelungseinrichtung konstant gehalten wird. Der Einsatz von gesteuerten Frequenzantrieben hat sich besonders bewährt. Derartige Antriebseinheiten müssen jedoch mit einer Einrichtung zur Rekuperation der Bremsleistung oder mit einer anderen Art der Energievernichtung ausgerüstet sein. Die erforderliche Bremsleistung kann, je nach den Streckbedingungen, bis zu 1 Watt/dtex des verstreckten Filaments betragen.
Das erfindungsgemässe Verfahren sei anhand folgender Beispiele erläutert.
Beispiel 1
Polyäthylentherephthalat mit einem Viskositätsindex VI = 114 wurde in einem Extruder aufgeschmolzen und durch zwei Spinndüsen mit je 256 Bohrungen extrudiert. Der Schmelzedurchsatz pro Bohrung betrug 2.45 g/min. Die Schmelzestrahlen wurden auf herkömmliche Weise gekühlt und mit einem wasserfreien Präparationsmittel versehen. Anschliessend wurden sie zu zwei Filamentbündeln zusammengefasst und mit einer Geschwindigkeit v1 von 3'100 m/min durch das Lieferwerk 1 mit auf 120 °C temperierten Galetten 11, 12 aus dem Spinnschacht abgezogen. Das Lieferwerk 1 wurde sechsmal von den Fäden 4 umschlungen. Anschliessend wurden die Fäden 4 nach einer einmaligen Umschlingung um die Umlenkrollen 31, 32 der Fadenbremseinrichtung 3 dem Streckwerk 2 zugeführt, welches auf 240 °C temperiert war und mit einer Umfangsgeschwindigkeit v2 von 5'710 m/min lief. Die Streckgaletten 21, 22 wurden achtmal von den Fäden 4 umschlungen. Durch die Umlenkvorrichtung 3 wurde die Streckzone zwischen Lieferwerk 1 und Streckwerk 2 um 1.5 m verlängert. Die Umlenkrollen 31, 32 hatten einen Durchmesser von 190 mm und waren mit einer keramikbeschichteten Oberfläche mit einem Mittenrauhwert von 3.5 Mikrometer versehen. Sie waren auf eine Temperatur von 180 °C temperiert und wurden mit einem Bremsmoment von je 1 Nm auf eine Geschwindigkeit v3 von 5'190 m/min abgebremst. Die gesamte Bremsleistung betrug 1.82 kW.
Nach der so erfolgten Verstreckung um den Faktor 1.84 wurden die Fäden auf einem weiteren Duo mit 120 °C gekühlt und zuletzt bei einer Spannung von 250 cN aufgespult. Die Filamente hatten einen Titer von 1100 dtex.
Beispiel 2
Polyethylentherephthalat der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurde auf die gleiche Weise aufgeschmolzen, gesponnen und verstreckt, mit dem Unterschied, dass der Schmelzedurchsatz 3.21 g/min betrug. Dies führte zu einem Endtiter des verstreckten Garns von 1'440 dtex. Die Umlenkrollen 31, 32 der Fadenbremseinrichtung 3 mussten mit einem Bremsmoment von je 1.25 Nm beaufschlagt werden, um auf die gleiche Umfangsgeschwindigkeit wie im Beispiel 1 zu kommen. Die gesamte Bremsleistung betrug 2.28 kW.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Der Versuch aus dem erfindungsgemässen Beipiel 1 wurde wiederholt, jedoch ohne Benutzung der Fadenbremseinrichtung 3. Hierbei war das Einziehen der Filamente auf dem Streckwerk erst möglich, nachdem man das Streckverhältnis auf 1.7 reduziert hatte. Jedoch wurde der Spinnstrecklauf durch das Auftreten zahlreicher gebrochener Filamente stark gestört.
Beispiel 4
Polyestergranulat (Polyäthylentherephthalat) mit einem Viskositätsindex von 114 wurde wie in Beispiel 1 extrudiert und zu zwei Filamentgarnen mit je 256 Filamenten versponnen. Die Multifilamente wurden mit 3'100 m/min aus dem Spinnschacht abgezogen. Die optische Doppelbrechung (DB) der so ersponnenen Filamente betrug 0.065.
Die Filamentgarne wurden einem Lieferwerk 1 mit 3'130 m/min und einer Temperatur von 80 °C zugeführt, welches sechsmal umschlungen wurde. Das Streckwerk 2 hatte eine Umfangsgeschwindigkeit von 5776 m/min und eine Temperatur von 240 °C. Es wurde achtmal von den Fäden umschlungen. Die Fadenbremseinrichtung bestand aus den beiden elektrisch gebremsten Umlenkrollen 31,32, mit einer Temperatur von 200 °C innerhalb eines termisch isolierten Gehäuses, die einmal von den Filamenten umschlungen wurden. Sie wurden auf eine Geschwindigkeit von 5'247 m/min abgebremst. Nach der Verstreckung wurde das Filament auf einem weiteren Galettenduo mit 120 °C gekühlt, welches gleich schnell lief wie das Streckwerk. Anschliessend wurde das Filament mit 5'600 m/min aufgespult. Das so behandelte Filamentgarn wies folgende Eigenschaften auf:
Titer 1'100 dtex
Festigkeit 67.2 cN/tex
Bruchdehnung 14.2 %
LASE 2% 14.8 cN/tex
LASE 5% 34.5 cN/tex
Thermoschrunpf bei 160 C 6.7 %
Das Garn eignet sich besonders für den Einsatz in Reifencord.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyesterfilamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 m/min bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken mittels eines Lieferwerks (1) und eines Streckwerks (2) so erfolgt, dass die Polyesterfilamente(4) zwischen dem Lieferwerk (1) und dem Streckwerk (2) umgelenkt und verzögert werden, wobei die Umlenkrolle (31) und/oder die Umlenkrolle (32) nur einmal vom Polyesterfilament (4) umschlungen wird, eine strukturierten Oberfläche mit einem Mittenrauhwert im Bereich von 2.5 bis 3.5 Mikrometer aufweist, einen Schlupf zwischen den Polyesterfilamenten (4) und der Oberfläche der Umlenkrollen (31,32) ermöglicht und die Umlenkrolle (31) und/oder die Umlenkrolle (32) auf eine Geschwindigkeit abgebremst wird, die den folgenden Bedingungen genügt: v3 = v1 + (v2 - v1) * F, wobei F im Bereich von 0.5 < = F < 1 liegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen (31,32) beheizt werden und in einem thermisch isolierten Gehäuse (33) angeordnet sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen (31,32) auf eine Manteltemperatur zwischen 150 und 210 °C erhitzt werden.
  4. Vorrichtung zur Herstellung von Industriegarnen durch Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Polyester-filamenten bei Geschwindigkeiten von 3000 m/min bis 6000 m/min, wobei das Verstrecken mittels eines Lieferwerks (1) und eines Streckwerks (2) erfolgt, zwischen dem Lieferwerk (1) und dem Streckwerk (2) gebremste Umlenkrollen (31,32) angeordnet sind, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen und einen Schlupf zwischen dem Polyesterfilament (4) und der Rollenoberfläche ermöglichen, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittenrauhwert der Oberfläche der Umlenkrollen (31,32) im Bereich von 2.5 bis 3.5 Mikrometer liegt.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadendenbremseinrichtung (3) in einem thermisch isolierten Gehäuse angeordnet ist.
EP97945717A 1996-12-20 1997-12-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester Expired - Lifetime EP0946799B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH314796 1996-12-20
CH314796 1996-12-20
PCT/CH1997/000463 WO1998028473A1 (de) 1996-12-20 1997-12-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0946799A1 EP0946799A1 (de) 1999-10-06
EP0946799B1 true EP0946799B1 (de) 2002-01-30

Family

ID=4249633

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97945717A Expired - Lifetime EP0946799B1 (de) 1996-12-20 1997-12-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester

Country Status (13)

Country Link
US (1) US6115893A (de)
EP (1) EP0946799B1 (de)
JP (1) JP3516690B2 (de)
KR (1) KR100463355B1 (de)
CN (1) CN1159477C (de)
AT (1) ATE212682T1 (de)
BR (1) BR9713954A (de)
DE (1) DE59706270D1 (de)
ES (1) ES2172010T3 (de)
PL (1) PL185801B1 (de)
PT (1) PT946799E (de)
TW (1) TW357202B (de)
WO (1) WO1998028473A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104109916A (zh) * 2014-07-16 2014-10-22 张家港市华阳针纺织品有限公司 一种罗拉牵伸并条机的牵伸装置
CN109735977B (zh) * 2019-03-13 2023-09-19 安徽新雅新材料有限公司 交变牵伸五通道纺纱装置及变支变比变捻纱线的纺制方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2604667A (en) * 1950-08-23 1952-07-29 Du Pont Yarn process
NL124936C (de) * 1960-01-12
US3715421A (en) * 1970-04-15 1973-02-06 Viscose Suisse Soc D Process for the preparation of polyethylene terephthalate filaments
US3790995A (en) * 1970-04-15 1974-02-12 Schweizerische Viscose Apparatus for the preparation of polyethylene terephthalate filaments
GB1305758A (de) * 1970-09-03 1973-02-07
DE3026520C2 (de) * 1980-07-12 1985-03-21 Davy McKee AG, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung hochfester technischer Garne durch Spinnstrecken
US4610060A (en) * 1984-08-27 1986-09-09 Eastman Kodak Company Drafting system for yarns
DE3840602A1 (de) * 1988-12-02 1990-06-07 Neumuenster Masch App Vorrichtung zum verstrecken von thermoplastischen faeden

Also Published As

Publication number Publication date
CN1238815A (zh) 1999-12-15
TW357202B (en) 1999-05-01
US6115893A (en) 2000-09-12
PL185801B1 (pl) 2003-07-31
WO1998028473A1 (de) 1998-07-02
BR9713954A (pt) 2000-03-21
ATE212682T1 (de) 2002-02-15
CN1159477C (zh) 2004-07-28
KR100463355B1 (ko) 2004-12-23
JP3516690B2 (ja) 2004-04-05
DE59706270D1 (de) 2002-03-14
KR20000062249A (ko) 2000-10-25
ES2172010T3 (es) 2002-09-16
JP2001512534A (ja) 2001-08-21
PL334017A1 (en) 2000-01-31
PT946799E (pt) 2002-07-31
EP0946799A1 (de) 1999-10-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1527217B1 (de) Vorrichtung zum spinnen und aufwickeln
EP2456913B1 (de) Verfahren zum schmelzspinnen, verstrecken und aufwickeln eines multifilen fadens sowie eine vorrichtung zur durchführung des verfahrens
EP1979513B1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen und aufwickeln von synthetischen fäden
EP1594785B1 (de) Vorrichtung zum herstellen und aufwickeln synthetischer fäden
EP0845550A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen und Aufwickeln von Fäden
EP0726338B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines multifilen Fadens
DE102005009342A1 (de) Aufspulmaschine
DE3026520C2 (de) Verfahren zur Herstellung hochfester technischer Garne durch Spinnstrecken
DE3146054A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur einstufigen herstellung von vollverstreckten textilen multifilamenten aus schmelzspinnbaren polymeren
DE102009037125A1 (de) Verfahren zum Schmelzspinnen, Verstrecken und Aufwickeln eines multifilen Fadens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102009026737B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Ausbreiten von bandförmigen Filamentgarnen
EP0826802B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen eines multifilen Fadens
EP0946799B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von industriegarnen aus polyester
EP1277860B1 (de) Vorrichtung zur Erzeugung von Effektgarnen und Verwendung der Vorrichtung
DE102005045496A1 (de) Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Abziehen eines Fadens
EP1486592B1 (de) Vorrichtung zum Spinnen und Behandeln synthetischer Fäden
WO2019034488A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines multifilen vollverstreckten fadens aus einer polyamidschmelze
EP0691424B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von verstreckten Garnen
DE19909073B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Verstrecken eines synthetischen Fadens
DE102015016800A1 (de) Verfahren zum Schmelzspinnen, Abziehen, Verstrecken, Relaxieren und Aufwickeln eines synthetischen Fadens für technische Anwendungszwecke und eine zugehörige Vorrichtung
DE69833659T2 (de) Luftstrahlablage
EP3117031B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen, verstrecken, kräuseln und aufwickeln mehrerer fäden
DE19529315C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Dickstellen und/oder Farbeffekten in einem Filamentgarn
EP2673406A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum texturieren eines synthetischen fadens
WO2011032846A1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen, behandeln und aufwickeln eines multifilen fadens

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19990528

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IE IT LI LU NL PT

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: RHODIA INDUSTRIAL YARNS AG

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20010412

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IE IT LI LU NL PT

REF Corresponds to:

Ref document number: 212682

Country of ref document: AT

Date of ref document: 20020215

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59706270

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20020314

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20020408

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20020429

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2172010

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20081203

Year of fee payment: 12

Ref country code: LU

Payment date: 20081217

Year of fee payment: 12

Ref country code: IE

Payment date: 20081216

Year of fee payment: 12

Ref country code: CH

Payment date: 20081216

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Payment date: 20081126

Year of fee payment: 12

Ref country code: ES

Payment date: 20081218

Year of fee payment: 12

Ref country code: AT

Payment date: 20081211

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20081224

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20081212

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20081205

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20081210

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20090119

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 20100611

BERE Be: lapsed

Owner name: *RHODIA INDUSTRIAL YARNS A.G.

Effective date: 20091231

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20100701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100611

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20091211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091211

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20100831

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100701

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091231

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091211

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091231

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091231

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091211

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20110310

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110309

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091212