EP0900595B1 - Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung - Google Patents

Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung Download PDF

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EP0900595B1
EP0900595B1 EP98114691A EP98114691A EP0900595B1 EP 0900595 B1 EP0900595 B1 EP 0900595B1 EP 98114691 A EP98114691 A EP 98114691A EP 98114691 A EP98114691 A EP 98114691A EP 0900595 B1 EP0900595 B1 EP 0900595B1
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EP
European Patent Office
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separating
cutter set
knife
perforated disk
cutting
Prior art date
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Application number
EP98114691A
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English (en)
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EP0900595A1 (de
Inventor
Eberhard Dr.-Ing. Haack
Richard Meyenschein
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Haack Eberhard Dr
Original Assignee
Haack Eberhard Dr
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/301—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis
    • B02C18/304—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis with several axially aligned knife-perforated disc units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C2018/308—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with separating devices for hard material, e.g. bone

Definitions

  • the invention relates to a separating cutting set for meat mincing machines to separate grits, cartilage, tendons and bone parts from wolfenden Processing goods.
  • the separation devices of the type mentioned are known from the prior art generally aimed at separating and separating the bone particles, Cartilage, tendons and other collagenous tissue from the immediate production flow of the Weed out meat, which is axial as well as radial and tangential Direction.
  • DE OS 35 22 202 A1 relates to a meat grinder with a separating device in This genus, in which the meat grinder with a cutting set from at least one rotary-powered wing knife and at least one fixed perforated disc, also with a screw conveyor for the meat and a separating device for separating the unwanted components through a central hole in the perforated disc.
  • the separating device has a bearing bush inserted into the center of the perforated disc Radial flange to support the separator and with outlet slots in the radial flange as well as an adjusting bush in the bearing bush, which is connected to the hub of the cutting set forms an adjustable outlet gap.
  • the adjusting bush consists of an axially displaceable stored inner part and a screw-adjustable outer part, and between the two parts a compression spring is provided for the adjusting bush. This should enable the Separating device automatically adjusts itself to the mass to be separated out, assuming that the meat to be processed is within one batch contains different amounts of waste.
  • a separating device is also provided for separating out the undesired components via a central bore in the perforated disk.
  • the separating device has an axially displaceably mounted inner sleeve and a screw-adjustable part for setting an outlet gap within the central bore of the perforated disk.
  • DE OS 43 01 785 A 1 describes a separating device for meat grinders for separating out the unwanted components from the wolf material, in which these unwanted components are likewise removed through a central hole in the perforated disk.
  • the primary aim of this solution is to adjust the outlet gap, the ring-shaped outlet opening for the components to be separated out, if possible from the outside and during operation.
  • a separating device according to the preamble of claim 1 is disclosed in DE 43 01 788 A1.
  • the known meat grinders which are equipped with such separation devices, have So-called mono snails, so that the working pressure when mincing fresh meat in The average is about 5 to 8 bar, which is still influenced by the type of meat, the Quality and piece size. Due to the design and training of both Separating device as well as the meat grinder is not possible in higher To drive working pressure areas, which adversely affects the material to be wolfed as well as the Degree of separation affects.
  • the object of the invention is therefore to provide a cutting set for machines To develop meat cutting, which ensures that compared to the known solutions in higher pressure ranges can be driven and thus a quality-appropriate rejection of hard components from the processed goods is possible.
  • a cutting set for meat grinding machines especially for Meat grinders created that make it possible to work in the high pressure area and at the same time a quality-appropriate separation of the unwanted components from the Wolfgut ensures.
  • This is done by designing the cutting set designed as a printing system, which is designed in such a way that this closed pressure system is located in the center area of the Forms separating perforated disks, selects the separation products by forced conveyance and from Center of the separating perforated disks via specially designed and arranged drainage channels leads laterally outwards from this central area.
  • the cutting set can be made in one or more parts.
  • it When it is designed as a multi-part cutting set, it consists of a pre-cutter, a normal knife, a perforated disk, a cutting knife and an end perforated disk, which is designed as a separating perforated disk.
  • This cutting disc is the core of the cutting set according to the invention, it is made much stronger in comparison to the conventional cutting discs in width, so that it withstands the prevailing pressures, in the range up to 50 bar, and is also ensured that this cutting disc the separation and derivation of the components to be sorted out becomes possible.
  • the separating perforated disk is designed with a blind bore into which a transverse bore, designed as a discharge channel, opens and conveying aids designed as trains are provided on the inner wall of the blind bore.
  • the discharge channel is provided on one side in this separating perforated disc and opens into this blind hole with a half cross-sectional area.
  • the integration and arrangement of the separating perforated disc to the other cutting set parts within the cutting set housing takes place in such a way that the cutting knife provided in front of the separating perforated disc with its oblique groove cutting edges lies directly on the surface of the separating perforated disc and its discharge screw protrudes into the blind hole of the separating perforated disc, while the separating perforated disc itself is clamped to the cutting part housing in a known manner by means of a union nut.
  • a housing opening provided with a regulating valve is present in the area of the cutting part housing, congruent with the discharge channel, wherein the cutting part housing can also be designed with a plurality of housing openings, in each of which a regulating valve is then provided.
  • the knives used are driven via the knife pin of the pressure and feed screw or via a specially designed knife shaft which is connected to the pressure and feed screw, whereby the rotary movements of the pressure and feed screw are transmitted to the cutting elements.
  • the cutting set presented as a cutting set with one or two separation planes is formed. This is about arranging a second one Separating perforated disk realized, which replaces the previously common perforated disk and thus is arranged between a normal knife and a separating knife.
  • the second perforated disk understandably has none Blind hole, but a through hole for receiving the knife hub, but so is dimensioned so that it only the passage of the knife pin and the knife hub enables to drive the cutting knife behind it, otherwise it is Cutting plate in the same way as the final cutting plate.
  • the knife hub closes the center hole of the 2nd perforated disc, so that no hard components in the can penetrate the next cutting plane.
  • the separating perforated disc is used as the final separating perforated disc is inserted, centrally provided with a thread in which a filling cone is received.
  • the filling cone provided in the separating perforated disk ensures that the wolf material exiting is forwarded in its conveying direction via this filling cone, and thus the conveying flow is not is interrupted, which is further supported by the fact that the filling cone with an inclination is executed, which corresponds in the broadest sense to the inclination of the sausage spout. Furthermore, the Filling cone designed so that its outer diameter of the undrilled surface of the Corner separating perforated disc corresponds.
  • Another feature of the embodiment is the pressure-dependent control for opening the given outlet valve provided in the cutting part housing.
  • This pressure dependent Activation for opening the outlet valve takes place via a pressure measurement of the prevailing pressure within the cutting set.
  • Appropriately provided Pressure sensors transmit this value to a computer unit, which has a corresponding one Carries out adjustment and controls a motor via which the outlet opening is adjusted of the outlet valve. This also ensures that pressure fluctuations the outlet opening of this outlet valve can always be controlled so that one the hard components can be separated out and is guaranteed, that the conveying process of the wolf material is not negatively influenced or even interrupted.
  • Cutting set is displayed optically so that the operator can react accordingly.
  • a discharge chute can be assigned to the outlet valve, via which the separated components can be discharged into corresponding containers.
  • the discharge chute to the outlet valve is horizontally adjustable.
  • the illustration according to FIG. 1 provides an overall overview of the design and arrangement of the newly created cutting set.
  • the separating cutting set consists of individual cutting set parts which are designed as pre-cutters 2, as knives 3, as perforated disks 4, as separating knives 5 and as separating perforated disks 8 and are consequently arranged in the cutting set housing 11.
  • These individual cutting set parts are arranged axially on the knife pin 14 of the pressure and conveyor screw 1, are mounted within the cutting set housing 11 and are axially clamped to the cutting set housing 11 via a lock nut (not shown in more detail), the non-driven cutting set parts such as pre-cutter 2, perforated disc 4 and separating perforated disc 8, are secured against rotation to the cutter housing 11.
  • the pressure and conveyor screw I is mounted, which is responsible for the transport of the raw material 15 and at the same time drives the knife 3 and the separating knife 5 via its knife pin 14.
  • the knife pin 14 can be directly and firmly attached to the pressure and screw conveyor 1 be connected, of course, it is also conceivable that the knife pin 14 by a separate designed knife shaft is replaced, which, for example, positively and non-positively with the Pressure and conveyor screw 1 can be connected. The prerequisite is that this Knife shaft is designed and profiled directly to the individual cutting parts record and can drive the cutting parts, the knife 3 and the cutting knife 5.
  • the embodiment of the separating cutting set shown in FIG. 1 is the pre-cutter 2, the knife 3 and the perforated disc 4 to normal commercial Cutting set parts, which are then followed by a separating knife 5, which also in a known manner Inclined groove cutting is formed, which is directly on the end face of the cutting plate 8th lie on top, thus cutting the wolf material and deriving the Hard components from the surface of the cutting disc 8 to the center of the cutting set cause.
  • this cutting knife 5 is formed in the hub area so that the separating knife 5 to the perforated disc 4 arranged in front of it and to the downstream one Cutting plate 8 is mounted and guided in the axial bores and the other Hub, in the direction of the separating perforated disk 8, designed as a discharge screw 6 to the over the separating knife 5 fed hard constituents into the area of the discharge channel 10 promote and over this, across the direction of wolves, from the cutting set and from the To convey the entire system, which happens in such a way that in the area of the outlet of the Discharge channel 10 to the cutting set housing 11 has a housing opening 12 therein is, which is closed by a regulating valve 13, wherein the regulating valve 13 Outlet quantity can be regulated.
  • the separating perforated disc 8 used has a considerably greater width compared to commercially available end perforated discs; in the separating perforated disc 8 according to the invention, the width is 25-50 mm. Furthermore, the separating perforated disc 8 is designed in the center area with a so-called blind hole 9, which is used once for receiving the discharge screw 6 of the separating knife 5, and furthermore has on its circumference conveying aids 17 which end in the bottom of the blind hole 9.
  • the separating perforated disc 8 also has the discharge channel 10, which is preferably designed as a bore and which extends radially from the blind bore 9 to the circumference of the separating perforated disc 8.
  • This discharge channel 10 is arranged in the separating perforated disk 8 in such a way that half of its cross-sectional area opens into the region of the blind bore 9.
  • the separating perforated disk 8 like any other perforated disk, has bores 16 through which the meat product can emerge from the cutting set housing 11 in comminuted form. These through bores 18 are located on the separating perforated disk 8, but not in the area of the discharge channel 10, which ensures that the products to be discharged can actually be removed from the cutting set housing 11 without the good quality meat being required via this outlet.
  • FIG. 8 A separating perforated disk 8 designed according to the invention is shown in FIG shown that the discharge channel 10 from the blind bore 9 radially to the circumference of the Cutting plate 8 runs. At the same time, this drawing becomes training and Arrangement of subsidies 17 can be seen.
  • a design of the cutting knife 5 used results from the illustration according to FIG 3, in which it is also shown how the hub of the separating knife 5 is designed as a discharge screw 6 is.
  • the discharge screw 6 has one groove 19 leading on the circumference to the hub, which groove has a certain pitch in the hub the cutting knife 5 is incorporated and has a defined width and depth.
  • the groove 19 runs in the conveying direction, is directed to the bottom of the blind bore 9 and opens directly into the area of the inlet opening of the discharge channel 10.
  • This discharge screw 6 can be formed directly with the hub or in the hub of the separating knife 5, but it is also conceivable and feasible that this discharge screw 6 is manufactured and used as an independent part.
  • the discharge screw 6 has cutouts 20, 21 on both sides, via which the discharge screw 6 is connected on the one hand to the knife pin 14 of the pressure and conveying screw 1 and on the other hand via its cutout 20 with a blind hole 9 in the separating perforated disk 8 Pin 22 is in operative connection and engages over it.
  • the recess 21 is adapted to the shape of the knife pin 14, while the recess 20 is preferably formed as a circular recess and can be placed on the cylindrical projection 22 so that the corresponding guidance and storage of the cutting knife 5 is ensured on this side.
  • This embodiment is shown in FIG. 5.
  • the cutting blade set presented can be designed with two cutting planes, which is achieved by using two cutting disc 8, as shown in the drawing in FIG.
  • This separating cutting set is also a multi-part, a five-part cutting set, which then consists of the pre-cutter 2, the knife 3, the then following first separating perforated disc 8, the separating knife 5 and a second separating perforated disc 8.
  • the 1st separating perforated disc 8 arranged in the middle is analogous to the 2nd separating perforated disc 8, which is used as an end perforated disc, only has this 1st Cutting plate 8 is not a blind hole 9, but is provided with a through hole which is precisely adapted to the shape of the knife pin 14.
  • the hard parts to be separated out are derived analogously to the type already described via the discharge screw 6 used, which in this embodiment is designed as a separate component as a loose part, as shown in FIG. 5.
  • the knife pin 14 from the pressure and Screw conveyor 1 is driven in synchronism with it and thus the knives 3 and 5 of the Cutting set drives while the raw material 15 of the Pressure and conveyor screw conveyed into the cutting set and gradually there is crushed.
  • the raw material 15 penetrates both the perforated disc 4 and the Cutting plate 8.
  • the meat is through the holes 16 crushed and passed through this to the outside, while the hard components that Bone particles, cartilage, tendons and collagenous tissue due to their higher strength compared to meat not at the cutting edges of the holes 16 of the cutting plate are cut but they are made by the rotary motion and training of the Oblique groove cutting 7 of the cutting knife 5 conveyed to the center of the knife hub, arrive there the discharge screw 6 are detected using the aid 17 and get into the Blind hole 9.
  • the conveying aids 17 not only bring about a better insertion of these Hard parts, but they give these parts an additional support within the Blind hole 9 so that these hard components on the discharge screw 6 to the bottom of the
  • blind bore 9 and in the exit region of the discharge channel 10 are conveyed and pressed so that these hard parts can then be discharged via the discharge channel 10.
  • This process is significantly supported by the groove 19 of the discharge screw 6, which preferably has a slope in the range from 5 to 30 mm and whose groove depth is 2 to 15 mm.
  • the special design of the groove 19 and the interaction with the conveying aids 17 provided in the blind bore 19 bring about high-pressure sorting, the hard constituents are discharged via the outlet channel 10, the housing opening 12 with the regulating valve 13 used, and the processed material, the meat, which has viscoelastic properties, becomes conveyed centrally out of the cutting set housing 11.
  • the Cutting set housing 11 a sausage spout 22 are placed, which over the union nut 23 is connected to the cutting set housing 11.
  • This embodiment is chosen if the wolf good is to be filled directly into the intestines.
  • the separating perforated disk 8 which functions as an end perforated disk, becomes a Filling cone 21 assigned.
  • the filling cone 21 is included provided with a threaded pin 20, via which this filling cone 21 into a corresponding one Threaded hole of the cutting plate 8 is screwed.
  • the geometric design of the Filling cone 21 can be different, this filling cone 21 is advantageous in its Inclination of the sausage spout 22 adapted, which is very positive on the further funding and Transport process of the wolf to be stuffed affects.
  • the outer diameter of the The dimensions of the filling cone 21 correspond to the undrilled area of the cutting plate 8.
  • the motor 25 for adjusting the regulating valve is fastened to a housing part 24 and, depending on the information received, directly effects the adjustment of the outlet opening of the regulating valve 13, thereby making it possible to adjust the regulating valve 13 statically. Since experience has shown that the hard constituents often prevent static discharge regulation due to the blocking of the outlet opening of the regulating valve 13, the pressure in the separating cutting set will automatically rise, which is detected by the pressure sensor 26. Appropriate adjustment within the entire control electronics of the system controls the motor 25 and from there the adjustment of the outlet opening of the regulating valve 13. When the corresponding pressure drops, the outlet opening of the regulating valve 13 is closed in an analogous manner.
  • This so-called stepping motor movement can also be designed so that within the resulting full circle of 30 ° for the outlet opening of the regulating valve 13 there is a constant closing and opening and thus the pressure conditions within the cutting set are met.
  • Pressure-sensitive the setpoint to be maintained is adjusted at the start of the entire machine with the command of the pressure detection and derived from this adjustment pressure, the automatic discharge of the hard components is regulated by the interaction of the pressure sensors 26, the motor 25, the microcomputer and the regulating valve 13, whereby Advantageously, pressure deviations of +/- 10% act directly on the adjustment of the outlet opening of the regulating valve 13.
  • the regulating valve 13 can also be actuated via corresponding hand levers.
  • FIG. 8 shows the assignment of a diversion slide 27, via which the discarded hard constituents are removed and collected in an appropriate container become.
  • the motor axis of the motor, not shown, for the opening behavior of the Regulating valve 13 is designated 28 here.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Trennschneidsatz für Maschinen der Fleischzerkleinerung zur Aussonderung von Grissel, Knorpel, Sehnen und Knochenteilen aus zu wolfendem Verarbeitungsgut.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Trennvorrichtungen der genannten Gattung sind generell darauf ausgerichtet, die zu trennenden und auszusondernden Knochenteilchen, Knorpel, Sehnen und weiteres kollagenes Gewebe aus dem unmittelbaren Produktionsfluß des Fleisches auszusondern, welches sowohl in axialer als auch in radialer und tangentialer Richtung erfolgt.
So bezieht sich die DE OS 35 22 202 A1 auf einen Fleischwolf mit einer Trennvorrichtung in dieser Gattung, bei dem der Fleischwolf mit einem Schneidsatz aus mindestens einem drehangetriebenen Flügelmesser und mindestens einer feststehenden Lochscheibe, ferner mit einer Förderschnecke für das Fleisch sowie mit einer Trennvorrichtung zum Aussondern von den nicht gewollten Bestandteilen durch eine zentrale Bohrung in der Lochscheibe besteht. Die Trennvorrichtung weist eine mittig in die Lochscheibe eingesetzte Lagerbuchse mit einem Radialflansch zum Abstützen der Trennvorrichtung und mit Auslaßschlitzen im Radialflansch sowie eine in der Lagerbuchse sitzende Stellbuchse auf, die mit der Nabe des Schneidsatzes einen einstellbaren Auslaßspalt bildet. Die Stellbuchse besteht aus einem axialverschiebbar gelagerten Innenteil und einem schraubverstellbaren Außenteil, und zwischen den beiden Teilen der Stellbuchse ist eine Druckfeder vorgesehen. Diese soll es ermöglichen, daß die Trennvorrichtung sich automatisch auf die jeweils anfallende auszusondernde Masse einstellt, wobei davon ausgegangen wird, daß das zu verarbeitende Fleisch innerhalb einer Charge unterschiedliche Aussonderungsmengen enthält.
Eine Weiterentwicklung von derart ausgebildeten Trennvorrichtungen wird in der DE OS 38 20 316 A1 vorgestellt.
Bei diesem Fleischwolf mit einer Förderschnecke für das Fleisch und mit einem Schneidsatz aus mindestens einem drehangetriebenen Flügelmesser und mindestens einer feststehenden Lochscheibe ist ferner eine Trennvorrichtung vorgesehen zum Aussondern der unerwünschten Bestandteile über eine zentrale Bohrung in der Lochscheibe. Die Trennvorrichtung weist zum Einstellen eines Auslaßspaltes innerhalb der zentralen Bohrung der Lochscheibe eine axial verschiebbar gelagerte Innenhülse und ein schraubverstellbares Teil auf.
Ferner sei auf die DE OS 43 01 785 A 1 verwiesen, welche eine Trennvorrichtung für Fleischwölfe zur Aussonderung der unerwünschten Bestandteile aus dem Wolfgut beschreibt, bei der gleichfalls durch eine zentrale Bohrung in der Lochscheibe diese ungewollten Bestandteile abtransportiert werden.
Bei dieser Lösung geht es vorrangig darum, den Auslaßspalt, die ringförmige Austrittsöffnung für die auszusondernden Bestandteile, möglichst von außen und während des Betriebes zu verstellen.
Dies wird gemäß der vorgestellten Trennvorrichtung dadurch erreicht, daß ein in Längsrichtung des gesamten Trennsystems ein Trennrohr vorgesehen ist, welches mit einer Einstelleinrichtung ausgebildet und über eine Kontermutter und Einstellbuchse zur Endlochscheibe befestigt wird.
Eine Trennvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist in DE 43 01 788 A1 offenbart.
Die bekannten Fleischwölfe, die mit derartigen Trenneinrichtungen ausgerüstet sind, besitzen sogenannte Monoschnecken, so daß der Arbeitsdruck beim Wolfen von Frischfleisch im Mittelwert bei ca. 5 bis 8 bar liegt, was noch beeinflußt wird durch die Fleischart, dessen Qualität und Stückgröße. Bedingt durch die Ausgestaltung und Ausbildung sowohl der Trennvorrichtung als auch der Fleischwölfe ist es nicht möglich, in höheren Arbeitsdruckbereichen zu fahren, was sich nachteilig auf das zu wolfende Gut als auch auf den Aussonderungsgrad auswirkt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung zu entwickeln, der sichert, daß gegenüber den bekannten Lösungen in höheren Druckbereichen gefahren werden kann und somit ein qualitätsgerechteres Aussondern von Hartbestandteilen aus dem Verarbeitungsgut möglich wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Hiernach wurde ein Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung, speziell für Fleischwölfe geschaffen, der es ermöglicht, im Hochdruckbereich zu arbeiten und gleichzeitig eine qualitätsgerechte Aussonderung der ungewollten Bestandteile aus dem Wolfgut sichert. Dies erfolgt durch die Ausbildung des als Drucksystem ausgebildeten Trennschneidsatzes, welcher derart gestaltet ist, daß dieses geschlossene Drucksystem sich im Zentrumsbereich der Trennlochscheiben ausbildet, die Trennprodukte durch Zwangsförderung selektiert und vom Zentrum der Trennlochscheiben über besonders ausgebildete und angeordnete Abflußkanäle aus diesem Zentrumsbereich seitlich nach außen abführt.
Der Trennschneidsatz ist sowohl ein- als auch mehrteilig ausführbar. Bei der Ausbildung als mehrteiliger Trennschneidsatz besteht dieser aus einem Vorschneider, einem Normalmesser, einer Lochscheibe, einem Trennmesser und einer Endlochscheibe, welche als Trennlochscheibe ausgebildet ist. Diese Trennlochscheibe stellt das Kernstück des erfindungsgemäßen Trennschneidsatzes dar, sie ist gegenüber den herkömmlichen Lochscheiben in ihrer Breite wesentlich stärker ausgeführt, so daß sie einmal den vorherrschenden Drücken, im Bereich bis zu 50 bar, Stand hält und zum anderen gesichert ist, daß über diese Trennlochscheibe die Absonderung und Ableitung der auszusortierenden Bestandteile möglich wird.
Dies wird dadurch erreicht, daß die Trennlochscheibe mit einer Sackbohrung ausgeführt ist, in die eine Querbohrung, als Austragskanal ausgebildet, einmündet und an der Innenwandung der Sackbohrung als Züge ausgebildete Förderhilfen vorgesehen sind.
Der Austragskanal ist einseitig in dieser Trennlochscheibe vorgesehen und mündet mit einem hälftigen Flächenquerschnitt in diese Sackbohrung. Die Einbindung und Anordnung der Trennlochscheibe zu den übrigen Schneidsatzteilen innerhalb des Schneidsatzgehäuses erfolgt in der Form, daß einmal das vor der Trennlochscheibe vorgesehene Trennmesser mit seinen Schrägnutschneiden unmittelbar auf der Fläche der Trennlochscheibe anliegt und seine Austragsschnecke in die Sackbohrung der Trennlochscheibe hineinragt, während die Trennlochscheibe selbst zum Schneidteilgehäuse in bekannter Weise mittels einer Überwurfmutter verspannt wird.
In einem Ausführungsbeispiel ist im Bereich des Schneidteilgehäuses, deckungsgleich zum Austragskanal, eine mit einem Regulierventil versehene Gehäuseöffnung vorhanden, wobei das Schneidteilgehäuse auch mit mehreren Gehäuseöffnungen ausgeführt sein kann, in denen dann jeweils ein Regulierventil vorgesehen ist.
Der Antrieb der eingesetzten Messer erfolgt über den Messerzapfen der Druck- und Förderschnecke bzw. über eine besonders ausgebildete Messerwelle, die mit der Druck- und Förderschnecke verbunden ist, wodurch die Drehbewegungen der Druck- und Förderschnecke auf die Schneidelemente übertragen werden.
Erfinderisch ist weiterhin, daß der vorgestellte Trennschneidsatz als ein Trennschneidsatz mit einer oder zwei Trennebenen ausgebildet wird. Dies wird über die Anordnung einer zweiten Trennlochscheibe realisiert, die die bisherige allgemein übliche Lochscheibe ersetzt und somit zwischen einem Normalmesser und einem Trennmesser angeordnet ist. Bei dieser Anordnung der zweiten Trennlochscheibe besitzt diese Trennlochscheibe verständlicherweise keine Sackbohrung, sondern eine Durchgangsbohrung zur Aufnahme der Messernabe, die aber so bemessen ist, daß sie lediglich den Durchtritt des Messerzapfens und der Messernabe ermöglicht, um das dahinter liegende Trennmesser antreiben zu können, ansonsten ist diese Trennlochscheibe in gleicher Weise ausgebildet wie die Endtrennlochscheibe. Die Messernabe verschließt die Mittelbohrung der 2. Trennlochscheibe, so daß keine Hartbestandteile in die nächste Schneidebene eindringen können. Bei der Ausbildung des Trennschneidsatzes als Enterprice-Trennsatz, besteht dieser nur aus der Anordnung eines Messers und einer Trennlochscheibe.
In einem Ausführungsbeispiel ist die Trennlochscheibe, die als Endtrennlochscheibe eingesetzt ist, zentrisch mit einem Gewinde versehen in dem ein Füllkegel Aufnahme findet. Diese vorteilhafte und erfindungsgemäße Ausführung der Trennlochscheibe ermöglicht es, daß unmittelbar dem Schneidteilgehäuse eine Wursttülle vorgesteckt werden kann, so daß unmittelbar das gewolfte Gut über diese Wursttülle in auf der Wursttülle dann aufgerafften Därmen abgefüllt werden kann.
Der in der Trennlochscheibe vorgesehene Füllkegel gewährleistet, daß das austretende Wolfgut über diesen Füllkegel in seiner Förderrichtung weitergeleitet wird, somit der Förderfluß nicht unterbrochen wird, was noch dadurch unterstützt wird, daß der Füllkegel mit einer Neigung ausgeführt ist, die im weitesten Sinne der Neigung der Wursttülle entspricht. Weiterhin ist der Füllkegel so gestaltet, daß sein äußerer Durchmesser der ungebohrten Fläche der Ecktrennlochscheibe entspricht.
Ein weiteres Merkmal des Ausführungsbeispiels ist in der druckabhängigen Ansteuerung zur Öffnung des im Schneidteilgehäuses vorgesehenen Austrittsventiles gegeben. Diese druckabhängige Ansteuerung zur Öffnung des Austrittsventiles erfolgt über eine Druckmessung des vorherrschenden Druckes innerhalb des Trennschneidsatzes. Entsprechend vorgesehene Drucksensoren übermitteln diesen Wert auf eine Rechnereinheit, welche einen entsprechenden Abgleich vornimmt und einen Motor ansteuert, über den die Verstellung der Austrittsöffnung des Austrittsventiles erfolgt. Somit wird gleichfalls sichergestellt, daß bei Druckschwankungen die Austrittsöffnung dieses Austrittsventiles immer so geregelt werden kann, daß einmal eine exakte Aussonderung der Hartbestandteile erfolgen kann und zum anderen gewährleistet ist, daß der Förderprozeß des Wolfgutes nicht negativ beeinflußt oder sogar unterbrochen wird.
Neben der sicher eleganteren Lösung einer automatischen druckabhängigen Einstellung der Austrittsöffnung des Austrittsventiles ist es verständlicherweise natürlich auch möglich, das Austrittsventil manuell zu betätigen, was dadurch signalisiert wird und ableitbar ist, indem der vorherrschende Druck innerhalb des
Trennschneidsatzes optisch angezeigt wird, damit der Bedienende entsprechend reagieren kann.
In vorteilhafter Ausführung der Erfindung kann dem Austrittsventil eine Ausleitrutsche zugeordnet werden, über die die ausgesonderten Bestandteile in entsprechende Behälter abgeführt werden können. Dabei ist die Ausleitrutsche zum Austrittsventil horizontal verstellbar angeordnet.
Weitere Ausführungen und besondere Gestaltungen der Erfindung sind dem folgenden Ausführungsbeispiel und den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die dazugehörige Zeichnung zeigt in
Figur 1:
eine Anordnung eines fünfteiligen Schneidsatzes mit Schneidteilgehäuse und Fördergehäuse, im Schnitt,
Figur 2:
die Trennscheibe in einer Schnittdarstellung,
Figur 3:
ein Trennmesser mit Austragsschnecke,
Figur 4:
einen Trennschneidsatz mit zwei Trennebenen
Figur 5:
eine Darstellung der Austragsschnecke.
Figur 6:
eine Schnittdarstellung des Trennschneidsatzes mit zugeordneter Wursttülle und eingesetztem Füllkegel
Figur 7:
eine schematische Darstellung zur automatischen Einstellung des Regulierventiles
Figur 8:
eine schematische Darstellung in Richtung auf die Austrittsöffnung des Trennschneidsatzes mit zugeordneter Ausleitrutsche
Einen Gesamtüberblick über die Ausgestaltung und Anordnung des neu geschaffenen Trennschneidsatzes verschafft die Darstellung nach Figur 1.
Der Trennschneidsatz besteht aus einzelnen Schneidsatzteilen, die als Vorschneider 2, als Messer 3, als Lochscheibe 4, als Trennmesser 5 und als Trennlochscheibe 8 ausgebildet und in dieser Folge im Schneidsatzgehäuse 11 angeordnet sind. Diese einzelnen Schneidsatzteile sind axial auf dem Messerzapfen 14 der Druck- und Förderschnecke 1 angeordnet, innerhalb des Schneidsatzgehäuses 11 gelagert und werden über eine nicht näher dargestellte Kontermutter zum Schneidsatzgehäuse 11 axial verspannt, wobei die nicht angetriebenen Schneidsatzteile, wie Vorschneider 2, Lochscheibe 4 und Trennlochscheibe 8, drehsicher zum Schneidsatzgehäuse 11 befestigt sind.
In dem Druck- und Fördergehäuse 18 is die Druck- und Förderschnecke Igelagert, welche für den Zutransport des Rohstoffes 15 verantwortlich ist und gleichzeitig über seinen Messerzapfen 14 das Messer 3 und das Trennmesser 5 antreibt.
Der Messerzapfen 14 kann dabei unmittelbar fest mit der Druck- und Förderschnecke 1 verbunden sein, denkbar ist natürlich auch, daß der Messerzapfen 14 durch eine gesondert gestaltete Messerwelle ersetzt wird, welche beispielsweise form- und kraftschlüssig mit der Druck- und Förderschnecke 1 verbunden werden kann. Voraussetzung ist, daß diese Messerwelle unmittelbar so ausgestaltet und profiliert ist, um die einzelnen Schneidsatzteile aufzunehmen und die Schneidsatzteile, das Messer 3 sowie das Trennmesser 5, antreiben kann.
Bei der nach Figur 1 dargestellten Ausführungsform des Trennschneidsatzes handelt es sich bei dem Vorschneider 2, dem Messer 3 und der Lochscheibe 4 um ganz normal handelsübliche Schneidsatzteile, denen dann ein Trennmesser 5 folgt, welches auch in bekannter Weise mit Schrägnutschneiden ausgebildet ist, die unmittelbar auf der Stirnfläche der Trennlochscheibe 8 aufliegen, somit einmal ein Schneiden des Wolfgutes und zum anderen die Ableitung der Hartbestandteile von der Oberfläche der Trennlochscheibe 8 zur Mitte des Trennschneidsatzes bewirken. In vorteilhafter Weise ist dieses Trennmesser 5 im Nabenbereich so ausgebildet, daß einmal das Trennmesser 5 zur davor angeordneten Lochscheibe 4 und zur nachgeordneten Trennlochscheibe 8 in deren Axialbohrungen gelagert und geführt ist und zum anderen die Nabe, in Richtung der Trennlochscheibe 8, als Austragsschnecke 6 ausgebildet, um die über das Trennmesser 5 zugeleiteten Hartbestandteile in den Bereich des Austragskanales 10 zu fördern und über diesen, quer zur Wolfrichtung, aus dem Trennschneidsatz und aus dem Gesamtsystem abzufördern, was derart geschieht, daß im Bereich der Austrittsöffnung des Austragskanales 10 zum Scheidsatzgehäuse 11 in diesem eine Gehäuseöffnung 12 vorhanden ist, welche über ein Regulierventil 13 verschlossen ist, wobei über das Regulierventil 13 die Austrittsmenge geregelt werden kann.
Die eingesetzte Trennlochscheibe 8 besitzt gegenüber handelsüblichen Endlochscheiben eine wesentlich stärkere Breite, bei der erfindungsgemäßen Trennlochscheibe 8 beträgt die Breite 25-50 mm. Weiterhin ist die Trennlochscheibe 8 im Zentrumsbereich mit einer sogenannten Sackbohrung 9 ausgeführt, welche einmal zur Aufnahme der Austragsschnecke 6 des Trennmessers 5 dient, weiterhin an ihrem Umfang als Züge ausgebildete Förderhilfen 17 besitzt, welche im Grund der Sackbohrung 9 enden.
Die Trennlochscheibe 8 besitzt weiterhin den Austragskanal 10, welcher in bevorzugter Weise als eine Bohrung ausgebildet ist und welche radial von der Sackbohrung 9 zum Umfang der Trennlochscheibe 8 verläuft. Dabei ist dieser Austragskanal 10 so in der Trennlochscheibe 8 angeordnet, daß eine Hälfte seiner Querschnittsfläche in den Bereich der Sackbohrung 9 einmündet.
Gleichfalls besitzt die Trennlochscheibe 8, wie jede andere Lochscheibe auch, Bohrungen 16, über die das Fleischgut zerkleinert aus dem Schneidsatzgehäuse 11 austreten kann. Diese Durchgangsbohrungen 18 befinden sich flächenhaft auf der Trennlochscheibe 8, jedoch nicht im Bereich des Austragskanales 10, womit sichergestellt wird, daß die abzuleitenden Produkte tatsächlich aus dem Schneidsatzgehäuse 11 abgeführt werden können, ohne das gutes Qualitätsfleisch über diesen Austritt mit abgefordert wird.
In der Figur 2 ist eine erfindungsgemäß ausgebildete Trennlochscheibe 8 dargestellt und es ist gezeigt, daß der Austragskanal 10 von der Sackbohrung 9 radial zum Umfang der Trennlochscheibe 8 verläuft. Gleichzeitig wird aus dieser Zeichnung die Ausbildung und Anordnung der Förderhilfen 17 ersichtlich.
Eine Ausbildung des eingesetzten Trennmessers 5 ergibt sich aus der Darstellung gemäß Figur 3 in der auch gezeigt ist, wie die Nabe des Trennmessers 5 als Austragsschnecke 6 ausgebildet ist. Bei dieser Ausführung des Trennmessers 5 besitzt die Austragsschnecke 6 eine umfangsseitig zur Nabe vorlaufende Nut 19, welche mit einer bestimmten Steigung in der Nabe des Trennmessers 5 eingearbeitet ist und eine definierte Breite und Tiefe besitzt.
Die Nut 19 verläuft dabei in Förderrichtung, ist auf den Grund der Sackbohrung 9 gerichtet und mündet unmittelbar in den Bereich der Eintrittsöffnung des Austragskanales 10.
Diese Austragsschnecke 6 kann sowohl unmittelbar mit der Nabe bzw. in der Nabe des Trennmessers 5 ausgebildet sein, es ist aber auch durchaus denkbar und realisierbar, daß diese Austragsschnecke 6 als ein selbständiges Teil gefertigt und eingesetzt wird. Bei dieser Wahl ihrer Ausführung besitzt die Ausstragsschnecke 6 beidseitig Aussparungen 20, 21, über die die Austragsschnecke 6 einerseits mit dem Messerzapfen 14 der Druck- und Förderschnecke 1 verbunden ist und andererseits über ihre Aussparung 20 mit einem im Grund der Sackbohrung 9 der Trennlochscheibe 8 vorgesehenen Zapfen 22 in Wirkverbindung steht und diesen übergreift. Die Aussparung 21 ist dabei der Form des Messerzapfens 14 angepaßt, während vorzugsweise die Aussparung 20 als eine kreisförmige Aussparung ausgebildet ist und so auf den zylindrischen Ansatz 22 aufgesetzt werden kann, daß diesseits die entsprechende Führung und Lagerung des Trennmessers 5 gewährleistet ist. Diese Ausführung ist in der Figur 5 gezeigt.
Um den Aussonderungsgrad der auszutragenden Hartbestandteile, je in Abhängigkeit des zu wolfenden Gutes, zu erhöhen, kann der vorgestellte Trennschneidsatz mit zwei Trennebenen ausgebildet sein, was über den Einsatz von zwei Trennlochscheiben 8 realisiert wird, wie es in der Zeichnung nach Figur 4 gezeigt ist.
Auch bei diesem Trennschneidsatz handelt es sich um einen mehrteiligen, einen fünfteiligen Schneidsatz, welcher dann aus dem Vorschneider 2, dem Messer 3, der dann folgenden ersten Trennlochscheibe 8, dem Trennmesser 5 und einer zweiten Trennlochscheibe 8 besteht. Die in der Mitte angeordnete 1. Trennlochscheibe 8 ist der 2. Trennlochscheibe 8, die als Endlochscheibe eingesetzt ist, in ihrer Ausführung analog, lediglich besitzt diese 1.
Trennlochscheibe 8 keine Sackbohrung 9, sondern ist mit einer Durchgangsbohrung versehen, welche genau der Form des Messerzapfens 14 angepaßt ist. Die Ableitung der auszusondernden Hartteile erfolgt analog der bereits beschriebenen Art über die eingesetzte Austragsschnecke 6, welche bei dieser Ausführung als ein gesondertes Bauteil als Losteil, wie in Figur 5 gezeigt, ausgebildet ist.
Zum funktionellen Ablauf wird ausgeführt, daß der Messerzapfen 14 von der Druck- und Förderschnecke 1 im Gleichlauf mit dieser angetrieben wird und somit die Messer 3 und 5 des Trennschneidsatzes antreibt, während infolge des Massenschubes der Rohstoff 15 von der Druck- und Förderschnecke in den Trennschneidsatz gefördert und dort stufenweise zerkleinert wird. Der Rohstoff 15 durchdringt sowohl die Lochscheibe 4 als auch die Trennlochscheibe 8. Infolge der Schrägnutschneiden 7 des Trennmessers 5, welches auf der Fläche der Trennscheibe 8 aufliegt bzw. anliegt, wird das Fleisch über die Bohrungen 16 zerkleinert und durch diese nach außen geführt, während die Hartbestandteile, die Knochenteilchen, Knorpel, Sehnen und kollagenes Gewebe infolge ihrer höheren Festigkeit gegenüber Fleisch nicht an den Schneidkanten der Bohrungen 16 der Trennlochscheibe geschnitten werden, sondern sie werden durch die Drehbewegung und Ausbildung der Schrägnutschneiden 7 des Trennmessers 5 zur Messernabenmitte gefördert, gelangen dort auf die Austragsschnecke 6, werden unter Nutzung der Förderhilfen 17 erfaßt und gelangen in die Sacklochbohrung 9. Die Förderhilfen 17 bewirken nicht nur einen besseren Einzug dieser Hartteile, sondern sie verleihen diesen Teilen noch eine zusätzliche Stützung innerhalb der Sackbohrung 9, so daß diese Hartbestandteile über die Austragsschnecke 6 auf den Grund der
Sackbohrung 9 und in den Austrittsbereich des Austragskanales 10 gefördert und gepreßt werden, so daß diese Hartteile dann über den Austragskanal 10 abgeleitet werden können. Dieser Prozeß wird durch die Nut 19 der Austragsschnecke 6 wesentlich unterstützt, die bevorzugter Weise eine Steigung im Bereich von 5 bis 30 mm besitzt und deren Nuttiefe 2 bis 15 mm betragen.
Die besondere Ausbildung der Nut 19 und das Zusammenspiel mit den in der Sackbohrung 19 vorgesehen Förderhilfen 17 bewirken eine Hochdrucksortierung, die Hartbestandteile werden über den Austrittskanal 10, der Gehäuseöffnung 12 mit dem eingesetzten Regulierventil 13 abgeleitet und das viskoelastische Eigenschaften besitzende Verarbeitungsgut, das Fleisch, wird zentrisch aus dem Schneidsatzgehäuse 11 heraus gefördert.
In einer vorteilhaften und erfindungsgemäßen Ausführungsvariante kann dem Schneidsatzgehäuse 11 eine Wursttülle 22 vorgesetzt werden, welche über die Überwurfmutter 23 mit dem Schneidsatzgehäuse 11 verbunden wird. Diese Ausführungsform wird gewählt, wenn das Wolfgut direkt in Därme abgefüllt werden soll. Auf dem zylindrischen Teil der Wursttülle 22 sind dann die entsprechenden Därme aufgerafft, was nicht näher dargestellt ist. Bei dieser Ausführungsform wird der als Endlochscheibe fungierenden Trennlochscheibe 8 ein Füllkegel 21 zugeordnet. Gemäß der Darstellung nach Figur 6 ist dabei der Füllkegel 21 mit einem Gewindezapfen 20 versehen, über den dann dieser Füllkegel 21 in ein entsprechendes Gewindeloch der Trennlochscheibe 8 eingeschraubt wird. Die geometrische Ausführung des Füllkegels 21 kann dabei verschiedenartig sein, vorteilweise wird dieser Füllkegel 21 in seiner Neigung der der Wursttülle 22 angepaßt, was sich sehr positiv auf den weiteren Förder- und Transportvorgang des anzufüllenden Wolfgutes auswirkt. Der äußere Durchmesser des Füllkegels 21 entspricht in seinen Abmaßen der ungebohrten Fläche der Trennlochscheibe 8.
Ein automatisches-druckgesteuertes Ableiten der Hartbestandteile aus dem Schneidsatzgehäuse 11 erfolgt über entsprechende Einrichtungen, die mit dem Regulierventil 13 in Verbindung stehen und in der Figur 7 dargestellt sind.
Die Notwendigkeit, das Ausleiten der Hartbestandteile automatisch und druckgesteuert ablaufen zu lassen, liegt in der Tatsache begründet, daß bei der Verarbeitung verschiedener Rohstoffarten auch unterschiedliche Schneidsatzteile eingesetzt werden müssen, insbesondere werden Lochscheiben mit unterschiedlichen Durchgangsbohrungen verwendet, wodurch wiederum unterschiedliche Drücke im gesamten Schneidsatzgehäuse 11 auftreten, auf den Massefluß des Rohstoffes einwirken und damit auch die Absonderungsqualität der abzuführenden Hartbestandteile verändern.
In Abhängigkeit der sich ergebenden unterschiedlichen Druckverhältnisse in dem Trennschneidsatz macht es sich erforderlich, den Austritt der Hartbestandteile entsprechend zu regeln, damit einmal ein ungestörter Zerkleinerungsprozeß und Transport des gewolften Gutes gesichert ist und andererseits mit dem geregelten Abführen der Hartbestandteile dieser Prozeß nicht negativ beeinflußt wird.
Dies geschieht über eine druckabhängige Ansteuerung der Öffnung des Regulierventiles 13, wie in der Figur 7 gezeigt. In dem Schneidsatzgehäuse 11 sind Drucksensoren 26 vorgesehen, die mit einem nicht näher dargestellten Rechner in Verbindung stehen und gleichfalls zu einem Motor 25 geschaltet sind, welcher wiederum über ein nicht näher dargestelltes Antriebselement auf das Stellorgan des Regulierventiles 13 einwirkt. Der Motor 25 zur Verstellung des Regulierventiles ist dabei an einem Gehäuseteil 24 befestigt und bewirkt, je nach erhaltener Information, unmittelbar auf die Verstellung der Austrittsöffnung des Regulierventiles 13 ein, wodurch statische Öffnungseinstellung des Regulierventiles 13 ermöglicht werden.
Da erfahrungsgemäß die Hartbestandteile eine statische Austragsregulierung infolge des Blockierens der Austrittsöffnung des Regulierventiles 13 oft verhindern, wird automatisch in dem Trennschneidsatz der Druck ansteigen, was über den Drucksensor 26 erfaßt wird. Über einen entsprechenden Abgleich innerhalb der gesamten Steuerelektronik der Anlage erfolgt die Ansteuerung des Motors 25 und von dort die Verstellung der Austrittsöffnung des Regulierventiles 13. Bei Absinken des entsprechenden Druckes erfolgt in analoger Weise ein Verschließen der Austrittsöffnung des Regulierventiles 13. Diese sogenannte schrittmotorische Bewegung kann auch so gestaltet werden, daß innerhalb sich ergebenden Vollkreises von 30° für die Austrittsöffnung des Regulierventiles 13 ein ständiges Schließen und Öffnen gegeben ist und somit den Druckverhältnissen innerhalb des Trennschneidsatzes entsprochen wird.
Drucksensorisch wird der einzuhaltende Sollwert beim Start der gesamten Maschine mit dem Befehlt der Druckerfassung justiert und von diesem Justierdruck abgeleitet, erfolgt die Regelung des automatischen Austrages der Hartbestandteile durch das Zusammenspiel der eingesetzten Drucksensoren 26, des Motors 25, des Mikrorechners und des Regulierventiles 13, wobei vorteilhafterweise Druckabweichungen von +/- 10 % unmittelbar auf die Verstellung der Austrittsöffnung des Regulierventiles 13 einwirken.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß Anstelle der automatischen druckgesteuerten Regelung das Regulierventil 13 auch über entsprechende Handhebel betätigt werden kann.
Die Darstellung nach Figur 8 zeigt die Zuordnung einer Ausleitrutsche 27, über welche die ausgesonderten Hartbestandteile abgeführt und in einem entsprechenden Behälter aufgefangen werden. Die Motorachse des nicht gezeigten Motors für das Öffnungsverhalten des Regulierventiles 13 ist hier mit 28 bezeichnet.

Claims (11)

  1. Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung, insbesondere Fleischwölfe, zur Aussonderung von Grissel, Knorpel, Sehnen und Knochenteilen, der als ein ein- oder mehrteiliger Schneidsatz mit einer Endlochscheibe mit Trennmesser und einem Schneidsatzgehäuse, wobei der Trennschneidsatz eine oder mehrere Trennebenen aufweist, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ableitung der harten und sehnigen Schneidgutbestandteile im Trennschneidsatz quer zur Förderrichtung der Zerkleinerungsmaschine erfolgt,
    daß die Endlochscheibe als eine verstärkt ausgebildete Trennlochscheibe (8) ausgebildet ist, die auf der dem Trennmesser (5) zugewandten Seite eine zentrische Sackbohrung (9) besitzt, von der radial zum Außendurchmesser der Trennlochscheibe (8) ein Austragskanal (10) verläuft, der in eine Gehäusebohrung (12) des Schneidsatzgehäuses mündet,
    daß eine im Schneidsatzgehäuse angeordnete radiale Austrittsöffnung für das auszusondernde Schneidgut ausgeführt ist,
    daß in der Sackbohrung (9) eine Austragsschnecke (6) angeordnet ist, die dem Trennmesser (5) zugeordnet ist und über die das Trennmesser 85) in der Sackbohrung (9) zentrisch gelagert ist,
    daß in der Sackbohrung (9) umfangsseitig Züge als Förderhilfen (17) ausgebildet sind.
  2. Trennschneidsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Trennlochscheibe (8) mit einem Breitenmaß von 25-50 mm ausgeführt und bis auf den Bereich des Austragskanales (10) mit Bohrungen (16) versehen ist.
  3. Trennschneidsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Austragskanal (10) derart in der Trennlochscheibe (8) angeordnet ist, daß dieser mit seinem hälftigen Kreisquerschnitt in der Sackbohrung (9) mündet.
  4. Trennschneidsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Fleischwolf eine Druck- und Förderschnecke (1) mit einem Messerzapfen (14) aufweist, auf dem ein Vorschneider (2), ein Messer (3), eine Lochscheibe (4), ein Trennmesser (5) und eine Trennlochscheibe (8) angeordnet sind.
  5. Trennschneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Trennschneidsatz mit zwei Trennlochscheiben (8) bestückt ist, wobei die zweite Trennlochscheibe (8) unmittelbar in der Mitte der einzelnen Schneidsatzteile angeordnet und mit einer Durchgangsbohrung ausgebildet ist, die der Form des Messerzapfens (14) entspricht.
  6. Trennschneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Austragsschnecke (6) fest mit dem Trennmesser (5) oder alternativ als Losteil ausgebildet ist und ihre umlaufende Nut (19) ein Steigungsmaß von 5 bis 30 mm besitzt, während ihre Nuttiefe im Bereich von 2 bis 15 mm ausgebildet ist.
  7. Trennschneidsatz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß die als Losteil ausgebildete Austragsschnecke (6) an ihren Stirnseiten Aussparungen (20; 21) besitzt, wobei die Aussparung (21) der Form des Messerzapfens (14) angepaßt ist und die Aussparung (20), einen Ansatz (22) der Trennlochscheibe (8) übergreifend, als zylindrische Sackbohrung (20) ausgebildet ist.
  8. Trennschneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    daß in der Gehäusebohrung (12) der Schneidsatzgehäuses (11) ein Regulierventil (13) vorgesehen ist, wobei der Austragskanal (10) so in der Trennlochscheibe (8) angeordnet ist, daß seine Eintrittsöffnung hälftig in den Umfang der Sackbohrung (9) hineinragt.
  9. Trennschneidsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß auf der Auslaufseite der Trennlochscheibe (8) mittig und austauschbar ein Füllkegel (28) angeordnet ist, dem mit der gleichen Neigung eine am Schneidsatzgehäuse (11) aufsetzbare Wursttülle (29) zugeordnet ist und dessen äußerer Durchmesser der Größe der Kreisfläche der ungebohrten Fläche der Trennlochscheibe (8) entspricht.
  10. Trennschneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
    daß dem Trennschneidsatz eine automatisch-druckgesteuerte Ausleiteinrichtung für die Hartbestandteile zugeordnet ist, die aus einem oder mehreren im Schneidsatzgehäuse (11) vorgesehenen Drucksensoren (26) und einem Motor (25) besteht, wobei der Motor (25) über ein Anstriebselement mit dem Regulierventil (13) verbunden ist und die Drucksensoren (26) und der Motor (25) mit einem Mikrorechner in Wirkverbindung stehen.
  11. Trennschneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Austrittsöffnung des Regulierventiles (13) eine horizontal verstellbare Ausleitrutsche (30) zugeordnet ist.
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