DE19820593A1 - Glätten einer Mörtelbeschichtung - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung erfolgt das Glätten einer armierten Mörtelschicht auf einer Kunststoffschaumplatte, bei der als Armierung ein Glasfasergewebe verwendet wird und sich die Maschen des Gewebes beim Schwinden des Mörtels an der Oberfläche der Mörtelschicht abzeichnen, durch Erzeugen einer Zementmilchschicht auf der Mörtelschichtoberfläche.

Description

Die Erfindung betrifft das Glätten der Mörtelbeschichtung einer Kunststoffschaumplatte, insbesondere nach einer Armierung der Mörtelbeschichtung.

Die Mörtelbeschichtung kommt an Bauplatten aus Kunststoffschaum in größerem Umfang vor. Solche Bauplatten dienen als Untergrund zum Fliesen. Auch andere Anwendungen kommen in Betracht.

Besonders hochwerte Bauplatten entstehen durch Extrusion von Kunststoffschaum. Die Kunststoffschaumplatten werden vorzugsweise beidseitig mit Mörtel beschichtet. Die Mörtelschicht soll dabei möglichst dünn sein und eine Armierung, insbesondere aus einem Glasfasergewebe, besitzen.

Der Mörtel wird mit einer Auftragvorrichtung, z. B. einem Trichter auf die zu einem Plattenstrang hintereinander gelegten Kunststoffschaumplatten aufgegeben und mit einem Abstreifer verteilt. Wesentliche Aufgabe des Abstreifers ist auch, die Dicke der Mörtelschicht zu definieren.

Die überschüssige Mörtelmasse bildet vor dem Abstreifer einen Mörtelschwall. Nach einem bekannten Vorschlag dient die Höhe des Mörtelschwalls als Stellgröße für die Mörtelaufgabe.

Die Armierung wird üblicherweise in die Mörtelschicht gedrückt. In der Regel bleibt die Armierung dabei unmittelbar unter der Oberfläche. Zum Eindrücken der Armierung ist es bekannt, eine Walze zu verwenden. Es ist auch bekannt, die Mörtelbeschichtung nach dem Eindrücken der Armierung mit feinen Bürsten zu glätten.

Beim Abbinden der Mörtelschicht kommt es zu einem Schwinden der Mörtelschicht. Vor allem bei dünnen Mörtelschichten und bei Verwendung eines Gewebes führt das dazu, daß sich die Armierung in der Mörtelschicht stark abzeichnet. Das wird als Vorteil angesehen, weil die Kunststoffschaumplatten als Bauplatten den Untergrund für Fliesen oder dergleichen bilden sollen und vor Anbringung der Fliesen noch ein Dünnbettmörtel aufgezogen wird. Der Mörtel kann sich in dem entstandenen Oberflächenprofil sehr vorteilhaft verkrallen.

Auch die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, Bauplatten aus Mörtel beschichteten Kunststoffschaumplatten zu erzeugen. Dabei geht die Erfindung aber von der Überlegung aus, daß sich weitergehende Anwendungen eröffnen, wenn die Oberfläche der Bauplatten auch noch nach dem Abbinden des Mörtels glatt ist.

Nach der Erfindung wird das dadurch bewirkt, daß auf der oben liegenden Mörtelschichtoberfläche eine Zementmilchschicht erzeugt wird. Die Zementmilchschicht führt zu einer wesentlichen weiteren Glättung.

Die Zementmilchschicht entsteht durch Aufgabe von Zementmilch und/oder durch Rütteln der mörtelbeschichteten Platten. Vor allem das Rütteln bewirkt erhebliche Vorteile, weil überschüssiges Wasser der Mörtelschicht freigesetzt wird und sich auf der Mörtelschichtoberfläche sammelt. Damit wird das Abbinden der Mörtelschicht beschleunigt und bildet sich eine besonders günstige Mörtelstruktur. Zugleich wird die Oberfläche je nach Umfang der Zementmilcherzeugung so glatt, daß sie mit der Oberfläche von Gipskartonplatten vergleichbar ist. Diese Oberfläche kann ohne Putzschicht eine Rauminnenfläche bilden. Auf die Oberfläche kann z. B. unmittelbar tapeziert werden.

Überraschenderweise führt das erfindungsgemäße Glätten zu keinerlei Nachteilen. Die erfindungsgemäßen Platten zeigen die gleiche Haftfähigkeit wie die herkömmlichen Platten für Fliesen.

Das erfindungsgemäße Rütteln kann auch in Form einer Vibration, also mit hoher Frequenz, oder mit einzelnen Stößen erfolgen.

Mit geringer Amplitude ist es möglich, das Rütteln noch vor Durchtrennen der Mörtelschicht an den Plattenstößen durchzuführen. Ein Durchtrennen der Mörtelschicht an den Plattenstößen ist erforderlich, um eine saubere Kante der Bauplatten an den Plattenstößen zu erreichen.

Bei einem als Armierung verwendeten endlosen Textilband kann die Durchtrennung erst nach ausreichender Verfestigung der Mörtelschicht erfolgen. Die Verfestigung des Mörtels kann durch Verwendung von bekannten Mörteln mit größerer Frühfestigkeit beschleunigt werden. Bei ausreichend langer Förderstrecke der durch die Armierung zunächst miteinander verbundenen Platten ist es möglich, den Schwingungserreger an geeigneter Stelle, z. B. auf der Fördermitte, an dem Förderer anzubringen und mit kleiner Amplitude zu betreiben.

Bei größerer Amplitude empfiehlt sich ein Rütteln nach Durchtrennen der Mörtelschicht und Vereinzeln der Platten. Durch das Vereinzeln wird eine schädliche Reibung an den Plattenstößen verhindert.

Wahlweise wird das Rütteln bei größeren Amplituden mit einem Rollengang und besonderen Rollen erzeugt, welche die Platten langsam anheben und anschließend plötzlich fallen lassen. Die Rollen sind dazu mit einer Oberflächenkontur versehen, die der gewünschten Bewegung angepaßt ist. Die Kontur kann dabei über einen Umfangswinkel von 180 Grad langsam ansteigen. Die Kontur kann in dem Bereich einer Spirale nachgebildet sein.

An den Steigbereich schließt sich ein geringer Übergang in Form einer Rundung mit einem kleinen Radius zu dem Fallbereich an, der einem abgeschnittenen Segment am Rollenquerschnitt entspricht. Die Rollenkontur des Fallbereiches geht wiederum mit einem kleinen Radius in den Steigbereich über.

Ausreichend können schon Fallhöhen von 5 mm zum erfindungsgemäßen Rütteln sein. Die Fallhöhe kann jedoch auch wesentlich höher sein, z. B. 50 mm.

Vorteilhaft ist, wenn die Rollen des Rollenganges mit der Fördergeschwindigkeit der Platten auf dem Rollengang angetrieben werden. Dann ist gewährleistet, daß die Rollen auch die gewünschte Hub- bzw. Fallbewegung ausführen.

Der Abstand der Rollen des Rollenganges ist so gewählt, daß die Platten immer auf mindestens zwei Rollen aufliegen.

Die Hubbewegung kann auch mit einem Hubgestänge ausgeführt werden, das jede Platte anhebt und anschließend fallen läßt. Das kann mit einer Vereinzelung der Platten verbunden werden. Das Hubgestänge wird dabei hin- und hergehend bewegt.

Ein geeignetes Hubgestänge besitzt einen hin- und hergehend bewegten Hubbalken, der zugleich mit einem Hubantrieb versehen ist und mit geeigneten Stützen zwischen die Rollen greift.

Zur Aufbringung zusätzlicher Zementmilch können Sprühdüsen verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich kann mit Sprühdüsen auch ein anderes Glättmittel aufgesprüht werden.

Der zur Beschichtung der Kunststoffschaumplatten eingesetzte Mörtel besitzt vorzugsweise eine bestimmte Viskosität. Die Viskosität ist nicht nur ein Maß für das Verhalten des Mörtels sondern auch ein Maß für das durch Rütteln frei setzbare Wasser.

Die Mörtelviskosität wird wahlweise nach DIN 1060 (Ausbreitung mit Wickertbecher) gemessen. Vereinfacht gesehen wird die Mörtelausbreitung bei Normentleerung eines Normbechers auf eine Normebene gemessen. Die Mörtelviskosität liegt vorzugsweise in einem Bereich, der einer Mörtelausbreitung von 10 bis 18 cm, insbesondere 12 bis 14 cm, entspricht.

Neben der Mörtelviskosität haben noch andere Beschichtungsvorgänge Einfluß auf die Bildung der Zementmilchschicht. Dazu gehören
der zeitliche Abstand von der Mörtelaufgabe bis zum Glätten,
die Art der Beschichtung
die Art und Einbringung der Armierung
die Mörtelbeschaffenheit.

Die Beschichtung erfolgt mit dem Mörtelschwall, der vorzugsweise in einer Entfernung von 0,5 bis 1,5 m von der Mörtelaufgabe steht. Die Höhe des Mörtelschwalls beträgt bei einer Mörtelbeschichtungsdicke von wenigen mm vorzugsweise bis 30 mm, besser noch bis 20 mm.

Günstig ist auch, wenn der Abstreifer mit der Oberkante senkrecht steht oder eine Vorwärtsneigung hat. Die Vorwärtsneigung beträgt vorzugsweise bis 60 Grad zu der Ebene, in der die Mörtelschicht liegt.

Weitere Vorteile werden in Anwendung der Erfindung auf eine Armierung der Mörtelschicht mit einem Textil erreicht, wenn das Textil unter einem Winkel von 10 bis 70 Grad zur Ebene, in der die Mörtelschicht liegt, in den Mörtelschwall gespeist wird. Zur Verbesserung trägt auch bei, wenn der Mörtelschwall die Form eines vor dem Abstreifer liegenden rollenden Knets einnimmt.

Der Abstreifer kann verschiedenste Formen besitzen. Im Sinne der Erfindung gehören sowohl Rakel wie auch Walzen zu den Abstreifern. Günstig ist, wenn die Abstreifer bzw. Rakel höhenverstellbar und schwenkbar sind.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Von einem Stapel 1 werden Kunststoffschaumplatten 4 aus Polystyrol abgezogen und auf ein Förderband 2 gegeben. Das Förderband endet an einem in Fig. 2 dargestellten Rollengang. Von dem Rollengang gelangen die Platten 4 auf ein weiteres Förderband 23. Alle Förderer stehen in einer Linie. Aus Darstellungsgründen verläuft die Förderlinie 22 nicht geradlinig.

Auf dem Förderband 2 durchlaufen die Platten 4 eine Aufrauhstation. Die Aufrauhstation besteht aus aus einer schwenkbeweglich angeordneten, druckbelasteten Nadelwalze 5. Mit der Nadelwalze werden die geschlossenen Zellen an der Oberfläche der Kunststoffschaumplatten geöffnet. Die Eindringtiefe der Nadelwalze 5 ist im Ausführungsbeispiel durch einen Anschlag begrenzt.

Nach Verlassen der Aufrauhstation gelangen die Platten 4 in eine Mörtelbedüsungsstation 6. In dieser Mörtelbedüsungsstation 6 wird Grundiermörtel in einer 0,2 mm starken Schicht auf die Platten 4 aufgesprüht. Die Grundierschicht ist mit 8 bezeichnet. Der verwendete Mörtel ist der gleiche Mörtel, der in einem nachfolgenden Bedüsungsschritt auf die Platten 4 aufgebracht wird. Zum Schutz der Umwelt und der Bedienungsleute ist die Bedüsungsstation 6 mit einem Trichter versehen, der unmittelbar über den Platten 4 angeordnet ist. Zur optimalen Gestaltung ist der Trichter bzw. die Bedüsungsstation 6 höhenverstellbar.

Nach Verlassen der Mörtelbedüsungsstation 6 gelangen die Platten 4 in eine Rakelstation. Danach wird eine zusätzliche Mörtelschicht 9 aufgebracht. Dies geschieht wiederum durch Bedüsung. Die Mörtelschicht 9 ist im Unterschied zur Mörtelschicht 8 so dick, daß sie zweckmäßigerweise durch nicht dargestellte Führungsbleche am seitlichen Herabfließen von den Platten gehindert wird.

Der in der weiteren Mörtelbedüsungsstation 7 aufgetragene Mörtel ist der gleiche Mörtel wie der in der Mörtelstation 6 aufgetragene Mörtel. Durch den zweistufigen Auftrag wird eine optimale Haftung des Mörtels an den Kunststoffplatten 4 gesichert. Dabei bildet die Mörtelschicht 8 die Haftgrundlage.

Die Mörtelschicht 9 ist ca. 2 mm dick, während der durch eine Walze 14 gebildete Spalt über den Platten 4 nur ca. 1,5 mm Spalthöhe besitzt. Die Spalthöhe wird zusätzlich noch dadurch reduziert, daß ein Glasfasergewebe 12 über Rollen 13 in den Spalt geführt wird. Das Glasfasergewebe 12 hat eine Dicke von ca. 0,8 mm.

Aufgrund der geringen Spaltöffnung bildet sich ein Mörtelschwall in Form eines Mörtelknets 11. Die Höhe des Mörtelknets 11 nimmt ständig zu. Die Höhe des Mörtelknets 11 wird mit einer Meßeinrichtung 15 gemessen.

Das Glasfasergewebe 12 wird im Ausführungsbeispiel unter einem Winkel von 30 Grad zur Ebene der Platten 4 zugeführt. Das bewirkt in Verbindung mit der Höhe des Mörtelknets 11 eine intensive Durchdringung des Gewebes mit Mörtel. Nach Verlassen der Walze 4 ist das Glasfasergewebe - hier strichpunktiert dargestellt und mit 16 bezeichnet - spannungslos in der Mörtelschicht eingebettet und auf die Oberfläche der Schaumplatte endlos aufgelegt. Danach erreichen die Platten 4 mit der Mörtelschicht eine Glättstation. In der mit 17 bezeichneten Glättstation wird der Rollengang mit einem Schwingungserreger in eine Schwingung mit geringer Amplitude und relativ hohe Frequenz gebracht, bei der sich in kurzer Zeit auf der Mörtelschichtoberfläche eine Zementmilchschicht sammelt. Die optimale Frequenz läßt sich mit wenigen Versuchen ermitteln. Das wird durch einen rotierenden Unwucht-Schwingungserreger mit verstellbarer Erregerfrequenz und verstellbarer Unwucht wesentlich erleichtert.

Der Rollengang mit Rollen 31 wird durch die Schwingung nur in zulässigem Rahmen belastet. Im Ausführungsbeispiel ist zur Entlastung des Rollenganges hinter dem Mörtelschwall zur Entlastung des Rollenganges ein Gelenk 25 im Rahmen des Rollenganges vorgesehen, das eine Schwingung in vertikaler Richtung erleichtert. Ferner sind zwei weitere Gelenke 26 und 27 im Rollengang vorgesehen, von denen sich eines am Schwingungserreger 37 befindet und das andere Gelenk 27 abförderseitig im Abstand angeordnet ist. Die Gelenke teilen den Rollengang in feste Abschnitte 32 und 33 und zwei bewegliche Abschnitte 34 und 35. Der Schwingungserreger 37 ist mittels einer Traverse 36 an dem beweglichen Abschnitt 35 befestigt.

Infolge der beweglichen Abschnitte 34 und 35 kann der Rollengang der Erregerschwingung leicht folgen. Die durch die geringe vertikale Schwingung verursachte Horizontalbewegung hat keinen nachteiligen Einfluß auf den Vorgang, weil die Horizontalbewegung sehr gering ist und überdies an dem Gelenk 37 Langlöcher 38 in dem Abschnitt 33 vorgesehen sind, mit denen der Abschnitt 33 die Lagerzapfen der Rolle 31 am Gelenk 38 umfaßt. Der Abschnitt 34 hat Löcher, welche die Zapfen nur mit geringem Spiel für die Rollenmontage umfaßt.

Der aus aneinander liegenden Platten gebildete Plattenstrang erfährt durch die Schwingung keinen schädlichen Einfluß. Das gilt auch für die Mörtelschicht an den Plattenstößen. Dort bildet die Armierung ein vorteilhaftes Gelenk.

Der Plattenstrang wird nach Verlassen der Glättstation auf dem Rollengang weitergefördert und durchläuft einen Ofen zur Erwärmung der Mörtelschicht. Durch die Erwärmung wird das Abbinden beschleunigt. Die Ofentemperatur und die Einwirkungsdauer sind so gewählt, daß eine gewünschte Erwärmung der Mörtelschicht entsteht und die Zementmilchschicht am Ende der Wärmebehandlung noch im wesentlichen erhalten bzw. flüssig ist. Temperatur und Einwirkungsdauer lassen sich berechnen oder mit wenigen versuchen bestimmen. Das wird mit einstellbarer Ofentemperatur und durch Verwendung von Ofenmodulen 21 in Form von Hauben wesentlich erleichtern. Die Einwirkungsdauer kann durch Aneinandersetzen bzw. Hinzufügen weiterer Hauben 21 bzw. Entfernen von Hauben 21 auf die richtige Länge gebracht werden. Dabei sind die Hauben 21 sehr handhabungsfreundlich. Vorzugsweise umschließen die Hauben 21 den Förderer seitlich möglichst eng, so daß kein wesentlicher Wärmeverlust nach unten eintritt. Unter der Mörtelschicht bewirkt der Kunststoffschaum eine vorteilhafte Isolierung.

Beim Abbinden der Mörtelschicht tritt zunächst eine Verfestigung der Mörtelschicht und ein damit verbundenes Schwinden ein. Das Schwinden führt bei Verwendung eines üblichen Glasfasergewebes großer Maschenweite als Armierung zu Vertiefungen. In bzw. über jeder Masche des Gewebes bildet sich eine Vertiefung. Die Zementmilch an der Mörtelschichtoberfläche läuft in jede Vertiefung der Mörtelschicht und gleicht die Vertiefung aus.

Nach ausreichender Verfestigung der Mörtelschicht wird diese zusammen mit dem Glasfasergewebe an den Stoßstellen der Platten in einer Trennstation durchtrennt. Das geschieht mit Hilfe einer mittels Motor 18 betriebenen Säge 19. Es ist nicht notwendig, daß die Mörtelschicht in der Trennstation 20 bereits ihre Endfestigkeit erreicht hat. Die Endfestigkeit stellt sich je nach verwendetem Mörtel Stunden oder auch Tage später ein.

Beim Trennen liegen die abzutrennenden Platten bereits auf einem weiteren Transportband 3 auf, das die abgetrennten Platten einer Stapelung zuführt.

Die so einseitig beschichteten Kunststoffschaumplatten werden anschließend gewendet und zur weiteren Beschichtung an der noch mörtelfreien Seite der Anlage erneut zugeführt.

Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einem Rollengang, der Rollen 41 aufweist. Der darauf liegende Plattenstrang mit mörtelbeschichteten Platten ist mit 40 bezeichnet und wird in der mit 42 bezeichneten Richtung bewegt. Die einzelnen Platten sind bereits getrennt und werden angehoben und aus einer Höhe von 30 mm auf den Rollengang fallen gelassen. Die Hubbewegung wird von nockenartig ausgebildeten Rollen 43 verursacht. Die Rollen 43 sind mit einer speziellen Kontur versehen und drehen sich in der mit 44 bezeichneten Richtung. Die Rollen 43 werden mit einer Geschwindigkeit angetrieben, so daß jede Platte beim Anheben geringfügig von der in Förderrichtung folgenden Platte in Förderrichtung versetzt und eine Reibung mit der nachfolgenden Platte verhindert wird. Die Kontur der Rollen 43 wird durch Abschnitte 45 und 46 bestimmt.

Der Abschnitt 45 beinhaltet eine kontinuierliche Vergrößerung des Umfanges. Der Verlauf entspricht einem Abschnitt einer Spirale und bewirkt das Anheben. Die Höchststellung der Platten ist mit 40a, die der Rolle mit 43a bezeichnet und gestrichelt dargestellt.

Der Abschnitt 46 resultiert aus einer Abflachung. Der fehlende Teile hat im Querschnitt Segmentform und bewirkt ein Herunterfallen der Platten.

Der Vorgang des Anhebens und Herunterfallens wiederholt sich. Die Anzahl der Wiederholungen pro Zeiteinheit ist mit der Drehzahl der Rolle 43 in weiten Grenzen frei wählbar. Das resultiert aus einem Antrieb mit einer Drehzahländerung.

Darüber hinaus kann die Hubhöhe in einem weiteren Ausführungsbeispiel eingestellt werden. Dazu sind die Lager der Rolle 43 mit Distanzstücken, z. B. Zwischenblechen versehen. Der Abstand wird dann durch Zwischenlegen oder Herausnehmen von Blechen verändert.

In weiteren Ausführungsbeispielen liegen die Platten allein auf den nockenartigen Rollen oder ist ein Hubbalken oder ein Gestänge zum Rütteln vorgesehen. Bei Verwendung eines Hubbalkens oder eines Gestänges können die Platten auch schrittweise auf einem Rost bewegt werden. Der Hubbalken bzw. das Gestänge wird sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung bewegt. Dabei wird die jeweilige Abwärtsbewegung zur Erzeugung eines Rütteleffektes mit besonderer Geschwindigkeit ausgeführt.

Claims (28)

1. Mörtelbeschichtung von Bauplatten, insbesondere von Kunststoffschaumplatten, wobei die Mörtelschicht mit einem Glasfasergewebe oder dergleichen armiert wird und sich die Maschen des Gewebes durch Schwinden des Mörtels an der Mörteloberfläche abzeichnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Mörteloberfläche durch Erzeugen einer Zementmilchschicht auf der Mörtelschichtoberfläche geglättet wird.

2. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zementmilchschicht durch Auftragen von Zementmilch und/oder Rütteln der Platten erzeugt wird.

3. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rütteln mit unterschiedlichen Amplituden und Schwingungshöhen erfolgt.

4. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Amplitude und die Schwingungshöhe einstellbar sind.

5. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von rotierenden Unwucht-Schwingungserzeugern (37) mit Drehzahländerung und/oder veränderbarer Unwucht.

6. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Mörtelbeschichten von aneinander liegenden Kunststoffschaumplatten (4) und Armierung mit einem endlosen Glasfasergewebe (12) sowie Rütteln der noch durch die Armierung (12) verbundenen Platten (4) und/oder Rütteln der Platten (4) nach Durchtrennen der Mörtelschicht und Armierung (12) an den Stoßstellen der Platten.

7. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Rütteln der noch durch die Armierung verbundenen Platten in Form einer Vibration erfolgt.

8. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten auf einem gelenkigen Rollengangabschnitt (34, 34) in Schwingung versetzt werden.

9. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Längenausgleich der gelenkigen Rollengangabschnitte (34, 35).

10. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten nach dem Durchtrennen der Armierung (12) zum Rütteln wiederkehrend angehoben und fallen gelassen werden.

11. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Verwendung nockenartiger Rollen (43) und/oder Hubbalken und/oder Gestänge.

12. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einer Zementmilchschicht versehene Mörtelschicht (16) in einem Ofen erwärmt wird.

13. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkungstemperatur und/oder die Einwirkungsdauer so eingestellt werden, daß trotz Erwärmung der Mörtelschicht noch eine fließfähiger Teil der Zementmilchschicht auf der Mörteloberfläche verbleibt.

14. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Änderung der Einwirkungsdauer durch Verlängerung oder Verkürzung der Ofenstrecke.

15. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung von einzeln montierbaren und demontierbare Ofenmodule (21).

16. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Verwendung aufsetzbarer Hauben als Ofenmodule (21).

17. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauben (21) die Platten (4) bis auf das notwendige Bewegungsspiel dicht umschließen.

18. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch Erzeugung der Zementmilchschicht nach Einstellung der Mörtelschichtdicke mittels eines Abstreifers und eines davor bestehenden Mörtelschwalls.

19. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch Erzeugung eines Mörtelschwalls in Form eines rollenden Knets (11).

20. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Knethöhe von maximal 30 mm.

21. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine maximale Knethöhe von 20 mm.

22. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch eine Mörtelviskosität, gemessen nach DIN 1060, von 10 bis 18 cm Ausbreitung.

23. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch eine Mörtelviskosität von 12 bis 14 cm Ausbreitung.

24. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch eine senkrechte Stellung des Abstreifers zur Mörtelschicht oder eine Vorwärtsneigung bis auf 60 Grad und/oder eine Höhenverstellbarkeit und/oder eine Neigungsverstellbarkeit.

25. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine Neigung von etwa 80 Grad.

26. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, gekennzeichnet durch einen Zulauf der Armierung unter einem Winkel von 10 bis 70 Grad zur Mörtelschicht.

27. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 26, gekennzeichnet durch einen Winkel von 55 bis 60 Grad.

28. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Mörtelschwall in einer Entfernung von 0,5 bis 1,5 m Entfernung von der Mörtelaufgabe erzeugt wird.