EP0905294B1 - Bestückungsüberwachung an einer Vorspinnmaschine - Google Patents

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EP0905294B1
EP0905294B1 EP98117964A EP98117964A EP0905294B1 EP 0905294 B1 EP0905294 B1 EP 0905294B1 EP 98117964 A EP98117964 A EP 98117964A EP 98117964 A EP98117964 A EP 98117964A EP 0905294 B1 EP0905294 B1 EP 0905294B1
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EP
European Patent Office
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flyer
region
suspension trolley
equipment
trolley train
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EP98117964A
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English (en)
French (fr)
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EP0905294A3 (de
EP0905294A2 (de
Inventor
Hans-Peter Weeger
Dietmar Stähle
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Zinser Textilmaschinen GmbH
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Publication date
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Publication of EP0905294A3 publication Critical patent/EP0905294A3/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/182—Overhead conveying devices

Definitions

  • the invention relates to a method and a Device for monitoring the loading of hanging wagon trains on a roving machine, the supply of tubes and Removal of coils by moving the trolley trains along a predetermined path takes place and in the event of a deviation at least one error signal is generated.
  • the starting point of the present invention is a Roughing machine with an automatic device Replace full roving bobbins with empty roving tubes, at the one containing the roving bobbins and roving sleeves Suspension trolley trains on guideways running through the wings be moved into the change position (DE 44 21 778 C2).
  • she is equipped with an assembly monitoring device, those for monitoring the presence or absence and / or for Monitoring the nature of each one in the Hanging holder of a full bobbin suspended suspended bobbin train or empty sleeve before and / or after the change process serves.
  • the type of assembly can also be checked, So whether it is a roving sleeve or a roving spool is. If an inadmissible deviation from the an error signal is generated.
  • the object of the present invention was a Specify method or an apparatus by means of which the Consideration of the generated error signal or the rectification of a detected mounting error can be ensured i.e. concrete procedures to correct an identified error be initiated.
  • the hanging trolley trains can from the gate of one Ring spinning machine or a waiting area (in the rear part) the roving machine in the wing area (in the front part) drive, the loading of the hanging car trains automatically is checked. If this is a missing sleeve, one is wrong equipped sleeve or a full spool detected in the hanging trolley, an error signal is generated and the operator perceivable displayed. To observe this error signal ensure it can be provided that the error signal further operations such as changing the Roving bobbins blocked against roving sleeves.
  • the hanging wagon train must be pulled back until the position recognized as incorrectly equipped by the mounting monitoring device has reached. This is the safest way can be achieved in that the suspension trolley pull completely out of the Wing area is moved out. But it is also possible that the assembly monitoring device the incorrectly assembled Position saves and the trolley pull only up to this Position behind the assembly monitoring device lets extend - this shortens that for the change process required time.
  • the assembly monitoring device When moving out of or the subsequent retraction the assembly monitoring device is in the wing area reactivated and the equipment of the hanging wagon train checked again. This process can repeat itself so often until no more assembly errors are recognized or until the Assembly monitoring is switched off.
  • the placement monitoring device has three sensors, which in the following as position sensor, as sleeve sensor and as Coil sensor are called.
  • position sensor can the sleeve sensor and possibly the coil sensor in the positions to be monitored are activated. He can mechanical, optical or magneto-inductive type.
  • Sleeve sensor and coil sensor, by means of which the assembly of the Positions can be recognized are preferably more optical kind, the sleeve sensor advantageous as a light barrier, the Coil sensor designed as a light sensor.
  • the assembly monitoring device also has a Control unit, which in addition to the sensors and the one Error signal identifying device and with the Drives of the suspension trolley trains and the roving machine, in particular their changing devices are connected.
  • the assembly monitoring device advantageously has also a storage unit on the misplaced positions of the Hanging trolley trains can save.
  • the position sensor can be switched by means of flags Positions of the hanging brackets assigned and on the hanging car trains are arranged, are activated to the assembly monitoring device the one for the functional Evaluation of the signals of at least the sleeve sensor to be able to provide the required information.
  • FIG. 1 and 2 show schematic top views of a Roughing machine 1. It has a waiting area 2 and a Wing area 3 on.
  • Fig. 1 there are two hanging trolley trains 4 and 5 with hanging brackets 25 in waiting area 2 on parallel tracks.
  • These two Hanging carriage trains 4 and 5 can be shown schematically Drives 7 and 7 'on tracks 30 and 30' in the respective Lanes assigned to rows of wings in wing area 3 are moved become.
  • this wing area 3 there are more Drives 7 and 7 'for moving the hanging car trains 4 and 5.
  • each track 30 or 30 ' 8 Located between the waiting area 2 and the wing area 3 there is an assembly monitoring device on each track 30 or 30 ' 8 with a position sensor 11, a sleeve sensor 12 and a coil sensor 13.
  • the position sensor 11 is over a line 18, the sleeve sensor 12 via a line 17 and the coil sensor 13 via a line 19 with a Control unit 10 connected.
  • This control unit 10 is over a line 16 with a control terminal 15 in connection.
  • FIG. 1 shows a situation in which the hanging wagon train 4 has already completely moved into the wing area 3, while the trolley 5 is partly in the wing area 3 located and positioned accordingly for troubleshooting.
  • the incorrectly equipped ones are corrected Position. Then the trailer 5 is removed from the Wing area 3 out and on the assembly monitoring device 8 retracted past again. If not misplaced position is recognized, the further Workflow of the roving machine 1, i.e. the changing process Approved.
  • the position sensor 11 is by Switching flags 20.1, 20.3, etc., which correspond to the positions, i.e. the Hanging brackets 24.1, 24.2, etc. ... of the hanging wagon train are assigned.
  • 4a shows a top view these switch flags of the hanging wagon train.
  • the dashed indicated switch flags are when driving the hang wagon train effective in the opposite direction.
  • the circuit is made that when the position sensor 11 is acted upon by the front edge of the switching flag 20.1 according to line 26 in Fig. 4b the sleeve sensor 12 is not through a sleeve 25, 25.2, etc. damped, i.e. not when designed as a light barrier may be interrupted - otherwise an error signal generated.
  • the coil sensor 13 is used to determine incorrectly Roving bobbins remaining in the hanging wagon train, i.e. Vorgarmhülsen with winding.
  • the coil sensor 13 is advantageous designed as a light scanner and its scanning range like this set to end in the winding of a coil. The Accordingly, the coil sensor does not need depending on the Position of the hanging trolley trains activated and deactivated become. It only recognizes sleeves with winding or winding remnants and triggers if this happens while driving the with roving sleeves equipped trolley, there is always an error signal.
  • control unit 10 both with the sensors 11, 12 and 13 as well as via the line 16 the operator terminal 15 is connected, the control unit 10 the operator terminal 15 both acted upon and by him is applied.
  • the control unit 10 can also via further lines 16 ', 16 "with drives of Leading machine and be functional drive. This functional loading includes in essentially locking the drives as long as one Error message is pending and after acknowledgment of the rectification in the event of incorrect assembly, the release of the hanging trolley drives only 7, 7 '.
  • the arrangement is preferred in such a way that the acknowledgment of a troubleshooting only can then take place when the suspension trolley concerned 4 or 5 is in the wing area 3 and stands there.
  • the present invention leads to a very effective one Assembly monitoring on a pre-spinning machine, in which with little effort the supply of empty sleeves 25 from the Waiting area is guaranteed in the wing area 3, wherein a possible error of the assembly point concerned can be properly assigned and corrected.
  • This one Correction of the fault in wing area 3 takes place good operator access to this point, so that overall a significant improvement in productivity and the degree of automation while maintaining a Ease of use is achieved.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Überwachen der Bestückung von Hängewagenzügen an einer Vorspinnmaschine, wobei die Zufuhr von Hülsen und Abfuhr von Spulen durch Bewegung der Hängewagenzüge entlang einer vorbestimmten Bahn erfolgt und bei einer Abweichung mindestens ein Fehlersignal erzeugt wird.
Ausgangspunkt der vorliegenden Erfindung ist eine Vorspinnmaschine mit einer Einrichtung zum selbsttätigen Auswechseln voller Vorgarnspulen gegen leere Vorgarnhülsen, bei der die Vorgarnspulen und Vorgarnhülsen enthaltende Hängewagenzüge an durch die Flügel verlaufenden Führungsbahnen in die Wechselstellung gefahren werden (DE 44 21 778 C2). Sie ist mit einer Bestückungsüberwachungseinrichtung ausgerüstet, die zum Überwachen des Vorhandenseins oder Fehlens und/oder zur Überwachung der Beschaffenheit jeder einzelnen in die Hängehalter eines Hängewagenzuges eingehängten vollen Spule oder leeren Hülse zeitlich vor und/oder nach dem Wechselvorgang dient. Dabei kann auch die Art der Bestückung überprüft werden, also ob es sich um eine Vorgarnhülse oder um ein Vorgarnspule handelt. Beim Feststellen einer unzulässigen Abweichung von der vorgesehenen Bestückung wird ein Fehlersignal erzeugt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung anzugeben, mittels deren die Beachtung des erzeugten Fehlersignals bzw. das Beheben eines erfaßten Bestückungsfehlers sichergestellt werden kann d.h. konkrete Vorgänge zur Behebung eines ermittelten Fehlers eingeleitet werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Flügelbereich eine Fehlbestückung behoben wird oder eventuell mehrere Fehlbestückungen behoben werden, daß nach Beheben von Fehlbestückung ein Hängewagenzug mindestens so weit aus dem Flügelbereich herausgefahren wird, bis jede ehemals fehlbestückte Position hinter eine Prüfstelle zurückbewegt ist und dann erneut in den Flügelbereich eingefahren wird, wobei zum Feststellen der Fehlerbehebung wieder ein Prüfen auf Fehlbestückung erfolgt.
Die Hängewagenzüge können dabei aus dem Gatter einer Ringspinnmaschine oder einem Wartebereich (im hinteren Teil) der Vorspinnmaschine in den Flügelbereich (im vorderen Teil) fahren, wobei die Bestückung der Hängewagenzüge selbsttätig überprüft wird. Wird hierbei eine fehlende Hülse, eine falsch bestückte Hülse oder eine volle Spule im Hängewagenzug erkannt, wird ein Fehlersignal erzeugt und der Bedienperson wahrnehmbar angezeigt. Um die Beachtung dieses Fehlersignals sicherzustellen, kann vorgesehen sein, daß das Fehlersignal weitere Arbeitsgänge wie bspw. das Auswechseln der Vorgarnspulen gegen Vorgarnhüsen blockiert.
Im Flügelbereich kann dann eine fehlbestückte Position im Hängewagenzug am einfachsten korrigiert werden, da die Hängehalter dort leicht zugänglich sind. Wurde beispielsweise eine fehlende Hülse nachbestückt, eine in falscher Position bestückte Hülse umgehängt oder eine Vorgarnspule mit Wicklung entnommen, kann die Fehlerbehebung bspw. am Bedienterminal quittiert werden. Dadurch wird der Hängewagenzug zum Wieder-Heraus-Fahren aus dem Flügelbereich freigegeben, was von Hand oder automatisch erfolgen kann.
Der Hängewagenzug muß dabei so weit zurückgefahren werden, bis die als fehlerhaft bestückt erkannte Position die Bestuckungsüberwachungseinrichtung erreicht hat. Dies kann am sichersten dadurch erreicht werden, daß der Hängewagenzug ganz aus dem Flügelbereich herausgefahren wird. Es ist aber auch möglich, daß die Bestückungsüberwachungseinrichtung die fehlbestückte Position speichert und den Hängewagenzug nur bis zu dieser Position hinter die Bestückungsüberwachungseinrichtung ausfahren läßt - dies verkürzt die für den Wechselvorgang erforderliche Zeit.
Beim Ausfahren aus dem oder dem anschließenden Wiedereinfahren in den Flügelbereich wird die Bestückungsüberwachungseinrichtung wieder aktiviert und die Bestückung des Hängewagenzuges erneut überprüft. Dieser Ablauf kann sich so oft wiederolen, bis kein Bestückungsfehler mehr erkannt wird oder bis die Bestückungsüberwachung ausgeschaltet wird.
Wurde die Fehlerbehebung quittiert und trotzdem keine Fehlerbehebung durchgeführt, so wird diese Fehlstelle beim nächsten Durchlauf - wie vorstehend beschrieben - wieder als fehlerhaft erkannt.
Die Bestückungsüberwachungseinrichtung weist drei Sensoren auf, die im folgenden als Positionssensor, als Hülsensensor und als Spulensensor bezeichnet werden. Mittels des Positionssensors können der Hülsensensor und gegebenenfalls der Spulensensor in den zu überwachenden Positionen aktiviert werden. Er kann mechanischer, optischer oder magneto-induktiver Art sein. Hülsensensor und Spulensensor, mittels deren die Bestückung der Positionen erkannt werden kann, sind vorzugsweise optischer Art, der Hülsensensor vorteilhaft als Lichtschranke, der Spulensensor als Lichttaster ausgeführt.
Des weiteren weist die Bestückungsüberwachungseinrichtung eine Steuereinheit auf, die außer mit den Sensoren auch mit der ein Fehlersignal erkennbar machenden Einrichtung und mit den Antrieben der Hängewagenzüge und der Vorspinnmaschine, insbesondere deren Wechselvorrichtungen verbunden ist. Vorteilhafterweise weist die Bestückungsüberwachungseinrichtung auch eine Speichereinheit auf, die fehlbestückte Positionen der Hängewagenzüge speichern kann.
Der Positionssensor kann mittels Schaltfahnen, die den Positionen der Hängehalter zugeordnet und an den Hängewagenzügen angeordnet sind, aktiviert werden, um der Bestückungsüberwachungseinrichtung die für die funktionsgerechte Auswertung der Signale mindestens des Hülsensensors erforderlichen Angaben liefern zu können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vorspinnmaschine mit im Wartebereich bereitstehenden Hängewagenzügen;
  • Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Vorspinnmaschine nach Fig. 1, wobei der eine Hängewagenzug bereits vollständig in den Flügelbereich eingefahren und der andere Hängewagenzug im Flügelbereich zur Fehlerbehebung positioniert ist;
  • Fig. 3 eine Seitenansicht auf einen Hängewagenzug im Bereich der Bestückungsüberwachung;
  • Fig. 4a eine Draufsicht auf Schaltfahnen am Hängewagenzug;
  • Fig. 4b die Beaufschlagung des Positionssensors und des Hülsensensors in einem Zeit/Spannungsdiagramm.
    • Fig. 1 und 2 zeigen schematische Draufsichten auf eine Vorspinnmaschine 1. Sie weist einen Wartebereich 2 sowie einen Flügelbereich 3 auf. Bei der in Fig. 1 dargestellten Situation befinden sich zwei Hängewagenzüge 4 und 5 mit Hängehaltern 25 im Wartebereich 2 auf parallel laufenden Bahnen. Diese beiden Hängewagenzüge 4 und 5 können über schematisch dargestellte Antriebe 7 und 7' über Bahnen 30 bzw. 30' in den den jeweiligen Flügelreihen zugeordnete Bahnen im Flügelbereich 3 bewegt werden. In diesem Flügelbereich 3 befinden sich weitere Antriebe 7 bzw. 7' zum Bewegen der Hängewagenzüge 4 bzw. 5.
    Zwischen dem Wartebereich 2 und dem Flügelbereich 3 befindet sich an jeder Bahn 30 bzw. 30' eine Bestückungsüberwachungseinrichtung 8 mit einem Positionssensor 11, einem Hülsensensor 12 sowie einem Spulensensor 13. Der Positionssensor 11 ist über eine Leitung 18, der Hülsensensor 12 über eine Leitung 17 sowie der Spulensensor 13 über eine Leitung 19 mit einer Steuereinheit 10 verbunden. Diese Steuereinheit 10 steht über eine Leitung 16 mit einem Bedienterminal 15 in Verbindung.
    Während sich bei der in Fig. 1 dargestellten Situation die beiden Hängewagenzüge 4 und 5 im Wartebereich 2 befinden, stellt Fig. 2 eine Situation dar, bei welcher der Hängewagenzug 4 bereits vollständig in den Flügelbereich 3 eingefahren ist, während der Hängewagenzug 5 sich teilweise im Flügelbereich 3 befindet und entsprechend zur Fehlerbehebung positioniert wird.
    Wenn dieser Hängewagenzug 5 aus dem Wartebereich 2 in den Flügelbereich 3 fährt, wird beim Vorbeifahren an der Bestückungsüberwachungseinrichtung 8 die Bestückung des Hängewagenzuges überprüft. Bei Auffinden einer fehlbestückten Position wird durch die Bestückungsüberwachungseinrichtung eine Fehlermeldung erzeugt, welche bspw. auf dem Bedienterminal 15 angezeigt werden kann. Eine fehlbestückte Position kann beispielsweise eine fehlende Hülse, eine in falscher Position aufgesteckte Hülse oder eine nicht entnommene volle Spule sein.
    Im Flügelbereich 3 erfolgt eine Korrektur der fehlbestückten Position. Danach wird der Hängewagenzug 5 wieder aus dem Flügelbereich 3 heraus- und an der Bestückungsüberwachungseinrichtung 8 vorbei erneut eingefahren. Wenn dabei keine fehlbestückte Position mehr erkannt wird, wird der weitere Arbeitsablauf der Vorspinnmaschine 1, also der Wechselvorgang freigegeben.
    Der vorbeschriebene Ablauf wiederholt sich so oft, bis kein Bestückungsfehler mehr erkannt wird oder bis die jeweilige Bestückungsüberwachungseinrichtung 8 am Bedienterminal 15 ausgeschaltet wird. Die Fehlerbehebung kann immer erst dann quittiert werden, wenn der Hängewagenzug 4 bzw. 5 im Flügelbereich 3 zum Stillstand gekommen ist. Wurde diese Fehlerbehebung quittiert und ist trotzdem keine Fehlerbehebung durchgeführt worden, so wird diese fehlbestückte Stelle beim nächsten Durchlauf im Bereich der Bestückungsüberwachungseinrichtung 8 erkannt.
    Wie aus Fig. 3 erkennbar, wird der Positionssensor 11 durch Schaltfahnen 20.1, 20.3, usw., die den Positionen, d.h. den Hängehaltern 24.1, 24.2, usw. ... des Hängewagenzuges zugeordnet sind, aktiviert. Fig. 4a zeigt eine Draufsicht auf diese Schaltfahnen des Hängewagenzuges. Die gestrichelt angedeuteten Schaltfahnen werden bei Fahrt des Hangewagenzuges in der Gegenrichtung wirksam. Die Schaltung ist so getroffen, daß bei Beaufschlagung des Positionssensors 11 durch die vordere Kante der Schaltfahne 20.1 gemäß Linie 26 in Fig. 4b der Hülsensensor 12 nicht durch eine Hülse 25, 25.2 usw. bedämpft, also bei Ausführung als Lichtschranke nicht unterbrochen sein darf - andernfalls wird ein Fehlersignal erzeugt. Bei Beaufschlagen des Positionssensors 11 durch die nächste Schaltfahne 20.3 wird geprüft, ob der Hülsensensor 12 zwischen den beiden Beaufschlagungen gemäß Linie 27 der Fig. 4b einmal bedämpft war - andernfalls wird ein Fehlersignal erzeugt. Wenn dies der Fall war, ist ermittelt, daß im Bereich der beiden Schaltfahnen 20.1 und 20.3 ein Hülse aufgesteckt ist und zwar nicht am Hülsenhalter 24.1, sondern eben am anderen Hülsenhalter 24.2 in diesem Bereich.
    Es versteht sich, daß das Abtasten und das Auswerten der Signale des Positionssensors 11 und des Hülsensensors 12 auch auf ander Weise erfolgen kann.
    Der Spulensensor 13 dient zur Ermittlung von fälschlicherweise im Hängewagenzug verbleibenen Vorgarnspulen, d.h. Vorgarmhülsen mit Wicklung. Da - solange Hängewagenzüge mit Vorgarnhülsen bestückt sind - an keiner Position Vorgarnhülsen mit Wicklung aufgesteckt sein dürfen, ist der Spulensensor 13 vorteilhaft als Lichttaster ausgeführt und seine Abtastweite so eingestellt, daß sie in der Wickung einer Spule endet. Der Spulensensor braucht demgemäß nicht in Abhängigkeit von der Stellung der Hängewagenzüge aktiviert und deaktiviert zu werden. Er erkennt nur Hülsen mit Wicklung oder Wicklungsrest und löst, wenn dies während des Fahrens der mit Vorgarnhülsen bestückten Hängewagenzüge erfolgt, immer ein Fehlersignal aus.
    Aus Fig. 3 ist auch erkennbar, daß die Steuereinheit 10 sowohl mit den Sensoren 11, 12 und 13 als auch über die Leitung 16 mit dem Bedienterminal 15 verbunden ist, wobei die Steuereinheit 10 den Bedienterminal 15 sowohl beaufschlagt als auch von ihm beaufschlagt wird. Die Steuereinheit 10 kann darüber hinaus über weitere Leitungen 16', 16" mit Antrieben der Vorspinnmaschine verbunden sein und diese funktionsgerecht ansteuern. Dieses funktionsgerechte Beaufschlagen beinhaltet im wesentlichen ein Sperren der Antriebe, solange eine Fehlermeldung anliegt und nach einer Quittierung des Behebens einer Fehlbestückung die Freigabe nur der Hängewagen-Antriebe 7, 7'.
    Erfindungsgemäß ergibt sich eine hohe Funktionssicherheit, insbesondere dadurch, daß die Fehlerbehebung quittiert und erst nach der Fehlerbehebung diese Fehlermeldung gelöscht wird und daß Arbeitsgänge, die bei fehlerhafter Bestückung zu Schäden führen, blockiert werden können. Vorzugsweise ist die Anordnung so getroffen, daß die Quittierung einer Fehlerbehebung erst dann erfolgen kann, wenn sich der betreffende Hängewagenzug 4 bzw. 5 im Flügelbereich 3 befindet und dort stillsteht.
    Die vorliegende Erfindung führt zu einer sehr effektiven Bestückungsüberwachung an einer Vorspinnmaschine, bei welcher mit geringem Aufwand das Zuführen leerer Hülsen 25 aus dem Wartebereich in den Flügelbereich 3 gewährleistet ist, wobei ein ggf. auftretender Fehler der betreffenden Bestückungsstelle einwandfrei zugeordnet und behoben werden kann. Da diese Behebung des Fehlers im Flügelbereich 3 erfolgt, ergibt sich ein guter Zugang des Bedienpersonals zu dieser Stelle, so daß insgesamt eine erhebliche Verbesserung der Produktivität und des Automatisierungsgrades unter Beibehaltung eines Bedienkomforts erreicht wird.

    Claims (11)

    1. Verfahren zum Überwachen der Bestückung von Hängewagenzügen (4; 5) an einer Vorspinnmaschine (1), wobei die Zufuhr von Hülsen (25) und die Abfuhr von Spulen durch Bewegung der Hängewagenzüge entlang vorbestimmter Bahnen erfolgt und bei Einfahren eines Hängewagenzuges in den Flügelbereich (3) der Vorspinnmaschine (1) die funktionsrichtige Bestückung des Hängewagenzuges an mindestens einer Prüfstelle (12, 13) beim Einlauf in den Flügelbereich überprüft und bei Abweichung der tatsächlichen von der vorgesehenen Bestückung mindestens ein Fehlersignal erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
      im Flügelbereich (3) eventuelle Fehlbestückung behoben wird,
      nach Beheben von Fehlbestückung der Hängewagenzug (4; 5) mindestens so weit aus dem Flügelbereich (3) herausgefahren wird, daß jede ehemals fehlbestückte Stelle hinter eine Prüfstelle zurückbewegt wird und
      der Hängewagenzug wieder in den Flügelbereich (3) eingefahren wird,
      wobei beim Ausfahren des Hängewagenzuges aus dem Flügelbereich oder bei seinem Wiedereinfahren in den Flügelbereich erneut auf Fehlbestückung geprüft wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fehlerbehebung quittiert, durch die Quittierung einer Fehlerbehebung die betreffende Fehlermeldung aufgehoben und der Hängewagenzug zum Herausfahren aus dem Flügelbereich freigegeben wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herausfahren des Hängewagenzuges aus dem Flügelbereich und sein erneutes Einfahren in den Flügelbereich unter Prüfung auf Fehlbestückung selbsttätig erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herausfahren eines Hängewagenzuges nach Beheben von Fehlbestückung und das erneute Einfahren in den Flügelbereich unter Prüfen auf Fehlbestückung gegebenenfalls so oft wiederholt wird, bis die Bestückung als fehlerfrei erkannt ist.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, ein Spulenwechselvorgang an der Vorspinnmaschine erst freigegeben wird, wenn die Bestückung als fehlerfrei erkannt ist.
    6. Vorrichtung zum Überwachen der Bestückung von Hängewagenzügen (4; 5) an einer Vorspinnmaschine (1) mit Hülsen (25) und Spulen, wobei die Zufuhr von Hülsen und die Abfuhr von Spulen durch deren Bewegung entlang einer vorbestimmten Bahn erfolgt und wobei eine am Eingang des Flügelbereichs (3) angeordnete, mit einer Steuereinheit (10) verbundene Bestückungsüberwachungseinrichtung (8) bei Abweichung der tatsächlichen von der vorgesehenen Bestückung mindestens ein Fehlersignal erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (10) bei Vorliegen eines Fehlersignals den Spulenwechselvorgang sperrt und nach Quittierung des Behebens aller gemeldeter Fehlbestückungen ein Zurückfahren eines Hängewagenzuges (4, 5) hinter die Bestückungsüberwachungseinrichtung (8) freigibt.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (10) zum Speichern einer fehlbestückten Position an einem Hängewagenzug (4; 5) eingerichtet ist und einen Hängewagenzug mit Fehlbestückung nur so weit aus dem Flügelbereich (3) herausfahren läßt, daß die fehlbestückte Position erneut an einer Bestückungsüberwachungseinrichtung (8) vorbeiläuft.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestückungsüberwachungseinrichtung (8) mindestens einen Positionssensor (11), der durch über den Hängewagenzug (4; 5) verteilte Elemente aktivierbar ist, sowie einen Hülsensensor (12) und einen Spulensensor (13) aufweist.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die über den Hängewagenzug (4; 5) verteilten Elemente als Schaltfahnen (20) ausgebildet sind.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulensensor (13) als Lichttaster ausgebildet ist, dessen Tastweite auf den Raum der Wicklung einer Vorgarnspule eingestellt ist.
    11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden des Flugelbereichs der Vorspinnmaschine (1) eine Bestückungsuberwachungseinrichtung (8) für jede Bahn eines Hängewagenzuges (4; 5) angeordnet ist.
    EP98117964A 1997-09-24 1998-09-22 Bestückungsüberwachung an einer Vorspinnmaschine Expired - Lifetime EP0905294B1 (de)

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    DE19742154A DE19742154C2 (de) 1997-09-24 1997-09-24 Bestückungsüberwachung an einer Vorspinnmaschine
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    EP0905294B1 true EP0905294B1 (de) 2002-12-11

    Family

    ID=7843479

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98117964A Expired - Lifetime EP0905294B1 (de) 1997-09-24 1998-09-22 Bestückungsüberwachung an einer Vorspinnmaschine

    Country Status (4)

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    EP (1) EP0905294B1 (de)
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