DE19941074B4

DE19941074B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von ein- oder mehrschichtigen faserverstärkten Flächenprodukten

Info

Publication number: DE19941074B4
Application number: DE19941074A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Weiser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-08-30
Filing date: 1999-08-30
Publication date: 2010-06-02
Anticipated expiration: 2019-08-31
Also published as: JP2003508249A; WO2001015878A1; DE19941074A1; EP1207985A1; US6725520B1

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten (26), bevorzugt mit einem Kern (1) aus festem Material, laminiert aus einer Anzahl von Schichten, die in einer Folge von Arbeitsschritten zum Endprodukt verarbeitet werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Folge von Arbeitsschritten wie Ausbilden eines mehrschichtigen Stranges, Formen, Ablängen, Vereinzeln, Transportieren, Stapeln, Entformen in einer Hochkant-Position des Materials vorgenommen wird. Bevorzugt ist dabei der fallweise vorhandene Kern (1) mit einer ersten inneren Doppelschicht aus vergleichsweise weichem Material (2, 2'), einer zweiten mittleren Doppelschicht aus eingearbeitetem Verstärkungsfasergebilde (3, 3') sowie einer dritten äußeren Doppelschicht aus Folien-, Vlies- oder Gummi-Formenmaterial (4, 4') laminiert, wobei die Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') zunächst in horizontalem Transport unter Einwirkung von Rüttelenergie zu mehrschichtigen Laminaten (11, 11') vereinigt werden und diese nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortgesetztem Rütteln und Verdichten an die Mittelschicht (1) zu einem endlosen vertikalen Grundmaterial-Strang (5) anlaminiert werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten mit einem Kern aus festem Material und einer Anzahl von anlaminierten Schichten, die in einer Folge von Arbeitsschritten zum Endprodukt verarbeitet werden gemäß den Oberbegriffen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 12.
In der DE 1 955 800 A wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur fortlaufenden Herstellung von plattenförmigen Bauelementen aus Gips beschrieben, wobei Gipsbrei kontinuierlich von oben in eine senkrecht angeordnete, oben und unten offene Gießform, die ein in Gießrichtung bewegliches Bodenstück besitzt, gegossen wird. Während des Gießvorgangs ist das Zuführen von festem Kernmaterial, beispielsweise hochkantig übereinander gereihtes vorgefertigtes festes Kernmaterial, oder flächige Stoffe als auch Rohre und Bewehrungen aus festen oder faserigen Werkstoffen von oben in die Gießform möglich. Durch seitliches Anlaminieren von Schichten an den Kern, einer inneren Doppelschicht aus weichem, flüssigem, später erhärtendem Material, dem Gipsbrei und beispielsweise einer Doppelschicht einer Gewebeeinlage und/oder beispielsweise einer äußeren Doppelschicht aus Papier oder Kunststofffolie wird ein mehrschichtiger Grundmaterialstrang erzeugt. Der aus der Gießform kontinuierlich nach unten austretende noch weiche Grundmaterialstrang wird von umlaufenden elastischen Bändern abgestützt, wobei beispielsweise Gravuren der Bänder in den Grundmaterialstrang, beispielsweise zur Oberflächendekoration, gedrückt werden können. Nach vollständiger Erhärtung des Grundmateri alstranges wird dieser dann unterhalb der abstützenden Bänder auf Maß zu Flächenprodukten abgelängt, die dann auf beliebige Weise transportiert und gestapelt werden.
Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist, dass wegen der zur Abbindung des Gipsbreis benötigten Zeit die gesamte aus Gipsform und umlaufenden Bändern gebildete Vorrichtung entsprechend lang ausgelegt werden muss und alle dem Gipsbrei zugeführten Materialien gemeinsam mit dem Gipsbrei von oben in die Gießform eingefüllt werden. Das Anlaminieren von beispielsweise Deckschichtbahnen örtlich tiefer bzw. zeitlich später an den Kern ist hier nicht möglich.
Die US 1,749,436 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Bauplatten, bestehend aus Granulat und einem Bindemittel, die von oben in einem vertikalen Schacht mit der Breite und der Dicke der Platten entsprechendem Querschnitt aus endlos abwärtslaufenden Gurten eingefüllt werden. Diese Mischung wandert dann in diesem Schacht solange abwärts, bis deren Formstabilität so groß ist, dass die gebildete Plattenbahn unterhalb des unten offenen Schachtes abgelängt werden kann. Neben Granulat und Bindemittel können weitere Materialien oben in den Schacht eingeführt werden, beispielsweise Deckschichtbahnen aus Papier oder Kunststoff, Verstärkungsgewebe aus Metall, Jute oder Glasfasermatten oder schließlich sogar Schläuche zur Aufnahme von Unterputz-Leitungen und dergleichen. Wegen der benötigten Zeit zur Abbindung der Bindemittel ist der Schacht entsprechend lang ausgebildet, sodass zwei Arbeitsebenen benötigt werden, eine obere Arbeitsebene zur Einfüllung der Materialien und eine untere Arbeitsebene zur Ablängung der Platten von der gebildeten Plattenbahn und deren Abtransport.
Die EP-0 758 944 B1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen. Das hierbei zur Anwendung gelangende Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass a) die Fördermittel Unterlagen sind, welche die gewünschte optische Beschaffenheit der Schichten bestimmen, und auf die Flächengebilde aus Fasern als Bewehrung aufgebracht werden, b) die bewehrten Schichten mit den Unterlagen gegeneinander gefördert und unter Verwendung von Zylinderwalzen bei gleichzeitiger Injizierung einer weiteren Masse als Zwischenschicht durch den von den Zylinderwalzen gebildeten einstellbaren Spalt gefördert und mit vorgegebenem kontrollierten Druck die bewehrten Schichten und die Unterlagen zu einem auf beiden Außenflächen ausgeformten Produkt vereinigt und miteinander verbunden und dabei einer Dickenkalibrierung unterzogen werden, und c) das gebildete Produkt unmittelbar nach Passieren des Walzspaltes unter Verwendung der Zylinderwalzen in eine Austragsrichtung umgelenkt und mit anhaftenden Unterlagen abgefördert wird.
Ausgehend vom Stand der Technik nach der DE 1 955 800 A liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung weiter zu entwickeln und zu verbessern und ein unkompliziertes Produktionsverfahren durchzuführen, welches exakt kalibrierte Flächenprodukte mit höchster Oberflächenqualität liefert.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen. Dabei wird ein Grundmaterial-Strang erzeugt und dieser bei fortgesetzter Transportbewegung in einen Form-Zwischenraum zwischen senkrecht stehenden bzw. hängenden bereitgehaltenen Stützformen eingeführt, dabei nach Füllen des Formzwischenraumes am Kopfende der Stützformen zwischen Klemmbalken in Hängeposition gehalten, vom Strang abgetrennt und die vereinzelten Flächenprodukte in vertikaler Position hängend auf Maß abgelängt, erhärten gelassen und einem Endlager zugeführt werden.
Durch die Fertigung in der Vertikalen, d. h. hochkant und bei formgebenden Arbeitsschritten ”im Stapel”, wird mit Vorteil eine gleichmäßigere beidseitige Verdichtung mit besten Oberflächen, exakter Kalibrierung durch intensives Rütteln sowie beim Durchlaufen einer Ruhezone zwischen Traktionselementen mit äußerst ökonomischem Arbeitseinsatz erreicht.
Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass Schichten des mehrschichtigen Flächenproduktes zunächst in horizontalem Transport sowie unter Einwirkung von Rüttelenergie zu ein- oder mehrschichtigen Laminaten vereinigt und diese nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortgesetztem Rütteln und Verdichten an den in gleicher Geschwindigkeit vertikal geförderten Kern(en) zu einem endlosen Grundmaterial-Strang anlaminiert werden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass ein fester Kern aus Beton bzw. Leichtbeton oder aus Polyuretan (PU), Styropor und/oder dergleichen Materialien verwendet wird, dass für die erste Doppelschicht ein weiches, flüssiges, später erhärtendes Material wie Mörtel oder Gips, für die zweite Doppelschicht ein Material wie Verstärkungsfasergebilde, z. B. Glasfasermatten, und für die dritte Doppelschicht ein Material wie beispielsweise Kunststoff- oder Gummifolie verwendet wird.
Ein besonderer Vorteil ergibt sich mit einem Verfahren dadurch, dass die Produktion der Flächenprodukte in drei von Arbeitsbühnen gebildeten übereinanderliegenden Ebenen A, B, C durchgeführt wird, wobei die oberste Ebene A den Vorrat an Kernmaterial bereithält, die mittlere Ebene B zur Ausbildung des Grundmaterialstranges vorgesehen ist, und die unterste Ebene C den Stützfor men-Vorrat bereithält und für die Durchführung der Arbeitsschritte wie Abtrennen, finale Formgebung, Ablängen, Erhärtungslagerung und Bevorratung der fertigen Flächenprodukte vorgesehen ist.
In einem freihängenden Bereich zwischen den Ebenen B und C kann in einer Ruhezone eine Vorprofilierung erfolgen. Anschließend wird ein in der Dicke kalibriertes, freihängendes und daher leicht zu verformendes Schichtengebilde mit einlamierten Verstärkungs-/Flächengebilden und Kurzfasern in der Ebene C zwischen Stützformen aufgenommen, abgetrennt und durch nachgeschobene gefüllte Stützformen seitlich vorwärts beweglichen vertikalen ”Stapel” gedrückt und während des Drückens einer finalen Formgebung unterzogen und mit Sägen auf Maß abgelängt. Der dabei beispielsweise auf Schienen stehende oder an solchen hängende Stapel kann durch weitere nachdrückende Stapelelemente unter finaler Verformung der Flächenprodukte kontinuierlich weiter transportiert werden.
Auf dem Transportweg können oben an den Stützformen aufliegende Klemmbalken, die eine Verschmutzung der Stützformenoberkanten beim Abtrennen verhindern und gleichzeitig das Schichtengebilde fixieren und am Durchrutschen hindern, durch Nachdrücken der Stützformen z. B. an einer schräg aufsteigenden Rampe von den Stützformen abgehoben werden. An den nun herausragenden, erhärteten oberen Enden der Elemente kann mittels stehender Sägen ein Besäumen oben, und wegen des Durchhängens der Elemente aus der Form nach unten, auch dort, ohne Entnahme der Elemente aus dem Stapel mittels fixierten Sägen erfolgen.
Im Falle von Sandwich-Konstruktionen mit Bewehrungen, Heiz- oder anderen Röhrchen etc. als Kern, bleibt durch Vermeidung einer Umlenkung bei senk rechter Fertigung die gewünschte Positionierung bestehen und führt insgesamt zu folgenden Vorteilen:

– Die Stützformen dienen nicht als Fertigungsunterlage und lassen sich daher nach Entformen infolge geringer Verschmutzung leicht abreinigen und wieder verwenden;
– ein intensives Rütteln und damit weitgehendes Verdichten findet zunächst ohne Stützformen statt, weil diese erst in den anschließenden Arbeitsschritten zum ”Formdrücken” benötigt werden;
– das Sägen im Stapel vermeidet unnötiges Handling;
– durch enges Stapeln bei gegenseitiger Wärmeentwicklung der Platten wird eine schnellere Erhärtung erreicht;
– bei vertikalem Stapeln verringert sich der Transport- und Grundflächenbedarf;
– bei vertikalen Formgebungs-, Transport- und Lagervorrichtungen genügen einfache Stützformenkonstruktionen;
– durch Hängen unter Eigengewicht bleibt die Bewehrung der Elemente faltenfrei.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sehen vor, dass eine gleichmäßige – beidseitige Verdichtung des Grundmaterialstranges zur Erzielung einer optimalen Oberflächenqualität und exakter Kalibrierung durch inten sives horizontales Rütteln der zu Laminaten vereinigten Schichten, und vertikales Rütteln nach deren Anlegen an den festen Kern vorgenommen wird.
Weiterhin ist vorgesehen, dass der Grundmaterial-Strang nach beidseitigem Verdichten mittels Gurtbändern abwärts gezogen, dabei einer ersten Kalibrierung unterzogen und durch Anlegen eines Vakuums vor der Finalkalibrierung möglichst weitgehend entwässert wird.
Zur Lösung der Aufgabe wird auch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 12 vorgeschlagen. Die Vorrichtung sieht vor, dass die oberste Ebene A zur Bevorratung von Kernmaterial in Form eines vertikalen Stapels von Platten mit Mitteln zu deren kontinuierlichem Abtransport in Form einer abstandsfreien Reihe von vertikal gestellten Platten eines endlosen Stranges in die darunter liegenden Arbeitsebenen B bzw. C aufweist, und dass die horizontalen Förderstrecken Rüttler aufweisen, die an ihren Enden neben dem Strang in vertikale, mit Rüttlern ausgestattete Förderstrecken umgelenkt sind, an die sich vertikale Förder- und Kalibrierungsmittel in Form von endlos umlaufenden Traktionselementen anschließen, welche den Strang zur finalen Formgebung und Vereinzelung in die unterste Arbeitsebene C transportieren.
Weitere Ausgestaltungen sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles.
Es zeigen:
1 Draufsichten auf die unterschiedlichen Arbeitsebenen A, B, C einer Arbeitsbühne, nach Art eines Verfahrensstammbaumes,
2 in Draufsicht die Arbeitsebene A,
3 in Seitenansicht einen Teil einer Arbeitsbühne mit der Arbeitsebene B,
4 in Seitenansicht einen Stapel von Stützformen mit aufliegenden Klemmbalken und einem Pressbock mit gefedertem Pressstempel,
5 in Seitenansicht einen Stapel von Stützformen und mittels einer Rampe im Abheben begriffene Klemmbalken.
Der Verfahrensstammbaum gemäß 1 zeigt das Arbeitsverfahren zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten 26 mit einem Kern 1 aus festem Material, laminiert mit einer ersten inneren Doppelschicht aus weichem Material 2, 2', beispielsweise Mörtel, einer zweiten, mittleren Doppelschicht aus Verstärkungsfasergebilde 3, 3', sowie einer dritten, äußeren Doppelschicht aus Folien oder Vliesmaterial 4, 4'. Die Außenfolie 4, 4' kann später nach Verfestigung des Fertigproduktes 26 wieder entfernt werden.
1 zeigt in Verbindung mit den 2 und 3, dass die Produktion der Flächenprodukte 26 in drei von Arbeitsbühnen gebildeten übereinanderliegenden Ebenen A, B, C durchgeführt wird, wobei die oberste Ebene A den Vorrat 31 an Kernmaterial 1 bereithält, die mittlere Ebene B zur Ausbildung des Grundmaterialstranges 5 mit den Schichten 2–4 bzw. 2'–4' vorgesehen ist, und die unterste Ebene C den Stützformen-Vorrat 10, 19 bereithält und für die Durchführung der Arbeitsschritte wie finale Formgebung, Abtrennen und Ablängen mit den Sägen 20, 20', 21, Erhärtungslagerung und Bevorratung der fertigen Flächenprodukte 26 vorgesehen ist.
Erfindungswesentlich für das Verfahren ist die Maßnahme, dass die gesamte Folge von Arbeitsschritten, d. h. Ausbilden, Einführen in Stützformen, Abtrennen, Formen, Ablängen, Entformen, Transportieren, Stapeln, in einer Hochkant-Position des Kernmaterials vorgenommen wird.
Die Schichten 2, 3, 4 sowie 2', 3', 4' werden zunächst in horizontaler Transportrichtung sowie unter Einwirkung von Rüttelenergie zu mehrschichtigen Laminaten 11, 11' (3) vereinigt und nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortgesetztem Rütteln und Verdichten an den vertikal geförderten Kern 1 zu einem endlosen Grundmaterial-Strang 5 anlaminiert. Dieser wird bei fortgesetzter Transportbewegung in einen Formzwischenraum 6 zwischen senkrecht stehenden bereitgehaltenen Stützformen 7 eingeführt, dabei nach Füllen des Formzwischenraumes 6 am Kopfende der Formen 7 zwischen Klemmbalken 8 (4) in Hängeposition gehalten. Das gehaltene Strangstück wird vom Strang 5 abgetrennt und die vereinzelten Flächenprodukte zwischen den Stützformen 7 in vertikaler Position erhärten gelassen, abgelängt, entformt und als fertiges Endprodukt 26 einem Endlager zugeführt.
Ein gleichmäßig beidseitiges Verdichten des Grundmaterial-Stranges 5 zur Erzielung einer optimalen Oberflächenqualität und exakten Kalibrierung wird gemäß 3 durch intensives horizontales Rütteln mit Hilfe der Rüttler 16, 16' sowie vertikales Rütteln mit Hilfe der Rüttler 17, 17' und an ihnen angeordneter Rüttelplatten erreicht. Die Rüttelplatten sorgen für eine äußerst glatte und ebenflächige Ausgestaltung des Grundmaterial-Stranges 5.
Weiterhin zeigt 3 eine etwas höhere Ausbildung der rechten Arbeitsebene B, so dass das Arbeitsgerüst an dieser Seite um einen Betrag über das Arbeitsgerüst der linken Seite übersteht. An diesem Überstand sind linksseitig zwei Anpressrollen 13 angeordnet, die eine exakte Positionierung und feste Anlage des ankommenden festen Kerns 1 bewirken.
Anschließend an das Anlegen der Schichten 2, 3, 4 und 2', 3', 4' an den Kern 1 und Verdichten mittels Vibration der Rüttler 16, 17 bzw. 16', 17' wird der Grundmaterialstrang 5 in einer Ruhezone vertikal-abwärts gezogen, dabei kalibriert und bevorzugt durch Anlegen eines Vakuums weitgehend entwässert. Dabei kann eine Nachkalibrierung durch Bearbeitung mittels der Traktionselemente 12, 12' vorgenommen werden.
In Ausgestaltung des Verfahrens wird das verdichtete und gegebenenfalls weitgehend entwässerte Grundmaterial in der untersten Arbeitsebene C freihängend mit an den festen Kern 1 angearbeiteten Verstärkungs-Flächengebilden 2, 3, 4 bzw. 2', 3', 4', wie dies nunmehr aus 4 ersichtlich ist, nach Aufnahme in einen Formzwischenraum 6 zwischen jeweils zwei Stützformen 7 sowie zwischen kopfseitigen Klemmbalken 8 gehalten, vom Strang 5 mit einer oberen Säge 20 abgetrennt und unter Druckeinwirkung eines jede folgende Stützform 7 beaufschlagenden Pressbocks 9, 9' vor der endgültigen Erhärtung mit der finalen Formgebung ausgebildet. Anschließend werden die Klemmbalken 8 gemäß 5 abgehoben, das vorgefertigte Flächenprodukt durchhärten gelassen, entformt und abgestapelt. Das Verfahren nach der Erfindung ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass Flächenprodukte jeweils zwischen zwei Stützformen 7 frei hängend vor dem Entformen im Stapel an den Unterkanten mit Hilfe der Säge 21 auf Maß abgelängt werden.
Im Falle einer Verwendung von flüssigem Matrix-Material zur Ausbildung einer der Schichten 2 oder 3 bzw. 2', 3' kann gemäß 3 eine Anordnung von Spendern 18, 18' vorgesehen sein.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Produktionsbühne mit drei untereinander beabstandeten Arbeitsebenen A, B, C aufweist. Von diesen ist die oberste Ebene A zur Bevorratung 31 von Kernmaterial 1 in Form eines vertikalen Stapels von Platten mit Mitteln 12 zu deren kontinuierlichem Abtransport in Form einer abstandsfreien Reihe von vertikal gestellten Platten 1 eines endlosen Stranges 5 in die darunter liegende Arbeitsebene B bzw. C ausgestattet und weist zum Abziehen von Schichtmaterial 2, 3, 4 aus Vorräten sowie zum Ausbilden mehrschichtiger Laminate 11, 11' horizontal verlaufende, einander entgegen gerichtete Förderstrecken 14, 14' mit Rüttlern 16, 16' auf. Diese sind an ihren Enden neben dem Strang 5 in vertikale, mit Rüttlern 17, 17' ausgestattete Förderstrecken 15, 15' umgelenkt. Daran schließen sich vertikale Förder- und Kalibrierungsmittel in Form von endlos umlaufenden Traktionselementen 12, 12' an, welche den Strang 5 zur finalen Formgebung und Vereinzelung in die unterste Arbeitsebene C transportieren. Diese weist einen Vorrat 10, 19 von Stützformen 7, diese beaufschlagbare Pressmittel 9, 9', eine Abtrennsäge 20, obere und untere Ablängsägen 20' bzw. 21 sowie Fördermittel 27–30 auf.
Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung ergeben bei vergleichsweise verringertem Aufwand an Energie und Mitteln optimale Flächenprodukte mit hoher Oberflächenqualität und Kalibrierungsgenauigkeit und lösen insofern in idealer Weise die eingangs gestellte Aufgabe.

Claims

Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten (26), aus einem festen Kern (1) und einer Anzahl von Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4'), bei dem sich das Kernmaterial während der gesamten Folge von Arbeitsschritten in einer Hochkant-Position befindet, wobei der feste Kern (1) und die Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') zu einem endlosen vertikalen Grundmaterial-Strang (5) laminiert, abgelängt und vereinzelt werden, gekennzeichnet durch die Folge von Arbeitsschritten: a) abstandsfrei gereihtes Zuführen eines festen hochkant angeordneten Kernmaterials (1), b) Ausbilden eines mehrschichtigen Grundmaterialstranges (5) durch seitliches Anlaminieren von Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') an den festen Kern (1), c) Einführen des Grundmaterialstranges (5) in den Formzwischenraum zwischen zwei Stützformen (7), d) Abtrennen eines Flächenproduktes (26) vom Grundmaterial-Strang (5), e) finale Formgebung und Erhärten der abgetrennten Flächenprodukte (26) zwischen den Stützformen (7), f) Ablängen auf Maß und Entformen der Flächenprodukte (26) aus den Stützformen (7), g) Transportieren und Stapeln der Flächenprodukte (26).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Kern (1) mit einer ersten inneren Doppelschicht aus weichem Material (2, 2'), einer zweiten mittleren Doppelschicht aus Verstärkungsfasergebilde (3, 3') sowie ei ner dritten äußeren Doppelschicht aus Folien-, Vlies- oder Gummifolienmaterial (4, 4') laminiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Kern (1) aus Beton, Leichtbeton, Polyurethan oder Styropor besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass als weiches Material (2, 2') der ersten inneren Doppelschicht flüssiger, später erhärtender Mörtel oder Gips verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die zweite mittlere Doppelschicht (3, 3') Glasfasermatten verwendet werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, das bei Verwendung verdichtbarer, entwässerbarer Materialschichten zur Erzielung einer optimalen Oberflächenqualität und exakten Kalibrierung und einer gleichmäßig-beidseitigen Verdichtung des Grundmaterial-Strangs (5) die anlaminierten Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') zunächst in horizontalem Transport unter Einwirkung von intensivem horizontalen Rütteln zu mehrschichtigen Laminaten (11, 11') vereinigt werden und diese nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortgesetztem, nunmehr vertikalem Rütteln und Verdichten an den Kern (1) zu einem endlosen vertikalen Grundmaterial-Strang (5) anlaminiert werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundmaterial-Strang (5) bei Verwendung verdichtbarer, entwässerbarer Materialschichten nach dem beidseitigen Verdichten und einer Vor-Entwässerung mittels Gurtbändern (12, 12') in einer Ruhezone vertikal-abwärts gezogen, dabei einer ersten Kalibrierung unterzogen und entwässert wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entwässerung durch Anlegen eines Vakuums erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der verdichtete Grundmaterial-Strang (5) mit den anlamenierten Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') frei hängend bei fortgesetzter Transportbewegung in einen senkrecht stehenden Form-Zwischenraum (6) zwischen zwei bereitgehaltenen Stützformen (7) eingeführt, dabei nach Füllen des Form-Zwischenraums (6) am Kopfende der Stützformen (7) zwischen Klemmbalken (8) in Hängeposition gehalten und vom Grundmaterial-Strang (5) abgetrennt, das vereinzelte Flächenprodukt (26) unter Druckeinwirkung eines die. folgende Stützform (7) beaufschlagenden Pressbockes (9, 9') vor der endgültigen Erhärtung einer finalen Formgebung unterworfen, von den Klemmbalken (8), welche abgehoben werden, getrennt, anschließend erhärten gelassen, aus Maß abgelängt, entformt und in einem Endlager abgestapelt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächenprodukt (26) zwischen jeweils zwei Stutzformen (7) frei hängend vor dem Entformen noch im Stapel an den Unterkanten mit Hilfe einer Säge (21) abgelängt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktion der Flächenprodukte (26) in drei von Arbeitsbühnen gebildeten übereinanderliegenden Arbeitsebenen (A, B, C) durchgeführt wird, wobei • die oberste Arbeitsebene (A) den Vorrat (31) an festem Kernmaterial (1) bereithält, • die mittlere Arbeitsebene (B) zur Ausbildung des Grundmaterial-Strangs (5) vorgesehen ist, • die unterste Arbeitsebene (C) den Stützformen-Vorrat (10) bereithält und für die Durchführung der finalen Arbeitsschritte wie Formgebung, Erhärtungslagerung, Ablängen und Bevorratung der fertigen Flächenprodukte (26) vorgesehen ist.
Vorrichtung zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten (26) mit einem festen Kern (1) und einer Anzahl von Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4'), bei dem sich das Kernmaterial (1) während der gesamten Folge von Arbeitsschritten in einer Hochkant-Position befindet, wobei die Flächenprodukte (26) aus einem Grundmaterial-Strang (5) hergestellt werden, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11 mit einer Produktionsbühne mit drei vertikal untereinander beabstandeten Arbeitsebenen (A, B, C), wobei die mittlere Arbeitsebene (B) zur Ausbildung des Grundmaterialstrangs (5) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die unterste Arbeitsebene (C) einen Stützformen-Vorrat (10) bereithält mit seitlich vorwärts beweglichen, im vertikalen Stapel angeordneten Stützformen (7) und die oberste Arbeitsebene (A) einen Vorrat an festem Kernmaterial (1) bereithält und wobei die mittlere Arbeitsebene (B) zum Abziehen von Schichten (2, 3, 4; 2', 3', 4') aus Vorräten sowie zum Ausbilden mehrschichtiger Laminate (11, 11') horizontal verlaufende, einander entgegen gerichtete Förderstrecken (14, 14') mit Rüttlern (16, 16') aufweist, die an ihren Enden neben dem Grundmaterial-Strang (5) in vertikale, mit Rüttlern (17, 17') ausgestattete Förderstrecken (15, 15') umgelenkt sind, an die sich vertikale Förder- und Kalibrierungsmittel in Form von endlos umlaufenden Traktionselementen (12, 12') anschließen, welche den Grundmaterial-Strang (5) zur finalen Formgebung und Vereinzelung in die unterste Arbeitsebene (C) transportieren.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die oberste Arbeitsebene (A) Mittel (12) aufweist, mit denen das in Form eines vertikalen Plattenstapels (31) bevorratete feste Kernmaterial (1) in Form einer Reihe von vertikal gestellten Platten eines endlosen Stranges kontinuierlich in die darunterliegende Arbeitsebene (8) abtransportiert wird.
Vorrichtung nach Anspruch, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der mittleren Arbeitsebene (B) ein Paar Anpressrollen (13) zur vertikalen Führung des festen Kerns (1) vorhanden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die unterste Arbeitsebene (C) einen Vorrat (10, 19) von Stützformen (7), diese beaufschlagbare Pressmittel (9, 9'), eine obere Ablängsäge (20) und untere Ablängsägen (20', 21), Klemmbalken (8) sowie Fördermittel (27, 28, 29, 30) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verwendung von weichem Matrixmaterial, beispielsweise Mörtel oder Gips, eine Anordnung von Matrixspendern (18, 18') vorhanden ist zur Ausbildung einer der Schichten (2, 2') oder (3, 3') in bestimmbarer Schichtdicke auf die äußere Schicht (4, 4').