EP0942816A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines flächenproduktes mit einer faserverstärkten beton-matrix - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines flächenproduktes mit einer faserverstärkten beton-matrix

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Publication number
EP0942816A1
EP0942816A1 EP97952848A EP97952848A EP0942816A1 EP 0942816 A1 EP0942816 A1 EP 0942816A1 EP 97952848 A EP97952848 A EP 97952848A EP 97952848 A EP97952848 A EP 97952848A EP 0942816 A1 EP0942816 A1 EP 0942816A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
matrix
layer
fiber
mass
wire mesh
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP97952848A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Weiser
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Individual
Original Assignee
Individual
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Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0942816A1 publication Critical patent/EP0942816A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0006—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects the reinforcement consisting of aligned, non-metal reinforcing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
    • B28B1/526—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement by delivering the materials on a conveyor of the endless-belt type

Definitions

  • the invention relates to a process for the manufacture of surface products with a fiber-reinforced concrete matrix, the reinforcing fibers due to their strength and long-term resistance, with optimum bond with the matrix, substantially determining the mechanical properties of the product produced therewith and the quality of the bond between fibers and matrix is significantly influenced by the type and intensity of their compression.
  • Another difficulty is that when compacting with rollers, the material is pushed in front of itself in the manner of an aquapipe effect and forms beads that have to be smoothed again in a further step. If the fiber content is low, straighteners with or without a vibrator are also used for compaction. This type of compaction presents particular difficulties in the case of comparatively thin, profiled and three-dimensional shapes which, because of their small wall thicknesses, can only be compacted manually.
  • Document DE 34 31 143 C2 describes a process for the production of moldings, e.g. B. slabs of fiber-reinforced hydraulically settable masses known.
  • the hydraulically settable mass is applied to a base in a predetermined thickness, then fibers coming from a cutting unit are sprinkled in a metered amount onto the surface of the prefixed mass and pressed in with a tool that acts across the entire working width. The mass is compressed at the same time.
  • the invention consists in that the hydraulically settable mass is applied to a base lying on a continuously moving belt and moved with the belt, that the fiber chips are sprinkled onto the surface of the continuously moving mass, whereby they are guided through a chute, opened up and oriented to the surface of the mass, and that the scattered fiber chips are pressed into the mass by a resilient tool while the base is moving.
  • a water content that is just sufficient for hydration is used.
  • the hydraulically setting mass is preferably extruded onto the base in a predetermined thickness. And finally, the process of sprinkling and pressing the fiber chips into the continuously moving mass can be repeated several times.
  • the invention is based on the object of further developing and improving the known methods and devices and in doing so both uniformly optimal embedding of the fibers and the best possible compression and degassing of the concrete matrix with the greatest possible protection of the fibers to achieve, the improved method should be suitable for a particularly economical mechanical-continuous mode of operation. Products with three-dimensional profiles should also be able to be produced with it.
  • the object is achieved in a method of the type mentioned in the preamble of claim 1 with the invention in that a lattice fabric made of wire is placed on the layer and pressed into the matri layer while stabilizing the not yet set layer with defined force and depth a predetermined compression is generated and the wire mesh fabric is pulled out of the layer after uniform embedding of the fibers in the matrix layer and its compression and degassing and the mass is allowed to set.
  • the method whereby a lattice-like sheet product in the form of a wire mesh fabric is inserted into the mass to be compacted, first stabilized and the fibers evenly embedded in the concrete mass before the actual compaction is carried out using this grid.
  • This surface-mounted or pressed-in wire mesh enables the concrete mass to be fixed on the one hand, in particular to prevent oblique side edges from receding, and on the other hand enables the reinforcing fibers to be evenly distributed in a predetermined depth of the concrete layer, as well as compacting, leveling and, if necessary, structuring the surface product in its manufacture.
  • the process can be carried out and operated in a continuous manner and thus very economically.
  • the cleaning effort for the wire mesh is largely minimized or even superfluous, because it is clean due to its movement behavior in circulation.
  • An embodiment of the method further provides, according to the invention, that the matrix layer is applied to a transport spans with a layer moving at a uniform speed in the direction of transport, and an endless mesh fabric belt with guidance in the circuit, each with the same speed at the beginning of a transport stretch is continuously placed on the layer and pressed into it in synchronism, and at the end of the transport section it is continuously pulled out of the layer and returned to the circuit.
  • the advantage of the lattice-like sheet-like structure consists primarily in the geometry assigned to it as desired, which permits appropriate heights and configurations of the meshes in order to fix and deeply press in the fibers without a
  • the fiber concrete must come into contact with the back of the mesh, which largely prevents contamination of its drive and guide rollers.
  • the fiber concrete can also be vented or degassed during compaction. Any excess material is pushed outwards and lies above the fiber concentrations. This excess of material can be smoothed in a simple manner or, if necessary, removed and fed back into the process.
  • an embodiment of the method according to the invention provides that the upper side of the surface product is smoothed by removing it, for example with a coating sheet, after removing the mesh fabric tape. This process step can be carried out by machine or by hand.
  • an air- and water-permeable fine fabric material or felt can be combined with the textile fabric tape.
  • the compression, dewatering and degassing can also be advantageously carried out or supported by using a combination of wire mesh tape and fine mesh material or felting.
  • the use of the combination of the wire mesh tape with fine fabric material or felting during the compression, dewatering and degassing of the fiber concrete mass prevents an undesired deep penetration of the mesh tape into the fiber concrete mass.
  • an advantageous embodiment of the invention provides that the surface product is shaped to be compatible with a profile, at least on the underside, by applying the matrix to a profiled support.
  • the surface product can be formed into an appropriately profiled fitting without additional work in an extremely economical manufacturing process.
  • profiling the mesh belt which is rigid due to its material, but still flexible and therefore dimensionally stable, the fiber concrete can be shaped into a profile under uniform pressure over the entire surface .
  • the fiber concentration, especially of long fibers, is pressed into the matrix at a defined depth as desired by a specially adapted choice of the mesh fabric geometry.
  • a special variant of the method for producing a surface product with a fiber-reinforced concrete matrix wherein a hydraulically settable mass is applied as a matrix in a uniformly thick layer with proportionally mixed or sprinkled reinforcing fibers on a base and a mesh made of wire is placed on the matrix and stabilizing the A layer that has not yet set with a defined force and is pressed deep into the matrix layer and a predetermined compaction is generated in the process is characterized in that the wire mesh fabric, when using the surface product, is used as permanent formwork with a fixed bond to in-situ concrete to be added later as a permanent anchor In-situ concrete remains in the surface product.
  • a device for the production of surface products from a fiber-reinforced concrete matrix comprising at least one dispenser for fiber concrete mass with means for metered discharge of the mass onto a support provided as a temporary support and promoting transposition.
  • a wire mesh fabric as a temporary support and compaction aid for the concrete mass during the manufacture of a product, as well as by means of pressing the wire mesh fabric into the matrix layer while embedding the fibers and compacting the matrix layer, and for lifting the D wire mesh from the layer after the embedding of the fibers and compression and degassing of the matrix layer.
  • the device is straightforward, extremely effective at the compaction of the concrete mass and embedding of the reinforcing fibers and enables extremely economical production, especially with continuous operation.
  • the wire mesh fabric is a roll mesh fabric mesh made of metal or plastic off wire and has the following properties, namely it is st
  • the fabric structure of the drilled fabric can be comparatively "flat” or “high” or “narrow” or, depending on the kinetic toughness of the concrete mass and the nature, quantity and distribution of the reinforcing fibers has "wide” stitches.
  • FIG. 1 is a side view of a schematic representation of a device for producing a flat product
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in cross section
  • FIG. 4 shows an embodiment of the device according to FIG. 1 with an additional device for underlaying the wire mesh tape with a fine fabric material or felt as well as with a vacuum position
  • FIG. 5 shows an embodiment of the device according to FIG. 3 with an additional device for underlaying the wire mesh fabric tape with a fine fabric material or felt as well as with a vacuum position.
  • the device shown in FIG. 1 has a frame (1) which has a roller table (2) in the lower area for a horizontally conveyable conveyor belt (3) which forms a base for the products, and above it a circuit in the circuit via deflection and support rollers ( 4, 5) guidable wire mesh belt (7), with above the lower run (8) of the belt (7) at least one pressure roller (6) and on the inlet side of the conveyor belt (3) an allocation funnel (9) for chamfer r concrete mass (11) is provided.
  • the strip (3) can have empty molded bodies (10) at the inlet end. pick up and transport, which are filled with fiber concrete mass (11) as they pass below the distribution funnel (9).
  • the allocation funnel (9) has a discharge device (not shown) for the metered discharge of fiber concrete mass (11).
  • the wire gauze belt (7) with its lower strand (8) is pressed into the moving mass, the reinforcement in the manner already described ase rn is embedded in a certain depth of the resulting surface product and at the same time the fiber concrete mass (11) is compressed and degassed within the filled molds (12).
  • the lower run (8) of the wire mesh fabric belt (7) is pressurized (6).
  • These can additionally be formed with vibrating means which significantly intensify the shaking, degassing and compacting of the concrete mass (11).
  • the wire mesh (7) is then lifted out of the compressed layer on the product side under the action of the support and deflection rollers (5, 4) and returned to the circuit. This goes through
  • the wire mesh (7) in the upper area of the frame (1) in cooperation with the upper support rollers (5) has a cleaning trough (15) which can be filled with water and in which remnants of the concrete mass are cleaned.
  • FIG. 1 further shows that in addition to the wire mesh belt (7) and with it, for example in a circuit, a surface product (14) can be inserted between it and the fiber concrete mass (11).
  • This surface product (14) preferably consists of an air and water permeable material such as felt, stretch or nonwoven.
  • the device above that with the Surface product (14) coated wire mesh tape (7) have means (not shown) for dewatering and degassing the fiber concrete mass (11) by applying a vacuum.
  • FIG. 2 shows an essential part of the device according to Fig. 1 in cross section, namely the frame (1) with roller table (2) in the lower region, which is an endless conveyor belt with upper run (3a) and lower run (3b) and (not shown) drive leads.
  • the upper run (3a) of the conveyor belt carries a form (12) filled with fiber concrete mass in the outlet with already compacted fiber concrete mass.
  • This shape (12) is designed to shape a product (13) with step-like profiles, the wire mesh tape (7) also having a compatible profile and the associated pressure roller (6) with corresponding step-like profiles Profile roller is or are formed.
  • FIG. 2 shows a flat product (14) made of a gas- and water-permeable material such as felt, stretch or nonwoven fabric, which is inserted between the wire mesh tape (11) and the surface of the product (13).
  • the device shown in FIG. 3 has a frame (16) which, for example, consists of two halves (17, 18) arranged along an imaginary vertical plane of symmetry with respect to the conveying gap (19). Each half (17, 18) is equipped with a separate wire mesh arrangement (27, 28). These move in opposite directions in the circuit with the formation of the downward conveyance rspa 11 es (19 ) and under the action of pressure rollers (20) and are guided to be driven around deflection rollers (21).
  • the frame (16) which, for example, consists of two halves (17, 18) arranged along an imaginary vertical plane of symmetry with respect to the conveying gap (19).
  • Each half (17, 18) is equipped with a separate wire mesh arrangement (27, 28). These move in opposite directions in the circuit with the formation of the downward conveyance rspa 11 es (19 ) and under the action of pressure rollers (20) and are guided to be driven around deflection rollers (21).
  • Wire grid arrangements (27, 28) act in the conveyor gap (19) with an addition funnel (22) arranged above the same Concrete mass together.
  • the frame (16) is arranged above a horizontal carrier belt (3) and is provided with a deflection (31) of the gap (19) in the horizontal conveying direction.
  • the conveyor belt (3) can transport empty molded bodies (10) on its inlet side which, when passing through an allotment funnel (9), are at least partially filled with fiber-reinforced concrete and completely filled with molding compound in the area of the deflector (31) below the conveyor gap (19) fill out.
  • This is already pre-compressed and provided with reinforcing fiber fabric, which is applied from two decoilers (32, 33) to the fiber reinforced concrete laminate formed in the gap (19) and under the effect of the wire mesh braids (27, 28) moved through the gap with a defined depth and compressive force under compression the concrete mass was combined with this.
  • the shaped bodies (12) filled with products (13) leave the device on the conveyor belt (3) and are stacked, for example, in order to give the product sufficient time for curing.
  • Figure 4 shows a device which corresponds in the basic structure of Fig. 1, but with the difference that between the surface of the concrete fiber mass (11) and the Drg tg it te rgewebeband (7) an air and water permeable band-shaped material or surface product or tape (14) is inserted.
  • a vacuum position (38 ) can also be arranged, which intensifies Residual drainage of the concrete fiber mass (11) causes or accelerates.
  • the belt (14) can, for example, be unwound from a supply roll (36) in the embodiment shown and, after fulfilling its task and passing through a deflecting roll (35), can be wound up onto a winding roll (37).
  • the device can be designed in this way, in particular by appropriately positioning the deflection roller (35), that the band-shaped material (14) remains on the concrete fiber mass (11) until it hardens and is only then removed from its surface.
  • FIG. 5 shows a similar additional embodiment of a device according to FIG. 3 with an additional band-shaped material which is circulated as a flat product (14).
  • This runs around the deflection rollers (33, 21, 31, 35) and returns to the roller (33) as an endless belt.
  • a vacuum t at ion (38) for intensifying the drainage of the concrete fiber mass (11) can optionally be arranged.
  • use can also be made here of the measure according to FIG. 4, that instead of an endlessly running U of the belt (14) it runs off a supply roll and runs onto a roll of oil. A decision in favor of one of these possibilities will have to be made by the expert in accordance with the working parameters and in particular with regard to the type and strength as well as the mechanical nature of the fine tissue.

Landscapes

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Flächenprodukten mit einer faserverstärkten Beton-Matrix, wobei eine hydraulisch abbindabre Masse in gleichmässig dicker Schicht mit anteilig beigemischten oder aufgestreuten Verstärkungsfasern auf eine Unterlage (3) bzw. in eine Form (10) aufgebracht wird, wird auf die Schicht ein Gittergewebe (7) aus Draht aufgelegt und unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit definierter Kraft und Tiefe in diese eingedrückt, dabei eine vorgegebene Verdichtung erzeugt und das Drahtgittergewebe (7) nach gleichmässiger Einbettung der Fasern in die Matrixschicht sowie nach deren Verdichtung und Entgasung aus der Schicht wieder herausgezogen und die Masse abbinden gelassen. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst wenigstens einen Spender (9) für Faserbetonmasse und Mittel zum dosierbaren Austrag der Masse auf eine Unterlage (3) bzw. in die Form (10) und weist als zeitweilige Stütze und Verdichtungshilfe für die Betonmasse (13) ein Drahtgittergewebe (7) sowie Mittel (6) zum Eindrücken desselben in die Matrixschicht unter Einbettung der Fasern und Verdichtung der Matrixschicht sowie Mittel (4, 5) zum Ausheben des Drahtgittergewebes (7) aus der Schicht nach Einbettung der Fasern auf.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Flächenproduktes mit einer f a s e r yerstä rkten Beton-Matrix
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Flächenprodukten mit einer faserverstärkten Beton-Matrix, wobei die Verst rkungsfasern infolge ihrer Festigkeit und Langze i t best ändi gkei t bei optimalem Verbund mit der Matrix die mechanischen Eigenschaften des damit hergestellten Produktes wesentlich bestimmen und die Qualität des Verbundes zwischen Fasern und Matrix durch Art und Intensität ihrer Verdichtung maßgeblich beeinflusst wird.
Gattungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Flächenprodukten mit einer faserverstärkten Beton-Matrix sind bekannt. Zwar ist die Herstellungsweise von Faserbeton unterschiedlich, es muss jedoch bei allen Verfahren eine intensive Verdichtung der mit Fasern versehenen Matrix und ein kr af t seh lüss i ge r Verbund zwischen den Bewehrungsfasern und der umgebenden Matrix herbeigeführt werden.
In der Regel geschieht dies durch Verwendung einer Rolle, welche die faserbewehrte Matrix zusammendrückt und entgast. Dieses Verfahren wird vielfach manuell und diskontinuierlich ausgeführt, wobei die Verschmutzung der bisher bekannten Verdichtungsgeräte und Verdichtungshilfen ein großes Problem darstellt. Darüber h i naus muss mit einer solchen Rolle mehrfach die gleiche Stelle des Faserbetonverbundwerkstückes verdichtet werden, weil Verdichtungsrollen mit Spiralen oder Scheiben bzw. Leisten an ihrem Umfang versehen sind und demzufolge die Rolle zum Erfassen aller regellos verteilten Fasern aus verschiedenen Richtungen, mehrfach über den zu verdichtenden Bereich geführt werden muss, um eine befriedigende Verdichtung bei einer optisch ansprechenden Oberfläche zu erzielen. Dabei besteht eine weitere Schwierigkeit darin, dass beim Verdichten mit Rollen das Material nach Art eines Aquap Lan i ng-Ef f ekt es vor sich hergeschoben wird und Wülste bildet, die in einem weiteren Schritt wieder geglättet werden müssen. Bei niedrigem Fasergehalt werden auch Glätter mit oder ohne Rüttler zum Verdichten verwendet. Besondere Schwierigkeiten bereitet diese Art der Verdichtung bei vergleichsweise dünnen, profilierten und dreidimensionalen Formen, die infolge ihrer geringen Wandstärken ausschließlich manuell verdichtet werden können.
Bei kontinuierlichen Verfahren wird beispielsweise eine Verdichtung an ebenen Flächen durch Eindrücken mehrerer mit Zwischenräumen angeordneter Bleche vorgenommen. Solche "Pusher" genannten Werkzeuge sind jedoch nicht für profilierte Produkte geeignet, weil die hämmernde Arbeitsweise Vibrationen verursacht, die den Beton bevorzugt an hochgehenden Flanken abrutschen lässt. Gravierend ist dabei weiter die Schädigung der Glasfasern aufgrund der Schläge des Pushers. Bei dünnen Materialstärken ist die E i nst e l l t i ef e der Pusher ein weiteres Problem. Außerdem verschmutzen Pusher relativ schnell und führen wegen der vielfach erforderlichen Reinigung zu häufigen Unterbrechungen und damit zu uneffizienter Arbeitsweise.
Aus dem Dokument DE 34 31 143 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, z. B. Platten, aus faserbewehrten hydraulisch abbindbaren Massen bekannt. Bei diesen wird die hydraulisch abbindbare Masse auf eine Unterlage in vorgegebener Dicke aufgebracht, sodann werden aus einem Schneidwerk kommende Faser sehn i tze l in dosierter Menge auf die Oberfläche der vorfixierten Masse aufgestreut und mit einem über die gesamte Arbeitsbreite wirkenden Werkzeug eingedrückt. Dabei wird die Masse gleichzeitig verdichtet. Die Erfindung besteht darin, dass die hydraulisch abbindbare Masse auf eine auf einem kontinuierlich bewegten Band liegende und mit dem Band fortbewegte Unterlage aufgebracht wird, dass die Faserschnitzel auf die OberfLäche der kontinuierlich fortbewegten Masse aufgestreut werden, wobei sie durch einen Fallschacht geführt, dabei aufgeschlossen und orientiert auf die Oberfläche der Masse gelenkt werden, und dass die aufgestreuten Faserschnitzel während der Fortbewegung der Unterlage durch ein federnd nachgiebiges Werkzeug in die Masse eingedrückt werden. Dabei wird ein für die Hydratation gerade noch ausre chender Wassergehalt verwendet. Bevorzugt wird die hydraulisch abbindende Masse in vorgegebener Dicke auf die Unterlage extrudiert. Und schließlich kann der Arbeitsgang des Aufstreuens sowie des Eindrückens der Faserschnitzel in die kontinuierlich fortbewegte Masse mehrfach wiederholt werden.
Ein weiteres Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen ist aus der DE 44 16 160 A1 bekannt. Dabei wird die Matrixmasse aus wenigstens zwei Spendern mit definierter Dicke in zwei separaten Schichten auf gegenläufig bewegbare Unterlagen aufgetragen. Auf die Schichten werden Flächengebilde aus Fasern aufgebracht, wobei die Schichten gegeneinander gefördert, mit kontrolliertem Druck zu einem auf beiden Außenflächen ausgeformten Produkt vereinigt, dabei einer Dickenkalibrierung unterzogen und in Aus t rags r i chtung umgelenkt und abgefördert werden.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren und Vorrichtungen weiter zu entwickeln und zu verbessern und dabei sowohl eine gleichmäßig-optimale Einbettung der Fasern als auch eine bestmögliche Verdichtung und Entgasung der Beton-Matrix bei größtmöglicher Schonung der Fasern zu erreichen, wobei das verbesserte Verfahren für eine besonders wirtschaftliche mechanisch-kontinuierliche Arbeitsweise geeignet sein soll. Auch sollen damit dreidimensionale Profile aufweisende Produkte hergestellt werden können.
Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einem Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art mit der Erfindung dadurch, dass auf die Schicht ein Gittergewebe aus Draht aufgelegt und unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit definierter Kraft und Tiefe in die Matri schicht eingedrückt, dabei eine vorgegebene Verdichtung erzeugt und das D raht g i t tergewebe nach gleichmäßiger Einbettung der Fasern in die Matrixschicht sowie deren Verdichtung und Entgasung wieder aus der Schicht herausgezogen und die Masse abbinden ge lassen wird.
Mit großem Vorteil ermöglicht das Verfahren, wobei ein gitterartiges Flächenprodukt in Form eines Drahtgittergewebes in die zu verdichtende Masse eingelegt wird, diese zunächst zu stabilisieren und die Fasern gleichmäßig in die Beton-Masse einzubetten, bevor die eigentliche Verdichtung mit Hilfe dieses Gitters vorgenommen wird. Dieses flächig aufgelegte bzw. eingedrückte Drahtgitter ermöglicht einerseits eine Fixierung der Betonmasse, insbesondere gegen ein Zurückweichen von schrägen Se i ten kanten, und andererseits eine gleichmäßige Verteilung der Verstärkungsfasern in einer vorgegebenen Tiefe der Betonschicht, sowie ein Verdichten, Nivellieren und ggf. Strukturieren des Flächenproduktes bei dessen Herstellung. Infolge der unmittelbar darauf folgenden Entfernung des Drahtgitters nach Ausübung seiner Aufgabe kann das Verfahren in kont nuierlicher Arbeitsweise und damit sehr wirtschaftlich durchgeführt und betrieben werden.
Zum Vorteil für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird der Reinigungsaufwand für das Drah tg i t tergewebe we i testgehend mini iert oder gar überflüssig, weil dieses durch sein Bewegungsverhalten im Umlauf se Ibs t re i n i gend ist.
Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht nach der Erfindung weiter vor, dass die Matrixschicht auf eine mit gleichmäßiger Geschwindigkeit in Transport r i chtung bewegte Tr anspo r unter Lage aufgebracht und ein endloses Gittergewebeband unter Führung im Kreislauf jeweils mit gleicher Geschwind gkeit am Anfang einer Transpo rt st recke fortlaufend auf die Schicht aufgelegt und im Gleichlauf in diese eingedrückt sowie am Ende der Transport st recke fortlaufend aus der Schicht herausgezogen und in den Kreislauf zurückgefü rt wird.
Der Vorteil des gitterartigen Flächengebildes besteht in erster Linie in der ihm wunschgemäß zugeordneten Geometrie, die entsprechende Höhen und Ausbildungen der Maschen erlaubt, um die Fasern zu fixieren und tief einzudrücken, ohne dass ein Kontakt des Faserbetons mit der Rückseite des Gittergewebes erfolgen muss, wodurch eine Verschmutzung seiner Antriebs- und Füh rungs r o l len weitgehend vermieden wird.
Durch die offene Struktur des Gitters kann darüberhinaus der Faserbeton bei der Verdichtung entlüftet bzw. entgast werden. Ein eventuell vorhandener Mat r i x-über schuss wird nach außen gedrückt und liegt über den Faserkonzentrationen. Dieser Ma t r i xübe rschuss kann auf einfache Weise geglättet oder ggf. abgetragen und dem Prozess wieder zugeführt werden.
Weiter sieht eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die Oberseite des Flächenproduktes nach Entfernen des Git ergewebebandes durch übers reichen beispielsweise mit einem Streichblatt geglättet wird. Dieser Verfahrensschritt kann maschinell oder von Hand durchgeführt werden .
Andererseits kann zur Erzeugung einer optisch hochwertigen Oberfläche des Produktes ohne Fehlstellen beim Verdichten, Entwässern und Entgasen der Faserbetonmasse mit dem Dr ah g i t t ergewebeband ein Luft- und wasserdurchlässiges Feingewebematerial oder Gefilze kombiniert werden. Auch kann dabei die Verdichtung, Entwässerung und Entgasung unter Einsatz der Kombination von Draht g i t te rgewebeband und Feingewebematerial oder Gefilze mit Vorteil durch Vakuum vorgenommen bzw. unterstützt werden.
Und weiterhin verhindert die Verwendung der Kombination des D r ah t g i t t e rgewebebandes mit Feingewebematerial oder Gefilze beim Verdichten, Entwässern und Entgasen der Faserbetonmasse ein unerwünscht tiefes Eindringen des Gittergewebebandes in die Faserbetonmasse.
Dabei kann bevorzugt von der Maßnahme Gebrauch gemacht werden, dass das luft- und wasserdurchlässige Material oder Gefilze zwischen die Oberfläche der Betonfasermasse und das D raht g i t t e rgewebeband eingelegt und bis zum Erhärten der Masse auf dieser belassen und erst danach von der Oberfläche abgezogen wird.
Weiterhin sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Flächenprodukt durch Aufbringen der Matrix auf eine profiliert ausgebildete Unterlage zumindest an der Unterseite mit einem Profil kompatibel geformt wird.
Durch Aufbringen eines ebenfalls kompatibel profilierten Gittergewebebandes sowie unter Verdichtung der Faserbetonmasse mit kompatibel profilierten Druckwalzen kann das Flächenprodukt ohne Mehrarbeit in einem außerordentlich wirtschaftlichen Herstellungsverfahren zu einem entsprechend profilierten Formstück ausgebildet werden. Dies ist deshalb möglich, weil durch ein Profilieren des Gittergewebebandes, welches aufgrund seiner Ma t er i a Le i genscha f t steif, aber trotzdem flexibel und demnach formstabil ist, der Faserbeton unter gleichmäßigem Druck über die gesamte Fläche in die Form eines Profils gebracht werden kann. Dabei wird durch eine besonders angepasste Wahl der Gittergewebegeometrie die Fase r konzent rat i on insbesondere langer Fasern wunschgemäß in definierter Tiefe in die Matrix eingedrückt.
Bei Verwendung einer sogenannten K l appscha Lung, bei der nach Herstellung des Flächenproduktes die Flanken in Form eines U-ProfiLs hochgestellt werden, übernimmt das Gittergewebeband bis zu seiner Entnahme eine vorübergehende Stützfunktion.
Eine spezielle Variante des Verfahrens zum Herstellen eines Flächenproduktes mit einer faserverstärkten Betonmatrix, wobei eine hydraulisch abbindbare Masse als Matrix in gleichmäßig dicker Sc icht mit anteilig beigemischten oder aufgestreuten Verstärkungsfasern auf eine Unterlage aufgebracht wird und auf die Matrix ein Gittergewebe aus Draht aufgelegt und unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit def nierter Kraft und tief in die Matrixschicht eingedrückt und dabei eine vorgegebene Verdichtung erzeugt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass das D raht g i t tergewebe bei Verwendung des Flächenproduktes als permanente Schalung mit festem Verbund zu später zuzugebendem Ortbeton als ständige Verankerung zum Ortbeton im Flächenprodukt verbleibt.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von Flächenprodukten aus einer faserverstärkten Beton-Ma rix, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, umfassend wenigstens einen Spender für Faserbetonmasse mit Mitteln zum dosierbaren Austrag der Masse auf eine als zeitweiliger Träger vorgesehene, in Transpo r t r i chtung fördernde Unterlage, ist gekennzeichnet durch ein Draht gi t te rgewebe als zeitweilige Stütze und Verdichtungshilfe für die Betonmasse während der Herstellung eines Produktes, sowie durch Mittel zum Eindrücken des D raht g i t t ergewebes in die Matrixschicht unter Einbettung der Fasern und Verdichtung der Matrixschicht, und zum Ausheben des D raht gi t ergewebes aus der Schicht nach vollendeter Einbettung der Fasern sowie Verdichtung und Entgasung der Matrixschicht.
Die Vorrichtung ist unkompliziert, außerordentlich wirksam bei der Verdichtung der Betonmasse und Einbettung der Verstärkungsfasern und ermöglicht eine extrem ökonomische Herstellung insbesondere bei kontinuierlichem Betrieb.
Das D raht g i t tergewebe ist ein ro l l g i t t era rt i ges Gittermaschengeflecht aus MetaLl- oder Kuns ts t off d raht und weist die folgenden Eigenschaften auf, nämlich es st
- nicht korrodierbar
- steif, jedoch durch mechanische Kraft oder Wärme dauerhaft ver f ormba r
- verwebbar in Form sowohl ebener als auch dreidimensionaler F lächengeb i Ide
- hochelastisch-forms abil zur Aufnahme punktueller Belastungen ohne bleibende Verformungen
- infolge seiner Bewe lichkeit weitgehend se Ibs t re i n i gend .
Je nach Einsatz und Beschaffenheit sowohl der Matrix als auch der Verstärkungsfasern kann die Gewebestruktur des Dr ah tg i t t ergewebes beispielsweise nach Maßgabe der kinetischen Zähigkeit der Betonmasse sowie Beschaffenheit, Menge und Verteilung der Verstärkungsfasern vergleichsweise "flache" oder "hohe" oder "enge" oder "weite" Maschen aufweist.
Ausgestaltungen der Vorrichtung sind entsprechend den Unt e r anspruchen vorgesehen. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung zweier in den Zeichnungen schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen eines Flächenproduktes,
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Querschnitt,
Fig. 3 in Seitenansicht eine andere Ausbildung der
Vorrichtung zum Herstellen eines Flächenproduktes,
Fig. 4 eine Ausbildung der Vorrichtung gemäß Fig.1 mit einer zusätzlichen Einrichtung zum Unterlegen des D raht g i t t ergewebebandes mit einem Feingewebematerial bzw. Gefilze sowie mit einer Va kuumst at i on ,
Fig. 5 eine Ausbildung der Vorrichtung gemäß Fig. 3 mit einer zusätzlichen Einrichtung zum Unterlegen des Drahtgittergewebebandes mit einem Feingewebematerial bzw. Gefilze sowie mit einer Va kuumst at i on .
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung weist ein Gestell (1) auf, das im unteren Bereich einen Rollgang (2) für ein horizontal förderbares, eine Unterlage für die Produkte bildendes Transportband (3) und oberhalb desselben ein im Kreislauf über Umlenk- und Stützrollen (4, 5) führbares Drahtgittergewebeband (7) aufnimmt, wobei oberhalb des Untertrums (8) des Bandes (7) wenigstens eine Druckrolle (6) und an der Einlaufseite des Transportbandes (3) ein Zut e i lungs t r i cht er (9) für Fase r betonmasse (11) vorgesehen ist. Das Band (3) kann am Zulaufende leere Formkörper (10) aufnehmen und transportieren, die beim Passieren unterhalb des Zut e i lungs t r i cht er s (9) mit Faser bet onmasse (11) befüllt werden. Hierfür weist der Zuteilungstrichter (9) eine nicht gezeigte Aust ragsvorr i chtung zum dosierenden Austrag von F ase r bet onmasse (11) auf. Beim weiteren Transport mit Betonmasse (11) befüllter Formkörper (10) wird das D raht gi t t e rgewebeband (7) mit seinem Untertrum (8) in die bewegte Masse eingedrückt, wobei es in der bereits beschriebenen Weise die Ve r st ä r ungs f ase rn in einer bestimmten Tiefe des entstehenden Flächenproduktes einbettet und gleichzeitig die Faserbetonmasse (11) innerhalb der befüllten Formen (12) verdichtet und entgast. Zu diesem Zweck wird das Untertrum (8) des D raht g i t tergewebebandes (7) mit Andruckrollen (6) beaufschlagt. Diese können zusätzlich mit Vibrationsmitteln ausgebildet sein, welche das Rütteln, Entgasen und Verdichten der Betonmasse (11) wesentlich intensivieren. Anschließend wird das D raht g i t tergewebe (7) unter der Wirkung der Stütz- und Umlenkrollen (5, 4) auf der Produktseite aus der verdichteten Schicht ausgehoben und im Kreislauf zurückgeführt. Dabei durchläuft das
D rah t gi t t ergewebe (7) im oberen Bereich des Gestelles (1) im Zusammenwirken mit den oberen Stützrollen (5) eine Reinigungswanne (15), die mit Wasser gefüllt sein kann und worin Reste der Betonmasse abgereinigt werden.
Weiter zeigt die Figur 1, dass zusätzlich zum D rah tg i t t ergewebeband (7) und mit diesem beispielsweise im Kreislauf umlaufend ein F L ächenprodukt (14) zwischen diesem und der Faserbetonmasse (11) eingelegt sein kann. Dieses Flächenprodukt (14) besteht bevorzugt aus einem luft- und wasserdurchlässigen Material wie Filz, Stretch oder Vliesstoff. Auch kann die Vorrichtung oberhalb des mit dem Flächenprodukt (14) belegten D r aht g i t t e rgewebebandes (7) Mittel (nicht gezeigt) zum Entwässern und Entgasen der Faserbetonmasse (11) mittels Anlegen eines Vakuums aufweisen.
Figur 2 zeigt einen wesentlichen Teil der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Querschnitt, nämlich das Gestell (1) mit Rollgang (2) im unteren Bereich, der ein endloses Transportband mit Obertrum (3a) und Untertrum (3b) und (nicht dargestelltem) Antrieb führt. Das Obertrum (3a) des Förderbandes trägt eine im Auslauf mit Faserbetonmasse befüllte Form (12) mit bereits verdichteter Faser bet onmasse . Diese Form (12) ist zur Formgebung eines Produktes (13) mit stufenförmigen Prof i L i e rungen ausgebildet, wobei das D rah tg i t te rgewebeband (7) ebenfalls mit einer kompatiblen Profilierung sowie die zugeordnete Druckrolle (6) mit entsprechend stufenförmigen Profilierungen als Profilwalze ausgebildet ist bzw. sind. Weiterhin zeigt Fig. 2 ein zwischen das D raht g i tte rgewebeband (11) und die Oberfläche des Produktes (13) eingelegtes Flächenprodukt (14) aus einem gas- und wasserdurchlässigem Material wie Filz, Stretch oder Vliesstoff.
Die in Figur 3 gezeigte Vorrichtung weist ein Gestell (16) auf, das beispielsweise aus zwei entlang einer gedachten vertikalen Symmetrieebene zum Förderspalt (19) angeordneten Hälften (17, 18) besteht. Jede Hälfte (17, 18) ist mit einer separaten Drahtgitteranordnung (27, 28) ausgesta tet. Diese bewegen sich gegenläufig im Kreislauf unter Bildung des zwischen beiden abwärts gerichteten Förde rspa 11 es (19) sowie unter Beaufschlagung mit Druckrollen (20) und sind um Umlenkrollen (21) antreibbar geführt. Die
Draht g i t te ranordnungen (27, 28) wirken im Förderspalt (19) mit einem oberhalb desselben angeordneten Zugabetrichter (22) für Betonmasse zusammen. Das Gestell (16) ist oberhalb eines horizontalen Trägerbandes (3) angeordnet und mit einer Umlenkung (31) des Spaltes (19) in die horizontale Förderrichtung versehen.
Mit Vorte l kann das Förderband (3) an seiner Einlaufseite leere Formkörper (10) transportieren, die bei Passieren eines Zuteilungstrichters (9) wenigstens zum Teil mit Faserbetonmasse gefüllt und im Bereich der Umlenkung (31) unterhalb des Förderspaltes (19) vollständig mit Formmasse ausgefüllt werden. Diese ist bereits vorverdichtet und mit Verstärkungsfasergewebe versehen, welches aus zwei Abrollhaspeln (32, 33) auf das im Spalt (19) gebildete Faserbetonlaminat aufgebracht und unter der Wirkung der durch den Spalt bewegten Drahtgittergeflechte (27, 28) mit definierter Tiefe und Druckkraft unter Verdichtung der Betonmasse mit dieser vereinigt wurde.
Unmittelbar darauf verlassen die mit Produkten (13) gefüllten Formkörper (12) auf dem Förderband (3) die Vorrichtung und werden beispielsweise abgestapelt, um dem Produkt genügend Zeit zur Aushärtung zu geben.
Figur 4 zeigt eine Vorrichtung, die im grundsätzlichen Aufbau der Fig. 1 entspricht, jedoch mit dem Unterschied, dass zwischen die Oberfläche der Betonfasermasse (11) und das Dran tg i t te rgewebeband (7) ein Luft- und wasserdurchlässiges bandförmiges Material bzw. Flächenprodukt oder Band (14) eingelegt ist. Im Bereich des Auslaufs und oberhalb des bandförmigen Materials (14), abseits des bereits abgehobenen D rah tg i t te rgewebebandes (7), kann zusätzlich eine Va kuums t a t i on (38) angeordnet sein, die eine intensive Res t ent ässe rung d e r Betonfasermasse (11) bewirkt bzw. beschleunigt. Das Band (14) kann bei der gezeigten Ausführung beispielsweise von einer Vorratsrolle (36) abgewickelt und nach Erfüllung seiner Aufgabe und Passieren einer Umlenkrolle (35) auf eine Auf w i cke l ro l le (37) aufgewickelt werden. Dabei kann die Einrichtung so ausgelegt sein, insbesondere durch eine zweckmäßige Positionierung der Umlenkrolle (35), dass das bandförmige Material (14) bis zur Erhärtung der Betonfasermasse (11) auf dieser belassen und erst danach von deren Oberfläche abgezogen wird.
Figur 5 zeigt eine ähnliche zusätzliche Ausgestaltung einer Vorrichtung gemäß Fig. 3 mit einem im Kreislauf geführten zusätzlichen bandförmigem Material als Flächenprodukt (14). Dieses umläuft die Umlenkrollen (33, 21, 31, 35) und kehrt wieder zur Rolle (33) als endloses Band zurück. Z ischen den Umlenkrollen (31) und (35) kann fakultativ eine Vakuums t at i on (38) zur Intensivierung der Entwässerung der Betonfasermasse (11) angeordnet sein. Selbstverständlich kann auch hier von der Maßnahme gemäß Fig. 4 Gebrauch gemacht sein, dass anstelle eines End los-U lauf es des Bandes (14) dieses von einer Vorratsrolle ab- und auf eine Auf nähme ro l Le aufläuft. Eine Entscheidung für eine dieser Möglichkeiten wird vom Fachmann nach Maßgabe der Arbeitsparameter und insbesondere nach Art und Festigkeit sowie der mechanischen Beschaffenheit des Feingewebes zu treffen sein.
Das Verfahren und die Vorrichtung sind nicht streng oder ausschließlich an die gezeigten und beschriebenen Auf ührungsbei spiele gebunden. So können - gemäß Beschreibung und den Figuren 4 und 5 - luft- und wasserdurchlässige Feingewebe oder Gefilze als Bandmaterial (14) mit dem beschriebenen "groben" D r aht g i t tergewebeband (7) kombiniert werden, um eine optisch hochwertige Oberfläche ohne Fehlstellen bei einem abschließenden Verdichtungsschritt zu erzielen. Der Einsatz solcher Feingewebe oder Gefilze (14) ermöglicht beispielsweise ein besonders intensives Entwässern der Betonfasermasse (11) mit Hilfe von Vakuum. Weil derartige feinporige Materialien aus Filz, Stretch oder Vliesstoff wegen ihrer Feinstruktur nicht an der Matr x anhaften, können sie bis nach dem Erhärten an bzw. in der Matrix verbleiben und dann ohne deren Beschädigung abgezogen werden. Auch kann anstelle der als Formen profiliert ausgebildeten Unterlagen (10, 12) das Transportband (3) selbst zur Formgebung des Produktes (13) mit Profilierungen ausgestaltet sein.
We tere verfahrenstechnische Alternativen können darin bestehen, dass einzelne Verfahrensschritte mehrfach wiederholt werden. Derartige zweckmäßige Ausgestaltungen richten sich jeweils nach der konkreten Au gabenstellung sowie den Anforderungen an das Produkt und können nach handwerklichem Ermessen des Fachmannes von Fall zu Fall im Rahmen des Kerngedankens der Erfindung optimiert werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Flächenprodukten mit einer faservers ärkten Beton-Matrix, wobei eine hydraulisch abbindbare Masse als Matrix in gleichmäßig dicker Schicht mit anteilig beigemischten oder aufgestreuten Verstärkungsfasern auf eine Unterlage (3) bzw. in eine Form (10) aufgebracht und die Ve rs t ä r kungs f ase rn infolge ihrer Festigkeit und Langze i t best ändi gke i t bei optimalem Verbund mit der Matrix die mechanischen Eigenschaften des damit hergestellten Produktes bestimmen und die Qualität des Verbundes zwischen Fasern und Matrix durch Art und Intensität ihrer Verdichtung maßgeblich beeinflusst wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schicht ein Gittergewebe (7, 27, 28) aus Draht aufgelegt und unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit definierter Kraft und Tiefe in diese eingedrückt, dabei eine vorgegebene Verdichtung erzeugt und das Drahtgittergewebe (7, 27, 28) nach gleichmäßiger Einbettung der Fasern in die Matrixsc icht sowie nach deren Verdichtung und Entgasung wieder aus der Schicht herausgezogen und die Masse abbinden gelassen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixschicht auf eine mit gleichmäßiger Gesch indigkeit in Transpo rt r i chtung bewegte T ranspo r tunt e r Lage (3) aufgebracht und ein endloses Gittergewebeband (7, 27, 28) unter Führung im Kreislauf jeweils mit gleicher Geschwindigkeit am Anfang einer T ranspo rt s t recke fortlaufend auf die Schicht aufgelegt und im Gleichlauf in diese eingedrückt sowie am Ende der T ranspo rt s t recke fortlaufend aus der Schicht herausgezogen und in den Kreislauf zurückgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite des Flächenproduktes (13) nach Entfernen des G i t te rgewebebandes (7, 27, 28) durch überstreichen geg lättet wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verdichten und Entwässern bzw. Entgasen der Faserbetonmasse (11) mit dem Drahtgittergewebeband (7, 27, 28) ein luft- und wasserdurchlässiges Feingewebematerial oder GefiLze (14) kombiniert wird, wobei durch dessen Einsatz, bevorzugt bei einem abschließenden Verdichtungsschritt, eine optisch hochwertige Oberfläche des Produktes (13) ohne Fehlstellen erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennze chnet, dass die Entwässerung und Entgasung der Faserbetonmasse (11) bei Einsatz der Kombination von Drahtgittergewebeband (7, 27, 28) mit Feingewebematerial oder Gefilze (14) mit Unterstützung durch Vakuum vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennze chnet, dass ein zu tiefes Eindringen des Drahtgittergewebebandes (7, 27, 28) in die Faserbetonmasse (11) durch Unterlegen mit Fe ngewebematerial oder Gefilze (14) ve rm i eden ird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Luft- und wasserdurchlässige Feingewebematerial oder Gefilze (14) zwischen die Oberfläche der Faserbetonmasse (11) und das D ra t g i t t e rgewebeband (7, 27, 28) eingelegt und bis zum Erhärten der Masse auf dieser belassen und erst danach von der Oberfläche abgezogen wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennze chnet, dass das Flächenprodukt (13) durch Aufbringen der Matrix auf eine als Form profiliert ausgebildete Unterlage (10, 12) zumindest an der Unterseite mit einem Profil kompatibel geformt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix auf eine als Form mit einem Profil ausgebildete Unterlage (10, 12) aufgebracht, darauf ein ebenfalls kompatibel profiliertes Gittergewebeband (7, 27, 28) aufgelegt und unter Verdichtung der Faserbetonmasse mit kompatibel profilierten Druckwalzen (6, 20) in diese eingedrückt und das F L achenprodukt (13) zu einem entsprechend profilierten Formstück ausgebildet wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Flanken des Flächenproduktes (13) unter Verwendung einer l appscha Lung in Form eines U-Profils hochgestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Gittergewebeband (7, 27, 28) bis zu seiner Entnahme die Funktion einer zeitweiligen Stütze übernimmt.
11. Verfahren zum Herstellen eines Flächenproduktes mit einer faserverstärkten Beton-Matrix, wobei eine hydraulisch abbindbare Masse aLs Matrix in gleichmäßig dicker Schicht mit anteilig beigemischten oder aufgestreuten Ve rs t ä r kungs f ase rn auf eine Unterlage (3) aufgebracht wird und auf die Matrix ein Gittergewebe (7, 27, 28) aus Draht aufgelegt und unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit definierter Kraft und Tiefe in die Ma t r i seh i c h t eingedrückt und dabei eine vorgegebene Verdichtung erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das D rah t g i t t e rgewebe (7, 27, 28) bei Verwendung des Flächenproduktes (13) als permanente Schalung mit festem Verbund zu später zuzugebendem Ortbeton als ständige Verankerung zum Ortbeton im F Lächenprodu kt verbleibt.
12. Vorrichtung zur Herstellung von F L äc henp rodukt en aus einer faserverstärk en Beton-Matri , insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, mit wenigstens einem Spender (9) für Faserbetonmasse (11) mit Mitteln zum dosierbaren Austrag der Masse (11) auf eine als zeitweiliger Träger vorgesehene in Tr ansport r i ch t ung förderbare Unterlage (3) bzw. in eine von der förderbaren Unterlage (3) mi t gef üh r t en Formauflage (10), gekennzeichnet durch ein Drahtgittergewebe (7, 27, 28) aLs zeitweilige Stütze und Verdichtungs ilfe für die Betonmasse während der Herstellung eines Produktes (13), sowie durch Mittel (6, 20) zum Eindrücken des Drahtgittergewebes (7, 27, 28) in die Mat r i x sc h i cht unter Einbettung der Fasern und Verdichtung der Matrixschicht sowie mit Mitteln (4, 5, 21) zum Ausheben des D r ah t g i t t er gewebes (7, 27, 28) aus der Schicht nach Einbettung der Fasern sowie Verdichtung und Entgasung der Matrixschicht.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das D rah tg i t tergewebe (7, 27, 28) ein Gittermaschengeflecht aus Metall- oder Kunst st of fdraht ist und die folgenden Eigenschaften aufweist, nämlich es ist
- nicht korrodierbar
- steif, jedoch durch mechanische Kraft oder Wärme dauerhaft ve r f o rmbar
- verwebbar in Form sowohl ebener als auch dreidimensionaler F Lächengebi Lde
- hoche las t i seh- f o rmst ab i l zur Aufnahme punktueller Belastungen ohne bleibende Verformungen
- infolge seiner Beweglichke t weitgehend se Lbs t re i n i gend .
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebestruktur des D rah t g i t t e rgewebes (7, 27, 28) nach Maßgabe der kinetischen Zähigkeit der Betonmasse sowie Beschaf enheit, Menge und Verteilung der Verstärkungsfasern vergleichsweise "flache" oder "hohe" oder "enge" oder "weite" Maschen aufweist.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis
14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Drahtgittergewebeband (7, 27, 28) und der Oberfläche der
F ase r betonmasse (11) ein F Lächenprodukt (14) aus Filz oder Stretch oder Vlies eingelegt ist.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis
15, dadurch gekennzeichnet, dass sie oberhalb des mit dem Flächenprodukt (14) belegten Dr ahtg i t te rgewebebandes (7, 27, 28) Mittel (38) zum Entwässern und Entgasen der
F ase r bet onmasse (11) mittels Vakuum aufweist.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Gestell (1) aufweist, das im unteren Bereich einen Rollgang (2) für ein horizontal förderbares, eine Unterlage für die Produkte bildendes Transportband (3) und oberhalb desselben ein im Kreislauf über Umlenk- und Stützrollen (4, 5) führbares Draht g i t te rgewebeband (7) aufnimmt, wobei oberhalb des Untertrums (8) des Bandes (7) wenigstens eine Druckrolle (6) und an der Einlaufseite des Transport andes (3) ein Zut e i Lungs t r i cht e r (9) für Betonmasse vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (3) zur Formgebung des Produktes (13) Formauflagen (10, 12) aufweist und das D rah tg i t t ergewebeband (7) mit kompatiblen
Prof i L i e rungen sowie die zuordenbaren Druckrollen (6) als Profilwalzen ausgebildet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Gestell (16) mit zwei nahezu spi ege Lsymmet r i sehen Hälften (17, 18) aufweist, wobei in jeder Hälfte (17, 18) eine separate D raht g i t t e rano rdnung (27, 28) gegenläufig im Kreislauf unter Bildung eines dazwischen abwärts gerichteten Förde rspa Lt es (19) sowie unter Beaufschlagung mit Druckrollen (20) um Umlenkrollen (21) antreibbar geführt und mit einem oberhalb des Förder spa Ltes (19) angeordneten Zugabetrichter (22) für Betonmasse zusammenwirkbar ist, und dass das Gestell (16) oberhalb eines horizontalen Trägerbandes (3) mit einer Umlenkung (31) des Spaltes (19) in die horizontale
Fö rde r r i ch t ung versehen ist, wobei es bevorzugt an seiner Oberseite zwei Abrollhaspel (32, 33) für
Ve r s t rkungs f ase rgewebe aufnimmt, die zusammen mit der den Spalt (19) ausfüllenden Matrix mit dieser vereinigbar durch den Spalt (19) gezogen werden.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Fö rde r r i ch t ung des Trägerbandes (3) im Abstand vor dem Gestell (16) ein Spender (9) für Faserbetonmasse (11) mit Mitteln zum dosierbaren Austrag von Faserbetonmasse (11) auf das Transportband (3) bzw. in eine Form (10) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen AbrollhaspeL (36) für Feingewebeband (14) und, nach einer zusätzlichen U lenkrσlle (35), einen Auf ro L lhaspe L (37) für das Feingewebeband (14) aufweist.
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