EP0372255A1 - Düsenspinnvorrichtung - Google Patents

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EP0372255A1
EP0372255A1 EP89120931A EP89120931A EP0372255A1 EP 0372255 A1 EP0372255 A1 EP 0372255A1 EP 89120931 A EP89120931 A EP 89120931A EP 89120931 A EP89120931 A EP 89120931A EP 0372255 A1 EP0372255 A1 EP 0372255A1
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EP
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false twist
nozzle
spinning device
unit
working direction
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EP89120931A
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EP0372255B1 (de
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Herbert Dr. Stalder
Felix Blattmann
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Maschinenfabrik Rieter AG
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Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the invention relates to a nozzle spinning device with a drafting system, the front cylinders of which are followed by a false twist unit in the working direction, and with a pair of draw-off rollers arranged in the working direction after the false twist unit.
  • Such nozzle spinning devices are known.
  • the front cylinders deliver a stretched staple fiber ribbon to the false twist unit, which twists the fibers together, so that an incorrectly twisted yarn core is formed, which extends into the area of the front cylinders.
  • Edge fibers are wound on the rotating yarn core with a pitch that is significantly greater than the pitch of the fibers in the yarn core.
  • the large distance not only leads to a large space requirement for the nozzle spinning device, but also to other shortcomings, as explained below.
  • the object of the invention is to avoid existing disadvantages of known nozzle spinning devices, in particular the large space requirement.
  • the object is achieved according to the invention in a nozzle spinning device of the type specified at the outset in that the distance from the clamping line of the front cylinders to the clamping line of the draw-off roller pair 15 is up to 30 cm.
  • the distance from the exit of the false twist unit to the clamping line of the pair of output rollers is preferably only about 10 cm.
  • Dig. 1 shows schematically three lower cylinders 1, 2 and 3 of a drafting system.
  • the associated upper cylinders are not visible in Fig. 1.
  • the front cylinder 3 of the drafting system is followed by a false twist unit 4 in the working direction (from top to bottom in FIG. 1).
  • this contains an intake duct 5 tapering in the working direction, one at the narrowest point of the on Suction channel adjoining throttle point 6 and a swirl channel 7 adjoining this, in which at least one air supply bore 8 opens, the axis of which crosses the axis of the swirl channel at a distance at an acute angle.
  • the swirl channel 7 forms, together with the throttle point 6, a false twist nozzle.
  • a pair of take-off rollers Arranged in the working direction after the false twist unit 4 is a pair of take-off rollers, of which only the lower roller 9 is visible in FIG. 1.
  • the mode of operation of such a nozzle spinning device is known.
  • the front cylinders 3 deliver a staple fiber strip S into the intake duct 5.
  • the compressed air introduced into the swirl duct 7 through the inclined air supply bore 8 produces a suction effect which sucks the fibers through the throttle point 6.
  • the fibers are twisted together by the air currents in the swirl duct 7, and a wrongly twisted yarn core 10 is formed, which extends into the area of the front cylinders 3.
  • the rotating yarn core 10 detects the majority of the fibers which are fed in the central region of the fiber sliver S via a spinning triangle.
  • edge fibers F are fed into the fiber sliver S, the front ends of which are only gripped by the rotating yarn core 10 in the intake duct 5 and which then wind on the yarn core with a slope that is substantially greater than the slope of the fibers in the core 10.
  • the yarn formed is then drawn off from the false twist unit 4 by the pair of draw rollers 9, the wrong twist of the yarn core 10 largely dissolving.
  • the edge fibers F the slope of which reverses, then form wrapping fibers on the yarn core.
  • the yarn moves approximately along a rotating helix, the pitch of which gradually increases towards the draw roller pair, while the diameter of the helix gradually decreases.
  • the distance A is from Clamping line K3 of the front cylinder 3 to the clamping line K9 of the take-off rollers 9 is only 15 to 30 cm, preferably 15 to 25 cm, for example approximately 20 cm.
  • the distance B from the outlet 4a of the false twist unit 4 to the clamping line K9 of the take-off rollers 9 is at most 15 cm and is preferably about 10 cm.
  • the spinning process proceeds in the desired manner as described.
  • the yarn core 10 and the helical shape formed by the yarn between the throttle point 6 and the take-off rollers 9 rotate faster than at larger distances.
  • the faster rotation leads to better strength of the yarn produced and / or enables a higher working speed (yarn speed or peripheral speeds of the front cylinders 3 and the take-off rollers 9).
  • the small distances A and B according to the invention naturally reduce the space required for the nozzle spinning device.
  • the reduced space requirement can advantageously be exploited in a spinning machine in which a space for receiving a spinning can, the drafting device 1, 2, 3, the false twist unit 4, the take-off roller pair 9 and a winding unit are arranged one above the other on a front side or operating side of the machine.
  • a space for receiving a spinning can the drafting device 1, 2, 3, the false twist unit 4, the take-off roller pair 9 and a winding unit are arranged one above the other on a front side or operating side of the machine.
  • FIG. 2 The drafting device 1, 2, 3, the false twist unit 4 and the take-off roller pair 9 are arranged according to FIG. 2 such that the working direction runs obliquely upwards. The working direction could also run vertically upwards.
  • Below the drafting device 1, 2, 3 there is a space 12 for receiving a spinning can 13 in a machine housing 11 indicated by broken lines, from which a sliver 14 is fed to the drafting device 1, 2, 3.
  • a winding unit 15 is arranged for the spun yarn.
  • false twist unit 4 has only been described as an example.
  • other false twist units could also be used in the nozzle spinning device, including those which, in addition to the false twist nozzle 6, 7, also contain an additional nozzle upstream of this in the working direction, which lay the edge fibers F around the rotating yarn core 10, with one Slope that is opposite to that of the fibers in the core 10.

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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
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Abstract

Die Vorrichtung enthält eine Falschdralleinheit (4), der von Vorderzylindern (3) eines Streckwerks (1, 2, 3) ein Stapelfaserband (S) zugeführt wird. In Arbeitsrichtung nach der Falschdralleinheit (4) ist ein Abzugswalzenpaar (9) für das erzeugte Umwindegarn angeordnet. Der Abstand (A) von der Klemmlinie (K3) der Vorderzylinder (3) zur Klemmlinie (K9) der Abzugswalzen (9) beträgt nur 15 bis 30 cm, vorzugsweise etwa 20 cm. Der Abstand (B) vom Austritt (4a) der Falschdralleinheit (4) zur Klemmlinie (K9) der Abzugswalzen (9) kann bei etwa 10 cm liegen. Dank dieser kurzen Abstände (A, B) kann die Falschdralleinheit (4) das Garn rascher drehen. Dadurch wird die Qualität des Garns besser und/oder ist eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit möglich. Zudem ist der Platzbedarf der Düsenspinpvorrichtung kleiner.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Düsenspinn­vorrichtung mit einem Streckwerk, dessen Vorderzylindern in Arbeitsrichtung eine Falschdralleinheit nachgeschal­tet ist, und mit einem in Arbeitsrichtung nach der Falschdralleinheit angeordneten Abzugswalzenpaar.
  • Solche Düsenspinnvorrichtungen sind bekannt. In ihnen liefern die Vorderzylinder ein verstrecktes Sta­pelfaserband an die Falschdralleinheit, welche die Fa­sern zusammendreht, so dass ein falschgedrallter Garn­kern entsteht, der sich bis in den Bereich der Vorder­zylinder erstreckt. Auf den rotierenden Garnkern wickeln sich Randfasern mit einer Steigung, die wesentlich grös­ser ist als die Steigung der Fasern im Garnkern.
  • Zwischen der Falschdralleinheit und dem Abzugs­walzenpaar, wo sich das Garn als Ganzes längs einer rotierenden Schraubenlinie mit allmählich zunehmender Steigung und abnehmendem Durchmesser bewegt, löst sich der falsche Drall des Garnkerns allmählich wieder auf. Die Randfasern, deren Steigung dabei umkehrt, bilden danach Umwindefasern auf dem Garnkern.
  • In bekannten Düsenspinnvorrichtungen ist der Ab­stand zwischen dem Austritt der Falschdralleinheit und der Klemmlinie des Abzugswalzenpaares recht gross, ver­mutlich zu dem Zweck, den geordneten Ablauf des be­schriebenen Spinnvorgangs zu ermöglichen.
  • Der grosse Abstand führt nicht nur zu einem grossen Platzbedarf für die Düsenspinnvorrichtung, son­dern auch noch zu anderen Unzulänglichkeiten, wie nach­stehend erläutert.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, vor­handene Nachteile bekannter Düsenspinnvorrichtungen, insbesondere den grossen Platzbedarf, zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird bei einer Düsenspinnvorrichtung der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Abstand von der Klemmlinie der Vor­derzylinder zur Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 15 bis 30 cm beträgt.
  • Der Abstand vom Austritt der Falschdralleinheit zur Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares beträgt vor­zugsweise nur etwa 10 cm.
  • Ueberraschenderweise ist gefunden worden, dass bei diesen kleinen Abständen, die einen entsprechend reduzierten Platzbedarf für die Düsenspinnvorrichtung zur Folge haben, nicht nur der Spinnvorgang in gewünsch­ter Weise abläuft, sondern auch bei sonst gleichen Be­dingungen ein Garn höherer Qualität, insbesondere hö­herer Festigkeit, erzielt werden kann oder bei minde­stens gleicher Garnqualität eine höhere Spinngeschwin­digkeit angewandt werden kann (jeweils im Vergleich mit bekannten Düsenspinnvorrichtungen, in denen die Abstän­de zum Abzugswalzenpaar wesentlich grösser sind). Ein Grund hierfür liegt vermutlich darin, dass die kürzere Schraubenlinie, die aus Garn zwischen der Falschdrall­einheit und dem Abzugswalzenpaar bildet, weniger Luft­reibung ausgesetzt wird und sich daher rascher drehen kann als eine längere Schraubenlinie, wodurch die Garn­qualität besser wird und/oder eine höhere Spinnge­schwindigkeit ermöglicht wird.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nach­stehend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Schnittansicht der we­sentlichen Elemente einer Düsenspinnvorrichtung nach der Erfindung und
    • Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Düsenspinnvorrichtung mit zusätzlichen Teilen in einer Spinnmaschine.
  • Dig Fig. 1 zeigt schematisch drei Unterzylinder 1, 2 und 3 eines Streckwerks. Die zugehörigen Oberzy­linder sind in Fig. 1 nicht sichtbar. Dem Vorderzylin­der 3 des Streckwerks ist in Arbeitsrichtung (in Fig. 1 von oben nach unten) eine Falschdralleinheit 4 nachge­schaltet. Diese enthält in der dargestellten Ausfüh­rungsform einen sich in Arbeitsrichtung verjüngenden Ansaugkanal 5, eine sich an die engste Stelle des An­ saugkanals anschliessende Drosselstelle 6 und einen an diese anschliessenden Drallkanal 7, in welchen we­nigstens eine Luftzufuhrbohrung 8 mündet, deren Achse die Achse des Drallkanals in einem Abstand Spitzwink­lig kreuzt. Der Drallkanal 7 bildet zusammen mit der Drosselstelle 6 eine Falschdralldüse. In Arbeitsrich­tung nach der Falschdralleinheit 4 ist ein Abzugswal­zenpaar angeordnet, von dem wiederum nur die Unter­walze 9 in Fig. 1 sichtbar ist.
  • Die Wirkungsweise einer solchen Düsenspinnvor­richtung ist bekannt. Die Vorderzylinder 3 liefern ein Stapelfaserband S in den Ansaugkanal 5. Die durch die geneigte Luftzufuhrbohrung 8 in den Drallkanal 7 ein­geführte Druckluft erzeugt eine Saugwirkung, welche die Fasern durch die Drosselstelle 6 saugt. Gleichzei­tig werden die Fasern durch die Luftströme im Drallka­nal 7 zusammengedreht, und es entsteht ein falschge­drallter Garnkern 10, der sich bis in den Bereich der Vorderzylinder 3 erstreckt. Dort erfasst der rotieren­de Garnkern 10 über ein Spinndreieck den grössten Teil der Fasern, die im mittleren Bereich des Faserbandes S zugeführt werden. Daneben werden im Faserband S Rand­fasern F zugeführt, deren vordere Enden erst im Ansaug­kanal 5 vom rotierenden Garnkern 10 erfasst werden und die sich dann mit einer Steigung auf den Garnkern wik­keln, die wesentlich grösser ist als die Steigung der Fasern im Kern 10.
  • Das gebildete Garn wird dann durch das Abzugs­walzenpaar 9 aus der Falschdralleinheit 4 abgezogen, wobei sich der falsche Drall des Garnkerns 10 weitge­hend auflöst. Die Randfasern F, deren Steigung dabei umkehrt, bilden dann Umwindefasern auf dem Garnkern. Zwischen der Drosselstelle 6 und dem Abzugswalzenpaar 9 bewegt sich das Garn etwa längs einer rotierenden Schraubenlinie, deren Steigung gegen das Abzugswalzen paar hin allmählich zunimmt, während gleichzeitig der Durchmesser der Schraubenlinie allmählich abnimmt.
  • Erfindungsgemäss beträgt der Abstand A von der Klemmlinie K3 der Vorderzylinder 3 zur Klemmlinie K9 der Abzugswalzen 9 nur 15 bis 30 cm, vorzugsweise 15 bis 25, z.B. etwa 20 cm. Der Abstand B vom Austritt 4a der Falschdralleinheit 4 zur Klemmlinie K9 der Abzugs­walzen 9 beträgt höchstens 15 cm und liegt vorzugswei­se bei etwa 10 cm.
  • Es ist gefunden worden, dass auch bei diesen kleinen Abständen A und B der Spinnvorgang in der ge­wünschten Weise wie beschrieben abläuft. Gleichzeitig wird festgestellt, dass bei den angegebenen kleinen Abständen bei gleichbleibender Luftzufuhr durch die Luftzufuhrbohrung(en) 8 der Garnkern 10 und die vom Garn zwischen der Drosselstelle 6 und den Abzugswalzen 9 gebildete Schraubenlinienform rascher drehen als bei grösseren Abständen. Die raschere Drehung führt zu einer besseren Festigkeit des erzeugten Garns und/oder ermöglicht eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit (Garnge­schwindigkeit bzw. Umfangsgeschwindigkeiten der Vorder­zylinder 3 und der Abzugswalzen 9). Zudem wird durch die erfindungsgemäss kleinen Abstände A und B natür­lich der Platzbedarf für die Düsenspinnvorrichtung ver­ringert.
  • Der verringerte Platzbedarf lässt sich vorteil­haft in einer Spinnmaschine ausnutzen, in der ein Raum zur Aufnahme einer Spinnkanne, das Streckwerk 1, 2, 3, die Falschdralleinheit 4, das Abzugswalzenpaar 9 und eine Aufspuleinheit übereinander an einer Vorderseite oder Bedienungsseite der Maschine angeordnet sind. Eine solche Anordnung ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Das Streckwerk 1, 2, 3, die Falschdralleinheit 4 und das Abzugswalzenpaar 9 sind gemäss Fig. 2 so angeord­net, dass die Arbeitsrichtung schräg nach oben verläuft. Die Arbeitsrichtung könnte auch vertikal nach oben ver­laufen. Unterhalb des Streckwerks 1, 2, 3 befindet sich in einem mit unterbrochenen Linien angedeuteten Ma­schinengehäuse 11 ein Raum 12 zur Aufnahme einer Spinn­kanne 13, aus der dem Streckwerk 1, 2, 3 ein Faserband 14 zugeführt wird. Oberhalb des Abzugsvalzenpaares 9 ist eine Aufspuleinheit 15 für das gesponnene Garn an­geordnet. Durch den verringerten Platzbedarf der Dü­senspinnvorrichtung liegt die von der Aufspuleinheit 15 gebildete Garnspule weniger hoch oben.
  • Abschliessend sei noch bemerkt, dass die Falsch­dralleinheit 4 nur als Beispiel beschrieben worden ist. Anstelle der Falschdralleinheit 4 könnten in der Düsen­spinnvorrichtung auch andere Falschdralleinheiten ver­wendet werden, auch solche, die zusätzlich zu der Falschdralldüse 6, 7 noch eine dieser in Arbeitsrich­tung vorgeschaltete zusätzliche Düse enthalten, welche die Randfasern F um den rotierenden Garnkern 10 herum­legen, und zwar mit einer Steigung, die derjenigen der Fasern im Kern 10 entgegengesetzt ist.

Claims (6)

1. Düsenspinnvorrichtung, mit einem Streckwerk (1, 2, 3), dessen Vorderzylindern(3) in Arbeitsrich­tung eine Falschdralleinheit (4) nachgeschaltet ist, und mit einem in Arbeitsrichtung nach der Falschdrall­einheit (4) angeordneten Abzugswalzenpaar (9), dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A) von der Klemmlinie (K3) der Vorderzylinder (3) zur Klemmlinie (K9) des Abzugswalzenpaares (9) 15 bis 30 cm beträgt.
2. Düsenspinnvorrichtung nach Anspruch 1, da­durch gekennzeichnet, dass der genannte Abstand (A) 15 bis 25 cm beträgt, vorzugsweise etwa 20 cm.
3. Düsenspinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (B) vom Aus­tritt (4a) der Falschdralleinheit (4) zur Klemmlinie (K9) des Abzugswalzenpaares (9) höchstens 15 cm beträgt, vorzugsweise etwa 10 cm.
4. Düsenspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrall­einheit (4) eine Falschdralldüse (6, 7) und eine dieser in Arbeitsrichtung vorgeschaltete Düse enthält.
5. Düsenspinnvorrichtung nach einem der Ansprü­che 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Falsch­dralleinheit (4) einen sich in Arbeitsrichtung ver­jüngenden Ansaugkanal (5) und eine sich an diesen an­schliessende Falschdralldüse (6, 7) mit einer Drossel­stelle (6) und einem Drallkanal (7) aufweist, in wel­chen wenigstens eine Luftzufuhrbohrung (8) mündet.
6. Düsenspinnvorrichtung nach einem der Ansprü­che 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Streck­werk (1, 2, 3), die Falschdralleinheit (4) und das Ab­zugswalzenpaar (9) so angeordnet sind, dass die Ar­beitsrichtung horizontal oder schräg oder senkrecht nach oben verläuft, und dass ein Raum (12) zur Aufnahme einer ein Faserband (14) an das Streckwerk (1, 2, 3) abgebenden Spinnkanne (13) unterhalb des Streckwerks (1, 2, 3) angeordnet ist und eine Aufspuleinheit (15) für das gesponnene Garn oberhalb des Abzugswalzenpaares (9) angeordnet ist.
EP89120931A 1988-11-23 1989-11-11 Düsenspinnvorrichtung Expired - Lifetime EP0372255B1 (de)

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