EP0894878A2

EP0894878A2 - Flockenreiniger

Info

Publication number: EP0894878A2
Application number: EP98810613A
Authority: EP
Inventors: René Waeber; Christian Sauter; Jürgen Faas; Peter Netzhammer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1997-07-30
Filing date: 1998-07-02
Publication date: 1999-02-03
Also published as: EP0894878A3; US6185787B1

Abstract

In einer Anlage zur Verarbeitung von Textilfasern erfolgt die Feinreinigung an einer Stelle, wo der Fasermaterialstrom schon (z.B. für das anschliessende Kardieren) aufgeteilt worden ist, beispielsweise im Kardenfüllschacht (8). Das Reinigungsaggregat umfasst mindestens ein Ausscheideelement (104,106,108) oberhalb einer Transportwalze (33), wobei eine Schmutzabfuhr Mittel (110,112,114) umfasst, um ausgeschiedenes Material vom Bereich der Walze zu entfernen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Reiniger für Fasermaterial. Die Erfindung ist insbesondere, aber nicht ausschliesslich, für Anlagen zur Verarbeitung von Baumwolle oder Fasern mit einer ähnlichen Stapellänge konzipiert.

Der nächstliegender Stand der Technik wird nachfolgend zum Vergleich mit der nun vorliegenden Erfindung näher beschrieben. Es erübrigt sich somit eine spezielle Behandlung an dieser Stelle.

Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, die Prinzipien weiterzuentwickeln, die in EP-A-810309 (bzw. US SN 08/856,866 vom 15. Mai 1997) festgehalten sind. Lösungen dieser Aufgabe ergibt sich jeweils aus den Ansprüchen 1 und 8.

Mehrere Ausführungen der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren der Zeichnungen erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1: eine Kopie der Fig. 1 aus EP-A-801158,
Fig. 2: eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 1, um eine Vorrichtung nach EP-A-810309 zu bilden.
Fig. 3: im Querschnitt (Fig. 3A) und in Seitenansicht (Fig. 3B) eine Schachtausführung gemäss der vorliegenden Erfindung, wobei die Fig. 3B nur ausgewählte Teile der Anordnung nach Fig. 3A wiedergibt,
Fig. 3C und Fig. 3D: zeigen je ein Detail der Anordnung nach Fig. 3A
Fig. 4: in Fig. 4A und 4B zwei mögliche Ausführungen der Klemmspeisung,
Fig. 5: die Faserzufuhr einer Karde mit einem Schacht gemäss dieser Erfindung,
Fig. 6: eine schematische Darstellung des Gestells von einem Füllschacht nach der Erfindung, von oben betrachtet, und
Fig. 7: eine Ansicht des Gestells nach Fig. 6.

In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde, z.B. die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das von der Flockenspeisung gelieferte Fasermaterial wird in der Form von Flocken in den Füllschacht 8 eingespeist, von einem Briseur 39 (auch Vorreisser genannt) als Wattenvorlage übernommen, einem Tambour 40 (auch Trommel genannt) übergeben und durch die Zusammenarbeit des Tambours mit einem Wanderdeckelsatz 50 weiter aufgelöst und gereinigt. Die Deckeln des Wanderdeckelsatzes 50 werden durch einen geeigneten Antriebssystem des Wanderdeckelaggregates über Umlenkrollen 56 einem geschlossenen Pfad entlang (gleichläufig oder gegenläufig zur Drehrichtung des Tambours) geführt. Fasern aus dem auf dem Tambour 40 befindlichen Vlies werden von einem Abnehmer 43 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 80 zu einem Faserband 90 gebildet. Dieses Kardenband 90 wird von einer Bandablage 13 in eine Transportkanne 14 in zykloidischen Windungen abgelegt. Die Karde 11 ist mit einer eigenen, programmierbaren Steuerung 12 versehen, und es ist auch eine geeignete "Bedienungsoberfläche" (z.B. eine Tastatur bzw. eine Anzeige) 15 für die Eingabe von Daten und/oder die Herausgabe von Zustandsmeldungen vorgesehen.

Fig. 2 zeigt nochmals die Karde 11 mit dem ihr zugeordneten Füllschacht 8. Letzterer umfasst einen oberen Teil (einen Einspeiseschacht) 31, sowie einen unteren Schachtteil (Reserveschacht) 34. Faserflocken aus den unteren Schachtteil 34 werden durch zwei Förderwalzen 35 als die vorerwähnte Watte 9 ausgetragen und an die Speisewalze 37 der Karde 11 weitergeleitet.

Zwischen dem oberen Schachtteil 31 und dem unteren Schachtteil 34 befindet sich eine Zuführvorrichtung 32, welche die Flocken einer Auflösewalze 33 zuführt. Solche Vorrichtungen sind im allgemeinen wohl bekannt. Gemäss der in EP-A-810309 beschriebenen Erfindung sollte an der Auflöse- oder Öffnungswalze 33 Reinigungselemente angebracht werden, um ein Reinigungsmodul zu bilden welches wesentliche Änderungen in den vorgeschalteten Anlagebereiche ermöglicht. Grundsätzlich werden die Zuführvorrichtung 32 und Auflösewalze 33, zusammen mit dem benachbarten Teil vom Gehäuse des Schachtes, derart umgebildet, dass daraus ein "Feinreiniger" entsteht.

Die Anpassung erfordert Elemente am Umfang der Walze 33, welche das Ausscheiden von Schmutz ermöglicht. In Fig. 2 sind Roststäbe 102 mit dazwischen liegenden Freiräume (nicht speziell angedeutet) schematisch dargestellt. Die Freiräume ermöglichen das Ausscheiden des Abganges in einen Sammelraum 103, der mit einer Absaugung (nicht gezeigt) zum Abführen des ausgeschiedenen Materials verbunden werden kann. Die Verbindung kann kontinuierlich oder, vorzugsweise, intermittierend erzeugt werden.

Die Zuführvorrichtung 32 stellt eine "Klemmspeisung" für die Auflösewalze 33 dar, wie nachfolgend anhand der Figuren 4A und 4B näher erklärt wird. Diese Klemmspeisung besteht aus einer Speisewalze 321 und einer Mulde 322. Es sind aber viele andere Formen solcher Klemmspeisungen bekannt, wie z.B. aus EP-A-383 246 bzw. EP-A-470 577 entnommen werden kann, und die können ebenfalls in der neuen Reinigungsstelle verwendet werden. In der bevorzugten Anordnung, die in Fig. 4A schematisch angedeutet ist, wird die Klemmspeisung als einer Art "Dosierung" nach EP-A-383 246 gestaltet. Dies stellt aber kein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung dar.

DE-A-25 32 061 beschreibt ein Verfahren zur Entstaubung von Spinngut sowie eine Vorrichtung zur Beschickung von Karden mit entstaubten Spinngut. Von besonderem Interesse war dabei das Entfernen von "Feinstaub", da sich solcher Staub für das Rotorspinnen besonders schädlich auswirkt. Angestrebt wurde daher eine Entstaubung zusammen mit einer zusätzlichen Reinigung, die mit einfachen Mitteln und intensiv durchgeführt werden sollten. Dazu sollte das Fasermaterial vor einer Karde oder Krempel weitgehend bis zur Einzelfaser isoliert und dabei der am Fasermaterial anhaftende oder frei werdende Staub einschliesslich des Mikrostaubes pneumatisch entfernt werden. Die entsprechende Vorrichtung nach DE-A-25 32 061 umfasst eine einer Öffnerwalze unmittelbar nachgeschalteten, rotierenden Siebtrommel, die an einen Saugzug angeschlossen ist. In Zusammenhang mit der rasch laufenden Öffnerwalze wurden Reinigungsroste und/oder Luftleitbleche zur Durchführung des Entstaubungsvorganges vorgesehen. Der Siebtrommel konnte ein Speiseschacht für die Karde nachgeschaltet werden. Im Ausführungsbeispiel nach DE-A-25 32 061 ist eine Kammer unterhalb der Öffnerwalze vorgesehen, wobei ein etwa im mittleren Bereich der Öffnerwalze angeordneter Reinigungsrost zur Ausscheidung von groben Verunreinigungen und der untere Teil der Kammer zur Aufnahme der Verunreinigungen dient. Wesentlich zum Aggregat war (Seite 7 der Beschreibung), dass eine das Fasermaterial weitgehend bis zur Einzelfaser isolierende Vorrichtung mit einer pneumatisch arbeitenden Abzugsvorrichtung zum Abführen des Staubes einschliesslich des Mikrostaubes vereinigt wurde.

Fig. 3A zeigt nochmals im Querschnitt die wesentlichen Elemente des neuen Füllschachtes 8, insbesondere den oberen Schachtteil ("Einspeiseschacht") 31, unteren Schachtteil ("Reserveschacht") 34 mit den Förderwalzen 35, die Materialzufuhr 32 mit der Speisewalze 321 und Speisemulde 322 und die Auflösewalze 33. Der Füllhöhensensor 325 (vgl. Fig. 2) ist ebenfalls in Fig. 3A gezeigt. Die von den Walzen 35 gelieferten Watte 9 wird nach Fig. 3A in einem Kanal 36 zur nicht gezeigten Speisewalze der Karde weitergeführt. Die Seitenansicht (Fig. 3B) zeigt das Reinigungsmodul vom gleichen Schacht betrachtet in Richtung des Pfeils P (Fig. 3A), wobei in der Figur 3B gewisse Elemente zum Teil weggeschnitten sind, um die darunter liegenden Elemente auch darstellen zu können. Die Länge der Walze 33 bestimmt die Arbeitsbreite B der Maschine. Diese Arbeitsbreite kann 1 m bis 2 m, vorzugsweise 1 m bis 1,5 m betragen. Die Zufuhr 32 muss Flocken möglichst gleichmässig über der Arbeitsbreite B an die Walze 33 liefern können und das gereinigte Material muss möglichst gleichmässig über die Breite des Schachtteils 34 verteilt werden. Die Walzen 321, 33 sind drehbar in Seitenwänden (nicht gezeigt) montiert und von diesen Wänden getragen. Die Drehachse der Walze 33 ist mit 170 angedeutet. Die Drehrichtungen sind jeweils mit Pfeilen angegeben.

Die mit einer Garnitur versehene Auflösewalze 33 arbeitet hier als eine Transportwalze, welche das Fasermaterial zwischen der Materialzufuhr 32 und der wattebildenden Einrichtung 34,35 transportiert. In der Drehrichtung dieser Transportwalze betrachtet, liegt die "Übernahmestelle", wo die Walze 33 Fasermaterial aus dem von der Zufuhr angebotenen Faserbart übernimmt, etwas vor der höchsten Stelle auf dem Transportweg. In dieser Hinsicht unterscheidet sich die neue Anordnung sowohl von der Prinziplösung nach Fig. 2 als auch (noch deutlicher) vom Stand der Technik nach DE-A-25 32 061. Aus der neuen Anordnung ergibt sich Platz für die Arbeitselemente, die jetzt beschrieben werden. Im Gegensatz zur schematischen Lösung nach Fig. 2 wird das Fasermaterial nun an drei Ausscheidegeräte 104,106,108 vorbeigeführt, um anschliessend in einen Umlenkungsbereich 20 am oberen Ende des unteren Schachtteils 34 zu gelangen. Die Ausscheidegeräte 104,106,108 sind im wesentlichen gleich gebildet, sodass die Beschreibung des Gerätes 104 als stellvertretend für die anderen beiden Geräte 106,108 betrachtet werden kann. Jedes Ausscheidegerät umfasst somit ein jeweiliges Ausscheideelement 110 und ein dem Ausscheideelement in der Transportrichtung vorangehendes Leitelement 112. Zwischen dem Leitelement 112 und dem ihm zugeordneten Ausscheideelement 110 befindet sich die Mündung eines Auscheidespaltes 1 14.

Jedes Gerät 104,106, 108 ist vorzugsweise individuell gegenüber der Transportwalze 33 einstellbar, um seine jeweilige Ausscheidewirkung zu optimieren, d.h. sowohl die Ausscheideelemente 110 wie auch die Leitelemente 112 sind gegenüber dem durch die Transportwalze gebildeten Transportweg bewegbar angeordnet. Dies kann dadurch gelöst werden, dass jedes Gerät 104,106,108 drehbar in den Seitenwänden der Maschine montiert ist und zwar derart, dass das Gerät als eine "Einheit" um einer jeweiligen Achse 105,107,109 manuell und/oder mittels einer Aktorik gedreht werden kann, um die Winkelstellungen der jeweiligen Elemente 110,112 gegenüber der Transportweg einzustellen. Eine Aktorik kann einen steuerbaren motorischen Antrieb umfassen, was aber nicht für die nun vorliegenden Erfindung wesentlich ist. Die einzelnen Elemente könnten einzeln eingestellt werden und zwar auf verschiedene Arten und Weisen, z.B. in radialen Richtungen gegenüber der Achse 170, durch Schwenken um je einer eigenen Schwenkachse.... usw. Die verschiedenen, die Ausscheidewirkung bestimmenden, Elemente könnten auch gleichzeitig (gemeinsam) von einer gemeinsamen Aktorik eingestellt werden. Auf diese Möglichkeiten wird hier nicht näher eingegangen, da die Gesamtanordung des Reinigungsmoduls in dieser Anmeldung im Vordergrund steht.

Aus Fig. 3A ist es ersichtlich, dass das erste Ausscheidegerät 104 sich praktisch "unmittelbar" an der Speisewalze 321 anschliesst. Zwischen der Speisewalze 321 und diesem ersten Ausscheidegerät 104 befindet sich nur ein Leitstab 116, welcher das von der Auflösewalze 33 erfasstes Material in den Arbeitsspalt zwischen dem ersten Leitelement 112 und der Transportwalze leitet. Es ist auch jeweils nur einen kleineren Abstand s zwischen einem vorangehenden Gerät 104 bzw. 106 und dem nachfolgenden Gerät 106 bzw. 108 vorhanden. Die Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 befindet sich daher in einer ungefähr waagerechten Ebene E, welche die Drehachse 170 der Walze 33 beinhaltet. Diese "Geometrie" ist nicht zwingend erforderlich. Die "Ebene E" könnte z.B. weiter in der Drehrichtung der Walze 33 verschoben werden, z.B. um einen Winkel von ca. 45° mit der dargestellten waagerechten Ebene zu bilden.

Die Reinigung erfolgt aber nun mindestens zum Teil "oberhalb" der Walze 33, d.h. oberhalb der dargestellten waagerechten Ebene E. Die Schwerkraft hilft dementsprechend weder dem Ausscheiden noch dem Abführen von Schmutz. Jedes Gerät 104,106,108 umfasst deshalb vorzugsweise eine eigene Schmutzabfuhr, die dafür sorgt, dass das durch das jeweilige Element 110 ausgeschiedene Material aus dem Bereich des Transportweges entfernt wird. Das zu entfernende Material bewegt sich in der Spaltmundung und in der sich daran anschliessende Spaltteil in einer Richtung, die sich ungefähr tangential zur Walze 33 erstreckt. Vorzugsweise wird dieses Material aber baldmöglichst in einer Richtung umgelenkt, die sich ungefähr parallel zur Drehachse 170 erstreckt, zumindest bis es an der einen oder anderen Seite der Maschine gelangt. Weil die Schwerkraft keine Mithilfe leistet, ist die Schmutzabfuhr vorzugsweise als Absaugung gelöst und jedes Gerät 104,106, 108 ist vorzugsweise mit dem eigenen Absaugrohr 117 versehen, der sich parallel zur Achse 170 über der Arbeitsbreite erstreckt. Die einzelnen Absaugröhre 117 können an einer Maschinenseite an einer gemeinsamen Absaugleitung (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die Verbindung kann nach den Prinzipien gelöst werden, die für die Karde in EP-B-340 458 und EP-B-583 219 erklärt wurden. Eine Alternativanordnung ist in US-B-52 55 415 zu finden.

Die Ausscheidegeräte können somit nach den Prinzipien konstruiert werden, die schon in der Karde zum Ausscheiden vom unerwünschten Material an der Hauptzylinder (Trommel bzw. Tambour) verwendet worden sind. Es sind mittlerweile sehr viele Ausführungsvarianten solcher Prinzipien bekannt und die nachfolgend Genannten gelten nur als Beispiele. Die sind:

EP-A-366 692:: (Jacobsen) Luftstom aus der Umgebung.
EP-A-366 918:: (Graf) Kardiersegment.
US-B-4,314,387:: (Hollingsworth) Einstellbares Messer.
US-B-5,530,994:: (Hollingsworth) Abgerundetes Messer.

Eine mögliche Lösung ist in unserer schweizerischen Patentanmeldung EP 97810695.3 beschrieben worden. Der Inhalt letzterer Anmeldung ist hiermit in der vorliegenden Beschreibung integriert, wobei die jetzt vorliegende Erfindung auch anhand von anderen Mitteln realisiert werden kann.

Mit drei Ausscheidegeräten 104,106,108 ist es möglich einen ausreichenden Reinigungsgrad der Wattenvorlage 9 zu erzielen auch dann, wenn (nach EP-A-810309) in der Putzerei keine Feinreinigung (mit einer Klemmspeisung) stattgefunden hat. Durch die vorerwähnte Verschiebung der Ebene E in der Transportrichtung könnte aber Platz für ein viertes Ausscheidegerät gewonnen werden. Das sich nach der Reinigung noch mit der Walze 33 bewegende (nach der Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 verbleibende) Fasermaterial kann daher für die Umlenkung bzw. den Abwurf in den Reserveschacht 34 vorbereitet werden. Dazu wird das Material vorerst mittels einer Leitfläche 22 eng an der Mantelfläche der garnierten Walze 33 geführt, wobei der Materialstrom dazu neigt, tangential von der Walze 33 in einer Richtung schräg nach unten wegzufliegen. Diese Neigung kann durch einen Luftstrom L unterstützt werden, der sich mit dem Materialstrom nach der Leitfläche 22 (in der Transportrichtung betrachtet) vermengt und weiter in der genannten tangentialen Richtung strömt. Die Anordnung ist besser aus der schematischen Detailskizze Fig. 3C ersichtlich. Der Luftstrom L fliesst an den Spitzen 331 der Walzengarnitur vorbei oder allenfalls sogar den äusseren Enden dieser Spitzen durch. Ein geeignetes Mittel, die optimale Strömungsrichtung zu bestimmen, wird nachfolgend näher erklärt.

Der Materialstrom wird somit weitestgehend von der Walze 33 abgelöst und in den sich nach unten konvergierenden Materialumlenkungsbereich 20 geführt. Für den Fall, dass sich einzelne Flocken an der Garnitur der Walze 33 anhaften sollten, ist die dem Reinigungsmodul gegenüberliegende Verschalung 323 der Walze 33 mit einer Abschlag-bzw. Abstreifkante 324 versehen, welche von der Garnitur hervorstehenden Flocken abstreifen und in den Bereich 20 umlenken kann. Der Verschalung 323 kann z.B. als Hohlprofil, beispielsweise durch Strangpressen, gebildet werden. Der entsprechende Teil schliesst sich einen benachbarten, mit keinem Bezugszeichen versehenen Muldenteil an, der die Mulde 322 bildet. Letzterer Teil kann ebenfalls als Hohlprofil gebildet werden.

Die Verschalung 323 ist auch mit einer nach innen ragenden Bürste 326 versehen, womit auch einzelne, in der Garnitur verbleibenden Fasern oder in die Garnitur eingedruckte Flocken aus der Garnitur entfernt und in den Bereich 20 umgelenkt werden können, bevor der betreffende Teil der garnierten Arbeitsfläche wieder an die Klemmstelle der Zufuhr 32 zurückgeführt wird. Die Bürste 326 umfasst z.B. einen Trägerstab 327 (siehe die Detailskizze, Fig. 3D), der in einer Aufnahmenute in der Verschalung 323 aufgenommen wird, wobei der Stab mit nach innen ragenden Borsten 328 versehen ist. Eine derartige Bürste kann problemlos gelegentlich als ersetzbare Einheit ausgewechselt werden. Die Bürste dient aber nicht primär dem Flockenabwurf sondern vielmehr der Abdichtung des Spaltes zwischen der Walze 33 und der Verschalung 323. Dadurch entsteht Stromaufwärts von der Bürste 326 ein Staudruck, welche auch dazu hilft, den Flocken-Luft-Strom gegen den unteren Schachtteil 34 umzulenken.

Der vorerwähnte Luftstrom L fliesst aus einem Beruhigungsraum 24 in einem Kasten 26, wovon die eine Wand 25 schräg angeordnet ist, um die eine Seite des Matrerialumlenkungsbereiches 20 zu bilden. Die ihr gegenüberliegende Seite dieses Bereiches 20 wird in Fig. 3A durch einen senkrechten Wandteil 341 gebildet, der sich nach oben an der Verschalung 323 und nach unten an der einen Förderwalze 35 anschliesst. Eine Alternativanordnung wird nachfolgend anhand der Fig. 5 kurz erklärt. Der Wandteil 341 ist mit einer Öffnung zur Aufnahme des Füllhöhensensors 325 versehen, ist aber nicht perforiert und kann der Verschalung 323 gegenüber eine Dichtung aufweisen. Der in den Schachtteil 34 einfliessende Luftstrom kann daher auf dieser Schachtseite nicht entweichen. Der Wandteil 341 kann aber gegenüber der Verschalung 323 verschiebbar sein, um die "Tiefe" des Schachtteils 34 (in einer waagerechten Richtung rechtwinklig zur Arbeitsbreite) einstellen zu können.

Die oberste Kante der Wand 25 liegt (von der Achse 170 betrachtet) hinter einem Blechstück, welches die Leitfläche 22 bildet. An dieser Wandkante ist eine Schwenkachse 23 angebracht, die sich über die Seitenwänden der Maschine hinaus erstreckt (siehe Fig. 3B) und ausserhalb dieser Wänden mit mindestens einem Einstellhebel 231 versehen ist. Die Achse 23 trägt einen Flügel 28, der zusammen mit dem vorerwähnten Blechstück einen Einströmungskanal für die Luftstrom L bildet (siehe auch Fig. 3C). Das Blechstück selbst ist fest gegenüber der Walze 33 montiert, es ist z.B. durch eine abgebogene Lippe an der Oberwand 27 des Kastens 26 gebildet. Durch das Schwenken der Flügel 28 kann aber die Breite und die Richtung des als "Vorhang" gestalteten Luftstroms L beeinflusst bzw. optimiert werden. Der Hebel 231 kann manuell oder durch eine gesteuerte Aktorik betätigt werden.

Der Luftstrom L wird von einem Gebläse 29 erzeugt und fliesst über eine Klappe 21 in das Beruhigungsraum 24 hinein. Die Blasluft könnte von der Umgebung gewonnen werden. In der bevorzugten Lösung wird sie aber als Zirkulationsluft aus dem Schachtteil 34 gewonnen und zwar durch Löcher (nicht speziell gezeigt) in einem Wandteil 342, welcher sich in der Ausführung nach Fig. 3A senkrecht nach unten vom unteren Ende der Wand 25 erstreckt und dem Wandteil 341 gegenübersteht. Es sind schon viele "perforierte" Wände zur Verwendung in einem wattebildenden Schacht bekannt, sodass eine detaillierte Beschreibung des Wandteiles 342 erübrigt. In der bevorzugten Lösung wird die perforierte Schachtwand als Siebwand gebildet, wobei die Wand aus Teilen (Lamellen) zusammengestellt werden kann. Gleichgültig, wie die perforierte Wand gebildet wird, kann die aus dem Schachtteil 34 austretende Luft in einer Kammer 343 gesammelt und nach unten geführt werden, bis sie über einem Zwischenstück 344 an den Ventilator 29 weitergeleitet wird. Die Luftströmung durch die Fasermasse im Schachtteil 34 dient der Verdichtung der darin gestauten Flocken, was die Gleichmässigkeit der zwischen den Wandteilen 341,342 gebildeten Watte und schliesslich daher der von den Walzen 35 abgelieferten Watte 9 erheblich verbessert.

Die erforderliche Luftmenge kann empirisch ermittelt werden. Der Ventilator 29 wird aber vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Die erforderliche Luftmenge kann mittels eines Schiebers 210 bzw. mittels der Konstruktion der Klappe 21 eingestellt werden.

Grundsätzlich ist es aus DE-C-2804413 bekannt, Luft durch den unteren Schachtteil eines Füllschachtes zu führen, um dadurch eine Verdichtung der darin gestauten Fasermasse (Watte) zu bewirken. Ergänzungsvorschläge sind in DE-B-3504607; DE-B-3528853; DE-B-3530327 und DE-A-4434250 zu finden. In keinen dieser bekannten Anordnungen ist die Luftführung in Kombination mit einem Reinigungsmodul im Füllschacht vorgesehen.

Figur 3A zeigt die bevorzugte Lösung, worin die Watte zwischen den Wandteilen 341,342 ein gewisses Gewicht (ca. 1 bis 2 kg.) aufweist, sodass der Schachtteil 34 als Materialspeicher bzw. -puffer dient. Diese Lösung ist aber für die Erfindung nicht wesentlich. Es ist z.B. eine Alternative bekannt, z.B. in US-B-5,623,749, worin Material nur am unteren Ende des Speiseschachtes gesammelt wird und praktisch unmittelbar an die Speisewalze der Karde weitergegeben wird. Die vorliegende Erfindung ist auch in einer derartigen Variante der wattebildenden Einrichtung verwendbar.

Der Begriff "Klemmspeisung" bedeutet in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen "Klemmspeisung mit anschliessender Reinigungsfunktion", wobei die Materialausscheidung als ein wesentliches Merkmal der Reinigungsfunktion gilt.

Die Figur 4A zeigt schematisch eine mögliche Ausführung als Beispiel einer Zuführvorrichtung 32 mit einer Klemmspeisung, die zusätzlich als Dosiergeräte nach EP-B-383 246 konzipiert ist. Es reicht aber für den Kardenfüllschacht allenfalls aus, einen Volumenstrom (eher als einen Massenstrom) zu dosieren. In einem solchen Fall ist es möglich, auf spezielle Massnahmen zum Konstanthalten der Dichte des Materials im Klemmspalt zu verzichten. Die Fig. 4B zeigt eine vereinfachte Variante (ohne Dosierung).

In den Darstellungen der Figuren 4A und 4B ist die Distanz zwischen der Klemmstelle und der Faserübernahmestelle (im Sinne der EP-A-419 415) jeweils mit "P" angegeben. Diese Distanz wird beim Verarbeiten von "Kurzstapelfaser" (Baumwolle und Chemiefaser mit entsprechenden Stapellängen) nicht grösser als 100 mm und vorzugsweise im Bereich 14 mm bis 40 mm gewählt. Der "Reinigungsparameter" P kann gemäss
EP-A-419 415 einstellbar sein, so dass das Parameter dem zu verarbeitenden Fasersortiment angepasst werden kann. Das Parameter P kann z.B. mittels einer Steuerung mit einem Reinigungskennfeld gemäss EP-A-452 676 einstellbar gemacht werden.

Die zwei Seitenwände 156, 158 des Flockenschachtes 31 in Fig. 4A reichen bis nahe an die Oberfläche der Speisewalze 32 bzw. der Mulde 322 heran und divergieren voneinander geringfügig, damit keine Flockenstaus entstehen. Die Flocken im Schacht 31 werden von den in Pfeilrichtung drehenden Speisewalze 32 erfasst und zu einer Flokkenwatte im Förderspalt 302 zwischen der Speisewalze 321 und der Mulde 322 komprimiert. Die um eine Achse 170 drehbare Öffnerwalze 33 löst dann die Flocken aus dieser Flockenwatte heraus und bildet eine Flockenströmung, die sich in Pfeilrichtung 164 weiterbewegt. Alle von den mit der Drehzahl n umlaufenden Speisewalze erfassten Flocken werden durch einen Förderspalt transportiert, dessen Breite x den kleinsten Abstand zwischen der Speisewalze 321 darstellt und der Mulde 322 und dessen Länge der Länge der Speisewalze bzw. der Breite der Seitenwände des Schachtes entspricht.

Die Speisewalze 321 ist in Pfeilrichtung um die Drehachse 168 drehbar, und die Drehachse 168 ist an ihren beiden Enden vom jeweiligen Lenker 172 getragen, wobei die beiden Lenker 172.2 (von denen nur der eine in Figur 4A ersichtlich ist) am oberen Ende der feststehenden Speisemulde 322 an der Drehachse 324 angelenkt sind. Der Förderspalt 302 hat in diesem Beispiel seine minimale Breite an der Stelle 304. Diese Anbringung der Speisewalze 320 ermöglicht eine Veränderung der Minimalbreite 304 durch Schwenkbewegungen der Lenker entsprechend den Pfeilen 174. Eine Vorspanneinrichtung 176 greift aber von oben auf das untere Ende der Lenker 172 und drängt damit die Speisewalze in Richtung der Speisemulde 322.

Die Vorspanneinrichtung 176 umfasst eine Vorspannfeder 178, welche an ihrem einen Ende gegen eine am Füllschacht fest angeordneten Anschlag 180 und an ihrem anderen Ende an einem mit dem Arm 172 verbundenen Anschlag 182 anliegt. Zwischen dem Anschlag 180 und dem Anschlag 182 erstreckt sich eine Stange 184, welche verschiebbar innerhalb des Anschlages 182 angeordnet ist. Es versteht sich, dass eine zweite Vorspanneinrichtung 176 auf der anderen Stirnseite der Speisewalze 321 vorgesehen ist und dort ebenso auf den zugeordneten Arm 172 drückt. Die beiden Federn 178 versuchen daher den Abstand x zu verkleinern. Der minimale Abstand x wird durch eine Anschlageinrichtung (nicht gezeigt) vorgegeben, die mit dem gezeigten Arm 172 zusammenarbeitet. Eine weitere Anschlageinrichtung befindet sich auf dem anderen Stirnende der Speisewalze 321 und arbeitet in entsprechender Weise mit dem dortigen Arm 172 zusammen.

Der Abstand x stellt sich im Betrieb je nach dem im Förderschacht herrschenden Druck, der Dichte und dem Öffnungsgrad der Flocken und der Kraft der Federn 178 ein, wobei die Grösse des Abstandes x sich durch die Verschiebebewegung der Stange 184 innerhalb des Anschlages 182 ermitteln lässt. Die Stange 184 und der Anschlag 182 sind als Wegmesseinrichtung ausgebildet. Das Dosierverfahren und die durchgeführte Regelung sind in EP-C-470 577 erklärt worden.

Die Figur 4B zeigt schematisch eine Anordnung nach EP-A-419 415 mit einer Öffnerwalze 33 und einer Zufuhrvorrichtung 32, die eine Speisewalze 320 und eine Speisemulde 300 umfasst. Die Drehrichtungen der Walzen (mit Pfeilen angegeben) ergeben eine Gleichlaufspeisung, d.h. das Fasermaterial wird durch die Walze 33 von der Speisemulde 300 weggetragen, es wird nicht nach der Übernahme durch die Walze 33 zwischen der Mulde 300 und der Oberfläche der Walze 320 zurückgeführt. Die Speisewalze 320 ist derart gegenüber der Walze 33 angeordnet, dass ein Verdichtungspalt V definiert wird, wo der Radius R der Walze 33 mit dem Radius r der Walze 320 in einer Flucht liegt. Dieser Verdichtungsspalt V definiert die "Übernahmestelle", wo das Fasermaterial von der Walze 33 übernommen wird.

Die Speisemulde 300 ist derart gegenüber der Speisewalze 320 angeordnet, dass sie gemeinsam eine engste Stelle ES definieren. Die Distanz "p" zwischen der Stelle ES und dem Verdichtungsspalt V sollte nach EP-A-419 415 der Stapellänge des zu verarbeitenden Materials angepasst werden. Vorzugsweise wird dies dadurch bewirkt, dass die Mulde 300 gegenüber der Walze 320 eingestellt wird, wie durch den Doppelpfeil in Figur 4B angedeutet wird. Die Position der Mulde 300 ist vorzugsweise um die Drehachse der Walze 320 einstellbar, um die Winkelstellung vom Radius (gestrichelt angedeutet) durch die engste Stelle ES gegenüber dem Radius r zu verändern.

Feinreinigen

Die Ausführungen arbeiten alle gemäss dem bekannten Prinzip, wonach sich der Faserstrom einem gekrümmten Pfad entlang bewegt wird, während Material aus den (radial) äusseren Schichten zum Ausscheiden abgetrennt wird. Der Öffnungsgrad kann der Reinigungsfunktion angepasst werden, so dass die Verunreinigungen radial nach aussen "auswandern" können, so dass tendenziell eher Verunreinigungen als Guffasern abgetrennt werden.

Nachdem der Faserstrom diese Ausscheideelemente verlassen hat, kann er direkt in den unteren Schacht abgegeben werden. Es ist nicht nötig, ihn weiter zu verarbeiten (z.B. an eine Siebtrommel) oder zu transportieren - solche Schritte (bei der durch den Feinreiniger bewirkten erhöhten Öffnungsgrad) würden zu Nissenbildung führen.

In der bevorzugten Ausführung umfasst das Reinigungsmodul im Füllschacht eine einzige Öffnungswalze 33. Es sind aber Reinigungsgeräte (z.B. DE 40 39 773) bekannt, die einen "Walzenzug" umfassen, d.h. mehrere je mit einer Garnitur versehenen Walzen, wobei jede Walze mit mindestens einem Element versehen ist, das Verunreinigungen aus dem Materialstrom ausscheidet. Solche "Mehrwalzenreiniger" sind ebenfalls in einem "Reiniger-Schacht" nach dieser Erfindung verwendbar, bieten aber keine wesentlichen Vorteile im Vergleich mit der Einzelwalzevariante nach der bevorzugten Lösung.

Die Anordnung nach Fig. 2 bzw. Fig. 3A ist konventionell bezüglich der Übergabe der Watte vom Schacht an die Karde. Die neue Reinigungsstelle ist aber auch in anderen Anordnungen anwendbar, z.B. wo der Schacht 8 derart mit der Karde 11 verbunden wird, dass auf die Zwischenwalzen 35 verzichtet werden kann. Solche Anordnungen sind z.B. in DE-A-37 33 631, DE-A-37 33 632 und DE-A-37 34 140 gezeigt. Es können auch mehrere Vorreisser 39 vorgesehen werden, wie z.B. in DE-A-43 31 284 vorgeschlagen wird.

Die Erfindung ist auch nicht auf die Anwendung in der Wanderdeckelkarde eingeschränkt. Es sind z.B. Festdeckelkarde bekannt (siehe DE-A-44 18 377), die ebenfalls je mit einem Füllschacht nach dieser Erfindung ausgerüstet werden können. Die Erfindung kann auch in Kombination mit sogenannten Krempeln zur Verarbeitung von Langstapelfasern verwendet werden.

Die neue Reinigungsstelle wird vorzugsweise in der Schachtsteuerung integriert, wie auch in Fig. 2 schematisch gezeigt ist. Diese Steuerung umfasst normalerweise einen Regler 323 für einen drehzahlsteuerbaren Motor 324, welcher die Speisewalze 321 antreibt. Der Regler 323 ist mit einem Füllhöhensensor 325 verbunden, wobei verschiedene (optischen bzw. druckempfindlichen) Sensoren bekannt sind, die diese Aufgabe erfüllen können, sodass auf eine eingehende Beschreibung verzichtet werden kann. Mittels eines geeigneten Regelalgorithmus kann das Füllniveau im unteren Schachtteil 34 innerhalb vorgebbaren Toleranzen gehalten werden. Es kann auch ein Sensor S im Auslauf vorgesehen und mit dem Regler 323 verbunden werden, sodass die Produktion der Reinigungsstelle der Produktion der Karde angepasst werden kann. Eine solche Anordnung (für einen Füllschacht ohne Reinigungsstelle) ist aus DE-A-36 25 311 sowie aus DE-A-32 44 619 (US-C-4,535,511) bekannt.

Ebenfalls bekannt aus dem Stand der Technik ist eine weitere Variante, die in Fig. 2 angedeutet ist, nämlich das Vorsehen eines Weg- oder Kraftsensors 326, welcher auch zur Signalübertragung mit dem Regler 323 verbunden ist. Der Sensor 326 misst den durch die Mulde 322 zurückgelegten Weg, bzw. die auf ihr ausgeübten Kräfte, um eine Art "Dosierung" (z.B. nach EP-A-383 246) zu ermöglichen.

Es ist nun möglich, die Karde 11 und ihre Speisung (aus dem Schacht 8) als "Einheit" zu steuern, wozu die Steuerungen der beiden Maschinen zusammengelegt oder miteinander verknüpft werden können. Eine solche Anordnung ist speziell vorteilhaft in Kombination mit der nun vorliegenden Erfindung, weil es dadurch möglich wird, die Reinigungswirkungen der Karde selbst und der ihr zugeordneten Reinigungsstelle aufeinander abzustimmen, z.B. nach dem "VARIOset"-Prinzip, das in EP-A-452 676 erklärt und in EP-A-801158 ergänzt wurde.

Fig. 5 zeigt schematisch einen Speiseschacht 8 mit einem Reinigermodul RM nach dieser Erfindung. Der Unterteil 34 des Schachts bildet eine Faserwatte W, woraus Fasern mittels einer Speisewalze SW und Speisemulde SM an einen Vorreisser V befördert werden. Es können mehrere Vorreisser vorgesehen werden, wie mit gestrichelten Kreisen V2 und V3 angedeutet wird. Das Bezugszeichen VM deutet auf einen Antriebsmotor, der für den Vorreisser V (und allenfalls für die zusätzlichen Vorreisser V2, V3) vorgesehen ist. Das Zeichen VA deutet auf ein Ausscheideelement im Vorreissermodul und der Kasten VAS stellt schematisch eine Aktorik zum Einstellen des Elementes VA gegenüber dem Vorreisser dar.

Der Vorreisser V samt Ausscheideelement bildet auch eine Öffnungs- und Reinigungsvorrichtung bzw. ein Reinigungsaggregat. Es sind verschiedene Aggregate bekannt, welche die erforderliche Funktion erfüllen können, siehe z.B. DE 40 39 773 bzw. EP 618 318. Das Reinigungsmodul RM im Schacht 8 und das Reinigungsaggregat im Kardeneinlauf können nun beiden mit der Kardensteuerung 120 (siehe auch Fig. 1) verknüpft werden, so dass sie gemeinsam oder einzeln eingestellt werden können.

Die Einstellung kann z. B. nach EP-B-452 676 (bzw. US-5,181,195) erfolgen.

Der Schacht 8 nach Fig. 5 unterscheidet sich vom Schacht nach Fig. 3 darin, dass der untere Schachtteil 34 nicht senkrecht sondern geneigt angeordnet ist, und zwar derart, dass das untere Ende des Schachtes in der Nähe der Speisewalze/Speisemulden-Einheit steht (vgl. US-B-5,623,749). Obwohl keine Förderwalzen 35 (Fig. 2 und 3) in Fig. 5 gezeigt sind, können sie trotzdem vorgesehen werden, um die Watte aus den Schacht weiterzuleiten.

Die Luftzirkulation durch den unteren Schachtteil 34 und den Flockenabwurf ab der Walze 33 können im wesentlichen gleich der Ausführung nach Fig. 3 gewählt werden und sie werden deshalb nicht näher beschrieben.

Der obere Schachtteil 31 muss derart oberhalb der Zufuhr 32 angeordnet werden, dass Fasermaterial zuverlässig in die Klemmstelle zwischen der Speisewalze 321 und der Speisemulde 322 gelangt. Die Position des Schachtteiles 31 ist daher im wesentlichen durch die Stelle der Zufuhr 32 gegenüber der Walze 33 bestimmt.

Die Erfindung nach der vorliegenden Anmeldung kann auch mit der Erfindung nach EP-A-801158 (bzw. US SN 08/824,604) kombiniert werden. Der Inhalt von EP-A-801158 ist daher hiermit in der vorliegenden Anmeldung integriert.

Das Reinigermodul nach dieser Erfindung ist nicht nur in einer Kardenschacht verwendbar. Die gleichen Lösungsansätze können zum Gestalten einer "Reinigungsmaschine" verwendet werden, die in einer konventionellen Putzereilinie zum Einsatz kommen soll, weshalb die nachfolgenden Ansprüche nicht auf die Kombination mit einer wattebildenden Einrichtung eingeschränkt sind.

Bei der Anwendung in einem Feinreiniger wird es möglich sein, eine grössere Öffnerwalze zu verwenden. Während die Walze 33 einen Durchmesser im Bereich 250 bis 300 mm aufweisen kann, sollte ein Feinreiniger eine Öffnerwalze mit einem Durchmesser grösser als 350 mm z.B. ca. 400 mm versehen sein. Die Arbeitsbreite kann im Bereich 1 bis 1,5 m liegen, z.B. 1,2 m.

In einem Feinreiniger wird es allenfalls wichtig sein, dem Umfang (die Arbeitsfläche) der Öffnerwalze intensiver auszunutzen, als dies in einem Füllschacht möglich bzw. nötig ist, weil der Feinreiniger einen höheren Materialdurchsatz bewältigen muss (gegenwärtig 500 bis 600 kg/h). Andererseits ist es dann nicht notwendig, das Flokkenmaterial abzuwerfen, da es durch eine bekannte Absaugung an die nächste Maschine in der Linie weitergeleitet wird. Den "Ausgang" vom Reinigungsmodul an die Absaugung kann deshalb im wesentlichen unterhalb der Zufuhr vorgesehen werden, was viel Platz in der unteren Walzenhälfte für weitere Ausscheidegeräte (z.B. Ausscheidegeräte Nummer 4, 5 und sogar allenfalls 6) frei lässt. Die Reinigungselemente an der unteren Hälfte der Öffnerwalze könnten sich aber auch von den Ausscheidegeräte 104,106,108 unterscheiden, weil an der unteren Walzenhälfte die Schwerkraft bei der Materialausscheidung bzw. bei der Schmutzentfernung wieder eine Rolle spielt.

Im Vergleich mit einem konventionellen Füllschacht stellt die bevorzugte Ausführung nach Fig. 3A und Fig. 4B deutlich höhere Anforderungen an die Präzision der Arbeitselemente bzw. der Montage. Im "Reinigermodul" nach der Erfindung muss die gegenseite Positionierung einiger Drehachsen gewährleistet werden, nämlich der Öffnerwalze 33, Speisewalze 321 und Ausscheidegeräte 104, 106, 108. Zudem muss es möglich sein, die Speisemulde 322 genau gegenüber der Speisewalze zu verstellen. Der konventionelle Füllschacht ist eine relativ einfache Struktur mit einem relativ einfachen Aufbau. Das Problem wird schwieriger, wenn die konventionelle Arbeitsbreite von ca. 1000 mm (z.B.) auf ca. 1500 mm erhöht wird. Es ist deshalb klar, dass der konventionelle Aufbau des Schachtes verstärkt werden muss.

Die bevorzugte Lösung letzterer Aufgabe beruht darauf, dass die Festigkeitsanforderungen nur im Bereich des Reinigermoduls, nicht aber in den anschliessenden Schachtteile, erhöht worden sind. die Lösung sieht daher ein Reinigermodul zur Anwendung in Reiniger nach der Erfindung vor, wobei das Modul ein Träger für die Arbeitselemente des Reinigers umfasst. Der Träger ist dadurch gekennzeichnet, dass er aus Seintenwänden und Querstreben besteht, wobei die Wandstärken die erforderliche, gegenseitige Positionierung der Arbeitselemente gewährleisten und die Querstreben die Seitenwände zusammenzuhalten.

Die Seitenwände können Lagerteile aufnehmen, welche die Arbeitselemente drehbar tragen.

Ein solches Modul kann mit einem Unterbau verbunden werden, welches das Modul in einer geeigneten Höhe gegenüber der Karde halten wird. Dieser Umbau umfasst vorzugsweise zwei Säulen, die je einer Seitenwand zugeordnet sind. Weitere Elemente des Schachtes können auf dem Gestell montiert werden, das grundsätzlich aus dem Träger des Reinigermoduls und seinem Unterbau besteht. Vorzugsweise wird jede Säule aus Blech gebildet, wobei das Blechmaterial jeder Säule zwischen der entsprechenden Seitenwand und den Querstreben eingeklemmt wird, um eine Sandwich-Struktur zu bilden. Die Säulen sind aber vorzugsweise zusätzlich fest mit den Querstreben, z.B. mittels Schweissnähte, verbunden.

Ein derartiges Gestell ist schematisch in den Figuren 6 und 7 gezeigt, wobei die mittleren Teile der dargestellten Elemente weggelassen sind, da sie keine wesentlichen Einzelheiten beinhalten. Die dargestellten Elemente sind auch wonötig weggeschnitten worden, um darunterliegende Elemente zu zeigen. Die beiden Säulen, links und rechts, sind mit den Bezugszeichen 240, 241 angedeutet. Diese können aus relativ dünnes Blech (z.B. 2 bis 5 mm) gebildet werden. Die nötige Knickfestigkeit erhalten sie, durch die Umbiegung zu einem geeigneten Säulenquerschnitt (in Fig. 6 U-förmig, was aber nicht wesentlich ist). Der Träger des Reinigermoduls umfasst die zwei Seitenwände 242 bzw. 243 und sechs Querstreben 244A und B, 245a und B sowie 246A und B (wobei in Fig. 6 nur die Streben 244A, B und in Fig. 7 nur die Streben 244B, 245B und 246B sichtbar sind).

Die Seitenwände 242, 243 sind aus relativ dickes Blech (z.B. 12 mm) gebildet, sind aber im Vergleich zu den Säulen relativ klein, weil sie nur eine genügende Höhe H aufweisen müssen, um die vorerwähnten Arbeitselemente des Reinigungsmoduls aufnehmen zu können. Die unterste Grenze dieser Höhe H wird für eine Lösung nach Fig. 3A durch die Stellung der Drehachse der Speisewalze 321. Die Seitenwände 242, 243 sind mit Lager versehen (nicht gezeigt), um die Arbeitselemente nach Fig. 3A aufnehmen zu können.

Die Querstreben 244, 245, 246 bestimmen die Arbeitsbreite B. Sie sind vorzugsweise fest mit den Säulen 240, 241 (z.B. durch Schweissnähte, nicht gezeigt) verbunden. die Seitenwände 242, 243 sind aber auch fest mit den Querstreben verbunden, wie schematisch in den Figuren 6 und 7 gestrichelt an den Stellen 247 angedeutet ist. Diese Verbindungen können z.B. mit Schrauben bzw. Bolzen derart erfolgen, dass das relativ dünnes Blech der Säulen 240, 241 zwischen den Streben 244, 245, 246 und den Seitenwänden 242, 243 fest eingeklemmt ("Sandwichbau") ist, was die Stärke der Säulen 240, 241 an deren kritischen Stellen erhöht.

Die Säulen 240, 241 bilden Teile eines Unterbaus, welcher die Höhe des Reinigermoduls gegenüber der Karde (vgl. Fig. 1 bzw. Fig. 5) bestimmt. Dieser Unterbau kann weitere Teile umfassen, z.B. Fussteile bzw. einen Rollträger, um die Beweglichkeit des Füllschachtes gegenüber der Karde zu gewährleisten.

Claims

Reiniger mit einer drehbaren Transportwalze, einer Materialzufuhr, Ausscheideelementen und einer Schmutzabfuhr, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Ausscheideelement oberhalb der Transportwalze angeordnet ist und die Abfuhr Mittel umfasst, um ausgeschiedenes Material vom Bereich der Walze zu entfernen.
Reiniger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ausgeschiedenes Material in einer Richtung im wesentlichen parallel zur Drehachse der Walze abgeführt wird.
Reiniger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Element in einem Ausscheidegerät integriert ist und die Abfuhr eine diesem Gerät zugeordnete Absaugung umfasst.
Reiniger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Geräte vorgesehen sind, wobei jedem Gerät eine eigene Absaugung zugeordnet ist.
Reiniger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Geräte einzeln und/oder gemeinsam einstellbar sind.
Reiniger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Walze eine wattebildende Einrichtung, z.B. ein Füllschacht zugeordnet ist.
Reiniger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung unterhalb der Walze angeordnet ist.
Reiniger mit einer drehbaren Transportwalze und mehreren Schmutzausscheideelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente jeweils einem von mehreren Schmutzausscheidegeräten zugeordnet sind.
Reiniger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Geräte einzeln und/oder gemeinsam einstellbar sind.
Reiniger nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Gerät eine eigene Schmutzabfuhr zugeordnet ist.
Reiniger mit einer drehbaren Transportwalze, einer Materialzufuhr, Reinigungselemente und einer wattebildenden Einrichtung zur Bildung einer Watte aus gereinigtem Material, dadurch gekennzeichnet, dass Luft durch die wattebildende Einrichtung geführt wird.
Reiniger nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft zirkuliert wird.
Reiniger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Luft aus der Einrichtung nach den Reinigungselementen in den Materialfluss rückgeführt wird.
Reiniger nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Walze und der wattebildenden Einrichtung ein Materialablenkungsbereich vorgesehen ist.
Reiniger nach Anspruch 14 und Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft in den Ablenkungsbereich rückgeführt wird.
Reiniger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftströmungsrichtung beim Einfliessen in den Ablenkungsbereich einstellbar ist.
Reiniger nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung einen Schacht umfasst und die Luft aus Öffnungen über im wesentlichen der ganzen Schachthöhe ausfliessen kann.
Reinigermodul zur Verwendung in einem Reiniger nach Anspruch 1 bzw. Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Träger mit Seitenwänden und Querstreben, wobei die Seitenwände die erforderliche Wändstärken aufweisen, um die gegenseitige Positionierung der Arbeitselemente des Moduls zu gewährleisten.
Füllschacht gekennzeichnet durch ein Reinigermodul nach Anspruch 18 und einen Unterbau zur Bestimmung der Höhe des Reinigermoduls gegenüber der Karde.
Füllschacht nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass dass der Unterbau Säulen aufweist, die je einer Seitenwand zugeordnet sind.
Füllschacht nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass jede Säule aus Blech gebildet wird, wobei das Säulenblech mittels fester Verbindungen der Seitenwänden mit den Querstäben zwischen der jeweiligen Seitenwand und den Querstreben eingeklemmt wird.