EP0903430B1 - Spinnverfahren und Spinnmaschine mit Kondensiervorrichtung - Google Patents

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EP0903430B1
EP0903430B1 EP98810857A EP98810857A EP0903430B1 EP 0903430 B1 EP0903430 B1 EP 0903430B1 EP 98810857 A EP98810857 A EP 98810857A EP 98810857 A EP98810857 A EP 98810857A EP 0903430 B1 EP0903430 B1 EP 0903430B1
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EP
European Patent Office
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roller
condensing device
frame according
twist
spinning
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EP98810857A
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EP0903430A2 (de
Inventor
Thomas Schwab
Herbert Dr. Stalder
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention is concerned with a spinning process, which by means of a drafting system and a swirl device downstream of the drafting device can be implemented, and with an appropriate spinning device. Above all, comes as a twister Ring traveler system in question, the invention not based on the use of such The system is limited because alternatives (e.g. pneumatic swirlers that work with Drafting systems work together) are known.
  • the invention is based on the knowledge that the latter assumption is a fleece angle is also necessary after bundling the fiber structure, is wrong, and that the omission of the fleece angle can lead to various advantages.
  • the invention accordingly sees a spinning machine with a drafting system, a Swirl generator and a condenser between the drafting system and the Swirlers before.
  • the condensing device is, however, in relation to the swirler arranged that the fibers leaving the condenser or the condensed Fiber structure essentially without further deflection on the condensing device or at the exit roller of the drafting system into the twisting fiber sliver can be passed on.
  • a Swirl stop e.g. are in the form of a pressure roller, which act back of the swirler in the condenser.
  • the swirler is preferred formed as a ring runner system.
  • the arrangement can be made such that the condensed fiber structure in the essentially passed on to the ring traveler system without any further redirection is ("spinning without thread guide” - see DE-A-195 14 409).
  • an outlet roller of the drafting system is also used as an element of the condensing device serves (e.g. according to CH-C-681 372), can be done by omitting the fleece angle the exit roller a reduction in the roller diameter can be achieved, resulting in lead to an improvement in the geometry of the main draft zone in the drafting system can.
  • the condensing device can, for example, be equipped with an apron guide DE-C-4323472 can be realized.
  • the drafting system axes are (in contrast to the drafting system according to DE-A-4130025) arranged parallel to the longitudinal extent of the machine.
  • drafting device 1 essentially consists of a drafting device 1 for a Fiber sliver 2 and a ring spinning device 3, which a ring bank 4 with a ring 5, a runner 6 mounted on the ring 5 and one not visible in the figure has a spindle whorl 7 drivable spindle.
  • the spindle carries in conventional Way a sleeve 8A, whereupon the yarn produced in the spinning station to a bobbin 8th is wound up.
  • the exit rollers of the drafting system 1 are indicated by the reference numerals 9, 10, wherein the lower exit roller 10 has a deflection path 11 for the drawn fiber sliver forms.
  • a pressure roller 13 is at a distance in front of the outlet end 12 the deflection path 11 is provided, the pressure roller 13 together with the roller 10 forms a guide gap 14 for the fiber sliver 2.
  • the exit roller 10 forms thus a transverse to the match axis effective sliding surface G, which over the Runner 6 of the fiber sliver 2 has been screwed into the area of the guide gap 14 should extend so that due to the in the outlet-side area of the sliding surface G effective yarn twist the protruding fiber ends across the fiber sliver around it be wound.
  • the exit roller 10 with a Provide suction zone 16 for the stretched fiber structure 2.
  • the outlet roller 10 has a corresponding suction insert 17.
  • On both Longitudinal sides of this suction zone 16 are each provided with a slot nozzle 18, which has a blown air flow generated with a flow component directed transversely to the suction zone 16.
  • This flow component causes such a fiber bundling that the There is no need for the fibers of a wide bandage to be twisted in Connection to the guide gap 14 in a triangular area on the round Need to merge yarn cross section.
  • FIGS. 2 to 4 show the same elements with one exception - the blowing air nozzle 1 is in the arrangements according to FIGS. 2 to 4 by a cover 20 according to DE-A-44 26 249 has been replaced. Since the present invention with the lid 20th has nothing to do in and of itself, a detailed description is omitted here, the content of DE-A-44 26 249 hereby incorporated into the present disclosure should be. However, the modifications to be described can also be carried out in one device are used, which has a nozzle according to FIG. 1.
  • the suction zone 16 is not necessarily at the clamping line needs to end at the end of the guide gap 14.
  • the suction zone 16 can either even before the clamping line, i.e. the line of contact between the rollers 10 and 13, or only end afterwards.
  • FIG. 3 differs from that of FIG. 1 in that the rollers 9 and 13 are displaced relative to the roller 10 in the material flow direction have been so that the size of the suction zone 16 in Fig. 3 of that of 1 corresponds to the arrangement. This enables the inclination of the Drafting device 1 compared to that in FIG. 1.
  • the suction zone 16 is also the same size as that 1, in FIG. 4 the position of the roller 9 relative to the roller 10 in comparison 1 remains unchanged. In this case, however, is the diameter of the roller 10 reduced, which is an improvement in the transfer of fibers from the guide straps in the main draft zone of the drafting system 1 to the outlet rollers 9, 10, as explained below with reference to FIG. 5.
  • the drafting system 1 comprises a pair of infeed rollers 21,22 and a pair of rollers 23,24, the fiber guide straps 25,26. It is also indicated a "drafting plane" E, which the clamping line of the pair of rollers 21, 22, the nip line of the exit roller pair 9, 10 and the entrance nip line the straps go through 25,26.
  • the straps 25, 26 are deflected by a guide element (not shown), to form a "nose” near the nip line of the exit rollers 9, 10.
  • the Fibers are therefore guided in the main draft zone between the straps 25, 26 to they reach the exit in the "nose".
  • Suitable guide elements are known and are therefore not explained in more detail here, preferably a curved one Form the guide path for the fiber structure, as indicated schematically in FIG. 5 and e.g. is explained in DE-A-43 44 319.
  • the diameter of the lateral surface 10A of a suction drum that can be used today is approx. 60 mm.
  • An arrangement according to the invention is preferably used Diameter of 55 mm or less is possible because of a greater curvature the fiber assembly on the exit roller whose control is improved.
  • the figures 6 and 7 show further possible improvements.
  • the rotating fuse or the yarn 2 on the Side of the exit roller 10 measured with the normal N through the centers of the rollers 13 and 10 or through the common clamping line an angle F greater or include 90 ° so that the yarn 2 detaches after passing through the nip 14 can be screwed in by the condensing device after it 6 by the pressure roller 13 has been deflected by the angle E.
  • FIG. 6 again shows the lateral surface 10A, the pressure roller 13 according to FIG. 4 and the rotating fiber sliver 2.
  • the pressure roller 13 still further down into position 13A, the position of the Swirl generator (not shown) remains unchanged. This results in a fleece angle A on the axis of rotation of the pressure roller 13A, or a sliding surface G (or a "Umpressivesbogen") on its circumference.
  • the yarn or the fiber sliver 2 according to FIG. 6 has a fleece angle on the pressure roller 13 covered and this is preferably covered with a rubber jacket remains the once achieved compaction of the fiber sliver 2 when running over the fleece angle E due to the friction between the rubber jacket and the fibers received so that there is a comparatively narrow for the screwing Spinning triangle results.
  • FIG. 7 again shows the drafting elements which have already been used in connection with FIG. 5 have been described.
  • the plane E1 which the clamping line of the rollers 21,22 with the Entrance clamp line connecting the straps but no longer runs through the clamp line of the rollers 9, 10 through.
  • the latter clamping line is lowered compared to level E1, which is a further approximation of the nose of the straps 25, 26 to the clamping lines the exit rollers.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung befasst sich mit einem Spinnverfahren, welches mittels eines Streckwerkes und eines dem Streckwerk nachgeschalteten Drallgebers ausgeführt werden kann, und mit einer entsprechenden Spinnvorrichtung. Als Drallgeber kommt vor allem ein Ring-Läufer-System in Frage, wobei die Erfindung nicht auf die Verwendung eines solchen Systems eingeschränkt ist, da Alternativen (z.B. pneumatische Drallgeber, die mit Streckwerken zusammenarbeiten) bekannt sind.
Stand der Technik
Es ist bekannt, zwischen dem Streckwerk und dem Drallgeber eine Kondensier- oder Bündelungsvorrichtung vorzusehen. Beispiele sind in US-C-4,488,397, CH-C-681 372 und DE-C-43 23 472 zu finden. Sowohl in US-C-4,488,397 wie auch in CH-C-681 372 ist zwischen der Kondensiervorrichtung und dem Drallgeber eine Gleitfläche für die sich eindrehende Faserlunte oder für den kondensierten Faserverband vorgesehen. Da sich DE-C-43 23 472 mit der Geometrie der Spinnstelle als Ganzes nicht befasst, ist darin eine Gleitfläche für die Fasern nicht erwähnt.
Die Kombination Streckwerk-Kondensiervorrichtung-Drallgeber ist bislang nur in Zusammenhang mit Ringspinnmaschinen realisiert worden ("Comforspin "-Verfahren der Anmelderfirma). Die Gleitfläche an der Ausgangswalze des Streckwerkes (bzw. der entsprechende, an der Drehachse der Walze eingeschlossene "Vlieswinkel") ist ein bekanntes Merkmal der Geometrie einer Ringspinn- Spinnstelle - siehe dazu das Handbuch der textilen Fertigung, Band 4: Ringspinnmaschine (Autor: W. Klein, Herausgeber: The Textile Institute), Kapitel 8 "Technologische Ergänzungen", insbesondere Teil 8.1.3 die Streckwerksneigung, mit einer Diskussion des "Umspannungsbogens".
Bislang ist man davon ausgegangen, zumindest in Zusammenhang mit einer Maschine wovon sich die Streckwerksachsen parallel zur Maschinenlängsachse erstrecken, dass ein Vlieswinkel bzw. ein Umspannungsbogen auch in einem Spinnverfahren mit eingeschalteter Kondensiervorrichtung erforderlich ist, damit das sogenannte Spinndreieck abgestützt wird.
Die Erfindung
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die letztgenannte Annahme, ein Vlieswinkel sei auch nach der Bündelung des Faserverbandes erforderlich, falsch ist, und dass das Weglassen des Vlieswinkels zu verschiedenen Vorteilen führen kann.
Die Erfindung sieht dementsprechend eine Spinnmaschine mit einem Streckwerk, einem Drallgeber und einer Kondensiervorrichtung zwischen dem Streckwerk und dem Drallgeber vor. Die Kondensiervorrichtung ist aber derart gegenüber dem Drallgeber angeordnet, dass die die Kondensiervorrichtung verlassenden Fasern oder der kondensierte Faserverband im wesentlichen ohne weitere Umlenkung an der Kondensiervorrichtung oder an der Austrittswalze des Streckwerkes in die sich eindrehende Faserlunte weitergegeben werden kann. Am Ende der Kondensierungszone kann sich ein Drallstopp, z.B. in der Form einer Andrückwalze befinden, welche das Zurückwirken des Drallgebers in die Kondensiervorrichtung vermeidet. Der Drallgeber ist vorzugsweise als ein Ring-Läufer-System gebildet.
Die Anordnung kann derart getroffen werden, dass der kondensierte Faserverband im wesentlichen ohne irgendwelche weitere Umlenkung an das Ring-Läufer-System weitergegeben wird ("Spinnen ohne Fadenführer" - siehe dazu DE-A-195 14 409).
Falls eine Austrittswalze des Streckwerkes auch als Element der Kondensiervorrichtung dient (z. B. nach CH-C-681 372), kann durch das Weglassen des Vlieswinkels an der Austrittswalze eine Verkleinerung des Walzendurchmessers erzielt werden, was zu einer Verbesserung der Geometrie des Hauptverzugsfeldes im Streckwerk führen kann. Die Kondensiervorrichtung kann beispielsweise mit einer Riemchenführung gemäss DE-C-4323472 realisiert werden.
Die Streckwerksachsen sind (im Gegensatz zum Streckwerk nach DE-A-4130025) parallel zur Längserstreckung der Maschine angeordnet.
Folgende Vorteile können anhand einer Anordnung gemäss der Erfindung erzielt werden: Vor dem Eindrehen des Faserverbandes nach dessen Austreten aus der Kondensiervorrichtung kann die Kondensierung nicht beeinträchtigt werden. Unkontrollierte Bewegungen der kondensierten Fasern bleiben damit unterbunden. Das Spinndreieck bleibt demzufolge so klein wie möglich, da sich die Fasern beim Durchlaufen der Vlieszone nicht wieder voneinander entfernen können.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
schematisch eine herkömmliche Spinnstelle mit Vlieswinkel,
Fig. 2
eine erste Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
Fig. 3
eine zweite Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
Fig. 4
eine dritte Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
Fig. 5
eine schematische Darstellung zur näheren Erklärung der bevorzugten Ausführung nach der Erfindung,
Fig. 6
eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 5, und
Fig. 7
eine weitere Modifikation.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 besteht im wesentlichen aus einem Streckwerk 1 für eine Faserlunte 2 und einer Ringspinneinrichtung 3, die eine Ringbank 4 mit einem Ring 5, einen auf dem Ring 5 gelagerten Läufer 6 und eine, in der Figur nicht sichtbare, über einen Spindelwirtel 7 antreibbare Spindel aufweist. Die Spindel trägt in herkömmlicher Weise eine Hülse 8A, worauf das in der Spinnstelle erzeugte Garn zu einer Spule 8 aufgewickelt wird.
Die Austrittswalzen des Streckwerkes 1 sind mit den Bezugszeichen 9,10 angedeutet, wobei die untere Austrittswalze 10 eine Umlenkstrecke 11 für die verstreckte Faserlunte bildet. Eine Andrückrolle 13 ist mit einem Abstand vor dem ablaufseitigen Ende 12 der Umlenkstrecke 11 vorgesehen, wobei die Andrückrolle 13 zusammen mit der Walze 10 einen Führungsspalt 14 für die Faserlunte 2 bildet. Die Austrittswalze 10 bildet somit eine quer zur Luntenachse wirksame Gleitfläche G, wobei sich die über den Läufer 6 der Faserlunte 2 erteilte Eindrehung bis in den Bereich des Führungsspaltes 14 erstrecken sollte, so dass aufgrund der im ablaufseitigen Bereich der Gleitfläche G wirksamen Garndrehung die abstehenden Faserenden quer zur Faserlunte um diese gewunden werden.
Zwischen dem Klemmspalt 15 und der Andrückrolle 13 ist die Austrittswalze 10 mit einer Saugzone 16 für den verstreckten Faserverband 2 versehen. Zu diesem Zweck weist die Austrittswalze 10 einen entsprechenden Saugeinsatz 17 auf. Auf beiden Längsseiten dieser Saugzone 16 ist je eine Schlitzdüse 18 vorgesehen, die eine Blasluftströmung mit einer quer zur Saugzone 16 gerichteten Strömungskomponente erzeugt. Diese Strömungskomponente bewirkt eine derartige Faserbündelung, dass die Notwendigkeit entfällt, die Fasern eines breiten Verbandes bei deren Eindrehung im Anschluss an den Führungsspalt 14 in einem dreieckförmigen Bereich auf den runden Garnquerschnitt zusammenführen zu müssen.
Die Figuren 2 bis 4 zeigen die gleichen Elemente mit einer Ausnahme - die Blasluftdüse in Fig. 1 ist in den Anordnungen nach den Figuren 2 bis 4 durch einen Deckel 20 nach DE-A-44 26 249 ersetzt worden. Da die vorliegende Erfindung mit dem Deckel 20 an und für sich nichts zu tun hat, wird auf eine nähere Beschreibung hier verzichtet, wobei der Inhalt der DE-A-44 26 249 hiermit in die vorliegende Offenbarung eingefügt sein soll. Die noch zu beschreibenden Modifikationen können aber auch in einer Vorrichtung angewendet werden, die eine Düse nach der Fig. 1 aufweist.
Der Hauptunterschied zwischen den Figuren 1 und 2 liegt darin, dass die Andrückrolle 13 in der Faserflussrichtung nach unten verschoben ist, so dass das ablaufseitigen Ende der Umlenkstrecke 11 mit dem Führungsspalt 14 zusammenfällt. Der verstreckte Faserverband verlässt den Spalt 14 daher im wesentlichen bei der Tangente, die der Walze 10 und der Andrückrolle 13 gemeinsam ist. Eine Gleitfläche G (Fig. 1) an der Walze 10 entfällt. Die Drehung der Lunte pflanzt sich bis zum Spalt 14 fort. Dies wird dadurch ermöglicht, weil die Bündelung an der Umlenkstrecke 11 stromabwärts von der Andrückrolle 13 derart effizient ist, dass praktisch kein Spinndreieck im Spalt 14 entsteht, d.h. die Breite des aus dem Spalt austretenden Faserverbandes ist gleich oder nur wenig grösser als der Durchmesser der sich eindrehenden Faserlunte 2. Es ist daher nicht nötig, die aus dem Spalt 14 austretenden Fasern zu "unterstützen", bis sie durch die Drehung in die Lunte 2 fest eingebunden werden.
In Fig. 2 ist die (Winkel)Stellung der Andrückrolle 13 gegenüber der Walze 10 geändert worden, ohne die Stellung der Walze 9 gegenüber der Walze 10 zu ändern. Im Vergleich zur Anordnung nach Fig. 1 ergibt sich daraus eine Vergrösserung der Saugzone 16.
Generell ist anzumerken, dass sie Saugzone 16 nicht zwangsläufig bei der Klemmlinie am Ende des Führungsspaltes 14 zu enden braucht. Die Saugzone 16 kann entweder bereits vor der Klemmlinie, d.h. der Berührungslinie zwischen den Walzen 10 und 13, oder erst nachher enden.
Die Kondensiervorrichtung nach Fig. 3 unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 darin, dass die Walzen 9 und 13 gegenüber der Walze 10 in Materialflussrichtung verschoben worden sind, so dass die Grösse der Saugzone 16 in Fig. 3 derjenigen der Anordnung nach Fig. 1 entspricht. Dies ermöglicht eine Änderung der Neigung des Streckwerkes 1 gegenüber derjenigen in Fig. 1.
In der Anordnung nach Fig. 4 ist die Saugzone 16 ebenfalls gleich gross wie diejenige der Fig. 1, wobei in Fig. 4 die Stellung der Walze 9 gegenüber der Walze 10 im Vergleich zu Fig. 1 unverändert bleibt. In diesem Fall ist aber der Durchmesser der Walze 10 reduziert, was eine Verbesserung der Übergabe der Fasern von den Führungsriemchen im Hauptverzugsfeld des Streckwerkes 1 an die Austrittswalzen 9,10 ermöglicht, wie nachfolgend anhand der Fig. 5 erklärt wird.
Fig. 5 zeigt schematisch die Mantelfläche 10A der Austrittswalze bzw. Saugtrommel 10 (vgl. Fig. 1 bis 4), sowie die Druckwalze 9, die Andrückrolle 13 (teilweise) und der sich eindrehende Faserverband 2. Das Streckwerk 1 umfasst in diesem Fall ein Einlaufwalzenpaar 21,22 und ein Walzenpaar 23,24, das Faserführungsriemchen 25,26 führt. Es ist auch eine "Streckwerksebene" E angedeutet, welche die Klemmlinie des Walzenpaares 21,22, die Klemmlinie des Austrittswalzenpaares 9,10 und die Eingangsklemmlinie der Riemchen 25,26 durchläuft.
Die Riemchen 25,26 werden durch je ein Führungselement (nicht gezeigt) umgelenkt, um eine "Nase" in der Nähe der Klemmlinie der Austrittswalzen 9,10 zu bilden. Die Fasern werden daher im Hauptverzugsfeld zwischen den Riemchen 25,26 geführt, bis sie den Ausgang in der "Nase" erreichen. Geeignete Führungselemente sind bekannt und werden deshalb hier nicht näher erklärt, wobei sie vorzugsweise eine gekrümmte Führungsstrecke für den Faserverband bilden, wie schematisch in Fig. 5 angedeutet und z.B. in DE-A-43 44 319 erklärt ist.
Der Durchmesser der Mantelfläche 10A einer heute verwendbaren Saugtrommel beträgt ca. 60 mm. Vorzugsweise wird mit einer Anordnung nach der Erfindung ein Durchmesser von 55 mm oder weniger ermöglicht, weil durch eine stärkere Krümmung des Faserverbandes auf der Austrittswalze dessen Kontrolle verbessert wird. Die Figuren 6 und 7 zeigen weitere mögliche Verbesserungen.
Erfindungsgemäss soll nach Fig. 5 die sich eindrehende Lunte bzw. das Garn 2 auf der Seite der Austrittswalze 10 gemessen mit der Normalen N durch die Zentren der Walzen 13 und 10 bzw. durch die gemeinsame Klemmlinie einen Winkel F grösser oder gleich 90° einschliessen, damit das Garn 2 nach Durchlaufen des Klemmspalts 14 losgelöst von der Kondensierungsvorrichtung eingedreht werden kann, nachdem es ggf. nach Fig. 6 durch die Andrückrolle 13 um den Winkel E umgelenkt worden ist.
Fig. 6 zeigt wieder die Mantelfläche 10A, die Andruckwalze 13 nach Fig. 4 und die sich eindrehende Faserlunte 2. Nach einer weiteren Modifikation kann die Andrückrolle 13 noch weiter nach unten in die Position 13A verschoben werden, wobei die Position des Drallgebers (nicht gezeigt) unverändert bleibt. Es ergibt sich daraus ein Vlieswinkel A an der Drehachse der Andrückrolle 13A, bzw. eine Gleitfläche G (oder ein "Umspannungsbogen") an ihrem Umfang.
Da das Garn bzw. die Faserlunte 2 gemäss Fig. 6 einen Vlieswinkel an der Andrückwalze 13 zurücklegt und diese vorzugsweise mit einem Gummimantel belegt ist, bleibt die einmal erreichte Kompaktierung der Faserlunte 2 beim Ablaufen über den Vlieswinkel E aufgrund der Reibungsverhältnisse zwischen dem Gummimantel und den Fasern erhalten, so dass sich ein für die Eindrehung günstiges, vergleichsweise schmales Spinndreieck ergibt.
Fig. 7 zeigt wieder die Streckwerkelemente, die schon in Zusammenhang mit Fig. 5 beschrieben wurden. Die Ebene E1, welche die Klemmlinie der Walzen 21,22 mit der Eingangsklemmlinie der Riemchen verbindet, läuft aber nicht mehr durch die Klemmlinie der Walzen 9,10 hindurch. Letztere Klemmlinie wird gegenüber der Ebene E1 herabgesetzt, was eine weitere Annäherung der Nase der Riemchen 25,26 an die Klemmlinien der Austrittswalzen ermöglicht.
Ausführungsdetails der Kondensiervorrichtung sind in den Deutschen Patentanmeldungen 197 26 694.0 und 197 11 466.0 beschrieben, deren Inhalt hiermit in die vorliegende Beschreibung integriert wird.
Stückliste
1
Streckwerk
1'
Kondensiervorrichtung
2
Faserlunte, Faserverband
3
(Ringspinneinrichtung) Drallgeber
4
Ringbank
5
Ring
6
Läufer
7
Spindelwirtel
8
Spule
8A
Hülse
9,10
Austrittswalzen
10A
Mantelfläche
11
Umlenkstrecke
12
Ablaufseitiges Ende
13
Andrückrolle
13A
Position
14
Führungsspalt
15
Klemmspalt
16
Saugzone
18
Schlitzdüse
20
Deckel
21,22
Walzenpaar
25,26
Riemchen
A
Winkel
E
Streckwerksebene
E1
Ebene
F
Winkel
G
Gleitfläche
N
Normale
K
Klemmlinie zwischen Walze 10 und Andrückrolle 13

Claims (10)

  1. Spinnmaschine mit einem Streckwerk (1), einem Drallgeber (3) und einer Kondensiervorrichtung (1') zwischen dem Streckwerk (1) und dem Drallgeber, dadurch gekennzeichnet, dass die Kondensiervorrichtung (1') derart gegenüber dem Drallgeber (3) angeordnet ist, dass die die Kondensiervorrichtung durchlaufenden Fasern eines Faserstranges (2) durch diese umgelenkt werden und die die Kondensiervorrichtung (1') verlassenden Fasern im wesentlichen ohne Umlenkung an der Kondensiervorrichtung oder an einer Austrittswalze (10) in die sich eindrehende Faserlunte (2) weitergegeben werden, wobei die Kondensiervorrichtung (1') an der Ablaufseite der Faserlunte (2) die Austrittswalze (10) sowie eine Andrückwalze (13) aufweist, welche miteinander eine Klemmlinie (K) am Ende eines Führungsspaltes (14) bilden.
  2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Walzen (10, 13) ablaufende sich eindrehende Faserlunte (2) mit einer Normalen (N) durch die Zentren der Walzen (13,10) bzw. durch die Klemmlinie (K) auf der Seite der Austrittswalze (10) gemessen einen Winkel F ≧ 90° einschliessen.
  3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Drallgeber (3) ein Ring-Läufer-System umfasst.
  4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittswalze (10) als Element der Kondensiervorrichtung (1') dient.
  5. Maschine nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drallstoppelement (13) mit der Austrittswalze (10) zusammenarbeitet.
  6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Drallstoppelement (13) eine Andrückwalze ist und der Faserverband (2) in einer im wesentlichen tangentialen Richtung aus der Klemmlinie (K) der Rolle und der Walze austritt.
  7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstellengeometrie derart getroffen ist, dass sich eine Gleitfläche (G) für die sich eindrehende Faserlunte oder für den gebündelten Faserverband (2) am Drallstoppelement (13) befindet.
  8. Maschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittswalze (10) als Saugwalze mit einem Durchmesser ≤ 60 mm ausgeführt ist.
  9. Maschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptverzugsfeld des Streckwerkes (1) eine gekrümmte Riemchenführung aufweist.
  10. Spinnverfahren mittels eines Streckwerkes (1), eines Drallgebers (3), insbesondere eines Ring-Läufer-Systems, und einer dazwischengeschalteten Kondensiervorrichtung (1'), dadurch gekennzeichnet, dass das Eindrehen der Fasern des kondensierten Faserverbandes (2) ohne Unterstützung durch eine Gleitfläche (G) an der Kondensiervorrichtung (1'), aber allenfalls mit Unterstützung einer Gleitfläche (G) an einem der Kondensiervorrichtung zugeordneten Drallstoppelement (13) erfolgt, wobei sich die Streckwerksachsen vorzugsweise parallel zur Längsachse der Maschine erstrecken.
EP98810857A 1997-09-23 1998-08-31 Spinnverfahren und Spinnmaschine mit Kondensiervorrichtung Expired - Lifetime EP0903430B1 (de)

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CH2241/97 1997-09-23
CH224197 1997-09-23
CH224197 1997-09-23

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0903430A2 EP0903430A2 (de) 1999-03-24
EP0903430A3 EP0903430A3 (de) 2000-05-10
EP0903430B1 true EP0903430B1 (de) 2003-04-09

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98810857A Expired - Lifetime EP0903430B1 (de) 1997-09-23 1998-08-31 Spinnverfahren und Spinnmaschine mit Kondensiervorrichtung

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EP (1) EP0903430B1 (de)
AT (1) ATE237012T1 (de)
DE (1) DE59807821D1 (de)

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