DE19820595A1 - Mörtelbeschichtung von Platten ohne seitlichen Überlauf - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung wird die Mörtelaufgabe bei einer Mörtelbeschichtung von Kunststoffschaumplatten so geführt, daß ein seitliches Überfließen von Mörtel über den Plattenrand verhindert wird.

Description

Die Erfindung betrifft die Mörtelbeschichtung, insbesondere von Kunststoffschaumplatten.

Die Mörtelbeschichtung kommt an Bauplatten aus Kunststoffschaum in größerem Umfang vor. Solche Bauplatten dienen als Untergrund zum Fliesen. Auch andere Anwendungen kommen in Betracht.

Besonders hochwertige Bauplatten entstehen durch Extrusion von Kunststoffschaum. Die Kunststoffschaumplatten werden vorzugsweise beidseitig mit Mörtel beschichtet. Die Mörtelschicht soll dabei möglichst dünn sein und eine Armierung z. B. aus einem Glasfasergewebe besitzen.

Der Mörtel wird mit einer Auftragvorrichtung, z. B. einem Trichter auf die Kunststoffschaumplatten aufgegeben und mit einem Abstreifer verteilt. Wesentliche Aufgabe des Abstreifers ist auch, die Dicke der Mörtelschicht zu definieren. Die überschüssige Mörtelmasse bildet vor dem Abstreifer einen Mörtelschwall. Nach einem bekannten Vorschlag dient die Höhe des Mörtelschwalls als Stellgröße für die Mörtelaufgabe. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß Mengenänderungen sich im Mörtelschwall am deutlichsten abzeichnen.

Die Messung erfolgt nach der DE-PS 42 34 269 berührungslos. Damit soll eine Berührung des Meßinstrumentes mit dem Mörtel vermieden werden, um zu vermeiden, daß sich an dem Meßinstrument Mörtel absetzt und die Messung verfälscht. Der Mörtel wird dabei auf messerartige Vorrichtung geschoben und läuft aufgrund seiner hohen Fließfähigkeit wieder von der Vorrichtung zurück. Der rücklaufende Mörtel bildet eine Lippe, welche das Meßinstrument auslösen soll.

In einem weiteren Vorschlag EP 0625088 B1 des gleichen Anmelders wie bei der DE-PS 42 34 269 sind zur Fließfähigkeit des Mörtels folgende Vorgaben gemacht: Wesentlich ist, daß auf der einen Seite die Mörtelschicht aufgrund der Konsistenz des flüssig aufgebrachten . . . Mörtels ausgesprochen stabil ist, zum anderen aber diese Schicht auch sehr dünn sein kann. Es hat sich dabei als vorteilhaft erwiesen, wenn die Konsistenz des flüssig aufgebrachten Mörtels nach DIN 1060 (Messung der Ausbreitung mit Wickertbecher) eine Ausbreitung von 22 bis 28 cm ergibt.

Bei dieser Art der Aufbringung zeigt sich, daß der flüssige Mörtel nicht nur an der Plattenmitte sondern auch an den Plattenrändern flüssig ansteht. Das hat an den Plattenrändern auch dann ein Überfließen zur Folge, wenn seitliche Begrenzungsbleche für die Mörtelschicht an der Vorrichtung vorgesehen sind. Der Plattenränder müssen von dem übergeflossenen Mörtel gesäubert werden. Das ist nicht nur mit erheblichem Arbeitsaufwand verbunden. Darüber hinaus bereitet die Entsorgung des entstehenden Abfalls erhebliche Probleme.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Aufwand und das Entsorgungsproblem zu mindern. Das wird nach der Erfindung durch eine besondere Mörtelführung erreicht. Die Mörtelführung ist durch
eine Mörtelviskosität mit einer Ausbreitung nach DIN 1060 von 10 bis 18 cm, vorzugsweise 12 bis 14 cm und
durch einen Mörtelschwall in der Form eines rollenden Mörtelknets
gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäße Mörtelviskosität wird in Abhängigkeit von dem jeweiligen Mörtel mit der jeweiligen Wassermenge eingestellt. Die notwendige Wassermenge kann zwar berechnet werden. Die für die erfindungsgemäße Mörtelviskosität richtige Wassermenge läßt sich aber auch mit wenigen Versuchen bestimmen. Nach der Erfindung wird mit dem Mörtel eine Art Teigrolle als Mörtelknet erzeugt. Überraschenderweise kann mit einem solchen Mörtelknet ein sehr genauer Mörtelrand gebildet werden. Das gilt besonders dann, wenn zugleich seitliche Mörtelbegrenzungen verwendet werden, deren Abstand geringer als die Plattenbreite ist. Dem liegt die Überlegung zugrunde, daß die Mörtelteigrolle bzw. der Mörtelknet den Abstreifer passieren muß und dadurch eine Zusammendrückung erfährt, die trotz der Mörtelbegrenzung noch eine Breitenwirkung der Mörtelschicht hat bzw. eine Längenänderung des Mörtelknets zur Folge hat. Das wird auf eine Spannung innerhalb des Mörtelknets zurückgeführt. Die Änderung beträgt jedoch nur wenige Millimeter und kann anhand von Änderungen aus früheren Betriebszuständen oder auch mit wenigen Versuchen vorbestimmt werden. Wahlweise sind die Mörtelbegrenzungen auch verstellbar, so daß ihr Abstand während des Betriebes verändert werden kann, bis infolge der beschriebenen Längenänderung des Mörtelknets eine sich über die gesamte Plattenbreite erstreckende Mörtelschicht entsteht. Bei den angegebenen Mörtelknethöhen und Mörtelviskositäten ist ein Verstellbereich von insgesamt 10 mm für die Mörtelbegrenzung ausreichend. Verteilt auf jeden Plattenrand ergibt sich dadurch ein Verstellbereich von 5 mm für jeden Plattenrand. Es ist unschädlich, wenn der Verstellbereich größer ist. Mindestens soll der Verstellbereich an jedem Plattenrand 0,5 mm betragen. Wahlweise kann die Verstellung auch durch Auswechseln von Blechen oder dergleichen für die Mörtelbegrenzung bewirkt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann mit der Länge der seitlichen Mörtelbegrenzung auf die Mörtelschicht Einfluß genommen werden. Mit der Mörtelbegrenzung kann der Mörtelschichtrand auch so lange geführt werden, bis eine spürbare Änderung der Viskosität durch Verfestigung bzw. durch Abbinden eintritt. Dadurch kann der Mörtelschichtrand zusätzlich und ggfs. allein stabilisiert werden. Der auf diesem Wege auf den Mörtelschichtrand ausgeübte Einfluß ist von der Zeitdauer bzw. von der Führungslänge der Mörtelbegrenzung abhängig. Vorzugsweise ist eine Führungslänge von mindestens 0,5 m vorgesehen. Die Führungslänge kann auch 5 m betragen.

Soweit in wesentlichem Umfang auf die Führungslänge der Mörtelbegrenzung gesetzt wird, verändert sich das Ausbreitungsverhalten des Mörtels nach dem Ende der Mörtelbegrenzung. Auf dem Wege kann das Maß erheblich reduziert werden, mit dem die Mörtelbegrenzung auf und über die Platten ragt. Vorzugsweise beträgt das Maß in jedem Fall 0,5 mm.

Der Vorgang wird durch das Rollen des Mörtelknets sehr begünstigt. Vorteilhafterweise läßt sich das Rollen des Mörtelknets
über seinen Durchmesser
über die Neigung des Abstreifers
über das Einlaufen der Textilarmierung
beeinflussen.

Vorzugsweise beträgt der Durchmesser des Mörtelknets bei einer Mörtelschichtdicke bis maximal 5 mm maximal 30 mm. Noch günstigere Verhältnisse ergeben sich bei einer Mörtelschichtdicke bis maximal 3 mm und einem Knetdurchmesser bis maximal 20 mm.

Der Abstreifer steht wahlweise senkrecht zur Mörtelschicht bzw. hat eine Neigung bis 60 Grad zur Mörtelschicht. Die Platten und der Abstreifer bilden dadurch einen Trichter. Vorzugsweise läuft die Armierung unter einem bestimmten Winkel in den Trichter ein. Der Winkel beträgt für ein Glasfasergewebe oder dergleichen 10 bis 70 Grad zur Mörtelschicht. Die Folge ist, daß der Mörtelknet während der Rollbewegung teilweise durch die Armierung gedrückt wird und eine sehr vorteilhafte Mörtelbenetzung der Armierung entsteht. Das gilt sowohl für extrem dünne Mörtelschichten, bei denen die Mörtelschicht kaum dicker als die Armierung ist, als auch für dickere Mörtelschichten.

Einfluß auf den Vorgang hat auch der zeitliche bzw. räumliche Abstand des Mörtelknets von der Mörtelaufgabe. In dieser Zeit findet bereits eine Reaktion des Mörtels statt, welche die Mörtelviskosität verändert. Die Reaktion hängt von den jeweiligen Mörteleigenschaften ab. In der Regel liegt der für die erfindungsgemäße Mörtelknetbildung notwendige Abstand zwischen 0,5 und 5 m, häufig zwischen 1 und 1,5 m. Der richtige Abstand wird durch Verstellen des Abstreifers entlang des Stranges aus aneinander liegenden Platten erreicht. Die Verstellung kann unter Verklemmung oder Verschraubung an dem Förderer erfolgen, auf dem die Platten während der Mörtelbeschichtung aufliegen. Bei Verwendung eines Rollenganges als Förderer ist ein durchgehendes Rollenganggerüst gegeben, an dem sich die Befestigung in idealer Weise vornehmen läßt.

Vorzugsweise ist der Abstreifer nicht nur in Längsrichtung der Platten und des Mörtelstranges verstellbar sondern auch höhenverstellbar und/oder schwenkbar. Auf dem Wege kann die Mörtelbeschichtung optimiert werden. Die Mörtelverteilung erfolgt wahlweise einstufig mit dem Abstreifer oder mehrstufig mit einer Vorverteilung, wobei die Vorverteilung gleichfalls unter Anwendung eines Mörtelschwalles, insbesondere unter Anwendung eines rollenden Mörtelknets erfolgen kann.

Der Abstreifer kann diverse Formen aufweisen. Es kann sich um ein gerades oder um ein gebogenes Blech handeln. Der Abstreifer kann auch in Form einer Walze zum Einsatz kommen.

Die mörtelseitige Kante des Abstreifers ist vorzugsweise gerade und scharfkantig. Es kann sich auch um abgerundete und/oder um unterbrochene Kanten handeln. Die Abstreifer mit den unterbrochenen Kanten werden als Rakeln bezeichnet.

Nach der Mörtelverteilung, nach der Einbettung der Armierung und nach der Einstellung der Mörtelschichtdicke ist ein Glätten der Mörtelschicht von Vorteil.

Das Glätten kann nach einem älteren Vorschlag mechanisch durch Bürsten oder durch Erzeugung einer Zementmilchschicht auf der Mörtelschichtoberfläche erfolgen. Die Zementmilch wird aufgesprüht und/oder durch Rütteln aus der vorhandenen Mörtelschicht aufgeschieden. Die Zementmilch gleicht Unebenheiten aus, die durch Schwinden der Mörtelschicht beim Abbinden des Mörtels entstehen. Das ist vor allem bei der Verwendung grobmaschiger Glasfasergewebe der Fall. Ohne die Zementmilchbeschichtung zeichnen sich die Maschen sehr stark an der Mörtelschichtoberfläche ab.

Als Armierung kommen auch andere Textilien als Glasfasergewebe in Betracht. Dazu gehören Vliese, sowohl Spinnvliese als Spunbondvliese. Die Qualität und Dicke der Vliese wird nach dem Flächengewicht bemessen. Je nach Beschichtungsdicke und Armierung kann das Flächengewicht bis 300 Gramm pro Quadratmeter betragen, vorzugsweise 50 bis 150 Gramm pro Quadratmeter.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Von einem Stapel 1 werden Kunststoffschaumplatten 4 aus Polystyrol abgezogen und auf ein Förderband 2 gegeben. Auf dem Förderband 2 durchlaufen die Platten 4 eine Aufrauhstation.

Die Aufrauhstation besteht aus aus einer schwenkbeweglich angeordneten, druckbelasteten Nadelwalze 5. Mit der Nadelwalze werden die geschlossenen Zellen an der Oberfläche der Kunststoffschaumplatten geöffnet. Die Eindringtiefe der Nadelwalze 5 ist im Ausführungsbeispiel durch einen Anschlag begrenzt. Nach Verlassen der Aufrauhstation gelangen die Platten 4 in eine Mörtelbedüsungsstation 6. In dieser Mörtelbedüsungsstation 6 wird Grundiermörtel in einer 0,2 mm starken Schicht auf die Platten 4 aufgesprüht. Die Grundierschicht ist mit 8 bezeichnet. Der verwendete Mörtel ist der gleiche Mörtel, der in einem nachfolgenden Bedüsungsschritt auf die Platten 4 aufgebracht wird. Zum Schutz der Umwelt und der Bedienungsleute ist die Bedüsungsstation 6 mit einem Trichter versehen, der unmittelbar über den Platten 4 angeordnet ist. Zur optimalen Gestaltung ist der Trichter bzw. die Bedüsungsstation 6 höhenverstellbar.

Nach Verlassen der Mörtelbedüsungsstation 6 gelangen die Platten 4 in eine Rakelstation. Danach wird eine zusätzliche Mörtelschicht 9 aufgebracht. Dies geschieht wiederum durch Bedüsung. Die Mörtelschicht 9 ist im Unterschied zur Mörtelschicht 8 so dick, daß sie zweckmäßigerweise durch nicht dargestellte Führungsbleche am seitlichen Herabfließen von den Platten gehindert wird.

Der in der weiteren Mörtelbedüsungsstation 7 aufgetragene Mörtel ist der gleiche Mörtel wie der in der Mörtelstation 6 aufgetragene Mörtel. Der Mörtel besteht aus einem Wasser/Feststoffgemisch. Das Verhältnis von Wasser zu Feststoff beträgt im Ausführungsbeispiel 1 : 5.

Durch den zweistufigen Auftrag wird eine optimale Haftung des Mörtels an den Kunststoffplatten 4 gesichert. Dabei bildet die Mörtelschicht 8 die Haftgrundlage. Die Mörtelschicht 9 ist ca. 2 mm dick, während der durch einen Abstreifer 14 gebildete Spalt über den Platten 4 nur ca. 1,5 mm Spalthöhe besitzt. Die Spalthöhe wird zusätzlich noch dadurch reduziert, daß ein Glasfasergewebe 12 über Rollen 13 in den Spalt geführt wird. Das Glasfasergewebe 12 hat eine Dicke von ca. 0,8 mm. Die Spalthöhe wird in Abhängigkeit von der Dicke der fertigen Mörtelschicht bzw. in Abhängigkeit von der gewünschten Dicke eingestellt.

Der Abstreifer 14 bildet einen Winkel von 80 Grad zur Mörtelschicht 9. Der Winkel wird in betrieblicher Anpassung eingestellt. Das Glasfasergewebe 12 wird unter einem Winkel von 55 Grad zur Mörtelschicht 9 in die trichterförmige Öffnung zwischen dem Abstreifer 14 und der Mörtelschicht 9 geführt. In der Öffnung bildet sich vor dem Abstreifer 14 ein Mörtelschwall 15. Dieser Mörtelschwall 15 bildet sich als Knet und rotiert vor dem Abstreifer 14. Dabei wird Mörtel durch das Glasfasergewebe 12 hindurchgedrückt.

Die Höhe des Mörtelknets beträgt im Ausführungsbeispiel 20 mm. Die Höhe wird gemessen und nach der Höhe die Mörtelaufgabe geregelt. Bei einer Verringerung der Höhe wird die Mörtelaufgabe erhöht. Bei Vergrößerung der Höhe wird die Mörtelaufgabe verringert. Die Höhe des Mörtelknets ist im Ausführungsbeispiel in Abhängigkeit von dem Mörtel und seiner Viskosität gewählt worden. Die Viskosität wird gemessen nach der Ausbreitung nach DIN 1060. Die Ausbreitung beträgt 12 cm. Die Entfernung des Abstreifers 14 zur Mörtelauftragung wird durch Verstellung optimiert. Sie beträgt etwa 1 m.

Auf dem Förderer 2 werden die Platten 4 durch seitliche Führungsbleche 30 auf der ganzen Förderlänge gehalten. Im Bereich des Mörtelknets 11 sind innen an den Führungsblechen 30 Mörtelbegrenzungen 31 auswechselbar verschraubt. Durch Auswechseln erfolgt eine Einstellung der seitlichen Mörtelbegrenzung auf die Ausbreitung des Mörtelknets 11. Im Ausführungsbeispiel ist die Dicke der Mörtelbegrenzungen 1 mm. Die Mörtelbegrenzungen gleiten oben auf der Mörtelschicht 8 und erstrecken sich von der Mörtelstation 7 bis hinter den Abstreifer 14.

Das Glasfasergewebe 12 wird im Ausführungsbeispiel unter einem Winkel von 50 Grad zur Ebene der Platten 4 zugeführt. Das bewirkt in Verbindung mit der Höhe des Mörtelknets 11 eine intensive Durchdringung des Gewebes mit Mörtel.

Überraschenderweise läßt sich die Mörtelbeschichtung so einstellen, daß der Mörtel nach Passieren des Abstreifers die gesamte Plattenbreite überdeckt ohne in nennenswertem Umfang seitlich über den Plattenrand zu fließen.

Nach Passieren des Abstreifers 14 ist das Glasfasergewebe - hier strichpunktiert dargestellt und mit 16 bezeichnet - spannungslos in der Mörtelschicht eingebettet und auf die Oberfläche der Schaumplatte endlos aufgelegt. In anderen Ausführungsbeispielen sind Armierungstextilien als Vlies und/oder aus Kunststoff vorgesehen.

Nach Verlassen des Abstreifers erreichen die Platten 4 mit der Mörtelschicht eine Glättstation. In der mit 17 bezeichneten Glättstation wird die Oberfläche des Mörtels mit Hilfe einer relativ feinen Bürstenwalze geglättet.

An die Glättstation schließt sich eine Trennstation an. In der Trennstation wird mit Hilfe einer mittels Motor 18 betriebenen Säge 19 das als Armierung eingelegte Gewebe durchgetrennt. Es ist nicht notwendig, daß die Mörtelschicht in der Trennstation 20 bereits ihre Endfestigkeit erreicht hat. Die Endfestigkeit stellt sich je nach verwendetem Mörtel Stunden oder auch Tage später ein.

Die Durchtrennung der Armierung erfolgt genau an der Stoßkante zweier benachbarter Kunststoffschaumplatten 4. Beim Trennen liegen die die abzutrennenden Platten bereits auf einem weiteren Transportband 3 auf, das die abgetrennten Platten einer Stapelung zuführt.

Die so einseitig beschichteten Kunststoffschaumplatten werden anschließend gewendet und zur weiteren Beschichtung an der noch mörtelfreien Seite der Anlage erneut zugeführt.

Claims (17)

1. Mörtelbeschichtung von Bauplatten, insbesondere von Kunststoffschaumplatten, wobei die Schichtdicke mittels eines Abstreifers eingestellt wird, so daß sich vor dem Abstreifer ein Mörtelschwall bildet, und wobei die Mörtelaufgabe insbesondere unter Messung der Höhe des Mörtelschwalls geregelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Mörtel bei einer Bestimmung der Mörtelviskosität nach DIN 1060 eine Ausbreitung von 10 bis 18 cm hat.

2. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausbreitungsdurchmesser 12 bis 14 cm beträgt.

3. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Bildung eines Mörtelschwalls in der Form eines rollenden Knets (11).

4. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Knethöhe bis 30 mm.

5. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Knethöhe bis 20 mm.

6. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, gekennzeichnet durch Verwendung eines Abstreifers mit einer senkrechten Stellung zur Mörtelschicht oder einer Neigung bis 60 Grad zur Mörtelschicht (9).

7. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch Verwendung eines verschwenkbaren Abstreifers (14).

8. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen höhenverstellbaren und/oder in Plattenlängsrichtung verstellbaren Abstreifers (14).

9. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mörtelknet (11) mit einem Längenmaß erzeugt wird, das geringer als die Breite der Platte (4) ist und/oder die Mörtelausdehnung durch seitliche Führungsbleche begrenzt wird, welche die Platten (4) zwischen sich einschließen.

10. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine einstellbare und/oder auswechselbare Mörtelbegrenzung (31) zur Anpassung der Mörtelknetlänge an die Mörtelausbreitung nach Passieren des Abstreifers (14).

11. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Verstellbereich von mindestens 0,5 mm an jedem Plattenrand.

12. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung unter einem Winkel von 10 bis 70 Grad zur Mörtelschicht in die Öffnung zwischen Mörtelschicht (9) und Abstreifer (14) geführt wird.

13. Mörtelbeschichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch einen mehrstufigen Mörtelauftrag.

14. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch Verwendung von Abstreifern mit gerader und/oder gewölbter Fläche und/oder gerader und/oder gewölbter und/oder durchgehender und/oder unterbrochener Abstreiferkante.

15. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch ein Glätten der Oberfläche nach dem Mörtelauftrag.

16. Mörtelbeschichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Zementmilchschichterzeugung auf der Mörtelschichtoberfläche.

17. Mörtelbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch Verwendung eines Armierungstextils aus Gewebe und/oder Vlies und/oder oder Glasfaser und/oder Kunststoff.