EP0883474A1 - Verfahren zum schalen von stahlbetonfertigteilen - Google Patents

Verfahren zum schalen von stahlbetonfertigteilen

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Publication number
EP0883474A1
EP0883474A1 EP97903382A EP97903382A EP0883474A1 EP 0883474 A1 EP0883474 A1 EP 0883474A1 EP 97903382 A EP97903382 A EP 97903382A EP 97903382 A EP97903382 A EP 97903382A EP 0883474 A1 EP0883474 A1 EP 0883474A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formwork
strand
shuttering
reinforced concrete
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97903382A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kurt Faltermeier
Karl Herzog
Klaus Schneiders
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dahmit Betonwerke & Co KG GmbH
Original Assignee
Dahmit Betonwerke & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dahmit Betonwerke & Co KG GmbH filed Critical Dahmit Betonwerke & Co KG GmbH
Publication of EP0883474A1 publication Critical patent/EP0883474A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/342—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials which are at least partially destroyed, e.g. broken, molten, before demoulding; Moulding surfaces or spaces shaped by, or in, the ground, or sand or soil, whether bound or not; Cores consisting at least mainly of sand or soil, whether bound or not

Definitions

  • the invention relates to a method for the formwork of prefabricated reinforced concrete parts, whereby on a basic formwork, in particular a pallet, longitudinal and head formwork and optionally at least one further formwork part for forming fitting pieces, recesses, undercuts etc. are fastened and cleaned and removed after the formwork of the reinforced concrete part be reused.
  • a basic formwork is usually used to manufacture prefabricated reinforced concrete parts with essentially standardized width.
  • B. uses a base plate or a pallet, the two lateral longitudinal formwork are assigned.
  • one of the longitudinal formworks is designed to be stationary, while the other can be moved away or folded down in order to enable the formwork to be removed.
  • two stationary longitudinal formworks can also be used.
  • transverse head formwork is inserted and fastened at the desired positions on the longitudinal formwork.
  • prefabricated reinforced concrete parts with relatively simple shapes can be produced, the height of which is predetermined by the height of the longitudinal and top formwork.
  • prefabricated parts with dimensions that differ from the standard width or height, as well as inclined parts, fitting pieces, recesses, undercuts, etc. must be manually inserted into the basic formwork with an additional suitable one
  • Formwork material to be switched off According to DE 21 35 049 AI and DE 41 29 368 AI, at least one additional formwork part is used for this purpose, which can be a plate or a profile made of wood, styrofoam, plastic, steel or the like appropriate places on the pallet or on the inside of the longitudinal or head formwork. Either an adhesive, double-adhesive adhesive strips, vacuum holder, magnet holder or spreader bars, etc. are used for fastening.
  • the formwork and the other parts of the formwork should be reusable after stripping. For this purpose, they are cleaned after stripping and stored in a magazine. Since the formwork and, in particular, the formwork parts are usually available in different, predetermined lengths and, moreover, often have different miter bevels, it is difficult to achieve a useful magazine. In addition, the reuse is different
  • robots are used in the manufacture reinforced concrete parts for formwork and formwork.
  • the robots first place the fastening elements, usually holding magnets, on the pallet or the formwork in a length that essentially corresponds to the spacing of the additional formwork parts used.
  • the formwork parts are then placed on the holding magnets and fixed in the formwork in this way.
  • the formwork parts are often made of U-shaped profile sheets in lengths of 500 mm, 1000 mm, 1500 mm, 2000 mm and 2500 mm. If a combination of several corresponding formwork parts is not sufficient to form the length of the desired formwork profile, the missing length must be added manually by an operator, which is usually done with the aid of a styrofoam profile. Even inclined parts and recesses are often switched off manually using styrofoam profiles, which makes the formation of the formwork overall time-consuming and cost-intensive.
  • the invention has for its object to provide a method for formwork of precast reinforced concrete, with which the aforementioned disadvantages are avoided and in which the formwork and / or the formwork parts are effectively reusable after stripping.
  • Adding the formwork material used to the endless strand has the advantage that there is no need for magazines according to fixed lengths.
  • the desired length can be cut off from the strand in one piece shortly or immediately before installation on the pallet with high accuracy. If necessary, the cutting off of the strand can also be carried out as a miter cut with any angle. It has proven useful to carry out the computer-controlled cutting of the formwork and / or the formwork part of the desired length from the strand, so that the formwork and / or the formwork part are produced individually for each formwork job with high accuracy and at the right time. However, manual cutting to length is also conceivable.
  • the formwork parts are preferably formed from a profile made of plastic, in particular foamed plastic, but profiles made of molding sand mixed with binder, metal, wood or a combination material can also be used.
  • the formwork and / or the formwork parts are cleaned and re-attached to the rear end of the long or endless strand, which can preferably be done by gluing, welding or in any other suitable manner.
  • the strand can also be produced using an extruder.
  • the formwork or formwork parts already used then do not have to be glued or welded or snapped onto the rear end of the strand, but rather are fed back into the extruder, where appropriate they are granulated beforehand.
  • the miter cuts are usually first cut after cleaning, so that the formwork part can be butted at the rear end of the strand. If two consecutive formwork parts have miter cuts of the same type, the two formwork parts at the rear end of the strand can also be joined together without capping, if necessary.
  • the cut pieces can be obtained as waste at most, the resulting amount of waste is kept very small.
  • plastic has the further advantage that the formwork parts have a very low weight, so that the parts can either be handled manually in a simple manner or the formwork parts receiving robot can be carried out relatively easily.
  • the method according to the invention can also be carried out manually by an operator, it has proven useful for reasons of economy to use robots.
  • the robot grips the formwork or the formwork parts and first feeds them to an intermediate station in which fasteners are applied.
  • fasteners can be, for example, hot melt glue guns for applying glue.
  • the robot can then place them on the pallet and fasten them at a predetermined location without removing the formwork or the formwork parts. In this way, only a small number of robot movements are necessary, so that the shuttering can take place very quickly.
  • the side of the shuttering or the shuttering parts forming the shuttering surface can be configured in any way (right-angled or oblique, smooth or profiled) without the advantageous possible uses of the method according to the invention being restricted.
  • the formwork and / or the formwork part are temporarily stored in a buffer station after being cut off from the strand.
  • the formwork or formwork parts are created in their required length and stored in the order in which they are installed in the formwork in the buffer station.
  • the formwork 10 shown in the figure has a base plate in the form of a pallet 11, on one long side of which a longitudinal formwork 12 is fastened. A similar longitudinal formwork is provided on the other long side, but is omitted for reasons of clarity.
  • the individual steps are defined by triangular formwork parts 13, which are extruded as hollow profiles and have been cut to an exact length from an endless profile strand. This ensures that all stairs

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schalen von Stahlbetonfertigteilen. Auf einer Grundschalung, insbesondere einer Palette (11), werden Längs- und Kopfabschalungen (12) und/oder zumindest ein weiteres Schalungsteil (13) befestigt, um Aussparungen, Hinterschnitte etc. auf der Palette (11) oder den Abschalungen auszubilden. Die Abschalungen und das Schalungsteil (12, 13) werden nach dem Ausschalen des Stahlbetonfertigteils gereinigt und wiederverwendet. Um die Wiederverwendung zu verbessern ist vorgesehen, die Abschalungen und/oder das Schalungsteil (12, 13) von einem sehr langen bzw. endlosen Strang geeigneter Profilierung abzuschneiden und nach dem Reinigen am hinteren Ende des Stranges wieder anzufügen. Das Anfügen kann dabei vorzugsweise mittels Kleben oder Schweissen oder über eine Verrastung erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, den Strang mittels eines Extruders herzustellen und das Schalungsteil am hinteren Ende des Stranges wieder anzuformen, indem das Schalungsmaterial dem Extruder nach Gebrauch wieder zugeführt wird.

Description

Verfahren zum Schalen von Stahlbetonfertigteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schalen von Stahlbetonfertigteilen, wobei auf einer Grundschalung, insbesondere einer Palette, Längs- und Kopfabschalungen und gegebenenfalls zumindest ein weiteres Schalungsteil zur Bildung von Paßstücken, Aussparungen, Hinterschnitten etc. befestigt und nach dem Ausschalen des Stahlbetonfer¬ tigteils gereinigt und wiederverwendet werden.
Zur Herstellung von Stahlbetonfertigteilen mit im wesent- liehen standardisierter Breite wird in der Regel eine Grundschalung, z. B. eine Bodenplatte oder eine Palette verwendet, der zwei seitliche Längsabschalungen zugeord¬ net sind. Üblicherweise ist eine der Längsabschalungen feststehend ausgebildet, während die andere abrückbar oder abklappbar ist, um das Ausschalen zu ermöglichen.
Wenn die Längsabschalungen mit einer geringen gegenseiti¬ gen Neigung, d.h. leicht konisch angeordnet werden, können auch zwei ortsfeste Längsabschalungen Verwendung finden. Um die Länge der Fertigteile variieren zu können, werden an den Längsabschalungen an gewünschten Stellen querverlaufende Kopfabschalungen eingelegt und befestigt. Mit einer derartigen rechteckigen Grundschalung lassen sich jedoch nur Stahlbetonfertigteile mit relativ ein- fachen Formen herstellen, deren Höhe von der Höhe der Längs- und Kopfabschalungen vorgegeben ist. Insbesondere Fertigteile mit einer von der Regelbreite oder -höhe abweichenden Maßen sowie schräge Teile, Paßstücke, Aus¬ sparungen, Hinterschnitte etc. müssen manuell innerhalb der Grundschalung mit einem zusätzlichen geeigneten
Schalmaterial abgeschalt werden. Gemäß der DE 21 35 049 AI bzw. der DE 41 29 368 AI wird zu diesem Zweck zumin¬ dest ein weiteres Schalungsteil, bei dem es sich um eine Platte oder ein Profil aus Holz, Styropor, Kunststoff, Stahl oder ähnlichem handeln kann, an geeigneten Stellen auf der Palette oder auf den Innenseiten der Längs- oder Kopfabschalungen befestigt. Zur Befestigung finden entwe¬ der ein Klebstoff, doppelklebende Haftstreifen, Vakuum¬ halter, Magnethalter oder Überspanntraversen etc. Verwen- düng.
Die Abschalungen und die weiteren Schalungssteile sollen nach dem Ausschalen wiederverwendbar sein. Sie werden zu diesem Zweck nach dem Ausschalen gereinigt und in einem Magazin eingelagert. Da die Abschalungen und insbesondere die Schalungsteile üblicherweise in unterschiedlichen, vorbestimmten Längen vorliegen und darüber hinaus häufig unterschiedliche Gehrungsschrägen aufweisen, ist ein sinnvolles Magazinieren nur schwer zu erreichen. Darüber hinaus ist die Wiederverwendung durch die verschiedenen
Längen und Formen sehr erschwert, da sich ein geeignetes Teil aus dem Magazin nur schwer heraussuchen läßt.
Gemäß der DE 41 29 368 AI werden Roboter bei der Herstel- lung von Stahlbetonfertigteilen zum Ein- und Ausschalen eingesetzt. Die Roboter setzen zunächst die Befestigungs¬ elemente, üblicherweise Haftmagnete, in einer im wesent¬ lichen dem Abstand der verwendeten weiteren Schalungstei- le entsprechenden Länge auf die Palette oder die Abscha¬ lungen auf. Anschließend werden die Schalungsteile auf die Haftmagnete aufgesetzt und auf diese Weise in der Schalung fixiert . Die Schalungsteile sind häufig aus U-förmig gebogenen Profilblechen in Längen von 500 mm, 1000 mm, 1500 mm, 2000 mm und 2500 mm vorhanden. Wenn eine Kombination mehrerer entsprechender Schalungsteile nicht ausreicht, um die Länge des gewünschten Schalungs- profils zu bilden, muß die fehlende Länge von einer Bedienperson manuell ergänzt werden, was üblicherweise mit Hilfe eines Styroporprofils geschieht. Auch schräge Teile und Aussparungen werden häufig manuell mit Styro¬ porprofilen abgeschalt, wodurch die Ausbildung der Scha¬ lung insgesamt zeitaufwendig und kostenintensiv wird.
Das Anbringen der Haftmagnete und die anschließende Zuführung und Fixierung der Schalungsteile erfordert relativ viele Bewegungen des Roboters, was ebenfalls zeitintensiv ist. Da die aus Stahlblech bestehenden Schalungsteile relativ schwer sind, muß der Roboter darüber hinaus entsprechend leistungsfähig ausgelegt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Schalen von Stahlbetonfertigteilen zu schaffen, mit dem die vorgenannten Nachteile vermieden sind und bei dem die Abschalungen und/oder die Schalungsteile nach dem Ausschalen in effektiver Weise wiederverwendbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil von einem sehr langen bzw. endlosen Strang geeigneter Profilierung in gewünschter Länge abgeschnitten, in die Grundschalung eingebaut und nach dem Reinigen am hinteren Ende des Stranges wieder angefügt werden.
Das Anfügen des benutzten Schalungsmaterial an den endlo¬ sen Strang bringt den Vorteil mit sich, daß das Magazi¬ nieren nach Fixlängen entfällt . Bei der Ausbildung von Schalungen ist es nicht mehr notwendig, die gewünschte Länge aus mehreren Schalungsteilen verschiedener Länge zusammenzusetzen, sondern die gewünschte Länge kann kurz oder unmittelbar vor dem Einbau auf der Palette mit hoher Genauigkeit von dem Strang in einem Stück abgeschnitten werden. Gegebenenfalls kann das Abschneiden von dem Strang auch als Gehrungsschnitt mit beliebigem Winkel ausgeführt werden. Es hat sich bewährt, das Abschneiden der Abschalungen und/oder des Schalungsteils gewünschter Länge von dem Strang rechnergesteuert durchzuführen, so daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil für jeden Schalungsauftrag individuell mit hoher Genauigkeit und zu dem richtigen Zeitpunkt hergestellt werden. Jedoch ist auch eine manuelle Ablängung denkbar.
Die Schalungsteile sind vorzugsweise von einem Profil aus Kunststoff insbesondere aufgeschäumtem Kunststoff gebil¬ det, jedoch können auch Profile aus mit Bindemittel versetztem Formsand, Metall, Holz oder einem Kombina¬ tionswerkstoff verwendet werden.
Nach der Herstellung des Stahlbetonfertigteils bzw. nach dem Ausschalen werden die Abschalungen und/oder die Schalungsteile gereinigt und an dem hinteren Ende des langen bzw. endlosen Stranges wieder angefügt, was vor- zugsweise durch Kleben, Schweißen oder in sonstiger geeigneter Weise erfolgen kann. Insbesondere ist es auch möglich, durch Ausbilden entsprechender Profilierungen die Abschalungen und/oder das Schalungsteil in form- schlüssiger Weise, beispielsweise mittels einer Rastver¬ bindung, an den Strang anzufügen, oder das Schalungsma¬ terial wieder am Strang anzuformen.
Bei Verwendung von Kunststoff oder Formsand kann der Strang auch mit Hilfe eines Extruders erzeugt werden. Die bereits verwendeten Abschalungen oder Schalungsteile müssen dann nicht am hinteren Ende des Stranges angeklebt oder angeschweißt oder aufgerastet werden, sondern sie werden dem Extruder wieder zugeführt, wobei sie gegebe- nenfalls vorher granuliert werden.
Wenn bei dem Ablängen des Schalungsteils von dem Strang eine Gehrung ausgebildet wird, werden die Gehrungsschnit¬ te nach dem Reinigen üblicherweise zunächst gekappt, so daß das Schalungsteil am hinteren Ende des Stranges stumpf angesetzt werden kann. Falls zwei aufeinanderfol¬ gende Schalungsteile gleichartige Gehrungsschnitte besit¬ zen, können die beiden Schalungsteile am hinteren Ende des Stranges gegebenenfalls auch ohne Kappung zusammenge- fügt werden.
Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf diese Weise als Abfall allenfalls die Kappstücke anfallen können, ist die entstehende Menge des Abfalls sehr gering gehalten.
Die Verwendung von Kunststoff bringt den weiteren Vorteil mit sich, daß die Schalungsteile ein sehr geringes Ge¬ wicht aufweisen, so daß die Teile entweder in einfacher Weise manuell handhabbar sind oder der die Schalungsteile aufnehmende Roboter relativ leicht ausgeführt sein kann.
Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren auch manuell von einer Bedienperson ausgeführt werden kann, hat es sich aus Wirtschaftlichkeitsgründen bewährt, Roboter zu ver¬ wenden. Der Roboter ergreift die Abschalung oder die Schalungsteile nach dem Abschneiden von dem Strang und führt sie zunächst einer Zwischenstation zu, in der Befestigungsmittel aufgebracht werden. Dabei kann es sich beispielsweise um Schmelzkleberpistolen zum Aufbringen von Klebstoff handeln. Ohne die Abschalung oder die Schalungsteile abzusetzen, kann der Roboter sie dann auf der Palette ablegen und an einer vorbestimmten Stelle befestigen. Auf diese Weise ist nur eine geringe Anzahl von Roboterbewegungen notwendig, so daß das Einschalen sehr schnell erfolgen kann.
Die die Schalfläche bildende Seite der Abschalung oder der Schalungsteile können beliebig ausgestaltet sein (rechtwinklig oder schräg, glatt oder profiliert) , ohne daß die vorteilhaften Einsatzmöglichkeiten des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens beschränkt wären.
Es hat sich als sinnvoll erwiesen, den den Strang ausbil- denden Extruder kontinuierlich arbeiten zu lassen, da sich auf diese Weise ein wirtschaftlicher Betrieb bei hoher gleichbleibender Qualität der extrudierten Abscha¬ lungen und Schalungsteile erzielen läßt. Häufig benötigt jedoch der Roboter für den Einbau der extrudierten Teile etwas mehr Zeit als der Extruder zu deren Herstellung. In Weiterbildung der Erfindung ist deshalb vorgesehen, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil nach dem Abschneiden von dem Strang in einer Pufferstation vor¬ übergehend abgelegt werden. Mit der Pufferstation ist es möglich, unterschiedliche Betriebs- bzw. Arbeitsgeschwindigkeiten des Extruders und des Roboters auszugleichen oder bei Störungen des Robo- ters einen kontinuierlichen Betrieb des Extruders zu ermöglichen. Die Abschalungen oder Schalungsteile werden jeweils in ihrer benötigten Länge erstellt und in der für den Einbau in der Schalung vorgesehen Reihenfolge in der Pufferstation abgelegt. Mittels des Roboters müssen die Abschalungen und/oder die Schalungsteile lediglich aus der Pufferstation entnommen und auf der Palette in ge¬ nannter Weise befestigt werden.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich, wobei die einzige Figur eine schematische Darstellung einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erstellten Treppenscha¬ lung zeigt.
Die in der Figur dargesellte Schalung 10 besitzt eine Grundplatte in Form einer Palette 11, an deren einer Längsseite eine Längsabschalung 12 befestigt ist . An der anderen Längsseite ist eine gleichartige Längsabschalung vorgesehen, die aus Gründen der Übersichtlichkeit jedoch weggelassen ist. Die einzelnen Treppenstufen werden durch dreieckformige Schalungsteile 13 definiert, die als Hohlprofile extrudiert sind und von einem endlosen Pro¬ filstrang in exakter Länge abgeschnitten wurden. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß alle Treppenstufen
exakt die gleichen Abmessungen aufweisen. Insbesondere sind dabei Sondermaße für eine Treppe in einfacher Weise zu erzielen, indem lediglich die Abmessungen des extru- tierten Profiles entsprechend geändert werden müssen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schalen von Stahlbetonfertigteilen, wobei auf einer Grundschalung, insbesondere Palette
Längs- und Kopfabschalungen und/oder zumindest ein weiteres Schalungsteil zur Bildung von Paßstücken, Aussparungen, Hinterschnit¬ ten etc. befestigt und nach dem Ausschalen des Stahlbetonfertigteils gereinigt und wiederverwendet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil von einem sehr langen bzw. endlosen Strang geeigneter Profilierung in gewünschter Länge abgeschnitten, in die Grundschal¬ ung eingebaut und nach dem Reinigen am hinteren Ende des Stranges wieder angefügt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang aus Kunststoff, mit Bindemittel versetztem Formsand, Metall, Holz oder einem Kombi- nationswerkstoff besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Abschalungen und/oder das Scha¬ lungsteil am hinteren Ende des Stranges angeklebt oder angeschweißt oder angeformt oder in formschlüs- siger Weise, beispielsweise mittels einer Rastver¬ bindung angefügt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang mittels eines Extru- ders erzeugt wird und daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil dem Extruder wieder zugeführt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abschneiden der Abschalun¬ gen und/oder des Schalungsteils von dem Strang Gehrungen ausgebildet werden und daß die Gehrungen nach dem Ausschalen und vor dem Anfügen an den Strang gekappt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil nach dem Abschneiden von einem Roboter ergriffen und auf der Palette befestigt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil nach dem Abschneiden von dem Strang zunächst einer Zwischenstation zugeführt werden, in der Befestigungsmittel, insbesondere Klebstoff, aufgebracht werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschalungen und/oder das Schalungsteil nach dem Abschneiden von dem Strang in einer Pufferstation vorübergehend abgelegt werden.
EP97903382A 1996-02-28 1997-02-26 Verfahren zum schalen von stahlbetonfertigteilen Withdrawn EP0883474A1 (de)

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DE19607465 1996-02-28
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